Durchstrahlschweißverfahren, Durchstrahlschweißvorrichtung und Durchstrahlschweißanordnung

Die Erfindung betrifft ein Durchstrahlschweißverfahren zum Verschweißen eines zumindest teilweise aus thermoplastischem Werkstoff gebildeten ersten Werk stückteils an einer Schweißstelle mit wenigstens einem zweiten Werkstückteil. Weiter betrifft die Erfindung verschiedene alternative Verwendungen eines sol chen Durchstrahlschweißverfahrens, insbesondere im Zuge einer Herstellung ei nes Luftfahrzeugs. Weiter betrifft die Erfindung eine Durchstrahlschweißvorrich tung zum Verschweißen eines zumindest teilweise aus thermoplastischem Werk stoff gebildeten ersten Werkstückteils an einer Schweißstelle mit wenigstens ei nem zweiten Werkstückteil zu einem Werkstück. Weiter betrifft die Erfindung eine Durchstrahlschweißanordnung, die eine solche Durchstrahlschweißvorrichtung und das erste und das zweite Werkstück umfasst. Schließlich betrifft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug und mehr insbesondere Flugzeug, mit einem Werkstück oder einer Verbindung, die durch das Durchstrahlschweißverfah ren oder mittels der Durchstrahlschweißvorrichtung herstellbar sind.

Bei der Herstellung von Verbindungen in Luftfahrzeugstrukturbauteilen, wie insbe sondere dem Rumpf eines Flugzeugs oder dergleichen, werden in der Praxis überwiegend Bolzen und Nieten in entsprechend gefertigten Löchern eingesetzt.

Ausgestaltungen der Erfindung wenden sich Verbindungstechniken sowie damit herstellbaren Strukturen zu, die mit geringerem Aufwand als die bisher eingesetz ten Verbindungstechniken bzw. Strukturen herstellbar sind, ein geringeres Ge wicht mit sich bringen und dennoch zumindest eine vergleichbare oder eine ver besserte Zuverlässigkeit liefern sollen. Aufgrund des geringen Gewichts und der guten Anpassbarkeit an Lastbedingun gen bestehen Bestrebungen, immer mehr Bauteile aus Faserverbundmaterialien, insbesondere mit thermoplastischer Matrix im Fahrzeugbau und im Luftfahrzeug bau zu verwenden. Es ist bereits grundsätzlich bekannt, ein Werkstück aus einem ersten Werkstück aus thermoplastischen Faserverbundmaterial und einem zwei ten Werkstück aus thermoplastischen Faserverbundmaterial mittels Schweißen zu verbinden.

So beschreibt die Literaturstelle

[1 ] Potente, H. et al., 1993,„Comparative investigation into the welding of glass- fibre reinforced PES”; Journal of Thermoplastic Composite Materials, Vol. 6, No 2, pp 147-159

eine Verbindung von Werkstückteilen aus thermoplastischen Faserverbundmate rial mittels Infrarotschweißen, wobei die Verbindungsflächen durch Infrarotlampen mit Infrarotlicht bestrahlt werden, um danach aufeinander gepresst zu werden.

Aus der Literaturstelle

[2] DE 10 2009 043 376 A1

ist das Verbinden von zumindest teilweise aus thermoplastischem Material gebil deten Werkstückteilen mittels Laserschweißen bekannt.

Aus der Literaturstelle

[3] WO 2019/053086 A1

ist das Verbinden von aus thermoplastischem Material gebildeten Werkstückteilen mittels Konduktionsschweißen bekannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schweißen von zumindest teilweise aus thermoplastischem Material gebildeten Werkstückteilen universeller und mit geringerem apparativem und prozessualem Aufbau zu ermöglichen. Zum Lösen dieser Aufgabe schafft die Erfindung ein Durchstrahlschweißverfahren nach Anspruch 1. Verwendungen des Durchstrahlschweißverfahrens, eine Durch strahlschweißvorrichtung, insbesondere zum Durchführen des Durchstrahl schweißverfahrens, und eine Durchstrahlschweißanordnung, insbesondere zum Durchführen des Durchstrahlschweißverfahrens, sowie ein Fahrzeug, insbeson dere Luftfahrzeug, mit einem damit gebildeten Werkstück oder einer damit herge stellten Verbindung sind Gegenstand der Nebenansprüche.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung schafft gemäß einem ersten Aspekt davon ein Durchstrahlschweiß verfahren zum Verschweißen eines zumindest teilweise aus thermoplastischem Werkstoff gebildeten ersten Werkstückteils an einer Schweißstelle mit wenigstens einem zweiten Werkstückteil, umfassend:

Leiten einer polychromatischen, inkohärenten Infrarotlichtstrahlung durch das erste Werkstückteil zu der Schweißstelle.

