Aus der EPA-0 227 033 ist eine Kunststoffpalette bekannt, die ein Oberdeck mit an dessen Unterseite einstückig angeformten Füßen und an die Füße gesteckten Kufen aufweist. An der Obersei- te der Kufen sind Zapfen ausgebildet, die in Öffnungen von an der Unterseite der Füße des Oberdecks ausgebildeten Hohlzylin- dern gesteckt und darin ohne zusätzliche Befestigungsmittel gehaltert sind, so dass das Oberdeck der Palette mit den Palet- tenkufen verbunden ist.

Aus der US-PS 3 664 271 ist eine Kunststoffpalette mit Oberdeck und Unterdeck bekannt, wobei das Oberdeck mehrere in einem be- stimmten Raster angeordnete Hohlzylinder bestimmter Hohe auf- weist und das Unterdeck eine gleiche Anzahl von dem Raster spie- gelbildlich angeordneten Hohlzylindern gleicher Höhe besitzt, wobei die Durchmesser der Hohlzylinder der beiden Deckswände zumindest teilweise unterschiedlich groß bemessen sind, wobei die Hohlzylinder des Unterdecks form-und reibschlüssig in denen des Oberdecks gelagert sind.

Die AT-PS 331704 beschreibt eine mehrteilige Kunststoffpalette bestehend aus einem Oberdeck und einem Unterdeck, wobei das Oberdeck mit Hohlfüßen versehen ist, die auf im Unterdeck an- geordnete Sockel gesteckt und gegebenenfalls durch Verschweißen mit dem Unterdeck fest verbunden sind.

Aus der W094/10051 ist eine gepresste Kunststoffpalette mit glattem bzw. geschlossenem Oberboden des Oberdecks und mit einer Verrippung auf der Unterseite des Oberdecks bekannt, wobei Ab- standssockel unterschweißt sind, welche entsprechende Freiräume für den Eingriff der Gabeln eines Gabelstaplers oder Hubroll- wagens bilden sollen. Bei dieser Kunststoffpalette verlaufen Verstärkungsrippen auf der Unterseite des Oberdecks parallel und rechtwinklig zu den Palettenseitenkanten, wobei das Oberdeck im Spiegelschweißverfahren mit den Abstandssockeln verbunden und die Abstandssockel nach unten geschlossen und nach oben offen mit innerer Kreuzverrippung ausgebildet sind. Bei dieser bekann- ten Kunststoffpalette sind die durch die Verrippung gebildeten Hohlräume des Oberdecks allseitig rundum geschlossen.

Die Formbeständigkeit, die Festigkeit und die daraus resultie- rende Haltbarkeit der vorstehend genannten, bekannten mehrteili- gen Kunststoffpaletten ist nicht optimal. Die Palettenteile einiger bekannter Kunststoffpaletten sind in einer horizontalen Ebene miteinander verschweißt. Andere mehrteilige Kunststoff- paletten sind in einer Ebene senkrecht zur Lastaufnahmefläche der Palette miteinander verschweißt. Schweißnähte weisen jedoch den Mangel auf, dass sie nach einiger Zeit verspröden, so dass die Palette im Vergleich zu Paletten ohne Schweißnähten schnel- ler unbrauchbar wird. Ein weiterer gravierender Nachteil ist, dass die Herstellung derartiger, aus mehreren Teilen zusammen- gesetzter und verschweißter Paletten einen bedeutenden ferti- gungstechnischen Aufwand bedeutet.

Aus der EP-A-400640 ist eine Kunststoffpalette bekannt, welche eine Steckverbindung für das Oberdeck und das Unterdeck auf- weist, welche im Bereich der PalettenfüSe ausgebildet ist und die durch eine hohe Ausreißfestigkeit, eine gute Verbindungs- steifigkeit gegen Verdrehung gegenüber der Senkrechten zur Er- zielung einer guten Momentenübertragung vom Oberdeck auf das Unterdeck oder auf die Kufen der Paletten sowie eine gute Ver- bindungssteifigkeit gegenüber horizontaler Verdrehung erzielt wird. Zudem sind durch die mehrteilige Gestaltung der Fußteil- /Fußansatzverbindung die Berührungsflächen der zusammengesteck- ten Teile vergrößert, wodurch die diese Teile zusammenhaltenden Kräfte in Folge erhöhten Reibschlusses vergrößert werden. Diese zweiteilig ausgebildete Kunststoffpalette hat sich im Einsatz bewährt.

Zudem ist aus der DE-PS 15 56 151 eine einstückige, mittels einer Form in einem einzigen Arbeitsgang hergestellte Kunst- stoffpalette bekannt. Diese kufenfrei ausgebildete Palette weist ein Oberdeck und ein gleichartig zu diesem ausgebildetes Unter- deck auf, wobei zur Herstellung der Palette aus Kunststoff Rip- pen und Aussparungen im Oberdeck und Unterdeck derart versetzt zueinander angeordnet sind, dass die Rippen des Oberdecks über den ebenso lang und breit wie diese bemessenen Aussparungen des Unterdecks sowie die Rippen des Unterdecks unter den ebenso lang und breit wie diese bemessenen Aussparungen des Oberdecks lie- gen, und wobei Oberdeck-Unterdeck-Abstandshalter als rechtwink- lig zu den Rippen verlaufende, senkrechte Stege ausgebildet sind. Diese bekannte Kunststoffpalette ist nicht sehr belastbar, insbesondere können die nach innen vorstehenden Rippen vom Ober- deck und Unterdeck durch das Eingreifen der Gabel eines Gabel- staplers leicht beschädigt werden, so dass die Tragfähigkeit der Palette beeinträchtigt wird.

