Die vorliegende Erfindung betrifft Schmiermittel für

Getriebe und Windkraftanlagen, deren Getriebe ein

Schmiermittel mit Polyalkyl (meth) acrylaten umfasst. Darüber hinaus beschreibt die vorliegende Erfindung

Polyalkyl (meth) acrylate sowie Verfahren zu deren

Herstellung und deren Verwendung als Schmiermittel in

Getrieben.

Die abnehmenden Welterdölreserven und Diskussionen, um einen steigenden Kohlendioxidgehalt der Erdatmosphäre, lassen das Interesse an alternativen Energien steigen.

Insbesondere gewinnen Anlagen zur Nutzung von Windenergie zunehmend an Bedeutung.

Diese Anlagen umfassen neben weiteren Komponenten

insbesondere Getriebe, die einer extremen Belastung

ausgesetzt sind. So werden nicht nur extrem hohe, stark schwankende Drehmomente übertragen, vielmehr sind diese Anlagen auch starken Temperaturänderungen unterworfen.

Weiterhin sollten diese Anlagen und somit die darin

enthaltenen Getriebe einen geringen Wartungsaufwand

aufweisen, da andernfalls deren Wirtschaftlichkeit stark beeinträchtigt oder nicht gegeben wäre.

Aufgrund dieses Anforderungsprofils unterscheiden sich Getriebe für Windkraftanlagen sehr stark von anderen

Getrieben, die im Anlagen- und Fahrzeugbau eingesetzt werden. Diese Unterschiede zeigen sich insbesondere auch in den Schmiermitteln, die für diese Getriebe eingesetzt werden . Während Automobile üblicherweise in - bezogen auf die

Laufleistung - relativ kurze Ölwechselintervalle haben, die standardmäßig in jeder Werkstatt durchgeführt werden kann, sind Ölwechsel für Windkraftanlagen mit einem hohen Aufwand an Kosten, Zeit und Material verbunden, da das Öl vom Boden zur Gondel befördert werden muss und das Altöl die Gondel in umgekehrter Richtung verlassen muss. Zudem ist die

Ölmenge groß und beträgt je nach Anlagenstärke bis zu 1500 Liter. Hinzu kommt, dass der Ölwechsel zu einer

Unterbrechung der Stromgewinnung führt. Daneben ist sicherzustellen, dass ein Getriebe nicht ausfällt, da sein Wechsel in großer Höhe über dem Erdboden sehr

kostenträchtig ist und oftmals ein Ersatz erst nach langen Wartezeiten oder langwieriger Reparatur zur Verfügung steht. Aus diesen Gründen werden für Windkraftanlagen bevorzugt Hochleistungsgetriebeöle verwendet, die ihre Funktion über einen langen Zeitraum beibehalten und über einen großen Temperaturbereich eingesetzt werden können. Darüber hinaus sollte die durch das Getriebeöl verursachte Verlustleistung möglichst gering sein.

Andere Industriegetriebe profitieren ebenfalls von

Getriebeölen mit langer Lebensdauer, selbst in den Fällen, in denen der Ölwechsel an sich weniger aufwendig ist, oder die Belastungen üblicherweise gleichmäßiger als in

Windkraftanlagen sind. Der Vorteil geringerer Ausfallzeiten und besseren Schutzes für das Getriebe wie auch der Kosten für den Ölwechsel wegen der hohen Menge des Getriebeöles trifft auch in Industriegetriebeanwendungen außerhalb der Windkraft zu. Aus diesen Gründen werden üblicherweise zum Betreiben von Getrieben für Windkraftanlagen Schmiermittel eingesetzt, die auf speziellen Polyalphaolefinen (PAO) basieren.

Derartige Schmierstoffe werden beispielsweise in

WO 2007/145924 AI dargelegt. Diese Schmiermittel umfassen in der Regel zwei Grundöle unterschiedlicher Viskosität.

Die bekannten Schmiermittel weisen ein brauchbares

Eigenschaftsprofil auf. Allerdings stellt die

Bereitstellung eines Schmiermittels mit einem verbesserten Eigenschaftsprofil eine dauerhafte Aufgabe dar.

In Anbetracht des Standes der Technik ist es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Schmiermittel für Getriebe mit einem verbesserten Eigenschaftsprofil zur Verfügung zu stellen .

Beispielsweise sollte das Schmiermittel eine verbesserte Dichtungsverträglichkeit, insbesondere im Vergleich zu Polyalphaolefinen aufweisen. Darüber hinaus sollte das Schmiermittel bei tiefen Temperaturen ein verbessertes Fließverhalten zeigen. Weiterhin sollte das Schmiermittel einen gesteigerten Viskositätsindex aufweisen, ohne dass hierdurch eine Abnahme der Haltbarkeit des Schmiermittels verbunden wäre.

Insbesondere die in WO 2007/145924 AI dargelegten

Schmiermittel umfassen relativ große Mengen an teuren und komplex herzustellenden PAO mit einer hohen Viskosität. Die zweite Grundkomponente der beschriebenen Schmiermittel ist ein PAO-Typ mit einer niedrigeren Viskosität und wesentlich preisgünstiger. Daher stellt es eine besondere Aufgabe dar, die Menge oder die Art der relativ teueren Komponente durch kostengünstigere Alternativen zu ersetzen.

Darüber hinaus sollten der Verschleiß und die Ermüdung der Getriebe durch das Schmiermittel möglichst minimiert werden. Hierbei sollte das Schmiermittel die

Verlustleistung möglichst gering halten, also zu einem geringen Reibungskoeffizient führen, um den Wirkungsgrad der Anlage zu erhöhen.

Weiterhin sollte das Schmiermittel mit vielen Zusatzstoffen kompatibel sein, wobei zur Kompatibilitätsverbesserung nach Möglichkeit nur geringe, im Idealfall keine zusätzlichen Additive notwendig sein sollten, da diese mit weiteren Kosten verbunden sind.

Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne Weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein Schmiermittel für ein Getriebe mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Zweckmäßige Abwandlungen der erfindungsgemäßen Schmiermittel werden in den auf

Anspruch 1 rückbezogenen abhängigen Ansprüchen unter Schutz gestellt. Bezüglich der Polyalkyl (meth) acrylate, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung und der

Windkraftanlagen stellen die Ansprüche 9, 20, 28 und 29 eine Lösung der Probleme dar.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend ein Schmiermittel für ein Getriebe, welches dadurch

gekennzeichnet ist, dass dasselbe mindestens 30 Gew. % Polyalkyl (meth) acrylat aufweist. Weiterhin stellt die vorliegende Erfindung ein Polyalkyl (meth) acrylat zur Verwendung in Schmiermitteln bereit, umfassend

a) 0 bis 25 Gew.-% an Wiederholungseinheiten, die von (Meth) acrylaten der Formel (I) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R ¹ einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeutet,

b) 50 bis 100 Gew.-% an Wiederholungseinheiten, die von (Meth) acrylaten der Formel (II) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R einen Alkylrest mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen bedeutet, und c) 0 bis 50 Gew.-% an Wiederholungseinheiten, die von (Meth) acrylaten der Formel (III) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R einen Alkylrest mit 16 bis 40 Kohlenstoffatomen bedeutet, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das Polyalkyl (meth) acrylat ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts im Bereich von 3000 bis 25000 g/mol und

eine Polydispersität im Bereich von 1,1 bis 2,5 aufweist und die Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von linearen und verzweigten Resten darstellen, wobei 5 bis 80 % der Reste R ² verzweigt sind, bezogen auf das Gewicht der Wiederholungseinheiten der Formel (II).

Hierdurch gelingt es auf nicht vorhersehbare Weise ein Schmiermittel für ein Getriebe mit einem verbesserten

Eigenschaftsprofil bereitzustellen. Beispielsweise zeigt das Schmiermittel eine verbesserte Dichtungsverträglichkeit, insbesondere im Vergleich zu Polyalphaolefinen . Darüber hinaus weist das Schmiermittel bei tiefen Temperaturen ein verbessertes Fließverhalten auf. Weiterhin zeigt das Schmiermittel einen gesteigerten Viskositätsindex, ohne dass hierdurch eine Abnahme der

Haltbarkeit des Schmiermittels verbunden wäre. Insbesondere ist die Scherstabilität ausgezeichnet, wobei die

hervorragenden rheologischen Eigenschaften des

Schmiermittels zu berücksichtigen sind.

Weiterhin kann das Schmiermittel relativ kostengünstig bereitgestellt werden. Hierbei kann die Menge relativ preiswerten Komponenten, insbesondere an geringviskosen Grundölen hoch gehalten werden, ohne dass die weiteren Eigenschaften, insbesondere die Scherstabilität, die

Tieftemperaturfließfähigkeit oder der Viskositätsindex in inakzeptabler Weise beeinträchtigt werden würden.

Ferner kann das Schmiermittel aus kostengünstigen

Grundstoffen in industriellem Maßstab hergestellt werden, ohne dass hiermit Investitionen in teuere Anlagen oder eine Umweltgefährdung verbunden wäre. Darüber hinaus kann der Verschleiß und die Ermüdung der Getriebe durch das Schmiermittel stark minimiert werden. Man unterscheidet üblich zwei Gruppen von Defekten an metallischen Oberflächen von Getrieben, insbesondere an Verzahnungen und Wälzlagern:

1. Verschleiß (wear) durch kontinuierlichen

oberflächlichen Materialabtrag bzw. Fressen (scuffing) durch plötzlichen Materialabtrag nach oberflächlichem

Verschweißen beider Reibpartner.

2. Ermüdung (fatigue) , die durch Grauflecken (grey staining, surface fatigue, micro-pitting) bzw. Grübchen (sub-surface fatigue, pitting) sichtbar wird. Diese Schäden entstehen durch Abplatzen bzw. Herausbrechen von Material aufgrund von Rissen, die 20-40ym bzw. 100-500ym unterhalb der Oberfläche durch Schubspannungen im Metallgitter hervorgerufen werden. Die genannten Schadensarten sind für Verzahnungen und

Wälzlager allgemein bekannt und beispielsweise in den

Druckschriften „Gears - Wear and Damage to Gear Teeth", ISO DIN 10825 und „Wälzlagerschäden", Publ.-Nr. WL 82 102/2 DA der Fa. FAG (Schaeffler KG), Schweinfurt 2004 ausführlich beschrieben.

Weiterhin kann durch den geringen Reinbungskoefizient des erfindungsgemäßen Schmiermittels die Verlustleistung des Getriebes äußerst gering gehalten werden.

Ferner ist das Schmiermittel mit vielen Zusatzstoffen kompatibel, wobei kaum oder keine Additive zur

Kompatibilitätsverbesserung notwendig sind. Überraschend kann ein zur Erzielung der zuvor dargelegten Eigenschaften besonders bevorzugtes Polyalkyl (meth) acrylat sehr kostengünstig hergestellt werden, wobei die

Herstellung bevorzugt ohne die Verwendung besonderer

Lösungsmittel und innerhalb relativ kurzer Zeit erfolgen kann .

Die vorliegende Erfindung beschreibt ein Schmiermittel für ein Getriebe. Schmiermittel, insbesondere Schmieröle dienen zur Verringerung von Reibung und Verschleiß, sowie zur Kraftübertragung, Kühlung, Schwingungsdämpfung,

Dichtwirkung und dem Korrosionsschutz. Hierbei werden üblich Getriebeöle von anderen Schmierölen unterschieden, die beispielsweise zur Schmierung von Motoren dienen können. Üblich zeigen sich diese Unterschiede insbesondere in den zugesetzten Additiven, wobei Getriebeöle im

Vergleich zu Motorölen vielfach höhere Anteile an

Verschleißschutz- und Extremdruckadditiven aufweisen. Das erfindungsgemäße Schmiermittel umfasst mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 45 Gew.-% Polyalkyl (meth) acrylate .

Polyalkyl (meth) acrylate sind Polymere, durch die

Polymerisation von Alkyl (meth) acrylaten erhalten werden können. Der Ausdruck (Meth) acrylate umfasst Methacrylate und Acrylate sowie Mischungen aus beiden. Diese Monomere sind weithin bekannt. Polyalkyl (meth) acrylate umfassen vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-%,

insbesondere bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und ganz besonders mindestens 90 Gew.-% Wiederholungseinheiten, die von Alkyl (meth) acrylaten abgeleitet sind.