Vorzugsweise werden bei dem Durchstrahlschweißverfahren wenigstens das erste Werkstückteil und das zweite Werkstückteil an einem Verbindungsbereich ver schweißt, um so ein Werkstück zu bilden.

Es ist bevorzugt, dass zumindest ein Bereich des ersten Werkstückteils oder das gesamte erste Werkstückteil aus einem thermoplastischen Faserverbundmaterial gebildet ist und dass die Infrarotlichtstrahlung durch das Faserverbundmaterial zu der Schweißstelle geleitet wird.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Erzeugen der polychromatischen, inkohärenten Infrarotlichtstrahlung durch eine Infrarotlampe.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt: Erzeugen der Infrarotlichtstrahlung in einem Wellenlängenbereich von 1 ,0 bis 3,0 gm, vorzugsweise von 1 ,2 bis 3,0 gm.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Erzeugen der Infrarotlichtstrahlung als IR-B-Strahlung nach DIN5031.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Bewegen der Infrarotlichtstrahlung über das erste Werkstückteil, um die Werk stückteile kontinuierlich entlang eines Schweißbereichs zu schweißen.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Bewegen einer die Infrarotlichtstrahlung erzeugenden Infrarotlichtquelle über das erste Werkstückteil, um die Werkstückteile kontinuierlich entlang eines Schweiß bereichs zu schweißen.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren die Schritte:

a) Verspannen des ersten Werkstückteils und des zweiten Werkstückteils mit tels wenigstens eines Spannelements, welches zumindest teilweise für die Infra rotlichtstrahlung transparent ist, und

b) Leiten der Infrarotlichtstrahlung durch das Spannelement zu dem ersten Werkstückteil.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a1 ) Aufpressen des Spannelements auf das erste Werkstückteil.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a2) Verwenden eines Spannelements aus einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe aus Materialien, die ein für die Infrarotlichtstrahlung transparentes Material, ein flexibles Material, ein starres Material, Glas, transparenter Kunststoff, Polyimid, Vakuum packfolie und Silikon und Kombinationen dieser Materialien um fasst.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst: a3) Verwenden einer Druckplatte oder Spannbacke als Spannelement.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a4) Verwenden eines Spannelements mit wenigstens einem mit einem Fluidme dium befüllten oder befüllbaren Fluidmediumhohlraum.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a5) Verwenden eines flexiblen Spannelements und Steuern des Anpressdrucks des flexiblen Spannelements mittels eines Druckfluids.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a6) Bewegen des Spannelements (26) über das erste Werkstückteil (12).

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a7) Verwenden eines um eine Drehachse drehbaren Spannelements (26).

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a8) Verwenden eines rollen-, walzen- oder kugelförmigen oder als Rollkörper ausgebildeten Spannelements (26).

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a9) Rollen des Spannelements (26) über das erste Werkstückteil (12).

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a10) Erzeugen der Infrarotlichtstrahlung (32) im Inneren des als Rollkörper ausge bildeten Spannelements (26).

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst:

a1 1 ) gemeinsames Bewegen einer Infrarotlichtquelle und des Spannelements (26) über das erste Werkstückteil.

Es ist bevorzugt, dass Schritt a) umfasst: a12) Verwenden eines Spannelements, das mehrere starre Segmente aufweist, die vorzugsweise flexibel aneinandergelenkt sind, um die Topologie des ersten Werkstückteils abzubilden.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

c) Einstellen einer Temperatur des Spannelements vor, während und/oder nach Schritt b), um die Temperatur wenigstens eines Bereichs des Werkstücks zu be einflussen.

