Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf feste Substrate (Transferdrucken), wie textile Unterlagen, insbesondere T-Shirts, metallische Unterlagen oder Kunststoff, insbesondere Schilder, keramische Unterlagen, insbesondere Tassen und Teller, etc., sowie deren Verwendung. Die Erfindung betrifft auch eine Zusammensetzung zum Beschichten von Transferfolien und entsprechendes Verfahren zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Beschichtungssystem für Transferfolien. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein ready-to-use System für den Transferdruck umfassend eine Transferfolie und eine darauf aufgebrachte, insbesondere aufgedruckte Abbildung sowie optional einen Schmelzkleber.

Unter Transferdrucken wird vorliegend die Übertragung von Abbildungen auf feste Substrate, wie textile Unterlagen, unter erhöhten Druck- und Temperaturbedingungen mit Hilfe von sog. Transferpapieren oder -folien verstanden, auf welche die zu übertragende Abbildung vorab aufgebracht wird, in der Regel durch bedrucken mit üblichen Tinten, Tonerfarben, Offsetfarben, Flexfarben oder dergleichen.

Ein relativ neues System für den Transferdruck ist die sogenannte Direct-To-Film (DTF) Technologie. Dabei wird in der Regel die Abbildung (Motiv) mit Hilfe eines Inkjet-Druckers auf CMYK-Basis, unter zusätzlicher Verwendung der Farbe Weiß spiegelverkehrt in einem Druckvorgang auf eine speziell beschichtete DTF- Transfer-Folie meist auf Polyesterbasis aufgetragen. Dabei werden zuerst die CMYK-Farben gedruckt und danach eine weiße Deckschicht. Üblicherweise werden 60% Farbtinte (CMYK) und 40% weiße Tinte eingesetzt. Zur Anwendung kommen handelsübliche spezielle DTF-Tinten, die üblicherweise wasserbasierte Pigmenttinten sind. Nach dem Aufbringen der Abbildung auf die Transfer-Folie wird auf die bedruckte DTF Transfer-Folie ein spezieller Schmelzkleber üblicherweise auf Polyurethanbasis, meist in Granulat- oder Pulverform, aufgebracht bzw. gestreut. Dies kann manuell oder über geeignete Finishing-Systeme erfolgen. Überschüssiger Kleber wird üblicherweise abgeschüttelt. Der Schmelzkleber wird im Anschluss mit Hilfe von Wärme geliert und getrocknet. Dies geschieht in der Regel dadurch, dass die mit dem Klebstoff behandelte bedruckte Folie in einer Trockenvorrichtung, wie einem Trockenkanal oder einem Ofen, getrocknet wird.

Mit der so erhaltenen ready-to-use DTF-Transfer-Folie kann die Abbildung auf Baumwolle, Baumwoll-Mischgewebe, Kunstfasern wie Nylon und Polyester, aber auch auf Leder und feste Materialien mit einer Thermo-Transferpresse oder einem Bügeleisen übertragen werden. Durch den Einsatz der weißen Tinte erhöht sich das Anwendungsspektrum, da auch dunkle und farbige Textilien bedruckt werden können.

Die erhaltene ready-to-use DTF-Transfer-Folie kann aber auch gelagert werden.

Für einen Transferdruck mit der DTF-Technologie können auch sog. Direct-To- Garment (DTG) Drucker und entsprechende DTG-Tinten eingesetzt werden, die bestimmungsgemäß eigentlich für einen digitalen Druck direkt auf ein vorbehandeltes Textil, in der Regel Baumwolle, vorgesehen sind.

Beim DTG-Transferdruck sind ein Entgittern der Motive sowie eine Vorbehandlung des Substrates nicht notwendig. Man spricht hierbei von einem selbstentgitternden System.

Die Drucke nach der DTF-Technologie zeichnen sich durch hohe Waschbeständigkeit (bis 60°C) und hohe Dehnbarkeit aus.

Die bekannten DTF-Transfer-Folien basieren auf einem Träger auf Polyester- Basis (Trägerfolie), insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), ganz besonders biaxial orientierte Polyester-Folien (BO-PET), und weisen eine mindestens zweiteilige Beschichtung aus einer Primerzwischenschicht direkt auf der Oberfläche des Trägers/Trägerfolie mit Haftvermittlereigenschaften und einer darauf angeordneten Schicht für die Farb-/Tintenaufnahme und Releaseeigenschaften bezüglich der Abbildung beim Transfer auf. Diese Schicht ist üblicherweise ein sog. Matte-Coating, d.h. die Oberfläche des mit dem Matte- Coating beschichteten Trägers ist matt. Bei dem Transfer der Abbildung wird ein mattes (matte) Finish der übertragenen Abbildung auf dem Substrat erzielt.

Die Primerschicht kann durch chemische Vorbehandlung der Trägerfolie, wie Behandlung mit Trichloressigsäure (TCA), 2-Chlorphenol oder ortho-Chlorphenol, Acryl, Polyurethan, Polypropylen und dgl., und/oder Koextrusion auf der Folienoberfläche erzeugt werden. Beispiele entsprechender Handelsprodukte sind Coveme Kemafoil® HPA, Normandy Coating Arcophane® TCA, Euroridel Ridelbond®, DuPont Teijin film Mylar® and Melinex®, JBF Aryafilm, Mitsu HOSTAPHAN®.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass auf eine Primerzwischenschicht verzichtet werden kann durch eine neuartige Zusammensetzung der Schicht für die Farb-/Tintenaufnahme, ggfs. mit Releaseeigenschaften (im Folgenden wird diese Schicht auch als Matte-Coating oder Schicht (a) bezeichnet), wodurch eine ausreichende chemische Haftung des Matte-Coating direkt auf der Oberfläche der Trägerfolie erzielt wird, was zu einem wesentlich einfacheren Aufbau der Transferfolie und somit zu deutlichen Kosteneinsparungen führt.