Von besonderem Interesse sind unter anderem

Polyalkyl (meth) acrylate, die vorzugsweise ein

gewichtsgemitteltes Molekulargewicht M _w im Bereich von 3 000 bis 25 000 g/mol, bevorzugt 5 000 bis 20 000 g/mol, besonders bevorzugt 10 000 bis 18 000 g/mol und ganz besonders bevorzugt 13 000 bis 15 000 g/mol aufweisen.

Das zahlengemittelte Molekulargewicht M _n kann vorzugsweise im Bereich von 2 500 bis 20 000 g/mol, besonders bevorzugt 5 000 bis 17 500 g/mol und ganz besonders bevorzugt 7 000 bis 13 000 g/mol liegen.

Zweckmäßig sind darüber hinaus Polyalkyl (meth) acrylate, deren Polydispersitätsindex M _w /M _n im Bereich von 1,1 bis 2,5, besonders bevorzugt im Bereich von 1,4 bis 1,9 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1,5 bis 1,8 liegt Das zahlengemittelte und das gewichtsgemittelte

Molekulargewicht können durch bekannte Verfahren,

beispielsweise die Gelpermeationschromatographie (GPC) , vorzugsweise unter Verwendung eines PMMA-Standards, bestimmt werden.

Bevorzugte Polyalkyl (meth) acrylate umfassen

a) 0 bis 25 Gew.-% insbesondere bis zu 20 Gew.-% und

besonders bevorzugt bis zu 15 Gew. o

o an

Wiederholungseinheiten, die von (Meth) acrylaten der

Formel (I) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen bedeutet, 50 bis 100 Gew.-%, insbesondere mindestens 70 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew . ~6 an

Wiederholungseinheiten umfasst, die von (Meth) acrylaten der Formel (II) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R einen Alkylrest mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen bedeutet, und 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 30 Gew. % und besonders bevorzugt bis zu 20 Gew . ~6 an

Wiederholungseinheiten umfasst, die von (Meth) acrylaten der Formel (III) abgeleitet sind

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt und R ³ einen Alkylrest mit 16 bis 40 Kohlenstoffatomen bedeutet.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann ein

erfindungsgemäßes Polyalkyl (meth) acrylat vorzugsweise mindestens 0,1 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 0,5 Gew. % an Wiederholungseinheiten, die von

(Meth) acrylaten der Formel (I) abgeleitet sind.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann ein

erfindungsgemäßes Polyalkyl (meth) acrylat mindestens vorzugsweise 0,1 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 1 Gew.-% an Wiederholungseinheiten umfasst, die von

(Meth) acrylaten der Formel (III) abgeleitet sind

Die Polyalkyl (meth) acrylate können bevorzugt durch

radikalische Polymerisation erhalten werden.

Dementsprechend ergibt sich der Gewichtsanteil an den jeweiligen Wiederholungseinheiten, die diese Polymere aufweisen, aus den zur Herstellung der Polymere

eingesetzten Gewichtsanteilen an entsprechenden Monomeren.

Beispiele für (Meth) acrylate der Formel (I) sind unter anderem lineare und verzweigte (Meth) acrylate, die sich von gesättigten Alkoholen ableiten, wie Methyl (meth) acrylat , Ethyl (meth) acrylat, n-Propyl (meth) acrylat,

iso-Propyl (meth) acrylat , n-Butyl (meth) acrylat ,

tert . -Butyl (meth) acrylat und Pentyl (meth) acrylat ; und

Cycloalkyl (meth) acrylate, wie Cyclopentyl (meth) acrylat .

Zu den (Meth) acrylaten der Formel (II) gehören

insbesondere, lineare und verzweigte (Meth) acrylate . die sich von gesättigten Alkoholen ableiten, wie

Hexyl (meth) acrylat, 2-Ethylhexyl (meth) acrylat,

Heptyl (meth) acrylat, 2-tert . -Butylheptyl (meth) acrylat, Octyl (meth) acrylat, 3-iso-Propylheptyl (meth) acrylat, Nonyl (meth) acrylat , Decyl (meth) acrylat ,

Undecyl (meth) acrylat, 5-Methylundecyl (meth) acrylat,

Dodecyl (meth) acrylat, 2-Methyldodecyl (meth) acrylat,

Tridecyl (meth) acrylat, 5-Methyltridecyl (meth) acrylat, Tetradecyl (meth) acrylat, Pentadecyl (meth) acrylat;

(Meth) acrylate, die sich von ungesättigten Alkoholen ableiten, wie z. B. Oleyl (meth) acrylat ;

Cycloalkyl (meth) acrylate, wie Cyclohexyl (meth) acrylat , 3-Vinylcyclohexyl (meth) acrylat, Bornyl (meth) acrylat; Beispiele für Monomere der Formel (III) sind unter anderem lineare und verzweigte (Meth) acrylate, die sich von

gesättigten Alkoholen ableiten, wie Hexadecyl (meth) acrylat , 2-Methylhexadecyl (meth) acrylat, 2- Methylpentadecyl (meth) acrylat ,

2-Ethyltetradecyl (meth) acrylat, 2-

Propyltridecyl (meth) acrylat, 2-Butyldodecyl (meth) acrylat,

2-Methylhexadecyl (meth) acrylat, 2-

Pentyldodecyl (meth) acrylat , 2-Hexyldecyl- (meth) acrylat , 2- Hexylundecyl (meth) acrylat , n-Heptadecyl (meth) acrylat ,

5-iso-Propylheptadecyl (meth) acrylat,

4-tert . -Butyloctadecyl (meth) acrylat,

5-Ethyloctadecyl (meth) acrylat,

3-iso-Propyloctadecyl (meth) acrylat, Octadecyl (meth) acrylat, Nonadecyl (meth) acrylat , Eicosyl (meth) acrylat ,

Cetyleicosyl (meth) acrylat, Stearyleicosyl (meth) acrylat, Docosyl (meth) acrylat und/oder

Eicosyltetratriacontyl (meth) acrylat;

Cycloalkyl (meth) acrylate, wie 2 , 4 , 5-Tri-t-butyl- 3-vinylcyclohexyl (meth) acrylat , 2 , 3 , 4 , 5-Tetra- t-butylcyclohexyl (meth) acrylat .

Alkyl (meth) acrylate mit langkettigem Alkoholrest,

insbesondere die Komponenten (II) und (III), lassen sich beispielsweise durch Umsetzen von (Meth) acrylaten und/oder den entsprechenden Säuren mit langkettigen Fettalkoholen erhalten, wobei im allgemeinen eine Mischung von Estern, wie beispielsweise (Meth) acrylaten mit verschieden

langkettigen Alkoholresten entsteht. Zu diesen

Fettalkoholen gehören unter anderem Oxo Alcohol® 7911, Oxo Alcohol® 7900, Oxo Alcohol® 1100; Alfol® 610, Alfol® 810, Lial® 125 und Nafol®-Typen (Sasol) ; C13-C15-Alkohol (BASF); Epal® 610 und Epal® 810 (Afton) ; Linevol® 79, Linevol® 911 und Neodol® 25 (Shell) ; Dehydad®, Hydrenol®- und Lorol®-Typen (Cognis) ; Acropol® 35 und Exxal® 10

(Exxon Chemicals); Kalcol® 2465 (Kao Chemicals).

Das Gewichtsverhältnis von Alkyl (meth) acrylaten gemäß Formel (III) zu den (Meth) acrylaten gemäß Formel (II) kann in einem weiten Bereich liegen. Vorzugsweise ist das

Gewichtsverhältnis von Monomeren der Formel (III), die 16 bis 40 Kohlenstoffatome im Alkoholrest aufweisen, zu den

Monomeren der Formel (II), die 6 bis 15 Kohlenstoffatome im Alkoholrest aufweisen, kleiner als 5:1, insbesondere kleiner als 1:1, besonders bevorzugt kleiner als 1:5 und besonders bevorzugt kleiner als 1:10. Gemäß einem

besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das

Gewichtsverhältnis von Monomeren der Formel (III), die 16 bis 40 Kohlenstoffatome im Alkoholrest aufweisen, zu den Monomeren der Formel (II), die 6 bis 15 Kohlenstoffatome im Alkoholrest aufweisen kleiner als 1:100 sein, wobei in bevorzugten Ausführungsformen das Polymer keine Monomeren der Formel (III), die 16 bis 40 Kohlenstoffatome im

Alkoholrest aufweisen, umfasst.

Überraschende Vorteile lassen sich insbesondere mit

Polyalkyl (meth) acrylat zur Verwendung in Schmiermitteln erzielen, die ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts im Bereich von 3000 bis 25000 g/mol und eine Polydispersität im Bereich von 1,1 bis 2,5 aufweisen. Weiterhin zeichnen sich diese Polyalkyl (meth) acrylate dadurch aus, dass die Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von linearen und verzweigten Resten darstellen, wobei 5 bis 80 %, vorzugsweise 10 bis 65 % der Reste R ² verzweigt sind, bezogen auf das Gewicht der Wiederholungseinheiten der Formel (II) .

Mit besonderem Vorteil können insbesondere

Polyalkyl (meth) acrylate eingesetzt werden, deren von

Wiederholungseinheiten der Formel (II) abgeleitete

Einheiten eine Mischung von linearen und verzweigten Resten darstellen, wobei der Gewichtsanteil der verzweigten Reste R ² mit 9 bis 11 Kohlenstoffatomen höher ist als der

Gewichtsanteil der linearen Reste R ² mit 9 bis 11

Kohlenstoffatomen .

Von weiterem Interesse sind unter anderem

Polyalkyl (meth) acrylate, deren Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von linearen und verzweigten

Resten darstellen, wobei der Gewichtsanteil der linearen Reste R ² mit 12 bis 15 Kohlenstoffatomen vorzugsweise höher ist als der Gewichtsanteil der verzweigten Reste R ² mit 12 bis 15 Kohlenstoffatomen .

Weiterhin können überraschende Vorteile durch

Polyalkyl (meth) acrylate erzielt werden, die dadurch

gekennzeichnet sind, dass die Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von verzweigten und linearen Resten darstellen, wobei das Gewichtsverhältnis von

verzweigten zu linearen Resten R ² im Bereich von 60:40 bis 20:80 liegt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind Schmiermittel mit Polyalkyl (meth) acrylaten bevorzugt, deren

Wiederholungseinheiten der Formel (II) einen hohen Anteil an verzweigten Resten R ² mit 10 bis 15 Kohlenstoffatomen aufweisen. Besonders bevorzugt kann das Verhältnis von verzweigten zu linearen Resten R im Bereich von 70:30 bis 50:50, vorzugsweise 60:40 bis 65:35 liegen, wobei die Wiederholungseinheiten der Formel (II) mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-% an Resten R ² mit 13 bis 15 Kohlenstoffatomen aufweisen, bezogen auf den Anteil an Wiederholungseinheiten der Formel (II).

Ferner sind Polyalkyl (meth) acrylate besonders bevorzugt, deren Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von Resten R ² mit einer unterschiedlichen Anzahl von

Kohlenstoffatomen darstellen, wobei der Gewichtsanteil an Resten R ² mit 12 bis 15 Kohlenstoffatomen größer ist als der Gewichtsanteil an Resten R ² mit 7 bis 11

Kohlenstoffatomen .

Die Anteile an Wiederholungseinheiten der Formel (II) mit den jeweiligen Kohlenstoffanzahlen und deren Isomerie kann durch übliche Verfahren anhand der Monomeren, die zur Herstellung der Polymere eingesetzt werden, bestimmt werden. Hierzu zählt insbesondere die Gaschromatographie (GC) .