Vorzugsweise umfasst wenigstens einer der Schritte a) oder c), insbesondere we nigstens einer der Schritte a1 )-a12), mehr insbesondere a4), a5), insbesondere in Verbindung mit Schritt c), den Schritt:

Verwenden eines Spannelements mit wenigstens einem Kanal und Leiten eines temperierten Fluidmediums durch den wenigstens einen Kanal.

Vorzugsweise umfasst wenigstens einer der Schritte a) oder c), insbesondere we nigstens einer der Schritte a1 )-a12), mehr insbesondere a4), a5), insbesondere in Verbindung mit Schritt c), den Schritt:

Durchleiten eines für die Infrarotlichtstrahlung transparenten oder transmissiven Fluidmediums durch das Spannelement.

Vorzugsweise umfasst wenigstens einer der Schritte a) oder c), insbesondere we nigstens einer der Schritte a1 )-a12), mehr insbesondere a4), a5), insbesondere in Verbindung mit Schritt c), den Schritt:

Vorheizen des Spannelements sowie des Werkstücks zur Verringerung der Heiz- zeit für das Schweißen.

Vorzugsweise umfasst wenigstens einer der Schritte a) oder c), insbesondere we nigstens einer der Schritte a1 )-a12), mehr insbesondere a4), a5), insbesondere in Verbindung mit Schritt c), den Schritt:

Nachheizen oder Kühlen des Spannelements sowie des Werkstücks zur Verbes serung der Werkstückqualität oder der Kristallisationsrate. Vorzugsweise umfasst wenigstens einer der Schritte a) oder c), insbesondere we nigstens einer der Schritte a1 )-a12), mehr insbesondere a4), a5), insbesondere in Verbindung mit Schritt c), den Schritt:

Steuern einer Druckverteilung mittels Steuern des Drucks des Fluidmediums.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Verschweißen der Werkstoffteile, die jeweils ausgewählt sind aus der Gruppe, die ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, ein Bauteil mit einer Matrix aus thermoplas tischen Material, ein Bauteil mit einer Matrix aus PPS, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEKK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEEK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PA, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEI, ein Bauteil mit einer Matrix aus LM PAEK, ein Bauteil mit einer Matrix PBI, ein Bauteil mit einer Matrix PE, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Gewebes, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Geleges, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von unidirektio- nalen Fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Kurzfasern, ein Bau teil mit Verstärkungsfasern in Form von Endlosfasern, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Kohlenstoff, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Glas, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endloskohlenstofffasern, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern aus Endlosglasfasern; ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff- oder Glaskurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Aramid- fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Seide, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Fasern aus einer biologischen Quelle, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Keramik, umfasst.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Verschweißen des ersten Werkstückteils und des zweiten Werkstückteils in Über lappung oder Teilüberlappung.

Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Verschweißen des ersten Werkstückteils und des zweiten Werkstückteils im Stumpfstoß. Vorzugsweise umfasst das Durchstrahlschweißverfahren den Schritt:

Einfügen einer Zwischenschicht zwischen den Werkstückteilen vor dem Schwei ßen.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Erzeugen von Längs- und/oder Umfangsverbindungen an einem Fahrzeug- oder Luftfahrzeugrumpf oder -bauteil.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Anschweißen von Befestigungselementen, Clips, Bügeln, Klammern oder Klem men an eine Rumpfstruktur oder Haut eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Schweißen eines Rahmens eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Anschweißen einer Haut an einen Rahmen bei einem Fahrzeug oder Luftfahrzeug.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Anschweißen von Stringern oder Spanten an eine Haut eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Schweißen von Strukturbauteilen zum Bilden einer Einfassung einer Tür eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Schweißen von Bodenstrukturen eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum Schweißen von Kupplungselementen zum Koppeln von Strukturelementen eines Fahrzeugs oder Luftfahrzeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Schweißen eines Fensterrahmens an eine Flaut eines Fahrzeugs oder Luftfahr zeugs.

Vorzugsweise wird das Durchstrahlschweißverfahren verwendet zum

Schweißen einer Verstärkungsstruktur an ein Strukturbauteil eines Fahrzeugs o- der Luftfahrzeugs.