Eine ähnliche Palette, die eine Vielzahl von schmalen Rippen aufweist und größtenteils mit einem Formwerkzeug hergestellt werden kann ist in der US 3,759,194 beschrieben. Zur Ausbildung dieser vielen schmalen Rippen müssen die Formwerkzeuge mit einer entsprechenden Vielzahl von ineinander greifenden Plattenelemen- ten ausgebildet sein, wie es beispielsweise in Figur 4 der US 3,759,194 dargestellt ist. Die Herstellung solcher Formwerkzeuge mit vielen ineinander verzahnten Plattenelementen ist teuer und im Betrieb sind sie aufgrund ihrer langen Kontaktflächen schwer zu handhaben.

Aus der EP 0 572 946 B1 ist eine einstückige Palette, insbeson- dere aus Recyclingkunststoff, bekannt, welche ein plattenförmi- ges Tragdeck und ein in einer zur Ebene des Tragdecks parallelen und beabstandeten Ebene liegendes Standdeckelelement aufweist, wobei sich von unterseitigen Eckbereichen des Tragdecks zum Standdeckelelement säulenförmige Füße erstrecken, die in der Standdeckebene durch Kufenstege miteinander verstrebt sind.

Wobei die Platte des Tragdecks den durch die randlichen Füße und die randlichen Kufenstege gebildeten Umriß des Standdeckelements mit einem schmalen Rand überragt und vertikal über jedem Ku- fensteg im Tragdeck ein Tragdecksloch eingeformt ist, das die gleiche Umfangskontur wie der Kufensteg aufweist und bei welchem die Füße, die Kufenstege und das Tragdeck als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind. Dadurch, dass die Füße, die Kufen- stege und das Tragdeck dieser bekannten Kunststoffpalette als nach unten offene Hohlkörper ausgebildet sind, ist die Form der Palette durch relativ wenige solcher Hohlkörper darstellbar, wobei diese Hohlkörper jeweils einen beträchtlichen Flächenbe- reich abdecken. Bei dieser bekannten Palette ist von Nachteil, dass die Kufenstege aufgrund des Formgebungsverfahrens schmaler sind als die Palettenfüße und daher eine geringere Stabilität aufweisen. Zudem wird durch die zur Ausbildung der Kufenstege notwendigen Öffnungen im Oberdeck randseitig jeweils ein Steg ausgebildet, welcher von je einem Fuß zum nächsten Palettenfuß reicht. Es hat sich gezeigt, dass derartige Stege an Paletten den üblichen Verladebetrieb mit Gabelstaplern nicht gewachsen sind, da durch groben, unnachsichtigen Umgang mit derartigen Paletten diese häufig beschädigt bzw. zerstört werden.

Um derartige randseite Formgebungsöffnungen für Kufen zu ver- meiden ist es bekannt bei Spritzpressverfahren durch seitliche, in die Form eingreifende Schieberelemente den Bereich zwischen Oberdeck und Kufe auszusparen und die Kufen auf voller Breite der Füße auszubilden. Hierbei ist von Nachteil, dass die Verrip- pungen der Palettenoberdecks nach außen offen münden, was zur Folge hat, dass diese sich häufig mit Schmutz bzw. Dreck voll- setzen sowie für Schädlinge zugänglich sind und auf Dauer auch aus hygienischen Gründen nicht mehr einsetzbar sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen einstückigen Kunststoff form- körper mit zwei Decks zu schaffen, der eine sehr hohe Stabilität und geringe Verschmutzungsneigung aufweist.

Die Aufgabe wird mit einem einstückigen Kunststoffformkörper mit den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst.

Es ist ferner eine Aufgabe eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung des Kunststoffformkörpers zu schaffen.

Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruch 13 sowie mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruch 34 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den jeweiligen abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß weist der einstückige Kunststoffformkörper mit zwei Decks, insbesondere die einstückige Kunststoffpalette ein bis in die Randbereiche verripptes Oberdeck auf, wobei jedoch das Oberdeck seitlich rundum nach außen geschlossen ist. Ferner sind in den randlichen Bereichen keine vom Oberdeck zum Unter- deck hin gerichteten Durchbrüche zum Ausformen von Kufenstegen vorhanden, so dass das Oberdeck in den Randbereichen eine opti- male Stabilität aufweist. Ferner sind die Kufenstege, welche die Füße der Palette im Bereich einer Aufstandsfläche miteinander verbinden, bis nach außen gezogen und verbinden zumindest die äußeren Füße auf im Wesentlichen voller Breite miteinander, so dass eine optimale Stabilität erreicht wird.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Kunststoffpalette oberhalb der Einstecköffnungen für die Gabeln eines Gabelstaplers auf dem Oberdeck nach oben vorstehende Lip- pen bzw. Stege und unterhalb der Einstecköffnungen leicht gegen die Außenkante zurückgesetzte Kufen auf, so dass derartige über- einander gestapelte Paletten leicht ineinandergreifen und gegen seitliches Verrutschen gesichert sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung sieht vor, die Kufen und die Verrippung darüber, welche nach außen geschlossen ist, mit einer sogenannten-an sich aus der Spritz-Gieß-Technik bekannten- Schieber in Schieber-Technologie auszuformen, wobei seitliche Schieber in die geschlossene Form eingefahren und anschliessend angehoben werden. Nach der Formgebung werden diese Schieber abgesenkt und wieder ausgefahren, so dass Hinterschnitte bzw.