Die Erfindung stellt ein sog. selbstentgitterndes Ein-Blatt-System zur Verfügung, wobei die Transferfolie mit einer zu übertragenden Abbildung bedruckt wird, das bedruckte Transferpapier mit der bedruckten Seite auf einem Substrat angeordnet wird, das Substrat mit der darauf angeordneten Transferfolie der Einwirkung von Druck und Temperatur ausgesetzt wird, z.B. mittels einer Thermo-Transferpresse oder eines Bügeleisens, die Transferfolie vom Substrat derart abgezogen wird, wobei die nicht bedruckten Bereiche auf dem Träger verbleiben und die bedruckten Bereiche, d.h. die Abbildung, auf dem Substrat verbleiben. Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten, im warmen oder heißen Zustand (sog. "cold peel", "warm peel" oder "hot peel" bzw. "instant peel"). Im kalten Zustand bedeutet, dass das Abziehen nach einer Wartezeit von mindestens 20 see., vorzugsweise zwischen 20 und 60 see., insbesondere 20-30 see. im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Im warmen Zustand bedeutet, dass das Abziehen nach einer kürzeren Wartezeit im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Die Wartezeit beträgt typischerweise bis ca. 15 see., insbesondere ca.5-15 see. Im heißen Zustand bedeutet, dass das Abziehen direkt im Anschluss an den Übertragungsvorgang erfolgt. Das Abziehen/Abtrennen des Träger erfolgt vorteilhaft im Wesentlichen im Bereich der Temperatur des Pressvorgangs oder etwas niedriger, insbesondere oberhalb der Raumtemperatur. Ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand erhöht die Effizienz des Transferdrucks und ermöglicht einen höheren Durchsatz und höhere Produktivität.

Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt ein vereinfachtes System und Verfahren zur Übertragung von Abbildungen auf Substrate bereitzustellen, insbesondere für den Transferdruck nach der DTF-Technologie.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate, umfassend einen Träger auf Polyester-Basis, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), ganz besonders eine biaxial orientierte Polyester-Folie (BO-PET), mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (Matte-Coating). Der Träger kann alternativ auf Polyetheretherketonen (PEEK) basieren oder auf einem Zellulosebasierten Material, wie Vliesstoffen, insbesondere auf Basis von Zellulosefasern, wie beschichtetes oder unbeschichtetes Papier oder Karton, insbesondere unbeschichtetes Papier, vorteilhaft mit einem Flächengewicht von z.B. ca. 80-150, vorzugsweise ca. 90-100 g/m2, wie ein maschinenglattes, für (Farb)Kopierer, (Farb)Laserdrucker oder Ink-Jet Drucker geeignetes Papier. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst "Transferfolie" oder "Folie" alle vorgenannten Trägermaterialien. Bevorzugt besteht der Träger aus den genannten Materialen. Besonders bevorzugt ist der Träger eine nicht oberflächenbehandelte biaxial orientierte Polyester-Folie (BO-PET). Derartige Folien sind handelsüblich, z.B. Produkte der Marke Lumirror™, z.B. Lumirror™ 60.01 (Fa. Toray Industries, Inc.), und Produkte der Serie AstroIl® CD, z.B. CD900 (Fa. Kolon Industries, Inc.).

Unter "Trägeroberfläche" wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung die flächige Ausdehnung der Vorder- oder Rückseite eines flächigen Trägers, wie eines Folienblattes, Papierblattes oder einer Folien- oder Papierrolle verstanden. Der Begriff Trägeroberfläche bezieht sich nicht auf die Schnittkanten.

Erfindungsgemäß ist keine Zwischenschicht zwischen der Trägeroberfläche und dem Matte-Coating vorgesehen. Als Träger dient somit eine unbeschichtete Folie. In einer weiteren Ausgestaltung kann die Trägeroberfläche einer elektromagnetischen Behandlung unterzogen sein, wie beispielsweise einer Plasmabehandlung, Elektronenstrahlbehandlung oder Coronabehandlung.

Das Matte-Coating (Schicht (a)) basiert auf einem vernetztem Polyvinylalkohol (PVA)-Polymer. Das PVA-Polymer weist im unvernetzten Zustand einen Hydrolysegrad von ca. 72-99 mol-%, vorzugsweise ca. 72-95 mol-%, besonders bevorzugt ca. 72-90 mol-%, ganz besonders bevorzugt ca. 72-85 mol-%, insbesondere ca. 72,5-75 mol-% und eine dynamische Viskosität von ca.

2,5-55 mPa-s, bevorzugt ca. 3,5-35 mPa-s, besonders bevorzugt ca. 4-10 mPa-s auf. Der Hydrolysegrad gibt an, wieviel Prozent der Acetat-Gruppen des Ausgangspolymeren Polyvinylacetat durch OH-Gruppen ersetzt worden sind. Der Polymerisationsgrad bei PVA wird durch die dynamische Viskosität [in Millipascal ■ Sekunde (mPa ■ s)] von einer vierprozentigen wässrigen PVA-Lösung charakterisiert. Der Hydrolysegrad wird bestimmt gemäß ISO 15023-2:2019. Die Viskosität wird ermittelt über die Bestimmung der Höpplerviskosität gemäß DIN 53015 bei 20°C in 4 %-iger wässriger Lösung (Brookfield Viskosimeter). Dem Fachmann sind Methoden zur Bestimmung weiterer Parameter bekannt, wie der Molmasse mittels GPC gemäß DIN 55672-3:2007-0 und des Kristallinitätsgrads in % mittels DSC gemäß DIN EN ISO 11357-7:2013-04.

Bevorzugt sind partiell hydrolysierte Polyvinylalkohole. Beispiele für einsetzbare handelsübliche Produkte sind Produkte der Marke Poval™ der Fa. Kuraray Europe GmbH, wie Poval™ 5-74: Viskosität 4, 2-5,0 mPa s, Hydrolysegrad 72,5-74,5 mol- %, und Produkte der Marke Gohensol™ der Fa. Mitsubishi Chemical Corporation oder NIPPON GOHSEI, wie Gohsenol™ NK-05R: Viskosität 4, 5-5, 5 mPa s, Hydrolysegrad 71 -75 mol-%.

Eingesetzt werden können ein oder mehrere Polyvinylalkohole.

Besonders bevorzugt werden der oder die Polyvinylalkohole in Form von wässrigen Lösungen, z.B. 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eingesetzt.

Vorteilhaft wird der Polyvinylalkohol (als 20 Gew.-% wässrige Lösung) im Bereich von 5-50 Gew.-%, bevorzugt 6-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 7-35 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt.