Die Erfindung oder deren Ausgestaltungen könnten auch in anderen Strukturen umgesetzt oder verwendet werden, zum Beispiel in Landfahrzeugen, Schiffen, Ge bäuden, technischen Konstruktionen aus thermoplastischen Werkstoffen. Auch in Luftfahrzeugen können die Erfindung oder deren Ausgestaltungen nicht nur in Flugzeugen, sondern auch in Helikoptern, Drohnen, Flugautos, Flugtaxis sowie in Raketen und Satelliten verwendet werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Durchstrahlschweißvor richtung zum Verschweißen eines zumindest teilweise aus thermoplastischem Werkstoff gebildeten ersten Werkstückteils an einer Schweißstelle mit wenigstens einem zweiten Werkstückteil zu einem Werkstück, umfassend:

eine Infrarotlichtquelle zum Erzeugen einer polychromatischen, inkohärenten Infra rotlichtstrahlung und

ein für die Infrarotlichtstrahlung zumindest teilweise transparentes Spannelement mit einer Spannfläche zum Verspannen der Werkstückteile,

wobei die Infrarotlichtquelle auf einer der Spannfläche entgegengesetzten Seite angeordnet ist und dazu ausgebildet ist, die Infrarotlichtstrahlung durch das Span nelement auf das Werkstück zu leiten. Vorzugsweise ist die Durchstrahlschweißvorrichtung zum Durchführen des Durch strahlschweißverfahrens und/oder dessen vorteilhafter Verwendungen gemäß ei ner der voranstehend beschriebenen Ausgestaltungen ausgebildet.

Insbesondere ist das Spannelement dazu ausgebildet, das erste Werkstückteil auf oder an das zweite Werkstückteil zu spannen. Das Werkstück weist wenigstens das erste und das zweite Werkstückteil auf, welche mittels der Durchstrahl schweißvorrichtung miteinander verschweißt werden sollen. Die Infrarotlichtstrah lung der Infrarotlichtquelle kann durch das Spannelement auf das Werkstück gelei tet werden. Insbesondere ist die Durchstrahlschweißvorrichtung derart ausgebil det, dass die Infrarotlichtstrahlung der Infrarotlichtquelle durch das Spannelement auf das erste Werkstückteil geleitet werden kann, dort zumindest teilweise durch Transmission zu der Schweißstelle geleitet wird und Material an der Schweißstelle zum Schmelzen bringt.

Es ist bevorzugt, dass die Infrarotlichtquelle wenigstens eine Infrarotlampe auf weist.

Es ist bevorzugt, dass die Infrarotlichtquelle zum Erzeugen der Infrarotlichtstrah lung in einem Wellenlängenbereich von 1 ,0 bis 3,0 pm ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass die Infrarotlichtquelle zum Erzeugen der Infrarotlichtstrah lung als IR-B-Strahlung nach DIN5031 ausgebildet ist.

Vorzugsweise weist die Durchstrahlschweißvorrichtung wenigstens eine Bewe gungseinrichtung zum Bewegen der Infrarotlichtquelle und/oder des Spannele ments auf.

Vorzugsweise weist die Durchstrahlschweißvorrichtung eine Spanneinrichtung auf, die das Spannelement, ein Gegenspannelement sowie eine Spannkrafterzeu gungseinrichtung aufweist. Die Spanneinrichtung ist vorzugsweise derart ausgebil- det, dass das Werkstück zwischen dem Spannelement und dem Gegenspannele ment einspannbar ist und die Werkstückteile dabei mittels mechanischen Druckes belastbar sind. Hierzu ist die Spannkrafterzeugungseinrichtung vorzugsweise dazu eingerichtet, das Spannelement mittels einer Spannkraft gegen das Gegenspann element zu fahren.

Es ist bevorzugt, dass die Infrarotlichtquelle mittels der Bewegungseinrichtung re lativ zu dem Gegenspannelement bewegbar ist, das zum Ausüben einer Gegen spannkraft zum Einspannen des Werkstücks zwischen dem Spannelement und dem Gegenspannelement ausgebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass die Infrarotlichtquelle im Inneren des als Rollkörpers ausge bildeten Spannelements angeordnet ist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement wenigstens einen Fluidkanal oder Fluid hohlraum für ein Fluidmedium aufweist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement aus einem flexiblen und/oder aus einem starren Material gebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement zumindest teilweise aus Glas, Silikon o- der Polyimid oder einer Vakuumpackfolie gebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement als Spannbacke oder Druckplatte aus gebildet ist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement wenigstens einen flexiblen Hautbereich zum Anliegen an dem Werkstück aufweist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement wenigstens einen oder mehrere starre Komponenten und flexible Komponenten zum Anliegen an dem ersten Werkstück teil aufweist. Es ist bevorzugt, dass das Spannelement mittels der Bewegungseinrichtung über das erste Werkstückteil bewegbar ist; und/oder

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement um eine Drehachse drehbar ist.