Darüber hinaus können vorzugsweise Polyalkyl (meth) acrylate mit Wiederholungseinheiten der Formel (II) eingesetzt werden, wobei mindestens 50 Gew.-%, insbesondere 70 Gew.-% und besonders bevorzugt 90 Gew.-% der

Wiederholungseinheiten der Formel (II) mit einem

verzweigten Rest R ² mindestens eine Verzweigung an einer der Positionen 2 bis 5, vorzugsweise an Position 2

aufweisen, bezogen auf das Gewicht der

Wiederholungseinheiten der Formel (II) mit einem

verzweigten Rest R ² . Die Alkyl (meth) acrylate der Polyalkyl (meth) acrylate der vorliegenden Erfindung können hierbei eine kurzkettige oder eine langkettige Verzweigung aufweisen. Gemäß einem

besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung werden

bevorzugt Polyalkyl (meth) acrylate eingesetzt, deren

Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von verzweigten Resten darstellen, wobei die Mischung

Wiederholungseinheiten mit Methyl- Verzweigungen und mit Ethyl-Verzweigungen umfasst. Weiterhin können auch

Polyalkyl (meth) acrylate eingesetzt werden, deren

Wiederholungseinheiten der Formel (II) eine Mischung von verzweigten Resten darstellen, wobei die Mischung

Wiederholungseinheiten mit Propyl- Verzweigungen und mit längerkettigen Verzweigungen, insbesondere Butyl- oder Pentyl- Verzweigungen umfasst. Besonders bevorzugt sind hierbei insbesondere Polyalkyl (meth) acrylate, die sowohl Methyl-, Ethyl-, Propyl-Verzweigungen als auch

längerkettige Verzweigungen in den Wiederholungseinheiten der Formel (II) enthalten.

Die Art der Verzweigung sowie die Position der Verzweigung kann mittels NMR-Verfahren anhand der Monomeren, die zur Herstellung der Polymere eingesetzt werden, gemessen werden. Hierbei können insbesondere ¹³ C- und die ^X H-NMR Messungen durchgeführt und ausgewertet werden. Wertvolle

Hinweise finden sich insbesondere in „Determination of the Oligomer Distribution in Ethoxylated Linear and Branched Alkanols using 13C-NMR", Li Yang et al . Eur . Polym, . J . Vol . 33 (2), 143 (1997) und "Quantitative assessment of Alkyl Chain Branching in Alcohol-Based Surfactants by Nuclear

Magnetic Resonance", J.Duynhoven, A.Leika and P.C. van der Hoeven, J. of Surfactants and Detergents Vol 8 (1) , 73 (2005) . Zur Klarstellung sei darauf verwiesen, dass Butyl- Verzweigungen von Pentyl- oder Hexylverzweigungen nicht mittels der dargelegten NMR-Methoden unterschieden werden können, so dass der Begriff längerkettige Verzweigung neben den Butyl-Verzweigungen auch Pentyl- oder Hexyl- Verzweigungen umfasst.

Weiterhin kann die Monomermischung zur Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Polyalkyl (meth) acrylate Monomere umfassen, die sich mit den (Meth) acrylaten der Formeln (I), (II) und/oder (III) copolymerisieren lassen. Hierzu gehören unter anderem

Aryl (meth) acrylate, wie Benzylmethacrylat oder

Phenylmethacrylat , wobei die Arylreste jeweils

unsubstituiert oder bis zu vierfach substituiert sein können;

Styrol, substituierte Styrole mit einem Alkylsubstituenten in der Seitenkette, wie z. B. D-Methylstyrol und

□-Ethylstyrol , substituierte Styrole mit einem

Alkylsubstitutenten am Ring, wie Vinyltoluol und p- Methylstyrol , halogenierte Styrole, wie beispielsweise Monochlorstyrole, Dichlorstyrole, Tribromstyrole und

Tetrabromstyrole ;

Maleinsäure und Maleinsäurederivate, wie beispielsweise Maleinsäuremonoester, Maleinsäurediester,

Maleinsäureanhydrid, Methylmaleinsäureanhydrid, Maleinimid, Methylmaleinimid;

Itaconsäure und Itaconsäurederivate, wie beispielsweise Itaconsäuremonoester, Itaconsäurediester und

Itaconsäureanhydrid;

Fumarsäure und Fumarsäurederivate wie beispielsweise

Fumarsäuremonoester, Fumarsäurediester und

Fumarsäureanhydrid; 1-Alkene, insbesondere 1-Buten, 1-Penten-, 1-Hexen, 1- Hepten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen, 1- Tridecen, 1-Tetradecen und 1-Pentadecen . Gemäß einer besonderen Ausführungsform können insbesondere dispergierende Monomere eingesetzt werden.

Dispergierende Monomere werden seit langem zur

Funktionalisierung von polymeren Additiven in Schmierölen eingesetzt und sind dem Fachmann daher bekannt (vgl. R.M.

Mortier, S.T. Orszulik (eds.): "Chemistry and Technology of Lubricants", Blackie Academic & Professional, London, 2 ^nd ed. 1997). Zweckmäßig können insbesondere heterocyclische Vinylverbindungen und/oder ethylenisch ungesättigte, polare Ester- oder Amid-Verbindungen der Formel (IV)

worin R Wasserstoff oder Methyl darstellt, X Sauerstoff, Schwefel oder eine Aminogruppe der Formel -NH- oder -NR ^a -, worin R ^a für einen Alkylrest mit 1 bis 10, bevorzugt 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, R ⁴ einen 2 bis 50, insbesondere 2 bis 30, vorzugsweise 2 bis 20 Kohlenstoffatome

umfassenden Rest mit mindestens einem, vorzugsweise

mindestens zwei Heteroatomen, darstellt, als dispergierende Monomere eingesetzt werden. Beispiele für dispergierende Monomere der Formel (IV) sind unter anderem Aminoalkyl (meth) acrylate,

Aminoalkyl (meth) acrylamide, Hydroxylalkyl (meth) acrylate, heterocyclische (Meth) acrylate und/oder carbonylhaltige (Meth) acrylate . Zu den Hydroxyalkyl (meth) acrylate zählen unter anderem

2-Hydroxypropyl (meth) acrylat,

3.4-Dihydroxybutyl (meth) acrylat,

2-Hydroxyethyl (meth) acrylat ,

3-Hydroxypropyl (meth) acrylat,

2.5-Dimethyl-l , 6-hexandiol (meth) acrylat und

1, 10-Decandiol (meth) acrylat . Carbonylhaltige (Meth) acrylate umfassen beispielsweise

2-Carboxyethyl (meth) acrylat,

Carboxymethyl (meth) acrylat,

N- (Methacryloyloxy) formamid,

Acetonyl (meth) acrylat,

Bernsteinsäure-mono-2- (meth) acryloyloxyethylester,

N- (Meth) acryloylmorpholin,

N- (Meth) acryloyl-2-pyrrolidinon,

N- (2- (Meth) acryloyloxyethyl) -2-pyrrolidinon,

N- (3- (Meth) acryloyloxypropyl ) -2-pyrrolidinon,

N- (2- (Meth) acryloyloxypentadecyl ) -2-pyrrolidinon,

N- (3- (Meth) acryloyloxyheptadecyl ) -2-pyrrolidinon und

N- (2- (Meth) acryloyloxyethyl) ethylenharnstoff .

2-Acetoacetoxyethyl (meth) acrylat Zu den heterocyclischen (Meth) acrylaten zählen unter anderem 2- (1-Imidazolyl) ethyl (meth) acrylat,

Oxazolidinylethyl (meth) acrylat,

2- (4-Morpholinyl) ethyl (meth) acrylat

1- (2-Methacryloyloxyethyl) -2-pyrrolidon,

N-Methacryloylmorpholin,

N-Methacryloyl-2-pyrrolidinon,

N- (2-Methacryloyloxyethyl) -2-pyrrolidinon, N- ( 3-Methacryloyloxypropyl ) -2-pyrrolidinon .

Zu den Aminoalkyl (meth) acrylaten zählen insbesondere

N, -Dimethylaminoethyl (meth) acrylat,

N, -Dimethylaminopropyl (meth) acrylat,

N, -Diethylaminopentyl (meth) acrylat,

N, -Dibutylaminohexadecyl (meth) acrylat .

Weiterhin können Aminoalkyl (meth) acrylamide als

dispergierende Monomere eingesetzt werden, wie

N, -Dimethylaminopropyl (meth) acrylamid.

Darüber hinaus können Phosphor-, Bor- und/oder Silicium- haltige (Meth) acrylate als dispergierende Monomere

eingesetzt werden, wie

2- (Dimethylphosphato) propyl (meth) acrylat,

2- (Ethylenphosphito) propyl (meth) acrylat,

Dimethylphosphinomethyl (meth) acrylat,

Dimethylphosphonoethyl (meth) acrylat,

Diethyl (meth) acryloylphosphonat ,

Dipropyl (meth) acryloylphosphat ,

2- (Dibutylphosphono) ethyl (meth) acrylat,

2, 3-Butylen (meth) acryloylethylborat ,

Methyldiethoxy (meth) acryloylethoxysilan,

Diethylphosphatoethyl (meth) acrylat.

Zu den bevorzugten heterocyclischen Vinylverbindungen zählen unter anderem 2-Vinylpyridin, 3-Vinylpyridin, 4- Vinylpyridin, 2-Methyl-5-vinylpyridin, 3-Ethyl-4- vinylpyridin, 2 , 3-Dimethyl-5-vinylpyridin, Vinylpyrimidin, Vinylpiperidin, 9-Vinylcarbazol , 3-Vinylcarbazol ,

4-Vinylcarbazol, 1-Vinylimidazol, N-Vinylimidazol , 2-Methyl-l-vinylimidazol , N-Vinylpyrrolidon,

N-Vinylpyrrolidin, 3-Vinylpyrrolidin, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylbutyrolactam, Vinyloxolan, Vinylfuran,

Vinylthiophen, Vinylthiolan, Vinylthiazole und hydrierte Vinylthiazole, Vinyloxazole und hydrierte Vinyloxazole .

Zu den besonders bevorzugten dispergierenden Monomeren gehören insbesondere ethylenisch ungesättigte Verbindungen, die mindestens ein Stickstoffatom umfassen, wobei diese besonders bevorzugt aus den zuvor dargelegten

heterocyclischen Vinylverbindungen und/oder

Aminoalkyl (meth) acrylaten, Aminoalkyl (meth) acrylamiden und/oder heterocyclischen (Meth) acrylaten ausgewählt sind. Der Anteil an Comonomeren kann je nach Einsatzzweck und Eigenschaftsprofil des Polymers variiert werden. Im

Allgemeinen kann dieser Anteil im Bereich von 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-% liegen. Insbesondere der Anteil an 1-Alkenen kann vorzugsweise auf Anteile von bis zu 30 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-% und besonders

bevorzugt bis zu 10 begrenzt werden, wobei besonders bevorzugte Ausführungsformen erfindungsgemäß einzusetzender Polyalkyl (meth) acrylate keine Wiederholungseinheiten aufweisen, die von 1-Alkenen abgeleitet sind.

Die zuvor genannten ethylenisch ungesättigten Monomere können einzeln oder als Mischungen eingesetzt werden. Es ist des Weiteren möglich, die Monomerzusammensetzung während der Polymerisation der Hauptkette zu variieren, um definierte Strukturen, wie beispielsweise Blockcopolymere oder Pfropfpolymere, zu erhalten. Die Herstellung der Polyalkylester aus den zuvor

beschriebenen Zusammensetzungen ist an sich bekannt. So können diese Polymere insbesondere durch radikalische

Polymerisation, sowie verwandte Verfahren, wie

beispielsweise ATRP (=Atom Transfer Radical Polymerisation) oder RAFT (=Reversible Addition Fragmentation Chain

Transfer) erhalten werden.

Das ATRP-Verfahren ist an sich bekannt. Diese

Reaktionsführung wird beispielsweise von J-S. Wang, et al . , J.Am.Chem. Soc. , vol.117, p.5614-5615 (1995), von

Matyjaszewski, Macromolecules , vol.28, p.7901 - 7910 (1995) beschrieben. Darüber hinaus offenbaren die

Patentanmeldungen WO 96/30421, WO 97/47661, WO 97/18247, WO 98/40415 und WO 99/10387 Varianten der zuvor erläuterten ATRP.

Des Weiteren können die erfindungsgemäßen Polymere

beispielsweise auch über RAFT-Methoden erhalten werden. Dieses Verfahren ist beispielsweise in WO 98/01478 und WO 2004/083169 ausführlich dargestellt, worauf für Zwecke der Offenbarung ausdrücklich Bezug genommen wird.

Weiterhin sind die erfindungsgemäßen Polymere durch NMP- Verfahren (nitroxide mediated polymerization) erhältlich, die unter anderem in US 4581429 beschrieben sind.