Vernetzer oder Vernetzer-Systeme für PVA sind dem Fachmann geläufig.

Erfindungsgemäß können ein oder mehrere handelsübliche Vernetzer eingesetzt bzw. einpolymerisiert werden, wie Dialdehyde, Dicarbonsäuren, Borsäure, Borate und Borax, Epichlorhydrin, Chlorhydrine. Bevorzugt wird der Vernetzer ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend Glutaraldehyde, Glyoxal, Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, Borate und Hexamethylendiisocyanat, bevorzugt Maleinsäure, Fumarsäure, Äpfelsäure, Sulfobernsteinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Aconitsäure (cis, trans), Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, besonders bevorzugt Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze, ganz besonders bevorzugt Zitronensäure und Borsäure sowie deren Salze.

Ein oder mehrere Vernetzer können vorteilhaft im Bereich von 4-12 Gew.-%, bevorzugt 5-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-8 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.

Optional können zusätzliche Co-Vernetzer eingesetzt werden, beispielsweise Melamin/Formaldehydharze, z.B. Knittex® CHN, oder para-Toluolsulfonsäure, Chitin, Chitosan und Dextrose.

Ein oder mehrere Co-Vernetzer können vorteilhaft im Bereich von 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.

Weitere optionale Komponenten können im eingesetzten PVA-Polymer einpolymerisiert sein bzw. werden bei dessen Herstellung verwendet. Beispiele für optionale Komponenten sind Zusätze zur Einstellung der Porosität, z.B. Polyamid 6 / Polyamid 12, Netzmittel, z.B. Silikontenside/Siloxane, wie Handelsprodukte der Marke "BYK", Zusätze zur Einstellung der Viskosität, z.B. Hydroxypropylzellulose, kationische Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NH4CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, Mattierungsmittel, z.B. organisch behandelte amorphe synthetische Kieselsäure, Zusätze mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes Siliziumdioxid, oder Wachse, wie ggf. modifizierte Polyethylenwachse, z.B. Lanco® Wax, Pigmente, vorteilhaft in einem Bindermittel auf Acrylat-Basis, und/oder Verarbeitungshilfsmittel.

Ein oder mehrere optionale Komponenten können vorteilhaft im Bereich von 0-50 Gew.-%, bevorzugt 0,5-25 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -15 Gew.-%, speziell 1 ,5-7 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating eingesetzt werden.

Es hat sich gezeigt, dass der Einsatz eines oder mehrerer kationischer Promotoren besonders vorteilhaft ist, insbesondere im Bereich von

0,5-10 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5-8,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-7 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung des Matte-Coating.

Die Pigmente sind organisch und/oder anorganisch und ausgewählt aus Farbpigmenten, Glitter, Metallpigmenten, Funktionspigmenten oder Mischungen davon. Beispielsweise kann das Pigment aus mehreren Farbpigmenten ausgewählt sein. Unter Funktionspigmenten werden Pigmente mit reflektierenden, phosphoreszierenden (glow-in-the-dark), fluoreszierenden, photolumineszierenden oder ähnlichen optischen Eigenschaften verstanden.

Vorzugsweise weisen Komponenten mehrfache Funktionalität auf. Beispielsweise kann ein Vernetzer auch als kationischer Promoter wirken (z.B. Epichlorhydrin, Chlorhydrine, Glyoxal, Zitronensäure) oder ein Co-Vernetzer kann als Zusatz zur Einstellung der Porosität wirken (z.B. Melamin/Formaldehydharz, Aminopropyltriethoxysilan, Chitin, Chitosan, Dextrose).

Das Matte-Coating wird in einem an sich bekannten Nassbeschichtungsverfahren (wet coating) auf die Trägeroberfläche aufgebracht. Dazu wird das Polyvinylalkohol-Polymer üblicherweise in Form einer wässrigen Lösung, insbesondere ca. 20 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung, eingesetzt. Die Vernetzerkomponente und ein oder mehrere optionale Komponenten werden zugemischt. Vorteilhaft können zunächst Vormischungen gebildet werden, die vor dem Auftrag auf die Trägeroberfläche zur fertigen Mischung vereinigt werden.

Gegenstand der Erfindung ist daher eine Transferfolie zum Übertragen von Abbildungen auf Substrate, umfassend einen flächigen Träger auf Polyester- Basis, Basis von Polyetheretherketonen oder auf Basis eines Zellulose-basierten Materials, mit einer mindestens auf einer der Trägeroberflächen angeordneten Schicht (a), die aus einem vernetzten, mindestens partiell hydrolysierten Polyvinylalkohol (PVA)-Polymer aufgebaut ist.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst das Matte-Coating mehrere, vorzugsweise zwei, Schichten (a) gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung, die übereinander angeordnet sind. Das Anordnen mehrerer Schichten (a) gleicher Zusammensetzung kann beispielsweise produktionsbedingt notwendig sein, um eine vorgegebene Gesamtschichtdicke des Matte-Coating zu erreichen. Das Anordnen mehrerer Schichten (a) unterschiedlicher Zusammensetzung kann beispielsweise zielführend sein, wenn dem Matte-Coating Pigmente, insbesondere Glitter, Metallpigmente und/oder Funktionspigmente zugesetzt werden. In diesem Fall wird die pigmenthaltige Schicht (a) über der Schicht (a) angeordnet, welche direkt auf der Trägeroberfläche angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist in diesem Fall Trägeroberfläche Schicht (a) pigmenthaltige Schicht (a).

Eine erfindungsgemäße Transferfolie, welche nur mit dem Matte-Coating (Schicht (a)) versehen ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 1 -Schicht- Folie bezeichnet.

Bevorzugt besteht die Trägerfolie aus dem Träger und dem Matte-Coating (Schicht (a)). Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Mischung zur Herstellung eines Matte-Coating sowie deren Verwendung zum Beschichten und/oder zur Herstellung einer Transferfolie.