Es ist bevorzugt, dass das Spannelement als Rollkörper, Walze, Rolle oder Kugel ausgebildet ist.

Mit anderen Worten ist bevorzugt, dass das Spannelement ausgewählt ist aus ei ner Gruppe von Spannelementen, die ein Spannelement mit wenigstens einem Fluidkanal oder Fluidhohlraum für ein Fluidmedium, ein Spannelement aus einem flexiblen Material, ein Spannelement aus einem starren Material, ein Spannele ment aus Glas, ein Spannelement aus Silikon, ein Spannelement aus Polyimid, ein Spannelement aus Vakuumpackfolie, eine Spannbacke, eine Druckplatte, ein Spannelement mit einem flexiblen Flautbereich zum Anliegen an das Werkstück, ein mittels einer Bewegungseinrichtung unter Ausübung eines mechanischen Drucks über das Werkstück, insbesondere das erste Werkstückteil, bewegbar ist, ein um eine Drehachse drehbares Spannelement, ein als Rollkörper ausgebildetes Spannelement, ein als Walze ausgebildetes Spannelement, ein als Rolle ausgebil detes Spannelement, ein als Kugel ausgebildetes Spannelement, ein Spannele ment, in dessen Inneren die Infrarotlichtquelle anordenbar ist, ein Spannelement, das starre Komponenten und flexible Komponenten aufweist, ein Spannelement, das starre Segmente aufweist, die flexibel miteinander verbunden sind, und Kom binationen derartiger Spannelemente umfasst.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung eine Durchstrahlschweißan ordnung, umfassend eine Durchstrahlschweißvorrichtung nach einem der voran stehenden Ausgestaltungen, ein erstes Werkstückteil und ein damit mittels Ver schweißen durch die Durchstrahlschweißvorrichtung an einer Schweißstelle zu verbindendes zweites Werkstückteil, wobei das erste Werkstückteil aus einem zu mindest teilweise für die Infrarotlichtstrahlung transparenten thermoplastischen Werkstoff, insbesondere thermoplastischen Faserverbundwerkstoff, gebildet ist und derart angeordnet ist, dass die Infrarotlichtstrahlung durch das erste Werk stückteil zu der Schweißstelle leitbar ist.

Vorzugsweise ist das erste Werkstückteil zumindest teilweise für die Infrarotlicht strahlung transparent; d.h. ein Anteil der Infrarotlichtstrahlung strahlt zumindest durch einen Großteil oder das gesamte erste Werkstückteil hindurch. Vorzugs weise hat das erste Werkstückteil für die Infrarotlichtstrahlung einen Transmissi onsgrad von wenigstens 1 %, vorzugsweise wenigstens 3%, mehr bevorzugt we nigstens 5% und am meisten bevorzugt wenigstens 10%.

Es ist bevorzugt, dass das erste Werkstückteil ausgewählt ist aus einer Gruppe, die ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, ein Bauteil mit einer Matrix aus thermo plastischen Material, ein Bauteil mit einer Matrix aus PPS, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEKK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEEK, ein Bauteil mit einer Mat rix aus PA, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEI, ein Bauteil mit einer Matrix aus LM PAEK, ein Bauteil mit einer Matrix PBI, ein Bauteil mit einer Matrix PE, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Gewebes, ein Bauteil mit Verstärkungsfa sern in Form eines Geleges, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von unidi- rektionalen Fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Kurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Endlosfasern, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern aus Kohlenstoff, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Glas, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endloskohlenstofffasern, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern aus Endlosglasfasern; ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff- oder Glaskurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Aramid- fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Seide, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Fasern aus einer biologischen Quelle, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Keramik, ein Strukturbauteil für ein Luftfahrzeug, ein Hautteil ei nes Luftfahrzeugrumpfs, ein an eine Struktur eines Luftfahrzeugs zu befestigendes Befestigungselement oder Verstärkungselement, eine Klammer, ein Clip, eine Klampe, einen Stringer, einen Spant, ein Bodenelement eines Bodens eines Luft fahrzeugs und ein Fensterrahmenelement oder ein Türrahmenelement eines Luft fahrzeugs umfasst.