Hinterschneidungen-in diesem Fall die geschlossene Außenwan- dung des Oberdecks oberhalb der Kufen-erzeugt werden können und dennoch der geformte Körper komplett ausgeformt werden kann.

Eine solche Technologie ist an sich aus der Spritzgießtechnik bekannt.

In der Spritzgießtechnik werden diese Schieber in Schieberkonstruktionen an der festen Werkzeugplatte angeordnet, da hierbei der konstruktive und apparative Aufwand auf ein ver- tretbares Maß reduziert werden kann. In der Spritzpresstechnik kann eine derartige Anordnung nicht realisiert werden, da nach dem Schließen der Form und dem Einspritzen der plastifizierten Kunststoffmasse mit der beweglichen Form ein Resthub aufgebracht wird und bei am festen Formwerkzeug angeordneter Schieber-in- Schieberkonstruktion und einem zentralen Einspritzpunkt dies eine nicht homogene Verteilung der plastifizierten Kunststoff- masse nach Aufbringung des Resthubs zur Folge hat. Die Spritz- gießtechnik ist jedoch bei derart großen Bauteilen wie Paletten, insbesondere wenn diese großen Bauteile einstückig hergestellt werden, nicht kostenoptimal anwendbar. Insbesondere wenn ledig- lich ein zentraler Einspritzpunkt vorgesehen ist, scheidet die Spritzgießtechnik praktisch aus, da der maschinentechnische Aufwand aufgrund der sehr hohen Einspritzdrücke zu unrentablen Maschinenkosten führen würde.

Darüber hinaus werden derart große, stark belastete Bauteile wie Paletten oftmals aus faserverstärkten Kunststoffen verarbeitet, welche ebenfalls mit der Spritzgießtechnik und den zuvor erwähn- ten Vorgaben wie zentraler Einspritzpunkt nicht verarbeitet werden können. Insbesondere würden derartige Kunststoffmassen nicht in die feinsten Nuten der Form, welche später die Rippen der Palette ausbilden, einfließen.

Beispielsweise wird für die Herstellung eines vergleichbaren, guten Kunststoffformkörpers in der Spritzgießtechnik eine drei- fach größere Zuhaltekraft als in der Spritzpresstechnik benö- tigt, wobei in diesem Fall 12 bis 16 Einspritzpunkte notwendig werden. Bei schwer fließendem Material, insbesondere schwer fließendem Recyclingkunststoff ist die Spritzgießtechnik prak- tisch überhaupt nicht verwendbar, da, wie bereits oben ausge- führt, der apparative Aufwand, um derart hohe Einspritzdrücke realisieren zu können, wirtschaftlich nicht vertretbar wäre.

Es ist jedoch auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Spritzpressen eines Kunst- stoffformkörpers nicht ausgeschlossen, daß von dem-üblicher- weise-verwendeten, zentralen Einspritzpunkt bei besonders aufwendigen und komplizierten Formteilgeometrien abgegangen wird und mehrere Einspritzpunkte verwendet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffformkörper, insbesondere einer Bauschalungsplatte oder Palette ist von Vorteil, dass ein Formkörper geschaffen wird, der ein im Wesentlichen glattes Oberdeck ohne empfindliche Seitenkantenbereiche und auf der gesamten Breite der Füße durchgehende Kufenstege aufweist, so dass eine optimale Stabilität erzielt wird. Ferner ist der Form- körper mit einer umlaufenden, glatten Seitenaußenfläche ausge- bildet, so dass eine Verschmutzung durch Zusetzen der Rippen- gänge mit Schmutz oder dergleichen bzw. Schädlingen unterbunden wird.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren ist von Vorteil, dass unter Nutzung der erheblichen Vorteile der Spritzpresstechnik erstmals die Schaffung von Hin- terschneidungen wie in der Spritzgießtechnik bei einem grossen einstückigen Formteil möglich ist.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung erläu- tert. Es zeigen dabei : Fig. 1 eine erfindungsgemäße Palette in einer bodenseitigen Ansicht, Fig. 2 eine Palette gemäß Fig. l in einem Querschnitt entlang der Linie B-B, Fig. 3 eine Palette gemäß Fig. l in einem Querschnitt entlang der Linie A-A, Fig. 4 eine Palette gemäß Fig. l in einer seitlichen Ansicht, Fig. 5 eine Palette gemäß Fig. l in einer Draufsicht auf das Tragdeck, Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer bodenseitigen Ansicht, Fig. 7 eine Palette gemäß Fig. 6 in einem Querschnitt entlang der Linie A-A, Fig. 8 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer Draufsicht auf das Tragdeck, Fig. 9 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer perspektivischen Draufsicht auf die Unterseite, Fig. 10 eine Detailvergrößerung aus Fig. 9, Fig. 11 eine Palette gemäß Fig. 6 in einer perspektivischen Draufsicht auf die Oberseite bzw. das Tragdeck, Fig. 12 eine Detailvergrößerung gemäß Fig. 11, Fig. 13 eine erfindungsgemäße Spritzpressvorrichtung mit einer erfindungsgemäßen Palette in einem halben Querschnitt durch die Werkzeughälften mit vollständig eingeschobe- nem Schieber-in-Schieber, Fig. 14 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, bei der der Schieber- Schieber-in-Schieber leicht herausgezogen ist, Fig. 15 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, in der die Schieber- in-Schieber-Konstruktion weiter herausgezogen ist, Fig. 16 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13, bei der die Schieber- in-Schieber-Konstruktion aus dem Bereich eines eine erfindungsgemäße Palette bildenden Hohlraums vollstän- dig herausgezogen ist, Fig. 17 eine Vorrichtung gemäß Fig. 13 in einer teilgeschnit- tenen Draufsicht auf das die Palettenunterseite for- mende Werkzeug mit aus dem die Palette bildenden Hohl- raum herausgezogener Schieber-in-Schieber-Vorrichtung, Fig. 18 eine weitere Ausführungsform einer Schieber-in-Schie- berkonstruktion in einem Schnitt durch einen Teil der Form im Bereich eines formhohlraumseitigen Schieberka- nalausgangs, Fig. 19 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Ansicht auf das Oberdeck, Fig. 20 eine Palette gemäß Fig. 19 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck, Fig. 21 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Ansicht auf das Oberdeck, Fig. 22 eine Palette gemäß Fig. 21 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck, Fig. 23 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette in einer perspektivischen Draufsicht auf das Oberdeck, Fig. 24 eine Palette gemäß Fig. 23 in einer perspektivischen Ansicht auf das Unterdeck, Fig. 25 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Palette mit einer rinnenartigen gerundeten Verrippung der Kufen in einer teilgeschnittenen perspektivischen Ansicht von unten.