Eine erfindungsgemäße Mischung zur Herstellung des Matte-Coating umfasst typischerweise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung:

5-50 Gew.-%, bevorzugt 6-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 7-35 Gew.-% Polyvinylalkohol (in Form einer 20 Gew.-% wässrigen Lösung),

4-12 Gew.-% bevorzugt 5-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-8 Gew.-% eines oder mehrerer Vernetzer, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% eines oder mehrerer Co-Vernetzer, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 1 -8 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-6 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze zur Einstellung der Porosität, optional 0,5-4 Gew.-%, bevorzugt 0,75-3 Gew.-%, besonders bevorzugt

1-2,5 Gew.-% eines oder mehrerer Netzmittel, optional 0,5-10 Gew.-%, bevorzugt 1 ,5-8, 5 Gew.-%, besonders bevorzugt

2-7 Gew.-% eines oder mehrerer kationischer Promotoren, optional 0,5-8 Gew.-%, bevorzugt 1 -6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -4 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze mit anionischer Funktionalität, optional 10-30 Gew.-%, bevorzugt 12-25 Gew.-%, besonders bevorzugt 17-20 Gew.-% eines oder mehrerer Mattierungsmittel, optional 0-5 Gew.-%, bevorzugt 0,5-4, 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 2-3 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente. Die Mengen aller Komponenten einer Mischung addieren sich zu 100 Gew.-%.

Die Mischung zur Herstellung des Matte-Coating wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches auf die Trägeroberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 see., vorzugsweise ca. 15 - 30 see. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.

Das erhaltene Matte-Coating (Schicht (a)) weist eine Schichtdicke auf von ca. 1 -15 g/m ² , bevorzugt ca. 2-15 g/m ² , besonders bevorzugt ca. 2-10 g/m ² , gemessen nach der sog. Cut-Out-Methode. Bei dieser Methode werden Ausschnitte von z.B. 100 mm ² Größe aus einer oder mehreren Positionen des zu messenden Materials entnommen. In einigen Fällen, in denen das Gewicht nur von einem bestimmten Teil des Materials bestimmt werden soll, wird eine Trennung durch chemische Prozesse oder Waschprozesse mit entsprechenden Vor- und Nachmessungen des Gewichts durchgeführt.

Die dem Matte-Coating gegenüberliegende Oberfläche des Trägers (d.h. die Rückseite des Trägers; die Vorderseite des Trägers ist mit dem Matte-Coating beschichtet) kann vorteilhaft mit einer Beschichtung ausgerüstet sein, z.B. auf Silikonbasis, die ein Anhaften übereinandergestapelter Träger verhindert und somit eine Lagerung erleichtert.

Auf die erhaltene Transferfolie, d.h. Folienträger mit Matte-Coating, kann dann eine Abbildung aufgebracht werden (auf das Matte-Coating (Schicht (a)), vorteilhaft mittels digitalem Druck, Laserdruck, insbesondere mittels Inkjet- Druckern, (Farb)Kopierern oder (Farb)Laserdruckern, wobei handelsübliche Tinten oder Toner für die jeweilige Drucktechnik zum Einsatz kommen. Dabei wird in der Regel die Abbildung (Motiv) spiegelverkehrt in einem Druckvorgang auf die Schicht (a) der Transferfolie aufgetragen, bevorzugt mit Hilfe eines Inkjet-Druckers auf CMYK-Basis, unter zusätzlicher Verwendung der Farbe Weiß. Dabei werden zuerst die CMYK-Farben gedruckt und danach eine weiße Deckschicht.

Als Tinten im Sinne der vorliegenden Erfindung kommen wasserlösliche oder lösemittelhaltige Tinten, Latextinten, DTF-Tinten, DTG-Tinten, Polymerfarben, sogenannte Flexo-Farben, Siebdruckfarben, Offset-Farben oder dergleichen in Betracht. Bevorzugt werden handelsübliche spezielle DTF-Tinten, die üblicherweise wasserbasierte Pigmenttinten sind, für das Aufbringen der Abbildung auf die Transferfolie eingesetzt.

Beim Einsatz von Tonern oder Sublimationstinten ist es vorgesehen nach dem Auftrag auf die Transferfolie über die Tonerschicht/Tintenschicht eine Deckschicht aus Siebdruckfarben aufzubringen. Diese Schicht aus Siebdruckfarben ist typischerweise eine einfarbige Schicht, wie eine weiße Schicht, transparente Schicht oder schwarze Schicht.

Nach dem Aufbringen der Abbildung auf die Transferfolie wird auf die bedruckte Folie, d.h. auf die Seite mit der Abbildung, ein Schmelzkleber, üblicherweise auf Polyurethanbasis, in fester Form meist in Granulat- oder Pulverform, aufgebracht bzw. gestreut. Typischerweise basiert der Kleber auf thermoplastischem Polyurethan (TPU). Übliche Parameter des Klebermaterials sind Dichte: 1 ,20±0,02 g/cm ³ , Schmelzpunkt :95-115°C, Schmelzindex: 30±7 g/10min, Pulvergrößenbereich :80-200pm, Verklebungstemperatur: 110-130°C, Klebezeit: 8-15 see., Waschbeständigkeit: 40-60°C. Derartige Kleber sind handelsüblich, z.B. Gronal® Direct To Film Streukleber.

Das Aufbringen des Klebers kann manuell oder über geeignete Finishing-Systeme erfolgen. Der überschüssige Kleber wird entfernt, üblicherweise abgeschüttelt. Der Schmelzkleber kommt bei dem Transfer der Abbildung auf ein Substrat in direkten Kontakt mit der Substratoberfläche und dient zur Haftung am Substrat.

Der Schmelzkleber wird im Anschluss mit Hilfe von Wärme geliert und getrocknet. Dies geschieht in der Regel dadurch, dass die mit dem Klebstoff behandelte bedruckte Folie in einer Trockenvorrichtung, wie einem Trockenkanal oder einem Ofen, getrocknet wird bei Temperaturen zwischen ca. 110-150°C, vorzugsweise ca. 120-140°C, insbesondere 125-135°C, für eine Zeit von ca.1 - 5 min., vorzugsweise ca. 1 - 3 min, insbesondere ca. 1 ,5 - 2,5 min.

Auf diese Weise wird das erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck erhalten, umfassend die Transferfolie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber. Dieses System ist lagerfähig und kann bei Bedarf zu einem späteren Zeitpunkt für die Übertragung der Abbildung auf ein Substrat verwendet werden.