Es ist bevorzugt, dass das zweite Werkstückteil ausgewählt ist aus einer Gruppe, die ein faserverstärktes Kunststoffbauteil, ein Bauteil mit einer Matrix aus thermo plastischen Material, ein Bauteil mit einer Matrix aus PPS, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEKK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEEK, ein Bauteil mit einer Mat rix aus PA, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEI, ein Bauteil mit einer Matrix aus LM PAEK, ein Bauteil mit einer Matrix PBI, ein Bauteil mit einer Matrix PE, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Gewebes, ein Bauteil mit Verstärkungsfa sern in Form eines Geleges, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von unidi- rektionalen Fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Kurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Endlosfasern, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern aus Kohlenstoff, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Glas, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endloskohlenstofffasern, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern aus Endlosglasfasern; ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff- oder Glaskurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Aramid- fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Seide, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Fasern aus einer biologischen Quelle, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Keramik, ein Strukturbauteil für ein Luftfahrzeug, ein Hautteil ei nes Luftfahrzeugrumpfs, ein an eine Struktur eines Luftfahrzeugs zu befestigendes Befestigungselement oder Verstärkungselement, eine Klammer, ein Clip, eine Klampe, einen Stringer, einen Spant, ein Bodenelement eines Bodens eines Luft fahrzeugs, ein Fensterrahmenelement und ein Türrahmenelement eines Luftfahr zeugs umfasst.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens ein Werk stück, das mittels eines Durchstrahlschweißverfahrens einer der voranstehenden Ausgestaltungen herstellbar ist. Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens ein Werk stück, das mittels einer der voranstehenden Verwendungen des Durchstrahl schweißverfahrens herstellbar ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens ein Werk stück, das mittels einer Durchstrahlschweißvorrichtung oder Durchstrahlschweiß anordnung nach einer der voranstehenden Ausgestaltungen herstellbar ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens eine Ver schweißung, die mittels eines Durchstrahlschweißverfahrens nach einer der vor anstehenden Ausgestaltungen erhältlich ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens eine Ver schweißung, die mittels einer Verwendung des Durchstrahlschweißverfahrens ge mäß einer der voranstehenden Ausgestaltungen erhältlich ist.

Gemäß einem weiteren Aspekt schafft die Erfindung ein Fahrzeug, insbesondere Luftfahrzeug, mehr insbesondere Flugzeug, umfassend wenigstens eine Ver schweißung, die mittels einer Durchstrahlschweißvorrichtung oder einer Durch strahlschweißanordnung nach einer der voranstehenden Ausgestaltungen erhält lich ist.

Die Erfindung bezieht sich auf Infrarot-Durchstrahlschweißen. Im Stand der Technik sind ein Infrarotschweißen unter Bestrahlung der zu verbin denden Kontaktflächen mit Infrarotstrahlung und anschließendem Zusammenpres sen, ein Laserschweißen und ein Schweißen mittels Konduktionswärme (lokale Co-Konsolidation) bekannt.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung kombinieren die Vorteile dieser Ver fahren, erlauben jedoch eine vereinfachte Ausrüstung und ein größeres Anwen dungsgebiet. So können Schweißverbindungen auch dort durchgeführt werden, wo sie bisher aus technischen Gründen nicht möglich oder nicht wirtschaftlich wa ren.

Untersuchungen haben ergeben, dass auch mit einer einfacheren Infrarotlicht quelle ohne Verwendung eines Lasers ein Durchstrahlschweißen durch einen Werkstückbereich aus thermoplastischem Werkstoff, insbesondere thermoplasti schen Faserverbundwerkstoff, möglich ist und qualitative Schweißverbindungen erreichbar sind.

Insbesondere betrifft die Erfindung Vorrichtungen, Verfahren und Anordnungen zum Infrarotdurchstrahlschweißen bei thermoplastischen Materialien.