Ein erfindungsgemäßes Kunststoffformteil 1, wie z. B. die Palette l (Fig. Ibis 5), weist ein plattenförmiges viereckiges Oberdeck bzw. Tragdeck 2 und ein Unterdeck 3 bzw. Standdeck 3 auf. An der Unterseite des Tragdecks 2 sind randlich in den Eckbereichen Füße 4 und in den Randmittenbereichen Füße 5 sowie im Zentrum der Unterseite des Tragdecks 2 ein zentraler Fuß 6 angeordnet.

Die Füße 4,5 und 6 sind im Querschnitt quadratisch oder recht- eckig ausgebildet und erstrecken sich vom Tragdeck 2 senkrecht bis zu einer zur Ebene des Tragdecks 2 parallel liegenden Ebene des Standdecks 3. In der Standdeckebene sind die Füße 4 und 5 über Kufenstege 7 miteinander entlang des Palettenrandes quer verbunden. Die Kufenstege 7 weisen eine Breite auf, die der Breite der Füße 4,5 im Wesentlichen entspricht bzw. sind genau- so breit wie die Füße.

Zur Gewichtsverringerung und zur Erhöhung der Verbindungsstei- figkeit und Standfestigkeit sind die wesentlichen Elemente 2,3, 4,5,6, und 7, aus denen die Palette 1 einstückig ausgebildet ist, hohl und nach unten offen ausgebildet und weisen in an sich bekannter Weise Quer-und Längsstege 8 auf, die eine Kreuz-und Querverrippung ausbilden und die Wandungen der Elemente entspre- chend stützen und versteifen. Demgemäß haben die Füße 4,5 sowie 6 in der vollen Höhe der Füße durchgehende Querstege 8 in Form einer Gitterstruktur. Die im Querschnitt U-förmigen Kufenstege 4 sind mit sich in Längsrichtung und/oder Querrichtung der Ku- fenstege erstreckenden Rippen bzw. Stegen 8 ausgebildet und die im Querschnitt ebenfalls breitgestreckt U-förmige Platte des Tragdecks 2 weist unterseitig Querstege 8, ebenfalls in Gitter- struktur, auf.

Bei einer ersten Ausführungsform (Fig. 5) ist die Oberdecksober- seite 2 eben und glatt ohne Durchbrüche ausgebildet (Fig. 5), wobei bis auf seitliche Durchbrüche 13 zwischen den Füßen 4,5 die Palette eine umlaufende glatte Seitenaußenfläche 9 aufweist.

Die seitlichen Durchbrüche 13 dienen als Einstecklöcher 13 für Gabeln eines Gabelstaplers.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform (Fig. 9 bis 12) sind die Kufenstege 7 im Bereich der Einstecklöcher 13 gegenüber der umlaufenden Seitenfläche 9 der Palette 1 von jedem Fuß 4,5 mit je einer Stufe 10 gegenüber der Außenfläche leicht zurückgesetz- ten Kante 11 ausgebildet, wobei randseitig fluchtend oberhalb der Kante 11 bzw. des Einstecklochs 13 an der Tragdecksoberseite nach oben vorstehende schmale Lippen 12 bzw. Stege 12 ausgebil- det sind, so dass übereinander gestapelte Paletten gegen seitli- ches Verrutschen einzelner Paletten dadurch gesichert sind, dass die Lippen 12 bzw. Stege 12 in den zurückversetzten Bereich der Kufenstege 7 der nächsten Palette hineinragen und an der Kante 11 anliegen.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Palette (Fig. 6 bis 8) sind von den Füßen 5 Kufenstege 14 zum zentralen Fuß 6 hin ausgebildet, wobei Tragdeckslöcher 15 angeordnet sind, welche sich oberhalb der Kufenstege 14 vom Zentralfug 6 zu den äußeren Füßen 5 hin erstrecken und der Ausbildung der Kufen 14 durch den Oberstempel der Form dienen.