Umfassend, insbesondere mit weiteren Referenzen sind diese Methoden unter anderem in K. Matyjaszewski, T. P. Davis, Handbook of Radical Polymerization, Wiley Interscience,

Hoboken 2002 dargestellt, worauf für Zwecke der Offenbarung ausdrücklich Bezug genommen wird. Die radikalische Polymerisation der ethylenisch- ungesättigten Verbindungen kann auf an sich bekannte Weise erfolgen. Die übliche freie radikalische Polymerisation ist u.a. in Ullmanns's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Sixth Edition dargelegt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die

Polymerisation unter Verwendung mindestens einen

Polymerisationsinitiators für die radikalische

Polymerisation gestartet. Hierzu gehören unter anderem die in der Fachwelt weithin bekannten Azoinitiatoren, wie 2,2'- Azobisisobutyronitril , 2,2' -Azobis- (2,4- dimethylvaleronitril ) und 1, 1-Azobiscyclohexancarbonitril, organische Peroxide, wie Dicumylperoxid, Diacylperoxide, wie Dilauroylperoxid, Peroxydicarbonate, wie

Diisopropylperoxydicarbonat , Perester, wie tert.

Butylperoxy-2-ethylhexanoat , und dergleichen.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung ganz besonders geeignete Polymerisationsinitiatoren umfassen insbesondere die folgenden Verbindungen:

Methylethylketonperoxid, Acetylacetonperoxid,

Dilauroylperoxid, tert . -Butylper-2-ethylhexanoat ,

Ketonperoxid, tert-Butylperoctoat ,

Methylisobutylketonperoxid, Cyclohexanonperoxid,

Dibenzoylperoxid, tert . -Butylperoxybenzoat , tert.- Butylperoxyisopropylcarbonat , 2 , 5-Bis- (2-ethylhexanoyl- peroxy) -2 , 5-dimethylhexan, tert . -Butylperoxy-2- ethylhexanoat , tert . -Butylperoxy-3 , 5, 5-trimethylhexanoat , Dicumylperoxid, 1, 1-Bis- (tert. -butylperoxy) -cyclohexan, 1, 1-Bis- (tert. -butylperoxy) -3,3, 5-trimethylcyclohexan, Cumylhydroperoxid, tert . -Butylhydroperoxid, Bis- (4-tert . - butylcyclohexyl ) -peroxydicarbonat , 2,2'- Azobisisobutyronitril , 2,2' -Azobis- (2,4- dimethylvaleronitril ) , 1, 1-Azobiscyclohexancarbonitril, Diisopropylperoxydicarbonat , tert. Amylperoxypivalat , Di- (2, 4-dichlorbenzoyl) -peroxid, tert. Butylperoxypivalat , 2,2' -Azobis- (2-amidinopropane) -dihydrochlorid, Di- (3, 5, 5- trimethyl-hexanoyl ) -peroxid, Dioctanoylperoxid,

Didecanoylperoxid, 2 , 2 ' -Azobis- (N, N' - dimethylenisobutyramidin) Di- (2-methylbenzoyl) -peroxid, Dimethyl-2 , 2 ' -azobisisobutyrat , 2, 2 ' Azobis- (2- methylbutyronitril ) , 2, 5-Dimethyl-2 , 5-di- (2- ethylhexanoylperoxy) -hexan, 4,4' -Azobis- (cyanopentansäure) Di- (4-methylbenzoyl) -peroxid, Dibenzoylperoxid, tert.

Amylperoxy-2-ethylhexanoat , tert. Butylperoxy-2- ethylhexanoat , tert. Butylperoxy-isobutyrat sowie

Mischungen der zuvor genannten Polymerisationsinitiatoren. Erfindungsgemäß werden Polymerisationsinitiatoren mit einer Halbwertszeit von 1 Stunde bei einer Temperatur im Bereich von 25 °C bis 200 °C, vorzugsweise im Bereich von 50° C bis 150 °C, insbesondere im Bereich von 50°C bis 100°C, ganz besonders bevorzugt. Weiterhin sind peroxidische

Polymerisationsinitiatoren, insbesondere tert-

Butylperoctoat , für die vorliegenden Zwecke ganz besonders geeignet .

Je nach Ausführungsform können auch verschiedene

Polymerisationsinitiatoren eingesetzt werden. Werden verschiedene Initiatorspezies eingesetzt, so werden diese vorzugsweise getrennt in aufeinander folgenden Schritten zugegeben, wobei der später zugegebene

Polymerisationsinitiator zweckmäßigerweise eine höhere Halbwertszeit gegenüber dem zuvor zugegebenen

Polymerisationsinitiator besitzen sollte. Bei bevorzugten Verfahren erfolgt die Zugabe des mindestens einen Polymerisationsinitiators für die radikalische

Polymerisation in mindestens zwei Schritten. Dabei kann die Zugabe des Polymerisationsinitiators in jedem Schritt in unverdünnter Form oder in verdünnter Form, vorzugsweise in einem Lösungsmittel gelöst, insbesondere in Form einer 10 Gew.-% bis 50 Gew.-%igen Lösung in mindestens einem

Mineralöl und/oder einem Polyalphaolefin, erfolgen. Gemäß einer ersten Ausführungsform dieses bevorzugten

Verfahrens kann der Polymerisationsinitiator im ersten Schritt vorzugsweise auf einmal zugegeben werden. Es hat sich jedoch auch als ganz besonders zweckmäßig erwiesen, den Polymerisationsinitiator im ersten Schritt,

vorzugsweise kontinuierlich, insbesondere mit einer

konstanten Dosierrate, zuzudosieren .

Im zweiten Schritt wird der Polymerisationsinitiator gemäß einer ersten Ausführungsform dieses bevorzugten Verfahrens vorzugsweise auf einmal zugegeben. Alternativ ist es jedoch auch bevorzugt, den Polymerisationsinitiator im zweiten Schritt, vorzugsweise kontinuierlich, insbesondere mit einer konstanten Dosierrate, zuzudosieren. Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform dieses Verfahrens kann der Polymerisationsinitiator im ersten und im zweiten Schritt kontinuierlich, günstigerweise mit jeweils einer konstanten Dosierrate, zudosiert werden, wobei die mittlere Dosierrate des zweiten Schrittes vorzugsweise größer als die mittlere Dosierrate des ersten Schrittes ist.

Vorzugsweise ist das Verhältnis der mittleren Dosierrate des zweiten Schrittes zu der mittleren Dosierrate des ersten Schrittes größer 1,2:1, bevorzugt im Bereich von 1,2:1 bis 10:1, besonders bevorzugt größer 1,5:1, ganz besonders bevorzugt größer 2:1, insbesondere größer 3:1. Vorzugsweise ist die im zweiten Schritt zugegebene Menge an Polymerisationsinitiator größer als die im ersten

Schritt zugegebene Menge, wobei man im zweiten Schritt, bezogen auf das Gesamtgewicht des im ersten Schritts zugegebenen Polymerisationsinitiators, vorzugsweise

mindestens 120 %, zweckmäßigerweise 120 % bis 1000 %, besonders bevorzugt mindestens 150 %, insbesondere 150 % bis 500 %, der im ersten Schritt zugegebenen Menge an

Polymerisationsinitiator zugibt.

Man beginnt den zweiten Schritt vorzugsweise zu einem

Zeitpunkt, bei welchem 0,01 bis 50,0 %, zweckmäßigerweise 10,0 bis 40,0 %, insbesondere 15,0 bis 35,0 Gew.-%, der Gesamtmenge des während dem ersten Schritt zugegebenen Polymerisationsinitiators noch nicht verbraucht sind.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat es sich als ganz besonders günstig erwiesen, den

Polymerisationsinitiator in mindestens drei Schritten zuzugeben, wobei man im dritten Schritt mehr Initiator als im ersten und als im zweiten Schritt zugibt. Im dritten Schritt erfolgt die Polymerisationsinitiator-Zugabe

zweckmäßigerweise auf einmal. Alternativ ist es auch bevorzugt, den Polymerisationsinitiator im dritten Schritt, vorzugsweise kontinuierlich, insbesondere mit einer

konstanten Dosierrate, zuzudosieren . Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Polymerisationsinitiator im ersten, im zweiten und im dritten Schritt kontinuierlich,

günstigerweise mit jeweils einer konstanten Dosierrate, zudosiert, wobei die mittlere Dosierrate des drittes Schrittes vorzugsweise größer als die mittlere Dosierrate des zweiten Schrittes und die mittlere Dosierrate des zweiten Schrittes vorzugsweise größer als die mittlere Dosierrate des ersten Schrittes ist. Vorzugsweise ist das Verhältnis der mittleren Dosierrate des dritten Schrittes zu der mittleren Dosierrate des zweiten Schrittes größer 1,2:1, bevorzugt im Bereich von 1,2:1 bis 10:1, besonders bevorzugt größer 1,5:1, ganz besonders bevorzugt größer 2:1, insbesondere größer 3:1.

Besonders bevorzugt ist die im dritten Schritt zugegebene Menge an Polymerisationsinitiator vorzugsweise größer als die im zweiten Schritt zugegebene Menge, wobei man im dritten Schritt, bezogen auf das Gesamtgewicht des im zweiten Schritts zugegebenen Polymerisationsinitiators, vorzugsweise mindestens 120 %, zweckmäßigerweise 120 % bis 1000 %, besonders bevorzugt mindestens 150 %, insbesondere 150 % bis 500 % der im zweiten Schritt zugegebenen Menge an Polymerisationsinitiator zugibt.

Man beginnt den dritten Schritt vorzugsweise zu einem

Zeitpunkt, bei welchem 0,01 bis 50,0 %, zweckmäßigerweise 10,0 bis 40,0 %, insbesondere 15,0 bis 35,0 Gew.-%, der Gesamtmenge des während dem zweiten Schritt zugegebenen Polymerisationsinitiators noch nicht verbraucht sind.

Dieser Anteil an noch nicht verbrauchtem

Polymerisationsinitiator kann auf an sich bekannte Weise bestimmt oder auf der Grundlage der an sich bekannten

Größen, wie beispielsweise der Zerfallskonstante des

Polymerisationsinitiators, des Temperaturprofils während der Polymerisation, des Zugabeprofils, berechnet werden. Für eine Zudosierung mit konstanter Geschwindigkeit bei einer konstanten Temperatur gilt beispielsweise

näherungsweise :

I _SS /I _E = l/(k _d t _E )

wobei der Quotient Ι ₃₃ /Ι _Σ den Anteil des noch nicht

verbrauchten Polymerisationsinitiators bezogen auf die Gesamtmenge des während dem zweiten Schritt zugegebenen Polymerisationsinitiators bezeichnet, wobei k _d die

Zerfallskonstante des Polymerisationsinitiators ist und wobei t _£ die Dauer der Zudosierung ist.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Polymerisationsinitiator-Zugabe in mehr als drei Schritten erfolgen, wobei man ab dem vierten Schritt bei jedem nachfolgendem Schritt mehr Polymerisationsinitiator als in dem unmittelbar vorhergehenden Schritt zugibt und den Polymerisationsinitiator auf einmal zugibt oder

kontinuierlich, vorzugsweise mit konstanter Dosierrate zudosiert . Zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden

Polymere hat es sich als ganz besonders günstig erwiesen, den Polymerisationsinitiator mit kontinuierlich

ansteigender Dosiergeschwindigkeit zuzudosieren . Dies entspricht einer Zugabe kontinuierlich ansteigender

Polymerisationsinitiator-Mengen in unendlich vielen

Schritten .

Das zuvor dargelegte Verfahren erlaubt eine schnelle und überaus effektive Polymerisation ethylenisch-ungesättigter Verbindungen und führt zu Polymerisaten mit vergleichbar geringen Restmonomergehalten . Dennoch hat es sich

gelegentlich als überaus günstig erwiesen, gegen Ende der Reaktion nachzuinitiieren, um den Restmonomergehalt der Reaktionsmischung noch weiter zu senken. Die

Nachinitiierung erfolgt vorzugsweise zu einem Zeitpunkt, bei welchem mindestens 75,0 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens 90,0 Gew.-%, insbesondere mindestens 95,0 Gew.- %, der Gesamtmenge des während des letzten Schrittes zugegebenen Polymerisationsinitiators verbraucht sind. Es wird vorzugsweise mit 0,1 Gew.-% bis 100,0 Gew.-%,

insbesondere mit 5,0 Gew.-% bis 50,0 Gew.-%

Polymerisationsinitiator, bezogen auf die Gesamtmenge an zuvor zugegebenen Polymerisationsinitiator nachdosiert.