Ein System umfassend die oder bestehend aus der Transferfolie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 1 -Schicht-System bezeichnet.

Ein Übertragen der Abbildung auf ein Substrat mit üblichen Vorrichtungen, sog. Thermo-Transferpressen bzw. Transferpressen oder auch Bügeleisen, umfasst

- das Bereitstellen einer erfindungsgemäßen Transferfolie und Aufbringen einer Abbildung (Motiv) auf das Matte-Coating, anschließendes Aufbringen eines ein Schmelzklebers auf die bedruckte Seite der Folie und Entfernen von überschüssigem Kleber, oder Bereitstellen eines erfindungsgemäßen ready-to-use Systems für den Transferdruck; das Aufbringen des Systems auf ein Substrat mit der Schmelzkleberschicht zur Oberfläche des Substrats gewandt; - anschließendes Pressen der Anordnung von Substrat und System bei ca. 2 - 5 bar im Temperaturbereich von minimal etwa 100 - 120°C bis maximal etwa 180 - 200°C, beispielsweise von etwa 100 - 200°C, besonders von etwa 110°C bis 160°C, insbesondere von etwa 130 - 150°C, typischerweise für minimal etwa 15 - 20 see. bis maximal etwa 60 see., insbesondere ca. 15 - 45 see., vorzugsweise 15 - 30 see., wobei die Abbildung auf das Substrat übertragen wird; und

- Abtrennen des Trägers der Transferfolie im kalten, warmen oder heißen Zustand.

Das Ergebnis des Transferdruckes unter Verwendung des 1 -Schicht-Systems mit einem Matte-Coating und darauf aufgebrachter Abbildung sowie dem Schmelzkleber führt in Abhängigkeit von dem Schichtaufbau des Matte-Coating und der Zusammensetzung der Schicht(en) (a) zu einem glänzenden Finish (glossy) bis hin zu einem matten Finish der übertragenen Abbildung auf dem Substrat.

Das erfindungsgemäße 1 -Schicht-System ist insbesondere für ein Abziehen des Trägers im kalten Zustand (sog. "cold peel") geeignet.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist auf das Matte- Coating (Schicht (a)) eine weitere Schicht, eine sog. Funktionsschicht (Schicht (b)), aufgebracht. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche Schicht Schicht (b).

Diese Schicht (b) ist aus einem oder mehreren Wachsen aufgebaut. Entsprechende Wachse sind dem Fachmann auf dem Gebiet des Transferdruckes geläufig, wie mineralische Wachse, die gesättigte Kohlenwasserstoffe mit einer Kohlenstoffzahl zwischen 18 und 60 sind, Wachse aus Pflanzen oder Tieren, die zur Gruppe von Verbindungen gehören, die Ceride genannt werden und eine Untergruppe einer größeren Gruppe von Substanzen sind, die Lipide genannt werden; sie sind Ester von Fettsäuren und Fettalkoholen. Natürliche Fettsäuren sind gesättigte oder ungesättigte, geradkettige Carbonsäuren, von denen die wichtigsten 12 bis 22 Kohlenstoffatome in gerader Zahl enthalten; Palmitinsäure (oder Hexadecansäure C16H32O2) mit 16 Kohlenstoffatomen ist ein Beispiel. Beispiele für pflanzliche Wachse sind Carnaubawachs, Jojoba-Wachs, Candelillawachs, Reiskleiewachs. Beispiele für tierische Wachse sind Bienenwachs und Walfischbein (oder Walrat). Besonders bevorzugt sind Carnaubawachs, Jojoba-Wachs und Candelillawachs und Mischungen davon.

Vorteilhaft werden ein oder mehrere Wachse im Bereich von 5-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht eingesetzt.

Die Funktionsschicht kann optional ein oder mehrere zusätzliche Komponenten enthalten, wie Trennmittel (release agents), z.B. synthetische Wachse, wie PTFE- modifiziertes Polyethylenwachs (z.B. Lanco™ TF 1778, Fa. Lubrizol) oder Polypropylenwachs (Deuteron Wax PP, Fa. Deuteron GmbH), kationische Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NH4CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, Filmbildner, wie modifiziertes Vinylpyrrolidon, z.B. Copolymere von Vinylpyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat, ggf. quaternisiert mit Diethylsulfat, oder Copolymere von Vinylpyrrolidon und Methacrylamidopropyl- trimethylammoniumchlorid (MAPTAC), Handelsprodukte der Marke "Gafquat", Kieselsäure, ggf. organisch modifiziert, wie Handelsprodukte der Marke "Levasil", Zusätze mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes

Siliziumdioxid, Pigmente, wie oben beschrieben, und/oder Verarbeitungshilfsmittel.

Ein oder mehrere optionale Komponenten können vorteilhaft im Bereich von 0-95 Gew.-%, bevorzugt 5-70 Gew.-%, besonders bevorzugt 10-60 Gew.-%, speziell 15-50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht eingesetzt werden.

Die Funktionsschicht wird in einem an sich bekannten Nassbeschichtungsverfahren (wet coating) auf die Trägeroberfläche aufgebracht. Dazu werden ein oder mehrere Wachse üblicherweise in Form einer wässrigen Wachsemulsion, insbesondere ca. 30 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Emulsion, eingesetzt. Die ein oder mehreren optionalen Komponenten werden zugemischt. Vorteilhaft können zunächst Vormischungen gebildet werden, die vor dem Auftrag auf die Trägeroberfläche zur fertigen Mischung vereinigt werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Funktionsschicht mehrere, vorzugsweise zwei, Schichten (b) gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung, die übereinander angeordnet sind. Das Anordnen mehrerer Schichten (b) gleicher Zusammensetzung kann beispielsweise produktionsbedingt notwendig sein, um eine vorgegebene Gesamtschichtdicke der Funktionsschicht zu erreichen. Das Anordnen mehrerer Schichten (b) unterschiedlicher Zusammensetzung kann beispielsweise zielführend sein, um die gewünschten Eigenschaften, z.B. Release-Eigenschaften gezielter einzustellen.