Bei weiteren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Palette (Figuren 19 bis 24) sind in den Außenfüßen 4,5 Rücksprünge 77 bzw. Ausnehmungen 77 angeordnet, so dass die Flächen der Füße teilbereichsweise oder gänzlich gegenüber der Außenfläche der Palette zurückgesetzt ausgebildet sind. Hierbei können Rück- sprünge bzw. Ausnehmungen lediglich in den Eckfüßen (Fig. 19 bzw. 20) angeordnet sein, wobei diese Rücksprünge um die Ecke herum verlaufen, jedoch nicht vollflächig in den Füßen 4 ange- ordnet sind. Des Weiteren können bei derart ausgebildeten Eckfü- gen die randmittenbereichigen Füße 5 mit durchgehenden Ausneh- mungen bzw. Rücksprüngen 77 vesehen sein (Figuren 21,22). Fer- ner ist es möglich, die Rücksprünge 77 sowohl in den Außen-bzw.

Eckfüßen 4 als auch in den Randmittenfüßen 5 vollflächig vor- zusehen (Figuren 23,24).

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Kunststoff- formkörpers 1 (Figur 25) weist der Kufensteg 7 eine Verrippung 8 auf, wobei die Rippen 8 eines derartigen Kufensteges 7 mit Rundungen 8a in eine Bodenwandung 7b übergehen, so dass trog- artige längliche Rinnen 8b ausgebildet werden. Bei einer der- artigen Ausführungsform der Verrippung 8 der Kufen 7 ist von Vorteil, dass sich derartige Kufen bzw. diese Rinnen weniger mit Verschmutzungen zusetzen können und sehr viel leichter zu reini- gen sind. Kunststofformkörper insbesondere Paletten mit derarti- gen Rinnen werden deshalb bevorzugt im Bereich der Lebensmittel- technik angewendet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Spritzpressen der erfin- dungsgemäßen Palette (Fig. 13 bis 17) entspricht im Wesentlichen dem Formgebungsbereich 30 einer herkömmlichen Vorrichtung zum Spritzpressen von Kunststoffen. Die Vorrichtung weist einen Formenrahmen (nicht gezeigt) mit zwei-beispielsweise aufrecht stehenden-plattenförmigen Formentischplatten 31,32 auf, die sich mit Flachseiten 33 gegenüberliegend angeordnet sind. Die einer Einspritzeinrichtung (nicht gezeigt) zugewandte Formen- tischplatte 31 dient als feststehende Formentischplatte 31, an deren Flachseite 33 ein Formwerkzeug 34, insbesondere zum Formen des Oberdecks einer erfindungsgemäßen Palette 1 angeordnet ist.

Die Formtischplatte 31 und das Formwerkzeug 34 weisen entlang einer Längsachse 35, die der Einspritzrichtung für Kunststoff entspricht, eine axiale zentrale Aussparung 36 (in den Figuren nur zur Hälfte dargestellt) auf, die der äußeren Form einer Mündung einer Einspritzdüse soweit angepasst ist, dass eine Ein- spritzdüse senkrecht zur Plattenebene in der Formtischplatte 31 und dem Formwerkzeug 34 ruhend angeordnet sein kann. Eine Vor- derkante 37 der Aussparung 36 bzw. die Mündung 38 der Aussparung 36 schließt mit der zur Palette bzw. zum Formteil weisenden Formwerkzeugplatteninnenfläche 39 bündig ab. Bezüglich der Längsachse 35, der Formentischplatte 31 bzw. dem Formwerkzeug 34 gegenüberliegend ist der bewegliche Formentisch 32 mit einem dem Formwerkzeug 34 zugewandten korrespondierenden Formwerkzeug 40 angeordnet. Auf seiner dem Formwerkzeug 40 abgewandten Seite ist der Formentisch 32 mit einem nicht gezeigten Querhaupt über einen hydraulischen Antrieb zum Schließen und Öffnen der Form verbunden.