Die Gesamtmenge an Initiator liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1 besonders bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 0,8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomere.

Das Verfahren kann entweder in An- oder Abwesenheit eines Kettenüberträgers durchgeführt werden. Als Kettenüberträger können typische, für radikalische Polymerisationen

beschriebene Spezies eingesetzt werden, wie sie dem

Fachmann bekannt sind.

Zu den schwefelfreien Molekulargewichtsreglern gehören beispielsweise, ohne daß hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll, dimeres -Methylstyrol (2,4 Diphenyl-4- methyl-l-penten) , Enolether aliphatischer und/oder

cycloaliphatischer Aldehyde, Terpene, ß-Terpinen,

Terpinolen, 1 , 4-Cyclohexadien, 1 , 4-Dihydronaphthalin, 1, 4, 5, 8-Tetrahydronaphthalin, 2 , 5-Dihydrofuran, 2,5- Dimethylfuran und/oder 3, 6-Dihydro-2H-pyran, bevorzugt ist dimeres a-Methylstyrol.

Als schwefelhaltige Molekulargewichtsregler können

vorzugsweise Mercaptoverbindungen, Dialkylsulfide, Dialkyldisulfide und/oder Diarylsulfide eingesetzt werden. Folgende Polymerisationsregler werden beispielhaft genannt: Di-n-butylsulfid, Di-n-octylsulfid, Diphenylsulfid,

Thiodiglykol , Ethylthioethanol , Diisopropyldisulfid, Di-n- butyl-disulfid, Di-n-hexyldisulfid, Diacetyldisulfid,

Diethanolsulfid, Di-t-butyltrisulfid und Dimethylsulfoxid . Bevorzugt als Molekulargewichtsreglern eingesetzte

Verbindungen sind Mercaptoverbindungen, Dialkylsulfide, Dialkyldisulfide und/oder Diarylsulfide . Beispiele für diese Verbindungen sind Ethylthioglykolat , 2-

Ethylhexylthioglycolat , Pentaerythrittetrathioglycolat , Cystein, 2-Mercaptoethanol, 1, 3-Mercaptopropanol , 3- Mercaptopropan-1 , 2-diol, 1, 4-Mercaptobutanol,

Mercaptoessigsäure, 3-MercaptoPropionsäure,

Thioglykolsäure, Mercaptobernsteinsäure, Thioglycerin,

Thioessigsäure, Thioharnstoff und Alkylmercaptane wie n- Butylmercaptan, n-Hexylmercaptan, t-Dodecylmercaptan oder n-Dodecylmercaptan . Besonders bevorzugt eingesetzte

Polymerisationsregler sind Mercaptoalkohole und

Mercaptocarbonsäuren . Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Verwendung von n-Dodecylmercaptan sowie tert- Dodecylmercaptan als Kettenüberträger ganz besonders bevorzugt . Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung können Mischungen von Molekulargewichtsreglern eingesetzt werden, wobei bevorzugte Mischungen insbesondere

schwefelhaltige Regler wie die oben genannten Mercaptan- Derivate und schwefelfreie Regler wie Terpinolen, Terpinen und ihre Derivate, sowie geeignete Übergangsmetallkomplexe umfassen. Besonders bevorzugt können Mischungen von oben genannten n-Dodecylmercaptan, tert-Dodecylmercaptan sowie Terpinolen als Kettenüberträger eingesetzt werden. Die Molekulargewichtsregler werden vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 10, insbesondere 1 bis 6 Gew.-% und besonders bevorzugt 2 bis 4,5 Gew.-%, bezogen auf die bei der

Polymerisation eingesetzten Monomeren, verwendet.

Weitere Informationen kann der Fachmann der Fachliteratur, insbesondere den Druckschriften H. Rausch-Puntigam, T.

Völker „Acryl- und Methacrylverbindungen" Springer,

Heidelberg, 1967; Houben-Weyl „Methoden der organischen

Chemie" Bd. XIV/1, S. 66ff., Georg Thieme, Heidelberg, 1961 und Kirk-Othmer "Encyclopedia of Chemical Technology" Vol. 1, S. 296ff., J. Wiley, New York, 1978, entnehmen. Von besonderem Interesse sind insbesondere Verfahren, bei denen ein Großteil der Monomere vorlegt werden und die Polymerisationsinitiatoren, wie zuvor dargelegt in mehreren Schritten über die Polymerisationsdauer hinzu gegeben werden. Vorzugsweise können mindestens 50 Gew.-%,

insbesondere mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt

mindestens 90 Gew.-% der Monomere in einem Reaktor

vorgelegt werden. Nachfolgend können die genannten

Initiatoren bei der Polymerisationstemperatur zugegeben werden. Die Regler können sowohl vorgelegt als auch mit dem Initiator zugegeben werden, wobei in bevorzugten Verfahren die Regler vorgelegt werden. Besonders bevorzugt sind hierbei Verfahren, bei denen mindestens 50 Gew.-%,

insbesondere mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt

mindestens 90 Gew.-% der Molekulargewichtsregler in einem Reaktor vorgelegt werden. Die Polymerisation kann bei Normaldruck, Unter- od.

Überdruck durchgeführt werden. Auch die

Polymerisationstemperatur ist unkritisch. Im Allgemeinen liegt sie jedoch im Bereich von -20° - 200°C, vorzugsweise 20° - 180°C und besonders bevorzugt 60° - 150°C. Bei

Durchführung einer freien radikalischen Polymerisation können höhere Polymerisationstemperaturen bevorzugt sein, so kann die Temperatur der Polymerisation bei einer

schrittweisen Zugabe des Initiators vorzugsweise im Bereich von 20 bis 180°C, besonders bevorzugt 60 bis 150°C liegen. Hierbei sind insbesondere Verfahren besonders bevorzugt, bei denen die Polymerisation bei einer Temperatur im

Bereich von 0 bis 30 °C oberhalb der Temperatur des

Initiators durchgeführt wird, bei der die Halbwertszeit des Initiators 30 Minuten beträgt.

Die Polymerisation kann mit oder ohne Lösungsmittel

durchgeführt werden. Der Begriff des Lösungsmittels ist hierbei weit zu verstehen. Zu den einzusetzenden

Lösungsmitteln gehören Kohlenwasserstofflösungsmittel , wie beispielsweise aromatische Lösungsmittel, wie Toluol,

Benzol und Xylol, gesättigte Kohlenwasserstoffe, wie beispielsweise Cyclohexan, Heptan, Octan, Nonan, Decan, Dodecan, die auch verzweigt vorliegen können. Diese

Lösungsmittel können einzeln sowie als Mischung verwendet werden. Besonders bevorzugte Lösungsmittel sind Mineralöle, natürliche Öle und synthetische Öle sowie Mischungen hiervon . Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann der Anteil an Lösungsmittel gering gehalten werden, wobei sich bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch auszeichnen, dass nach Beendigung der Polymerisation kein Lösungsmittel aus der Zusammensetzung, beispielsweise durch Destillation abgetrennt werden muss, um eine einsetzbare Polymermischung zu erhalten. Demgemäß liegt der Anteil an Lösungsmittel der insgesamt eingesetzt wird vorzugsweise im Bereich von 0 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 8 Gew.-%. Hierbei kann das Lösungsmittel insbesondere zum Lösen des über den Reaktionsverlauf zugegebenen Initiators dienen .

Durch die zuvor dargelegten Maßnahmen, insbesondere die schrittweise Zugabe des Initiators in einen Reaktor der größere Mengen der Monomeren umfasst, können überraschende Vorteile erhalten werden. Hierzu gehört insbesondere, dass die Reaktion ohne größere Mengen an Lösungsmitteln

durchgeführt werden kann. Falls zur Herstellung der

Polyalkyl (meth) acrylate nur eine geringe Menge an 1-Alkenen verwendet wird, kann auf eine Destillation zur Entfernung von Lösungsmitteln und/oder Restmonomeren verzichtet werden. Hierdurch kann die Reaktion sehr kostengünstig durchgeführt werden. Überraschend können insbesondere sehr enge Molekulargewichtsverteilungen mit einem geringen

Polydispersitätsindex erhalten werden, ohne dass

kostspielige Verfahren, wie ATRP eingesetzt werden müssen. Weiterhin kann die Reaktionsdauer sowie der

Initiatorverbrauch minimiert werden.

Der Anteil der erfindungsgemäß einzusetzenden

Polyalkyl (meth) acrylate in dem Schmiermittel beträgt mindestens 30 Gew.-%, insbesondere 35 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 40 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Schmiermittels . Neben dem obligatorisch einzusetzenden

Polyalkyl (meth) acrylat können bevorzugte Schmiermittel für ein Getriebe mindestens ein weiteres Grundöl umfassen.

Zu den bevorzugten Grundölen gehören insbesondere

Mineralöle, synthetische Öle und natürliche Öle.

Mineralöle sind an sich bekannt und kommerziell erhältlich. Sie werden im Allgemeinen aus Erdöl oder Rohöl durch

Destillation und/oder Raffination und gegebenenfalls weitere Reinigungs- und Veredelungsverfahren gewonnen, wobei unter den Begriff Mineralöl insbesondere die

höhersiedenden Anteile des Roh- oder Erdöls fallen. Im Allgemeinen liegt der Siedepunkt von Mineralöl höher als 200 °C, vorzugsweise höher als 300 °C, bei 5000 Pa. Die Herstellung durch Schwelen von Schieferöl, Verkoken von Steinkohle, Destillation unter Luftabschluss von Braunkohle sowie Hydrieren von Stein- oder Braunkohle ist ebenfalls möglich. Dementsprechend weisen Mineralöle, je nach

Herkunft unterschiedliche Anteile an aromatischen,

cyclischen, verzweigten und linearen Kohlenwasserstoffen auf . Ein verbesserte Klasse an Mineralölen (reduzierter

Schwefelgehalt, reduzierter Stickstoffgehalt, höherer

Viskositätsindex, niedrigerer Stockpunkt) ist durch

Wasserstoffbehandlung der Mineralöle gegeben (hydro

isomerization , hydro cracking, hydro treatment , hydro finishing) . Hierbei werden in Wasserstoffpräsenz im

Wesentlichen aromatische Anteile reduziert und

naphthenische Anteile aufgebaut. Synthetische Öle umfassen unter anderem organische Ester, beispielsweise Diester und Polyester, Polyalkylenglykole, Polyether, synthetische Kohlenwasserstoffe, insbesondere Polyolefine, von denen Polyalphaolefine (PAO) bevorzugt sind, Silikonöle und Perfluoralkylether . Darüber können synthetische Grundöle mit Herkunft aus gas to liquid (GTL) , coal to liquid (CTL) oder biomass to liquid (BTL) Prozessen eingesetzt werden. Sie sind meist etwas teurer als die mineralischen Öle, haben aber Vorteile hinsichtlich ihrer Leistungsfähigkeit.

Natürliche Öle sind tierische oder pflanzliche Öle, wie beispielsweise Klauenöle oder Jojobaöle. Basisöle für Schmierölformulierungen werden in Gruppen nach API (American Petroleum Institute) eingeteilt. Mineralöle werden unterteilt in Gruppe I (nicht Wasserstoff-behandelt ) und, abhängig von Sättigungsgrad, Schwefelgehalt und

Viskositätsindex, in die Gruppen II und III (beide

Wasserstoff-behandelt ) . PAOs entsprechen der Gruppe IV.

Alle anderen Basisöle werden in Gruppe V zusammengefasst .

Diese Grundöle können auch als Mischungen eingesetzt werden und sind vielfach kommerziell erhältlich.