Gegen bisher, insbesondere im Bereich der Luftfahrzeugherstellung, üblichen Be festigungsmethoden mit gebohrten Löchern und Überlapp- und Stoßverbindungen mit Bolzen oder Nieten ergeben sich durch Ausführungsformen der Erfindung die Vorteile einer geringeren Komplexität der Prozesskette mit einer geringeren An zahl von Schritten.

Es sind bei den Ausführungsformen der Erfindung keine Bohrungen, insbesondere keine Bohrungen innerhalb eines Rumpfes eines Fahrzeugs wie insbesondere Luftahrzeuge nötig. Dadurch fallen teils unter schwierigen Arbeitsbedingungen durchzuführende Bohrarbeiten weg, und es ergeben sich bessere Möglichkeiten einer Automation. Aufgrund des Wegfalls von zerspanenden Arbeiten vor der Verbindung ergibt sich eine geringere Staubentwicklung, insbesondere reduziert sich der Anfall von Koh lenstoffstaub.

Bei Ausgestaltungen der Erfindung ergibt sich eine dichtende Verbindung, so dass keine zusätzlichen Dichtungen für einen hermetischen Abschluss mehr benötigt werden.

Bei Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich - insbesondere verglichen mit konventionellen Verbindungstechniken, bei denen Teile über Bolzenverbindungen mit Abstandsstücken oder Beilagscheiben auszugleichen sind - geringere Vorlauf zeiten.

Bei Ausgestaltungen der Erfindung wird das Schneiden von Fasern bei miteinan der zu verbindenden Faserverbundwerkstoffen vermieden und es gibt kein Dela- minationsrisiko.

Thermoplastische Materialien und thermoplastische Technologien werden in Zu kunft immer mehr für den Aufbau von leichtgewichtigen Strukturen, insbesondere Faserverbundstrukturen und mehr insbesondere im Fahrzeugbau und Luftfahr zeugbau eingesetzt.

Thermoplastische Materialien und Technologien bieten die Möglichkeit sehr gro ßer Änderungen bei der Fierstellung von Luftfahrzeugstrukturen und der Anord nung von Luftfahrzeugstrukturen. Die thermoplastischen Materialien, die mittels der Ausgestaltungen der Erfindung miteinander verschweißbar sind, ermöglichen das thermoplastische Verformen von elementaren Bauteilen. Hauptlaminate las sen sich schnell aufeinanderlegen. Es gibt sehr kurze Konsolidationszyklen, und es werden keine Reinräume, Gefriervorrichtungen oder Autoklaven benötigt. Die thermoplastischen Materialien lassen sich miteinander verschweißen, so dass Bohrarbeiten signifikant reduziert werden können, teure Befestiger und Bolzen sig nifikant reduziert werden können und weitere Hilfsmaterialien sowie Ausschuss o- der Abfall signifikant reduziert werden können.

Demnach bieten thermoplastische Materialien und Technologien eine beträchtli che Möglichkeit zur Kostenreduktion für die Herstellung und den Zusammenbau von Luftfahrzeugen, insbesondere Flugzeugen sowie deren Struktur.

Besonders bevorzugt werden Werkstückteile aus thermoplastischen Faserver bundmaterialien miteinander verschweißt. Die Werkstückteile sind vorzugsweise mit durchgängigen Fasern verstärkt.

Ein Verschweißen von thermoplastischen Materialien, die mit Durchgangsfasern oder Endlosfasern verstärkt sind, ist ein besonders vorteilhafter Verbindungspro zess. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung durch Schweißen unter Anwendung von Hitze und Druck. Mehr insbesondere kann das Verschweißen mit oder ohne Verwendung von Füllmaterialien oder Hilfsmaterialien in dem Schweißbereich durchgeführt werden.

Besonders bevorzugt erfolgt ein Schweißen von thermoplastischen Materialien.

Mit Schweißen wird insbesondere ein Verbindungsprozess bezeichnet, bei dem zwei oder auch mehr Teile zu einem Werkstück zusammengefügt werden, wobei eine Kontinuität in der Beschaffenheit des Werkstückmaterials durch Anwendung von Hitze oder Druck oder von beidem erzeugt wird. Dies kann mit Verwendung von Füllmaterial oder ohne Verwendung von Füllmaterial erfolgen.