Es hat sich gezeigt, dass der Transfervorgang der zu übertragenden Abbildung auf das Substrat verbessert werden kann, insbesondere die Bildqualität der zu übertragenden Abbildung erhöht werden kann, wenn über der Funktionsschicht (b) eine weitere Schicht angeordnet ist. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist über der Funktionsschicht eine weitere Schicht angeordnet, besonders vorteilhaft ist die weitere Schicht nochmals eine Schicht (a). Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche Schicht (a) Schicht (b) weitere Schicht, vorzugsweise Schicht (a). Für den Fall, dass die weitere

Schicht eine Schicht (a) ist, kann diese die gleiche oder eine unterschiedliche Zusammensetzung im Vergleich zur auf der Trägeroberfläche angeordneten Schicht (a) aufweisen. Diese weitere Schicht weist eine Schichtdicke auf von ca. 1-15 g/m ² , bevorzugt ca. 2-15 g/m ² , besonders bevorzugt ca. 2-10 g/m ² , gemessen nach der sog. Cut-Out-Methode, auf.

Eine erfindungsgemäße Transferfolie, welche mit dem Matte-Coating (Schicht (a)) und der Funktionsschicht (Schicht (b)) versehen ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 2-Schicht-Folie bezeichnet und ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung.

Bevorzugt besteht die 2-Schicht-Folie aus dem Träger, dem Matte-Coating (Schicht (a)) und der Funktionsschicht (Schicht (b)).

Die 2-Schicht-Folie kann vorteilhaft eine über der Funktionsschicht (Schicht b) angeordnete weitere Schicht aufweisen. Vorzugsweise ist diese weitere Schicht eine Schicht a, besonders bevorzugt eine Schicht a gleicher Zusammensetzung, wie die Schicht a, welche direkt auf der Trägeroberfläche angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Schichtfolge ist Trägeroberfläche Schicht (a) Schicht (b) Schicht (a).

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Mischung zur Herstellung einer Funktionsschicht sowie deren Verwendung zum Beschichten und/oder zur Herstellung einer Transferfolie, insbesondere in Kombination mit einer Mischung zur Herstellung eines Matte-Coating.

Eine erfindungsgemäße Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht umfasst typischerweise, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung: 5-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% eines oder mehrerer Wachse, optional 0-10 Gew.-%, bevorzugt 2-7,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 3-6 Gew.-% eines oder mehrerer Trennmittel, optional 1 -20 Gew.-%, bevorzugt 5-15 Gew.-%, besonders bevorzugt 7,5-12,5 Gew.-% eines oder mehrerer kationischer Promotoren, optional 0,5-8 Gew.-%, bevorzugt 1 -6 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 -4 Gew.-% eines oder mehrerer Zusätze mit anionischer Funktionalität,

0-50 Gew.-%, bevorzugt 10-40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20-30 Gew.-% eines oder mehrerer Filmbildner, optional 0-25 Gew.-%, bevorzugt 2-17 Gew.-%, besonders bevorzugt 6-10 Gew.- % Kieselsäure, ggf. organisch modifiziert, optional 0-12 Gew.-%, bevorzugt 2-10 Gew.-%, besonders bevorzugt 5-8 Gew.-% eines oder mehrerer Pigmente.

Die Mengen aller Komponenten einer Mischung addieren sich zu 100 Gew.-%.

Die Funktionsschicht wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches Aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 see., vorzugsweise ca. 15 - 30 see. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.

Die Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht wird durch Streichen, Rakeln oder ähnliches auf die Trägeroberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 100 bis 160°C, vorzugsweise ca. 120 bis 150°C für ca. 15 - 60 sec., vorzugsweise ca. 15 - 30 sec. Die Trocknung erfolgt vorteilhaft in einem Trockentunnel mit mehreren Temperaturzonen, z.B. drei Zonen, die unterschiedliche Temperaturen aufweisen, z.B. ca. 120°C, ca. 150°C und ca. 130°C.

Die erhaltene Funktionsschicht weist eine Schichtdicke auf von ca. 1 -15 g/m ² , bevorzugt ca. 1 -10 g/m ² , besonders bevorzugt ca. 1 -6 g/m ² , gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o.

Sofern eine Funktionsschicht (Schicht (b)) auf dem Matte-Coating (Schicht (a)) vorgesehen ist, ist vorteilhaft, wenn das Matte-Coating kationische Eigenschaften aufweist. Dies wird erreicht durch den Einsatz von kationischen Promotoren, z.B. Stärke, Polyamine, poly-DADMAC (Polydiallyldimethylammoniumchlorid), z.B. Catiofast® BP liquid (Fa. BASF SE), oder Metallkomplexe, wie Cr-Komplexe, z.B. Quilon®-Produkte, wie Quilon® C, oder Montacell®-Produkte, wie Montacell® CF, die Komplexe von dreiwertigem Chrom mit Cu-C -Fettsäuren sind, kationisch modifizierte Kieselsäure, Salze, wie NF CI; quaternisiertes N-Vinyl-2-pyrrolidon und Dimethylaminoethylmethacrylat (DMAEMA)-copolymer Viviprint® 650 oder Gafquat® 755N, als zusätzliche Komponente des Matte-Coating.

Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn das Matte-Coating ein Netzmittel als zusätzliche Komponente aufweist.

Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, hat es sich als besonders vorteilhaft gezeigt, wenn das Matte-Coating neben den kationischen Eigenschaften auch anionische Eigenschaften aufweist. Erreicht wird dies durch den Einsatz von zusätzlichen Komponenten mit anionischer Funktionalität, wie z.B. anionisch modifiziertes Siliziumdioxid. Sofern eine Funktionsschicht auf dem Matte-Coating vorgesehen ist, ist es ebenfalls vorteilhaft, wenn das Matte-Coating frei von Zitronensäure ist bzw. ohne den Einsatz von Zitronensäure hergestellt ist.

Auf die erhaltene Transferfolie, d.h. Folienträger mit Matte-Coating und Funktionsschicht, kann dann eine Abbildung aufgebracht werden, wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben, wobei die Abbildung auf die Funktionsschicht aufgebracht wird.

Der Schmelzkleberauftrag und dessen Wärmebehandlung erfolgen ebenfalls, wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben.