Besonders bevorzugte Schmiermittel der vorliegenden

Erfindung umfassen mindestens ein Polyalphaolefin (PAO) oder ein Gruppe III-Öl mit einer bei 100°C gemessenen kinematischen Viskosität im Bereich von 3,0 bis 10,0 mm ² /s, vorzugsweise im Bereich von 5,5 bis 9,0 mm ² /s und besonders bevorzugt im Bereich von 7,5 bis 8,5 mm ² /s (ASTM D 445). Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind Schmiermittel bevorzugt, die ein Polyalphaolefin (PAO) oder ein Gruppe III-Öl mit einer bei 100°C kinematischen Viskosität im Bereich von 3,0 bis 5,5 mm ² /s, besonders bevorzugt 3,5 bis 5 mm ² /s enthalten. Von besonderem Interesse sind weiterhin Schmiermittel, die mindestens ein Mineralöl der Gruppe III enthalten.

Überraschende Vorteile können insbesondere durch

Schmiermittel erzielt werden, die mindestens einen

Stockpunktverbesserer und mindestens ein Mineralöl der Gruppe III mit einer kinematischen Viskosität KVi o o im

Bereich von 3 bis 10 mm ² /s, besonders bevorzugt 5,5 bis 9 mm ² /s umfassen, gemessen bei 100°C gemäß ASTM D 445.

Vorzugsweise werden Poly (alkyl) methacrylate zusammen mit einem Mineralöl der Gruppe III als Stockpunktverbesserer eingesetzt.

Der Anteil an weiteren Grundölen, insbesondere an

Polyalphaolefinen und/oder Mineralöle der Gruppe III kann mindestens 10 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 35 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mindestens 45 Gew.-% betragen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Schmiermittels.

Neben den zuvor genannten Komponenten kann eine

Schmierölzusammensetzung weitere Additive und Zusatzstoffe enthalten. Zu diesen Additiven gehören unter anderem Di- Additive (Dispergiermittel, Detergentien, Entschäumer, Korrosionsinhibitoren, Antioxidationsmittel ,

Verschleißschutz- und Extremdruckadditive,

Reibwertveränderer) , Stockpunktverbesserer (besonders bevorzugt auf Basis von Polyalkyl (meth) acrylat mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen in der Alkoholgruppe), und/oder

Farbstoffe . Darüber hinaus können die hier dargelegten

Schmierölzusammensetzungen neben den erfindungsgemäßen Polymeren auch in Mischungen mit konventionellen VI- Verbesserern vorliegen. Zu diesen gehören insbesondere hydrierte Styrol-Dien-Copolymere (HSD, US 4 116 917,

US 3 772 196 und US 4 788 316 der Shell Oil Company), insbesondere auf Basis von Butadien und Isopren, als auch Olefincoplymere (OCP, K. Marsden: "Literature Review of OCP Viscosity Modifiers", Lubrication Science 1 (1988), 265), insbesondere vom Typ Poly (ethylen-co-propylen) , welche oft auch N/O-funktionell mit Dispergierwirkung vorliegen können, oder PAMA, welche meist N-funktionell mit

vorteilhaften Zusatzeigenschaften (booster) als

Dispergiermittel, Verschleißschutzadditiv und/oder

Reibwertveränderer vorliegen (DE 1 520 696 der Röhm und Haas, WO 2006/007934 der RohMax Additives) .

Zusammenstellungen von VI-Verbesserern und

Stockpunktverbesserern für Schmieröle, insbesondere

Motorenöle sind beispielsweise in T. Mang, W. Dresel

(eds.): "Lubricants and Lubrication", Wiley-VCH, Weinheim 2001; R.M. Mortier, S.T. Orszulik (eds.): "Chemistry and Technology of Lubricants", Blackie Academic & Professional, London 1992; oder J. Bartz: „Additive für Schmierstoffe", Expert-Verlag, Renningen-Malmsheim 1994 dargelegt.

Zweckmäßige Dispergiermittel (dispersant) umfassen unter anderem Poly (isobutylen) -Derivate, z.B. Poly (isobutylene) - Succinimide (PIBSI); Ethylen-Propylen-Oligomere mit N/O- Funktionalitäten.

Zu den bevorzugten Detergentien (detergent) gehören unter anderem Metal-enthaltende Verbindungen, wie zum Beispiel Phenolate; Salicylate; Thiophosphonate, insbesondere

Thiopyrophosphonate, Thiophosphonate und Phosphonate ;

Sulfonate und Carbonate . Als Metal können diese

Verbindungen insbesondere Calcium, Magnesium und Barium enthalten. Diese Verbindungen können bevorzugt neutral oder überbasisch eingesetzt werden.

Von besonderem Interesse sind des Weiteren Entschäumer (defoamer) , wobei diese vielfach in Silicon-haltige und Silicon-freie Entschäumer unterteilt werden. Zu den

Silicon-haltigen Antischaummittel zählen unter anderem lineares Poly (dimethylsiloxan) und cyclisches

Poly (dimethylsiloxan) . Als Silicon-freie Entschäumer können vielfach Polyether, z.B. Poly (ethylenglycol ) , Polyacrylate oder Tributylphosphat eingesetzt werden.

Gemäß einer besonderen Ausgestaltung können die

erfindungsgemäßen Schmieröl Zusammensetzungen

Korrosionsinhibitoren (corrosion inhibitor) umfassen. Diese werden vielfach unterteilt in Rostschutzadditive (antirust additive) und Metallpassivatoren/-desaktivatoren (metal passivator/desactivator) . Als Rostschutzadditive können unter anderem Sulfonate, wie zum Beispiel

Petroleumsulfonate oder (vielfach überbasische)

synthetische Alkylbenzolsulfonate, z.B.

Dinonylnaphthensulfonat ; Carbonsäurederivate, wie zum

Beispiel Lanolin (Wollfett) , oxidierte Paraffine,

Zinknaphthenate, akylierte Succinsäuren, 4-Nonylphenoxy- essigsäure, Amide und Imide (N-Acylsarcosin,

Imidazolinderivate) ; Amin-neutralisierte Mono- und

Dialkylphosphorsäureester ; Morpholin; Dicycylohexylamin oder Diethanolamin eingesetzt werden. Zu den

Metallpassivatoren/-desaktivatoren zählen unter anderem Benzotriazol , Tolyltriazol , 2-Mercaptobenzothiazol,

Dialkyl-2, 5-dimercapto-l , 3, 4-thiadiazol ; Ν,Ν' - Disalicylidenethylendiamin, Ν,Ν' -

Disalicylidenpropylendiamin; Zink-dialkyldithiophosphate und Dialkyldithiocarbamate .

Eine weitere bevorzugte Gruppe von Additiven stellen

Antioxidationsmittel (antioxidant ) dar. Zu den

Antioxidationsmittel gehören beispielsweise Phenole, wie zum Beispiel 2 , 6-Di-tert-butyl-phenol (2,6-DTB),

butyliertes Hydroxytoluol (BHT) , 2, 6-Di-tert-butyl-4- methylphenol , 4,4' -Methylen-bis (2, 6-di-tert-butylphenol ) ; aromatische Amine, insbesondere alkylierte Diphenylamine, N-Phenyl-l-naphthylamin (PNA) , polymeres 2,2,4- Trimethyldihydrochinon (TMQ) ; Verbindungen enthaltend

Schwefel und Phosphor, wie zum Beispiel

Metalldithiophospate, z.B. Zinkdithiophosphate (ZnDTP) , „OOS-Triester" = Reaktionsprodukte von Dithiophosphorsäure mit aktivierten Doppelbindungen aus Olefinen,

Cyclopentadien, Norbornadien, D-Pinen, Polybuten,

Acrylsäureestern, Maleinsäureestern (aschefrei bei

Verbrennung) ; Organoschwefelverbindungen, wie zum Beispiel Dialkylsulfide, Diarylsulfide, Polysulfide, modifizierte Thiole, Thiophenderivate, Xanthate, Thioglycole,

Thioaldehyde, schwefelenthaltende Carbonsäuren;

heterocyclische Schwefel/Stickstoff-Verbindungen,

insbesondere Dialkyldimercaptothiadiazole, 2- Mercaptobenzimidazole ; Zink- und Methylen- bis (dialkyldithiocarbamat ) ; Organophosphorverbindungen, wie zum Beispiel Triaryl- und Trialkylphosphite ;

Organokupferverbindungen sowie überbasische Calcium- und Magnesium-basierte Phenolate und Salicylate. Zu den bevorzugten Verschleißschutz- (antiwear AW) und Extremdruckadditiven (extreme pressure EP) gehören unter anderem Phosphorverbindungen, wie zum Beispiel

Trialkylphosphate, Triarylphosphate, z.B.

Tricresylphosphat , Amin-neutralisierte Mono- und

Dialkylphosphorsäureester , Ethoxylierte Mono- und

Dialkylphosphorsäureester , Phosphite, Phosphonate,

Phosphine; Verbindungen mit Schwefel und Phosphor, wie zum Beispiel Metalldithiophospate, z.B. Zink-C3-i ₂ dialkyl- dithiophosphate (ZnDTP) , Ammonium-, Antimon-, Molybdän-, Bleidialkyldithiophosphate, „OOS-Triester" =

Reaktionsprodukte von Dithiophosphorsäure mit aktivierten Doppelbindungen aus Olefinen, Cyclopentadien, Norbornadien, □-Pinen, Polybuten, Acrylsäureestern, Maleinsäureestern, Triphenylphosphorothionat (TPPT) ; Verbindungen mit Schwefel und Stickstoff, wie zum Beispiel Zink- bis (amyldithiocarbamat ) oder Methylen-bis (di-n- butyldithiocarbamat ) ; Schwefelverbindungen mit elementarem Schwefel sowie H ₂ S geschwefelte Kohlenwasserstoffe

(Diisobutylen, Terpen) ; geschwefelte Glyceride und

Fettsäureester; überbasische Sulfonate; Chlorverbindungen oder Feststoffe, wie Graphit oder Molybdändisulfid .

Eine weitere bevorzugte Gruppe von Additiven stellen

Reibwertveränderer (friction modifier) dar. Als

Reibwertveränderer können unter anderem mechanisch wirksame Verbindungen, wie zum Beispiel Molybdändisulfid, Graphit (auch fluoriert), Poly ( trifluorethylen) , Polyamid,

Polyimid; Adsorptionsschichten bildende Verbindungen, wie zum Beispiel langkettige Carbonsäuren, Fettsäureester, Ether, Alkohole, Amine, Amide, Imide; Verbindungen, die durch tribochemische Reaktionen Schichten bilden, wie zum Beispiel gesättigte Fettsäuren, Phosphorsäure und Thiophosphorsäureester, Xanthogenate, geschwefelte

Fettsäuren; Verbindungen, die polymerartige Schichten bilden, wie zum Beispiel ethoxylierte

Dicarbonsäureteilester, Dialkylphthalsäureester,

Methacrylate, ungesättigte Fettsäuren, geschwefelte Olefine oder organometallische Verbindungen, wie zum Beispiel Molybdänverbindungen (Molybdändithiophosphate und

Molybdändithiocarbamate MoDTC) und ihre Kombinationen mit ZnDTP, Kupfer-haltige organische Verbindungen eingesetzt werden.

Einige der zuvor dargestellten Verbindungen können multiple Funktionen erfüllen. ZnDTP z.B. ist primär ein

Verschleißschutzadditiv und Extremdruckadditiv, hat aber auch den Charakter eines Antioxidationsmittels und

Korrosionsinhibitors (hier: Metallpassivator/- desaktivator) .

Die zuvor dargelegten Additive sind ausführlicher unter anderem in T. Mang, W. Dresel (eds.) : "Lubricants and

Lubrication", Wiley-VCH, Weinheim 2001; R.M. Mortier, S.T. Orszulik (eds.): "Chemistry and Technology of Lubricants" dargelegt . Neben einer hohen Verträglichkeit mit weiteren Additiven zeichnen sich die erfindungsgemäßen Polymere und die

Schmiermittel durch eine Vielzahl an günstigen

Eigenschaften aus. Daher können überraschend Schmiermittel bereitgestellt werden, die sich vorzugsweise durch einen geringen Anteil an Esterölen auszeichnen. Besonders bevorzugte Schmiermittel weisen höchstens 10 Gew.-%, insbesondere höchstens 5 Gew.-% an Esterölen auf. Ganz besonders bevorzugt können die erfindungsgemäßen Schmiermittel keine nachweisbaren Mengen an Esterölen aufweisen. Esteröle sind in der Fachwelt bekannt und zeichnen sich durch ein Molekulargewicht von höchstens 800 g/mol aus.