Das Formwerkzeug 40 kann mit dem beweglichen Formentisch 32 auf das gegenüberliegende korrespondierende Formwerkzeug 34 zu und von ihm weg bewegt werden. Der gesamte Formenbereich bzw. For- menrahmen ist mit einer Bodenplatte bzw. einem Gebäudefundament (nicht gezeigt) fest verbunden. Das bewegliche Formwerkzeug 40 (Fig. 15,19) ist dabei bezüglich seiner Außenkontur bzw. be- züglich seiner Oberflächenkontur zur Ausbildung der Unterseite des Oberdecks 2 und des Unterdecks 3 bzw. der Füße 4,5,6 sowie der Unterseiten der Kufenstege 7,14 ausgebildet. In den Berei- chen zwischen den Füßen 4, 5 bzw. im Bereich der Einfahrlöcher 13 unterhalb des Oberdecks 2 und oberhalb der Kufenstege 4 einer zu fertigenden Palette sind seitlich an dem beweglichen Form- werkzeug 40 Schiebereinrichtungen 45 angeordnet. Die Schieber- einrichtungen 45 weisen ein Schiebergehäuse 46 mit einem Schie- berkanal 47 sowie einen im Schieberkanal 47 längsverschieblichen Schieber 48 und eine Schieberbewegungseinrichtung 49 auf. Das Schiebergehäuse erstreckt sich im Wesentlichen über die Höhe des Formwerkzeugs 40 und zumindest über die Breite der Palette von einem Eckfuß 4 einer Seite zum nächsten EckfuS 4 der gleichen Seite (Fig. 19, Darstellung einer Viertelform). Im Schieberge- hause 46 ist ein Schieberkanal 47 ausgebildet, der bezüglich der Formentischflache 33 bzw. der Aufspannebene des Formwerkzeugs 40 im Querschnitt flach rechteckig ausgebildet ist.

An dem, dem Formwerkzeug 40 gegenüberliegenden Ende des Schie- berkanals 47 ist am Schiebergehäuse 46 die Schieberbewegungsein- richtung 49 insbesondere in Form einer hydraulischen Kolben- lindereinheit 51 mit einem Betätigungszylinder 52 und einem in den Schieberkanal 47 einfahrbaren Kolben 53 ausgebildet.

Im Schieberkanal 47 ist der Schieber 48 angeordnet, wobei der Schieber 48 einen quaderförmigen Führungsbereich 54 und einen Formgebungsbereich 55 aufweist. Der Führungsbereich 54 ist bezo- gen auf das Formwerkzeug 40 hinter dem Formgebungsbereich 55 angeordnet. In der Draufsicht (Fig. 19) weist der Formgebungs- bereich 55 entsprechend der Form der auszuformenden Ausnehmung (13) in der Seite der Palette (1) eine die Kufenoberseite for- mende, insbesondere glatte Unterseite 56 sowie eine die Ober- decksunterseite 2 bzw. Oberdecks-Quer-und Längsstege 8 ausbil- dende profilierte Oberseite 57, sowie die Seitenwandungen der Füße 4,5 ausbildende und die Unterseite und Oberseite verbin- dende Seitenwandungen 58 auf. In der Oberseite 57 des Formge- bungsbereichs 55 sind entsprechend der Rippen 8 der Oberdecks- unterseite Nuten 59 eingebracht. Um die Rundungen der Füße 4,5 auszubilden, verjüngt sich der Formgebungsbereich 55 vom Füh- rungsbereich 54 mit Übergangsradien 60. Der Schieber 48 ist zweiteilig aus einem Schieberoberteil 61 und einem Schieberun- terteil 62 ausgebildet. Der Kolben 53 der Kolbenzylindereinheit 51 ist rückseitig an der Rückseite 63b des Schieberunterteils 62 angeordnet. Das Schieberunterteil 62 verjüngt sich zum Formge- bungsbereich 55 hin linear, während sich das Schieberoberteil 61 entsprechend der Verjüngung des Schieberunterteils 62 verdickt, so dass das Schieberunterteil 62 eine zum Formgebungsbereich 55 hin abfallende Rampe 62b ausbildet. In einer seitlichen ge- schnittenen Ansicht (Fig. 13) bilden das Schieberoberteil 61 bzw. das Schieberunterteil 62 je eine miteinander korrespondie- rende, im Wesentlichen prismatische Form aus.

Im Bereich des Führungsbereichs 54 weist das Schieberoberteil 61 eine mit der Schieberoberteilrückseite 63a abschließende, vom Schieberunterteil 62 wegweisende, im Querschnitt rechteckige Verriegelungsleiste 64 auf. Zum Formwerkzeug 40 hin weisen das Schieberoberteil 61 und das Schieberunterteil 62 je eine vordere Wandung 65,66 auf. Im Schieberkanal 47 ist eine mit der Ver- riegelungsleiste 64 korrespondierende Verriegelungsnut 67 mit einem Nutboden 68 und Nutseitenwandungen 69 angeordnet. Die Verriegelungsnut 67 ist dabei derart im Schieberkanal angeord- net, dass die Verriegelungsleiste 64 des Schieberoberteils bei vollständig eingeschobenem Schieber in die Verriegelungsnut 67 eingreifen kann.

Bei einer weiteren Ausführungsform (Fig. 18) der Schieber-in- Schieber-Konstruktion ist anstelle einer Verriegelungsnut 67 im Bereich einer vorderen Nutseitenwandung 69 eine quer an der Oberseite des Schieberkanals 47 verlaufende Anschlagstufe 80 für die Verriegelungsleiste 64 vorgesehen. Um eine Verriegelung zu erzielen, weist diese Ausführungsform einen hydraulischen Rie- gelbolzen 81 bzw. eine hydraulische Riegelleiste 81 auf, die nach dem vollständigen Einschieben des Schiebers 48 in die Form hinter der Verriegelungsleiste 64 in den Schieberkanal 47 derart eingefahren wird, daS sie an einer Rückseite 63a des Schieber- oberteils 61 anliegt.