Auf diese Weise wird eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen ready-to-use Systems für den Transferdruck erhalten, umfassend die Transferfolie mit Matte-Coating, der Funktionsschicht mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber. Dieses System ist lagerfähig und kann bei Bedarf zu einem späteren Zeitpunkt für die Übertragung der Abbildung auf ein Substrat verwendet werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein ready-to-use System für den Transferdruck umfassend die oder bestehend aus der 2-Schicht- Folie mit der darauf aufgebrachten Abbildung sowie den Schmelzkleber und wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als 2-Schicht-System bezeichnet.

Ein Übertragen der Abbildung auf ein Substrat mit üblichen Vorrichtungen, sog. Transferpressen oder auch Bügeleisen, erfolgt wie oben für die Transferfolie aus Folienträger und Matte-Coating beschrieben.

Das Ergebnis des Transferdruckes unter Verwendung des 2-Schicht-Systems mit einem Matte-Coating, einer Funktionsschicht und darauf aufgebrachter Abbildung sowie dem Schmelzkleber führt typischerweise zu einem matten Finish (matt) der übertragenen Abbildung auf dem Substrat. Das erfindungsgemäße 2-Schicht-System ist sowohl für ein Abziehen im kalten Zustand ("cold peel"), als auch insbesondere für ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand (sog. "hot peel" oder "instant peel") geeignet.

Das erfindungsgemäße System zeichnet sich durch eine hohe Waschbeständigkeit der übertragenen Abbildung aus. Es wird angenommen, dass zumindest Teile der Funktionsschicht zusammen mit der Abbildung auf das Substrat mit übertragen werden und so eine Art Schutzschicht (top coating) auf der Abbildung bilden. Somit wird ein höherer Schutz gegen Auswaschungen erzielt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Transferfolie.

Die Erfindung bezieht sich auch auf sämtliche Kombinationen von bevorzugten Ausgestaltungen, soweit diese sich nicht gegenseitig ausschließen. Die Angaben "etwa" oder "ca." in Verbindung mit einer Zahlenangabe bedeuten, dass zumindest um 10 % höhere oder niedrigere Werte oder um 5 % höhere oder niedrigere Werte und in jedem Fall um 1 % höhere oder niedrigere Werte eingeschlossen sind.

Soweit nichts anderes angegeben ist oder sich aus dem Zusammenhang zwingend anders ergibt, beziehen sich Prozentangaben auf das Gewicht, im Zweifel auf das Gesamtgewicht der Mischung.

Die Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele erläutert werden, ohne jedoch auf die speziell beschriebenen Ausführungsformen beschränkt zu sein.

Die Verwendung des unbestimmten Artikels "ein"/"eine" schließt, sofern nicht explizit ausgeschlossen, die Bedeutung "ein(e) oder mehrere" mit ein.

Beispiele

A. Herstellung einer Transferfolie mit Matte-Coating Als Träger dient eine nicht oberflächenbehandelte biaxial orientierte Polyester- Folie im DIN A4-Format (Handelsprodukt Lumirror™ 60.01 (Fa. Toray Industries, Inc.)).

Mischungen zur Herstellung des Matte-Coating folgender Zusammensetzung werden eingesetzt:

Mischung 1 (für 1 -Schicht-Folie) Mischung 2a (für 2-Schicht-Folie)

Mischung 2b (für 2-Schicht-Folie, insbesondere als Schicxht (a) für eine 2-Schicht- Folie mit weiterer Schicht, Schichtfolge: Trägeroberfläche Schicht (a) Schicht (b) Schicht (a)) Die Mischung 1 , 2a oder 2b wird durch Streichen auf die Folienoberfläche aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 120°C für ca. 20 see.

Das erhaltene Matte-Coating weist eine Schichtdicke auf von 3 g/m ² , gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o. 2. Herstellung einer Transferfolie mit Matte-Coating und Funktionsschicht (2- Schicht-Folie)

Auf eine gemäß Beispiel 1 erhaltene Transferfolie mit einem Matte-Coating basierend auf Mischung 2a, wurde eine Funktionsschicht aufgebracht. Eine Mischung zur Herstellung der Funktionsschicht folgender Zusammensetzung wurde eingesetzt:

Mischung 3

Die Mischung 3 wird durch Streichen auf das Matte-Coating aufgetragen. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung von ca. 120°C für ca. 20 see. Die erhaltene Funktionsschicht weist eine Schichtdicke auf von 1 g/m ² , gemessen nach der Cut-Out-Methode, s.o. 2. Anwendungsbeispiele

Für den Ausdruck wurde ein Drucker (DTF Drucksystem Kolibri) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/detail/index/sArticle/3689).

Als Tinte wurde für alle Testversuche Tinten (DTF Business Pro Tinte) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dt f-tinten/dtf-business- pro-tinte-kleinformat).

Als Schmelzkleber wurde das Material (DTF Transferpuder) der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (DE) verwendet (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dt f- transferpudergranulat/dtf-transferpuder-zur-verwendung-mit-t inten-der-serie- industrial-ultra).

In den Versuchen wurde eine Transferpresse Insta 728 Heat Press der Firma Insta Graphic Systems (US) verwendet (https://www.instagraph.com/shop/parts- accessories/model-728/insta-728/).

1 . Instant Peel

Die nach Herstellungsbeispiel A.2 hergestellte Trägerfolie (2-Schicht-Folie) wurde mit einer Abbildung bedruckt (Abb. 1.1 ). Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.

Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.

Das so erhaltene erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck (2-Schicht-System) wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.

Das Abziehen des Trägers erfolgt direkt nach dem Pressvorgang (instant peel).

Das Druckergebnis ist in Abb.1 .2 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish.

Der abgetrennte Träger ist in Abb.1 .3 dargestellt. Die Oberfläche des abgetrennten Trägers weist eine homogene Struktur auf.

Als Vergleich wird eine handelsübliche Trägerfolie DTF Transferfolie Business Pro der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (https://www.printequipment.de/dtf/dtf- verbrauchsmaterial/dtf-folien/dtf-transferfolie-business-pro ) verwendet, welche eine PET-Folie mit einer mindestens zweiteiligen Beschichtung aus einer Primerzwischenschicht direkt auf der Oberfläche der Folie mit Haftvermittlereigenschaften und einer darauf angeordneten Schicht für die Farb- /Tintenaufnahme und Releaseeigenschaften, und mit der gleichen Abbildung bedruckt (Abb. 1 .4).

Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.

Der Schmelzkleber wurde für 150 see. bei 125°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.

Das so erhaltene ready-to-use System für den Transferdruck wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 150°C und 2 bar Anpressdruck belassen.

Das Abziehen des Trägers erfolgt direkt nach dem Pressvorgang (instant peel). Das Druckergebnis ist in Abb.1 .5 dargestellt. Es erfolgt kein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat, insbesondere erkennbar an der linken und rechten oberen Ecke des Substrates (s. insbesondere kreisförmige Markierungen in der Abb.). Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish.

Der abgetrennte Träger ist in Abb.1 .6 dargestellt. Die Oberfläche des abgetrennten Trägers weist keine homogene Struktur auf. Erkennbar sind Teile der Abbildung auf dem Träger verblieben (s. insbesondere kreisförmige Markierungen in der Abb.).

Im Ergebnis zeigt sich, dass das erfindungsgemäße 2-Schicht-System für ein Abziehen des Trägers im heißen Zustand (hot peel bzw. instant peel) geeignet ist, während das Vergleichsprodukt dafür nicht geeignet ist.

2. Cold peel

Die nach Herstellungsbeispiel A.1 hergestellte Trägerfolie (1 -Schicht-Folie) wurde mit einer Abbildung bedruckt (Abb. 2.1 ). Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.

Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.

Das so erhaltene erfindungsgemäße ready-to-use System für den Transferdruck (1 -Schicht-System) wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.

Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel). Das Druckergebnis ist in Abb.2.2 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein stark glänzendes Finish (glossy).

Als Vergleich wird analog zum Beispiel "Instant peel" die handelsübliche Trägerfolie DTF Transferfolie Business Pro der Firma Print Equipment GmbH & Co. KG (https://www.printequipment.de/dtf/dtf-verbrauchsmaterial/dt f-folien/dtf- transferfolie-business-pro) verwendet und mit der gleichen Abbildung bedruckt (Abb. 2.3).

Für den Versuch wurden die vom Hersteller empfohlenen Bedingungen (Temperatur, Druck, Zeit) gewählt.

Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt. Der Schmelzkleber wurde für 150 see. bei 125°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.

Das ready-to-use System wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 150°C und 2 bar Anpressdruck belassen.

Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel).

Das Druckergebnis ist in Abb. 2.4 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish (matte).

Das erfindungsgemäße 1 -Schicht-System führt trotz deutlich einfacherem Schichtaufbau (im Vergleich zum bekannten System) zu einem guten Transferergebnis. Zudem führt das erfindungsgemäße System (im Vergleich zum bekannten System) zu einem glänzenden Finish (glossy). 3. Image Quality

Die Qualität der übertragenen Abbildungen wird optisch bewertet.

Das Vergleichsprodukt erzielte die besten Ergebnisse bei einem Abziehen des Trägers im kalten Zustand (gemäß Versuch "2. Cold Peel"). Die Bewertung erfolgt daher für das Ergebnis des erfindungsgemäßen 2-Schicht-Systems ebenfalls nach Abziehen des Trägers im kalten Zustand (cold peel).

Dazu wurde eine nach Herstellungsbeispiel A.2 hergestellte Trägerfolie (2-Schicht- Folie) mit einer Abbildung bedruckt. Anschließend wurde der Schmelzkleber aufgebracht und überschüssiges Material abgeschüttelt.

Der Schmelzkleber wurde für 120 see. bei 135°C wärmebehandelt bzw. getrocknet.

Das so erhaltene ready-to-use System wird mit der Schmelzkleberseite auf ein Textil (Baumwolle) aufgebracht und in der Transferpresse für 20 see. bei 135°C und 2 bar Anpressdruck belassen.

Das Abziehen des Trägers erfolgt im kalten Zustand ca. 180 see. nach dem Pressvorgang (cold peel).

Das Druckergebnis ist in Abb.3.1 dargestellt. Es erfolgt ein vollständiger Transfer (Übertrag) der Abbildung auf das Substrat. Die übertragene Abbildung hat ein mattes Finish (matte).

Die übertragene Abbildung gemäß dem Vergleichssystem ist in Abb. 3.2 dargestellt.

Die Bildqualität ist gleichwertig.

Das Ergebnis zeigt, dass das erfindungsgemäße System trotz einfacherem Schichtaufbau zu einer gleichwertigen Bildqualität im Vergleich zum besten Ergebnis des bekannten Systems für ein Abziehen des Trägers im kalten Zustand führt.

4. Waschbeständigkeit

Zusätzlich wurden Waschversuche durchgeführt. Dazu werden die bedruckten Textilien 20 Waschgängen bei 40°C (direkt hintereinander gewaschen, nass-in- nass, für insgesamt 126 min) unter Einsatz eines handelsüblichen Buntwaschmittels (Persil Color Pulver) unterzogen.

Das Vergleichsprodukt erzielte die besten Ergebnisse bei einem Abziehen des Trägers im kalten Zustand (gemäß Versuch "2. Cold Peel"). Die Bewertung erfolgt daher für das Ergebnis des erfindungsgemäßen 2-Schicht-Systems ebenfalls nach Abziehen des Trägers im kalten Zustand (cold peel).

Es erfolgt eine optische Bewertung des Waschergebnisses.

Die übertragene Abbildung gemäß dem erfindungsgemäßen System auf dem Textil ist in Abb. 4.1 dargestellt. Das Ergebnis nach 20 Waschgängen ist in Abb.

4.2 dargestellt.

Die übertragene Abbildung gemäß dem Vergleichssystem auf dem Textil ist in Abb. 4.3 dargestellt. Das Ergebnis nach 20 Waschgängen ist in Abb. 4.4 dargestellt.

Abbildung 4.2 zeigt lediglich leichte Auswaschungen, während Abbildung 4.4 stärkere Auswaschungen zeigt.

Das erfindungsgemäße System führt somit auch zu einer höheren Waschbeständigkeit im Vergleich zum bekannten System.