Bevorzugte Schmiermittel weisen eine gemäß ASTM D 445 bei 40°C gemessene Viskosität im Bereich von 200 bis 2000 mm ² /s, insbesondere 250 bis 1000 mm ² /s, besonders bevorzugt im Bereich von 300 bis 800 mm ² /s auf. Die bei 100°C gemäß ASTM D 445 gemessene kinematische Viskosität KVi o o beträgt vorzugsweise mindestens 30 mm ² /s, besonders bevorzugt mindestens 35 mm ² /s und ganz besonders bevorzugt mindestens 37 mm ² /s. Dementsprechend entsprechen bevorzugte

Schmiermittel den ISO Viskositätsgraden (ISO VISCOSITY GRADE; ISO VG) ISO 220, ISO 320, ISO 460, ISO 680 und ISO 1000.

Der Einsatz der erfindungsgemäßen Polymere ist jedoch nicht auf die zuvor dargelegten bevorzugten Schmiermittel begrenzt, sondern kann auch in anderen Anwendungen, insbesondere anderen Schmiermitteln Verwendung finden.

Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung weisen bevorzugte Schmierölzusammensetzung einen gemäß ASTM D 2270 bestimmten Viskositätsindex im Bereich von 100 bis 400, besonders bevorzugt im Bereich 130 bis 350 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 160 bis 275 auf.

Die vorliegenden Schmieröle weisen eine sehr hohe

Scherstabilität auf, wobei diese unter anderem durch den so genannten Kegelrollenversuch (KRL) gemäß CEC L45-T-93 bestimmt werden kann. So zeigen bevorzugte Schmiermittel nach 20 Stunden bei 5000N Last, einer Öltemperatur von 60°C und einer Geschwindigkeit 1475/min eine Abnahme der

Viskosität von höchstens 8%.

Gemäß einer zweckmäßigen Abwandlung kann der permanente Scherstabilitäts-Index (PSSI) nach ASTM D2603 Ref. B

( 12.5minütige Ultraschallbehandlung) kleiner oder gleich 35, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 20 sein.

Vorteilhaft können weiterhin Schmierölzusammensetzungen erhalten werden, die einen permanenten Scherstabilitäts- Index (PSSI) nach DIN 51381 (30 Zyklen Bosch-Pumpe) von höchstens 5, bevorzugt höchstens 2 und ganz besonders bevorzugt höchstens 1 aufweisen.

Überraschend hoch ist weiterhin die

Dichtungsverträglichkeit der vorliegenden Schmiermittel. So beträgt die Änderung des Volumens vorzugsweise höchstens 0 bis +10%, gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer

Temperatur von 100°C mit einem SRE NBR 28/SX Elastomer gemäß DIN ISO 1817. Bei Verwendung eines 72 NBR 902 oder 75 FKM 585 Elastomers zeigt sich vorzugsweise eine Änderung des Prüfkörpervolumens von höchstens -2 bis +5 ~6 , gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer Temperatur von 100 °C gemäß DIN ISO 1817. Bei Verwendung eines 75 FKM 170055 Elastomers zeigt sich vorzugsweise ebenfalls eine Änderung des

Prüfkörpervolumens von höchstens -2 bis +5%, gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer Temperatur von 130°C gemäß DIN ISO 1817.

Die Änderung der Shore-Härte bei Verwendung des

erfindungsgemäßen Schmiermittels ist vorzugsweise ebenfalls sehr gering. Bevorzugt liegt die Änderung der Shore-Härte A zwischen -10 und +5 Punkten Shore A, gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer Temperatur von 100°C mit einem SRE NBR 28/SX Elastomer gemäß DIN ISO 1817. Bei Verwendung eines 72 NBR 902 oder 75 FKM 585 Elastomers zeigt sich vorzugsweise eine Änderung der Shore-Härte A kleiner oder gleich ±5 Punkten Shore A, gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer Temperatur von 100 °C gemäß DIN ISO 1817. Bei Verwendung eines 75 FKM 170055 Elastomers zeigt sich vorzugsweise ebenfalls eine Änderung der Shore-Härte A kleiner oder gleich ±5 Punkten Shore A, gemessen nach 168 h und 1000 h bei einer Temperatur von 130°C gemäß DIN ISO 1817.

Weiterhin zeigen die Elastomere nach einer Einwirkung des erfindungsgemäßen Schmiermittels vorzugsweise ein relativ konstantes Zug-Dehnungsverhalten. So nimmt die

Zugfestigkeit gemessen gemäß DIN 53504 nach einer 168 h und 1000 h Einwirkung des Schmiermittels bei 100°C (DIN ISO

1817) vorzugsweise um höchstens 30 % ab, wobei dieser Wert insbesondere für das Elastomer SRE NBR 28/SX gilt. Bei Verwendung eines 72 NBR 902 oder 75 FKM 585 Elastomers nimmt die Zugfestigkeit gemessen gemäß DIN 53504 nach einer 168 h und 1000 h Einwirkung des Schmiermittels bei 100°C (DIN ISO 1817) vorzugsweise um höchstens 50 % ab. Bei

Verwendung eines 75 FKM 170055 Elastomers nimmt

vorzugsweise ebenfalls die Zugfestigkeit gemessen gemäß DIN 53504 nach einer 168 h und 1000 h Einwirkung des

Schmiermittels bei 130°C (DIN ISO 1817) um höchstens 50 % ab .

Weiterhin nimmt die gemäß DIN 53504 gemessene Reißdehnung nach einer 168 h und 1000 h Einwirkung des Schmiermittels bei 100°C (DIN ISO 1817) vorzugsweise um höchstens 40 % ab, wobei dieser Wert insbesondere für das Elastomer SRE NBR 28/SX gilt. Bei Verwendung eines 72 NBR 902 oder 75 FKM 585 Elastomers nimmt die Reißdehnung gemessen gemäß DIN 53504 nach einer 168 h und 1000 h Einwirkung des

Schmiermittels bei 100°C (DIN ISO 1817) vorzugsweise um höchstens 60 % ab. Bei Verwendung eines 75 FKM 170055

Elastomers nimmt vorzugsweise ebenfalls die Zugfestigkeit gemessen gemäß DIN 53504 nach einer 168 h und 1000 h

Einwirkung des Schmiermittels bei 130°C (DIN ISO 1817) um höchstens 60 % ab.

Ferner zeigen die vorliegenden Schmiermittel ausgezeichnete Fließfähigkeiten bei tiefen Temperaturen. So kann

beispielsweise die gemäß ASTM D2983 bei -26°C gemessene Viskosität vorzugsweise höchstens 150 000 mPas, bevorzugt höchstens 100 000 mPas und besonders bevorzugt höchstens 70 000 mPas betragen.

Weiterhin kann der Pourpoint (PP) nach ASTM D97 bevorzugter Schmiermittel Werte kleiner oder gleich -30°C, vorzugsweise kleiner oder gleich -35°C und besonders bevorzugt kleiner oder gleich -45°C annehmen.

Die vorliegenden Schmiermittel wirken einer

Materialermüdung und einem Verschleiß überraschend stark entgegen, so dass die Lebensdauer von Getrieben erhöht werden kann. Dieser Befund kann durch verschiedene

Verfahren festgestellt werden.

So zeigen insbesondere SRV-Versuche einen überraschend geringen Abriebfaktor (wear factor) gemessen gemäß DIN 51834-4 (Last: 300N, Hublänge: 1200 ym, Frequenz: 50 Hz, Dauer: 3h) . So erreichen bevorzugte Schmiermittel bei einer temperatur von 60 °C einen Abriebfaktor von vorzugsweise höchstens 1200 mm ³ /10 ⁶ , insbesondere höchstens 1100 mm ³ /10 ⁶ und besonders bevorzugt 1000 mm ³ /10 ⁶ . Bei 110°C erreichen bevorzugte Schmiermittel einen Abriebfaktor von

vorzugsweise höchstens 650 mm ³ /10 ⁶ , insbesondere höchstens 550 und besonders bevorzugt 500 mm ³ /10 ⁶ . Weiterhin weisen die vorliegenden Schmiermittel

überraschende Vorteile gemäß den in US 2009-0093384 AI, eingereicht am 03.10.2007 beim Amerikanischen Patentamt (USPTO) mit der Anmeldenummer 11/866,696, beschriebenen Micropitting-Versuchen auf. Bevorzugte Schmiermittel zeigen kein Versagen im Hinblick auf Micropitting bei einer

Laststufe von mindestens 8, insbesondere mindestens 9 und besonders bevorzugt mindestens 10, gemessen gemäß dem in FVA Information Sheet "Micropitting," No . 54 / I-IV, veröffentlicht von der Forschungsvereinigung

Antriebstechnik e.V., Lyoner Strasse 18, D-60528

Frankfurt/Main, dargelegten Verfahren.

Die vorliegenden Schmiermittel können insbesondere als Getriebeöl eingesetzt werden. Hierbei eignen sich die

Schmiermittel insbesondere für Getriebe, die in

Windkraftanlagen, Achsgetriebe und Fahrzeug-Getriebe, insbesondere Schiffsgetriebe eingesetzt werden. Getriebe für Windkraftanlagen können vorzugsweise Stirnrad- und/oder Planetengetriebe enthalten, wobei insbesondere

Stirnradgetriebe mit 2 bis 3 Stirnradstufen,

Planetengetriebe mit 1 Planetenstufe und 2

Stirnradgetrieben und Planetengetriebe mit 2 Planetenstufen und 1 Stirnradgetriebe bevorzugt sind, um die hohen Kräfte, die auf den Getrieben ruhen, zu übertragen. Diese

Windkraftanlagen können vorzugsweise eine Leistung von mindestens 50 kW, insbesondere mindestens 300 kW und ganz besonders bevorzugt mindestens 2300 kW aufweisen, wobei das Rotordrehmoment vorzugsweise mindestens 8000 Nm, insbesondere mindestens 100 000 Nm und besonders bevorzugt mindestens 1 300 000 Nm betragen kann.

Nachfolgend soll die vorliegende Erfindung anhand von

Beispielen und Vergleichsbeispielen erläutert werden, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.

Beispiele und Vergleichsbeispiele Allgemeine Vorschrift zur Herstellung der Polymere

In einem 1 Liter 4-Halsrundkolben ausgestattet mit einem KPG-Rührer (Säbelform) und KPG- Rührhülse aus Glas

(betrieben mit 150 Umdrehungen pro Minute) , Thermometer und Rückflusskühler wurden 760,0 g einer Monomermischung deren Zusammensetzung in Tabelle 1 dargelegt ist, beispielsweise bestehend aus C12-C15-Alkylmethacrylaten für Beispiel 2, zusammen mit 14,06 g Dodecylmercaptan und 14,06 g tert.- Dodecylmercaptan und 32,4 g des Mineralöls Nexbase 3020 als Lösungsmittel vorgelegt. Die Temperatur wurde auf 110 °C eingestellt. Danach wurden 1,9 g tert-Butylper-2- ethylhexanoat gelöst in 7,60 g Nexbase 3020 (20%ige Lsg.) in drei Stunden zudosiert, wobei innerhalb der ersten

Stunde 5%, innerhalb der zweiten Stunde 25% und innerhalb der dritten Stunde 70% der angegebenen Menge zugegeben werden. 120 Minuten und 180 Minuten danach werden nochmals jeweils 1,52 g tert-Butylper-2-ethylhexanoat zugegeben. Die Gesamtreaktionszeit beträgt 6 Stunden.

Das Gewichtsgemittelte Molekulargewicht M _w sowie der

Polydispersitätsindex PDI der Polymeren wurden per GPC bestimmt. Die Messungen erfolgten in Tetrahydrofuran bei 35°C gegen eine Polymethylmethacrylat-Eichkurve aus einem Satz von >25 Standards (Polymer Standards Service bzw. Polymer Laboratories) , deren M■-peak logarhythmisch

gleichmäßig über den Bereich von 5-10 bis 2-10 g/mol verteilt lag. Es wurde eine Kombination aus sechs Säulen (Polymer Standards Service SDV 100Ä / 2x SDV LXL / 2x SDV 100Ä / Shodex KF-800D) verwendet. Zur Signalaufnahme wurde ein RI-Detektor (Agilent 1100 Series) eingesetzt.