Das Schieberoberteil 61 und das Schieberunterteil 62 sind auf- einander gleitend angeordnet, wobei zwischen Schieberoberteil 61 und Schieberunterteil 62 eine Führung, beispielsweise eine Schwalbenschwanzführung oder T-Führung, derart vorhanden ist, dass das Schieberoberteil 61 auf dem Schieberunterteil 62 bis zu einem definierten, durch die Führung bestimmten Anschlag freibe- weglich die Rampe 62b herabgleiten kann.

Das Formwerkzeug 40 weist einen Bereich 70 zur Ausformung der Unterseite der Kufen und einen Bereich 71 zum Formen der Unter- seite des Oberdecks auf, wobei zwischen dem Formbereich 70 und dem Formbereich 71 eine Stufe 72 mit einer nach außen weisenden Wandung 73 ausgebildet ist.

Im folgenden wird die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vor- richtung zum Spritzpressen einer einstückigen Kunststoffpalette erläutert.

Im Ausgangszustand (Fig. 16) ist der Schieber 48 vollständig in den Schieberkanal eingezogen, wobei das Schieberoberteil 61 auf der Rampe 62a des Schieberunterteils 62 bis zu einem nicht dar- gestellten Anschlag in der Gleitführung, insbesondere einer Schwalbenschwanzführung oder T-Führung die Rampe 62a herab- rutscht. In diesem Zustand liegt die Verriegelungsleiste 64 mit einer Oberseite an einer breiten Schieberkanalinnenwandung an, während das Schieberunterteil 62 mit einer der Rampe 62b gegen- überliegenden Fläche des Führungsbereichs an der gegenüberlie- genden breiten Innenwandung des Schieberkanals 47 anliegt.

Um die Form 30 zur Herstellung einer Palette vorzubereiten, wird der Schieber 48 mit dem Kolben 53 der Kolbenzylindereinheit in den die Palette 1 formenden Bereich so lange eingefahren, bis eine Vorderwandung 65 des Schieberoberteils 61 an der Wandung 73 bzw. Stufe 72 des beweglichen Formwerkzeugs 40 anstößt. In die- sem Zustand fluchten die Verriegelungsleiste 64 und die Verrie- gelungsnut 67, so dass sich die Verriegelungsleiste 64 genau unter der Verriegelungsnut 67 befindet. Bei weiterem Einschieben des Schiebers 48 bzw. des Kolbens 53 gelangt auch das Schieber- unterteil 62 in den Bereich eines bei der Palette 1 vorzusehen- den Einstecklochs 13, wobei das Schieberoberteil, da es bereits an der Wandung 73 anstößt, auf der Rampe 62a entlanggleitet und dabei emporgehoben wird, so dass die Verriegelungsleiste 64 in die Verriegelungsnut 67 gelangt.

Bei vollständig eingeschobenem Schieber 48 stoßen die Vorderwan- dungen 65,66 des Schieberoberteils 61 und des Schieberunter- teils 62 an die Wandung 73 bzw. Stufe 72. Die Verriegelungslei- ste 64 befindet sich vollständig in der Verriegelungsnut 67.

Die Wandungen 69 der Verriegelungsnut 67, jedoch zumindest die der Form 40 abgewandten Wandung 69 der Verriegelungsnut 67 sind vorzugsweise zum Nutboden 68 hin derart schräg ausgebildet, dass sich die Nut 67 zum Nutboden 68 hin verjüngt. Hierdurch wird bei dem Einführen der Verriegelungsleiste 64 in die Verriegelungsnut 67 eine Pressung des Schieberoberteils 61 mit seiner Vorderwan- dung 65 an die Wandung 73 erzielt, so dass im Bereich der Kon- taktfläche zwischen Schieberoberteil und Formwerkzeug die Pres- sung so hoch ist, dass kein Kunststoffmaterial in diesen Bereich eindringen und eine Haut bilden kann.

Bei einer Ausführungsform mit einem hydraulischen Verriegelungs- schieber bzw. einem hydraulischen Riegelbolzen 81 wird bei voll- ständig eingeschobenem Schieber der Riegelbolzen 81 bzw. die Riegelleiste 81 durch eine Öffnung 82 im Schieberkasten 46 in den Schieberkanal 47 hinter die Verriegelungsleiste 64 eingefah- ren, bis der Riegelbolzen 81 bzw. die Riegelleiste 81 hinter der Verriegelungsleiste 64 des Schieberoberteils 61 zu liegen kommt.

Vorzugsweise wird mit der an der Rückseite 63a der Verriege- lungsleiste 64 anliegenden hydraulischen Riegelleiste 81 bzw. dem hydraulischen Riegelbolzen 81 eine Pressung des Schieber- oberteils 61 mit seiner Vorderwandung 65 an die Wandung 73 der Form erzielt, so dass im Bereich der Kontaktfläche zwischen Schieberoberteil und Formwerkzeug die Pressung so hoch ist, dass kein Kunststoffmaterial in diesen Bereich eindringen und eine Haut bilden kann.

Anschließend oder dabei werden die Formenhälften 34, 40 derart aufeinander zugefahren, dass die Form geschlossen ist und ein Hohlraum gebildet wird, in den anschließend durch die Mündung 38 plastifizierte Kunststoffmasse eingespritzt wird.