Tabelle 1: Eigenschaften der eingesetzten Polymere

Polymer Monomerzusammensetzung Mw PDI

(Gewichtsverhältnis ) (Mw/Mn)

[g/mol]

LIMA

Beispiel 1 13400 1, 66

100

LIMA -LMA

Beispiel 2 14400 1, 68

20 - 80

LIMA -LMA

Beispiel 3 14200 1, 68

40 - 60

IDMA - LMA

Beispiel 4 14500 1,70

20 - 80

1C ₁₃ MA - LMA

Beispiel 5 14300 1, 69

20 50

IDMA - C13-C ₁₅ MA

Beispiel 6 13700 1, 68

20 50

LMA: Alkylmethacrylat , das 12 bis 14 C-Atome im

Alkylrest aufweist, wobei der Alkylrest eine Mischung mit vorwiegend linearen Resten darstellt (Anteil an linearen Resten ca. 98 Gew.-%; Anteil C12 ca. 73 Gew.-%; Anteil C14 ca. 25 Gew.-%) Alkylmethacrylat , das etwa 10 C-Atome im

Alkylrest aufweist, wobei der der Alkylrest eine Mischung mit vorwiegend verzweigten Resten darstellt (Anteil an verzweigten Resten ca. 98 Gew.-%; Anteil Cio ca. 89,9 Gew.-%; Anteil Cn ca. 4, 6 Gew. -%)

Alkylmethacrylat, das 12 bis 15 C-Atome im

Alkylrest aufweist, wobei der Alkylrest eine Mischung mit verzweigten und linearen Resten ist (Anteil C ₁ 2 verzweigt: ca. 12 Gew.-% und C ₁ 2 linear: ca. 11,3 Gew.-%;

Anteil C ₁₃ verzweigt: ca. 17,3 Gew.-% und C ₁₃ linear: ca. 13,5 Gew.-%;

Anteil C ₁₄ verzweigt: ca. 15,7 Gew.-% und C ₁₄ linear: ca. 11,9 Gew.-%;

Anteil C15 verzweigt: ca. 9,8 Gew.-% und C15 linear: ca. 6,2 Gew.-%;

Anteil Methyl-Verzweigung ca. 14 %, Anteil Ethyl- Verzweigung ca. 10 %, Anteil Propyl-Verzweigung ca. 10 %, Anteil an längerkettigen Verzweigungen, insbesondere Butyl und höher, ca. 17 %, bezogen auf die Summe an linearen und verzweigten Resten) Alkylmethacrylat, das etwa 13 C-Atome im

Alkylrest aufweist, wobei der Alkylrest

vorwiegend verzweigt ist (Anteil C ₁₃ verzweigt: ca. 99 Gew.-%)

Alkylmethacrylat, das 13 bis 15 C-Atome im

Alkylrest aufweist, wobei der Alkylrest eine Mischung mit verzweigten und linearen Resten ist (Anteil C ₁₃ verzweigt: ca. 35,6 Gew.-% und C ₁₃ linear: ca. 30,7 Gew.-%;

Anteil C15 verzweigt: ca. 16,9 Gew.-% und C15 linear: ca. 13,9 Gew.-%) Die Anteile an linearen und verzweigten Resten wurde mittel GC und ¹³ C- und ¹ H-NMR bestimmt. Die ¹³ C-Spektren wurden bei 30 °C unter Verwendung von Standard-Pulssequenzen zur quantitativen Bestimmung von ¹³ C-Signalen durchgeführt, wobei insbesondere eine Relaxationszeit von 10s gewählt wurde und eine Breitbandentkopplung zur Unterdrückung von Nuclear-Overhauser-Effekten eingesetzt wurde. Zur

Verbesserung des Signal-Rausch-Verhältnisses (S/N- Verhältnis) wurden mindestens 1000 Aufnahmen (Scans) vorgenommen .

Die erhaltenen ¹³ C-NMR-Daten wurden mit mathematischen Methoden verarbeitet, um das S/N-Verhältnis zu optimieren (Linienverbreiterung von 3 Hz) . Die ¹³ C-NMR-Signale wurden mit 2D-NMR Experimenten unter Berücksichtung der Einflüsse der inkrementellen chemischen Verschiebungen der ¹³ C- Signale zugeordnet. Die Integrale der folgenden ¹³ C- Signalflächen wurden verwendet, um die Isomerenverteilung zu berechnen:

Substruktur chemisch Verschiebung des C- Signals unverzweigter n-Alkanol 62.93 ppm

2-Methyl-l-alkanol : 69.30 ppm (Cl), 16.68 ppm (Cl,

Seitenkette)

2-Ethyl-l-alkanol 65.23 ppm (Cl), 42.12 ppm (C2)

2-Propyl-l-alkanol 20.10 ppm (C2, Seitenkette),

40.43 ppm (C2)

2-Butyl+* -1-alkanol 65.61 ppm(Cl) umfasst 2-

Propyl (Cl) ,

*Butyl und Ketten >C4

40.64 ppm (C2)

Die Signalflächen wurden auf 100% normiert, um die

Isomerenverteilung der Alkohole in Prozent zu erhalten.

Die Ergebnisse wurden mittels H-NMR überprüft:

Substruktur chemisch Verschiebung des ¹ H-

Signals unverzweigter n-Alkanol 3.61 ppm (2H, t)

2-Methyl-l-alkanol 3.37 ppm (1H, B-Teil des ABX- Systems )

Alle anderen verzweigte 3.50 ppm (2H, d)

Alkanole Darüber hinaus wurde der Verzweigungsgrad über durch

Auswertung der Signalflächen der D-Methylgruppen (0.88 ppm) und der D-CH ₂ -Gruppen (3.3-3.7 ppm) überprüft.

Anwendungsuntersuchungen

Die Eigenschaften der erhaltenen Polymere wurden anhand von Schmiermittelzusammensetzungen geprüft, die 2,65 Gew.-% Additivzusatz (Hitec® 307) und ein Polyalphaolefin (PAO 8) umfassten. Die Menge an PAO und an Polymer ergänzten sich zu 97,35 Gew.-%. In Tabelle 1 ist nur der Anteil an Polymer angegeben, wobei die Schmiermittel auf eine kinematische Viskosität von 320 mm ² /s bei 40 °C (KV ₄ o) eingestellt wurden. Die bei 40°C und 100°C gemessenen kinematischen Viskositäten KV ₄₀ bzw. KV ₁₀₀ wurden gemäß ASTM D 445

bestimmt. Der Viskositätsindex VI ergab sich gemäß ASTM D 2270. Der Pour Point wurde gemäß ASTM D97 gemessen. Die Tieftemperaturfließfähigkeit bei -26°C wurde gemäß ASTM D2983 bestimmt (Brookfield; BF). Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargelegt. Die Brookfield-Viskosität wurde anhand von zwei Messwerten ermittelt, wobei der arithmetische Mittelwert angegeben ist.

Tabelle 2

Anwendung Polymer KV 100 Pour BF - point 26°C [°C] [mPas]

[Gew .

Beispiel 36, 90 163 -39 62000 1

48,1

Beispiel 319,1 37,08 165 -33 62000 2

48,2

Beispiel 316,2 36,87 165 -36 57500 3

48,2

Beispiel 319,4 36,38 162 -39 67000 4

46, 0

Beispiel 320,7 36,53 162 -39 65000 5

47, 1

Beispiel 321,0 36,06 159 -42 70000

6

46, 2

Weiterhin wurden Versuche durchgeführt, die den Einfluss des zweiten Basisöls aufzeigen. Hierzu wurden verschiedene Schmiermittel hergestellt, wobei deren Zusammensetzung und deren Eigenschaften in Tabelle 3 beschrieben sind. Die Messmethoden wurden zuvor dargelegt, wobei sich alle

Anteile auf Gew.-% beziehen.

Tabelle 3

Schmiermittel 10

Bestandteile

Polymer gemäß

Beispiel 1 61, 0 51,0

Polymer gemäß

Beispiel 2 57, 0 47,0

Hitec 307 2, 65 2, 65 2, 65 2, 65

PAO 4 36, 35 40, 35

PAO 8 46, 35 50, 35

Messergebnisse

KV ₄₀ [°C] 318,2 315,4 316, 3 323, 9

KV ₁₀₀ [°C] 38,44 36,78 37, 45 36, 27

VI 172 165 168 159

Pour Point

[°C] -45 -45 -33 -39

BF -26°C

[mPas ] 60000 62000 57000 71000 Zur Untersuchung der Dichtungsverträglichkeit wurde die in Anwendung 8 dargelegte Schmiermittelzusammensetzung mit etwa 51 Gew.-% Polymer gemäß Beispiel 1 und 46,35 Gew.-% PAO 8 verwendet. Die Messdaten wurden gemäß DIN 53521 bzw. DIN 53505 erhalten. Die erhaltenen Daten sind in Tabelle 4 dargelegt .

Tabelle 4: Dichtungsverträglichkeit des in Anwendung 8 dargelegten Schmiermittels

Zeit Temp. Elastome Zugfesti Dehnun Härte Volumen

[h] [°C] r [points änderung

[%] Shore [%]

A]

100 SRE NBR ^■ 3,6 -21 -2 +3, 6

28/SX

168 100 72 NBR +0,8 +1,6 +1 ^■ 1,5

902

100 75 FKM +5,3 0 +0,3

585

130 75 FKM +5,3 0 +1,5

170055

1000 100 SRE NBR -23 ^■ 67 +6 +8,3

28/SX

1000 100 72 NBR ^■ 13 ^■ 57 +4 +5, 8

902

1000 100 75 FKM ^■ 10 ^■ 0, 9 0 +0,7

585

1000 130 75 FKM ^■ 13 +3,2 0 +3,3

170055

Weiterhin wurde die Verbesserung des Abriebs durch eine erfindungsgemäße Zusammensetzung untersucht. Hierzu wurde ein Schmiermittel mit etwa 51,2 Gew.-% Polymer gemäß Beispiel 1, 2,65 Gew.-% Hitec 307 und 46,15 Gew.-% PAO 8 hergestellt und einem SVR-Test gemäß DIN 51834-4

unterzogen. Das Schmiermittel wies bei einer Messung bei 60°C einen Abriebfaktor (wear factor) von 987 bei einem Abriebdurchmesser (wear diameter) von 608 ym auf (60°C,

300N, 1200μ, 50Hz, 3h) . Bei einer Messung bei 110 °C betrug der Abriebfaktor (wear factor) von 472 bei einem

Abriebdurchmesser (wear diameter) von 655 ym (110°C 300N 1200μ, 50Hz, 3h). Der Reibungskoeffizient betrug 0.072.

Darüber hinaus wurde ein Versuch zur Graufleckenbildung mit einem Instrument von PCS Instruments (PCS Micropitting rig) durchgeführt. Hierbei werden drei Walzen gegeneinander mit unterschiedlichen Belastungen unter Verwendung eines

Schmiermittels betrieben. Die Geschwindigkeit auf den

Laufflächen beträgt ca. 3,5 m/s, wobei üblicherweise drei Belastungsstufen gewählt werden. So werden die Walzen zunächst eine Stunde bei 1,1 GPa, anschließend eine Stunde, beil,4 GPa und schließlich zwei Stunden bei 1,7 GPa

gefahren. Der durch die Belastung bedingte Abrieb der

Walzen wird nach jeder Stufe bestimmt. Der Versuch wurde bei 60 °C und 90 °C mit dem zuvor in Anwendung 4 dargelegten Schmiermittel (46,0 Gew.-% Polymer gemäß Beispiel 4, 51,35 PAO 8) durchgeführt. Als Vergleichsbeispiel wurde eine übliche Formulierung aus unterschiedlichen PAO gewählt, die in Windkraftanlagen eingesetzt werden. Tabelle 5: Ergebnisse des Micropitting-Test

Gewichtsverlust der Walzen [mg] bei 90°C

Zeit [h] 1 2 4

Vergleichs ^¬ schmiermittel 1 0,5 5,7 6

Schmiermittel gemäß

Anwendung 4 0,6 1,1 2,1

Gewichtsverlust der Walzen [mg] bei 60°C

Zeit [h] 1 2 4

Vergleichs ^¬ 0,2 1,4 1,4

schmiermittel 1

Schmiermittel gemäß 0,1 0,2 0, 6

Anwendung 4