Nachdem die Form zu einem vorbestimmten MaS aufgefüllt ist, werden die beiden Formenhälften 34,40 weiter auf. einander zu- gefahren, wodurch die plastifizierte Kunststoffmasse auch in der Form gepresst wird und hierdurch veranlaßt wird auch in die feinsten Nuten, beispielsweise auch die Nuten 59 des Schieber- oberteils 61, hineinzufließen. Nachdem die plastifizierte Kunst- stoffmasse in der Form-die insbesondere gekühlt ist-erstarrt ist, wird der Kolben 53 aus dem Schiebegehäuse 46 hinausbewegt, wodurch das Schieberunterteil 62 aus dem Bereich eines geformten Einstecklochs hinausgezogen wird. Hierdurch rutscht das Schieb- eroberteil 61 in der Schwalbenschwanzführung oder T-Führung die Rampe 62a hinunter bzw. wird durch das Zurückziehen des Schie- berunterteils 62 aus der Verriegelungsnut hinausgezogen. Nachdem das Schieberoberteil mit seiner Verriegelungsleiste 64 vollstän- dig aus der Verriegelungsnut 67 hinausgezogen ist, rutscht das Schieberoberteil 61 vorzugsweise noch eine geringe Strecke in der Führung die Schräge 62a hinab bis ein Endanschlag erreicht ist.

Bei einer Ausführungsform mit einer hydraulischen Verriegelung über einen hydraulischen Riegelbolzen 81 bzw. eine Riegelleiste 81 wird das Schieberunterteil 62 aus der Form herausgefahren und der hydraulische Bolzen 81 aus dem Schieberkanal 47 zumindest ein Stück herausgefahren, um das Schieberoberteil bezüglich der Pressung auf die Wandung 73 zu entlasten, so dass die Verriege- lungsleiste 64 aus dem Freiraum zwischen dem Bolzen 81 und der Anschlagkante 80 herausrutschen kann, analog zu einer Verriege- lungsnut. Darüber hinaus ist es auch möglich, den Bolzen 81 vollständig aus dem Schieberkanal 47 herauszuziehen, wobei es jedoch günstig ist, hierbei abzuwarten, bis das Schieberoberteil 61 mit seinen Nuten 59 vollständig soweit herunter gezogen wur- de, dass die gebildeten Rippen 8 nicht mehr im Bereich der Nuten 59 sind, da anderweitig durch das Herausziehen Rippen beschädigt werden könnten.

Anschließend wird das Schieberoberteil 61 mit dem Schieberunter- teil 62 in den Schieberkanal 47 vollständig hineingefahren.

Nachdem auch das Schieberoberteil aus dem Bereich der Einfahr- löcher 13 herausgefahren wurde, kann die Palette ausgeformt werden. Der Hub bzw. die Absenkung des Schieberoberteils 61, verursacht durch die Rampe 62 und die Zwangsführung am Schieber- unterteil 62 ist dabei so bemessen, dass das Schieberoberteil nach dem Formen der Palette soweit aus dem Bereich der Verrip- pung 8 heraustaucht, dass die Rippen 8, die durch die Nuten 59 des Schieberoberteils gebildet werden, vollständig aus diesen Nuten herausgelangen. Durch diese Technik ist es möglich Hinter- schneidungen, in diesem Fall die Rippen 8, die durch die Nuten 59 ausgebildet werden zu formen und dennoch Körper mit derarti- gen Hinterschneidungen, insbesondere einer umlaufenden, glatten Außenwandung 9 im Spritzpressverfahren auszubilden.

Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffformkörper wie einer Palet- te, Schalungsplatte oder dergleichen, ist von Vorteil, dass dieser Formkörper eine insbesondere in den empfindlichen Randbe- reichen geschlossene Außenwandung aufweist und ein glattes Ober- deck besitzt, welches randseitig oberhalb der Kufen bzw. der Einstecklöcher keine durch die Verrippung gebildeten, zur Seite mündenden Hohlräume besitzt. Hierdurch wird eine Palette mit optimaler Stabilität ausgebildet, welche zudem wenig schmutz- anfällig ist, da die Verrippung nach unten offen ist und von außen nicht ohne Weiteres zugänglich ist. Ein derartiger Form- körper war bisher nicht herstellbar, da derartige komplexe Hin- terschneidungen im Spritzpressverfahren nicht hergestellt werden konnten.

Bei den erfindungsgemäßen Kunststoff formkörpern wie Paletten mit Rücksprüngen 77 bzw. Ausnehmungen in den Eck-bzw. Randmitten- füßen 4,5 ist von Vorteil, dass diese eine verbesserte Fixie- rung von Folien an derartigen Paletten, beispielsweise Schrumpf- folien, ermöglichen.

Bei erfindungsgemäßen Formkörpern, bei denen oberhalb der Ein- stecköffnungen für die Gabeln eines Gabelstaplers auf dem Ober- deck nach oben vorstehende Lippen bzw. Stege und unterhalb der Einstecköffnungen leicht gegen die AuSenkante zurückgesetzte Kufen angeordnet sind, ist von Vorteil, dass derartige überein- ander gestapelte Formkörper leicht ineinandergreifen und gegen seitliches Verrutschen gesichert sind.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren ist von Vorteil, dass in einfacher Weise stabile Kunststoffformkörper mit einem in den Randbereichen geschlosse- nen Oberdeck erzeugt werden können, wobei dennoch im Bereich der Einstecklöcher für die Gabeln eines Hubwerkzeuges Kufen, vor- zugsweise auf der gesamten Breite der Füße herstellbar sind.