Im Gegensatz zu bisher bekannten Infrarotschweißverfahren wird bei den Ausge staltungen der Erfindung eine Infrarotstrahlung durch einen Bereich des aus den miteinander zu verbindenden Werkstückteilen gebildeten Werkstücks hindurchge leitet. Die Infrarotstrahlung geht durch diesen Bereich hindurch bis zur Schweiß- stelle. Die Werkstückteile können somit bereits vor dem Verschweißen aneinan dergepresst werden, und die danach mit Infrarotlichtstrahlung bestrahlt werden.

So kann eine Infrarotlichtquelle außen angeordnet werden, und es lassen sich weitaus mehr Verbindungen durch ein solches Schweißverfahren wirtschaftlich hersteilen als mit der bisher bekannten Infrarotschweißtechnologie.

Insbesondere lässt sich in der Schweißstelle durch Anwendung von Druck und an schließendem Durchleiten von Infrarotstrahlung eine lokale Erwärmung an der Schweißstelle erreichen, so dass an der Schweißstelle eine makromolekulare In terdiffusion bis hin zur völligen Diffusion der Makromoleküle der beiden Schweiß partner erreichbar ist.

Gegenüber Laserschweißverfahren ergibt sich der Vorteil, dass Infrarotlichtquellen mit besonders bevorzugten Wellenlängenbereichen, in denen die zu verschwei ßenden thermoplastischen Materialien besonders gut transmissiv sind, einfach und kostengünstig erhältlich sind. Die Infrarotlichtquellen zum Erzeugen der erfin dungsgemäßen Infrarotlichtstrahlung sind weitaus kostengünstiger erhältlich als Laser und lassen sich leichter transportieren und leichter handhaben.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Infrarot-Durchstrahlschweißverfahrens werden die miteinander zu verbindenden Werkstückteile in einer Klemmvorrich tung zueinander positioniert. Ein erstes Teil der Klemmvorrichtung - im Folgenden Spannelement genannt - sollte für die Infrarotlichtstrahlung transparent sein. Bei einigen Ausgestaltungen der Erfindung ist dieses erste Teil der Klemmvorrichtung - Spannelement - flexibel.

Bei einigen Ausgestaltungen wird zwischen die miteinander zu verbindenden Werkstückteile eine Zusatzschicht eingefügt. Dies kann beispielsweise eine Mat rixschicht oder eine Funktionsschicht - z.B. Metallgitter, Schicht mit Leiterbahnen, Schicht zur Verbesserung der Verschmelzung, usw. - sein. Eine derartige Schicht könnte auch bereits in eines der Werkstückteile integriert sein. Vorzugsweise wird über die Klemmeinrichtungen der Klemmvorrichtung - insbe sondere das Spannelement und ein Gegenspannelement, wie z. B. eine feste Auf lage - ein mechanischer Druck auf die Anordnung aus dem ersten Werkstückteil und einem zweiten Werkstückteil ausgeübt. Diese Anordnung sowie das durch das Verschweißen erhaltene Produkt wird im Folgenden auch Werkstück genannt.

Vorzugsweise wird eine Infrarotheizquelle über dem infrarottransparenten Spann element platziert. Bei einer anderen Ausgestaltung, insbesondere einer Ausgestal tung, bei der das Spannelement als Rollkörper ausgebildet ist, ist die Infrarotlicht quelle in dem Spannelement vorgesehen. Z.B. umgibt das Spannelement die Inf rarotlichtquelle und ist drehbar aufgehängt, so dass es durch Abrollen über das erste Werkstück bewegbar ist.

Infrarotheizen wird als Durchgangsheizquelle angewendet und geht durch das transparente Spannelement auf das erste Werkstückteil.

Das Infrarotheizen heizt das erste Werkstückteil auf. Dies kann auch teilweise als Oberflächenheizen und teilweise als durch Transmission das erste Werkstückteil durchdringende Infrarotlichtstrahlung erfolgen. Die Heizwärme wird so bis zu der Schweißstelle - Verbindungsbereich - und in das zweite Werkstück geleitet.

Die Energie des Infrarotheizens führt zu einem Erhitzen des Verbindungsberei ches - Schweißstelle - bis hin zu einem Schmelzen des ersten Werkstückes und evtl des Verbindungsbereiches des zweiten Werkstückes oder der Zusatzschicht in diesem Bereich.

Bei einigen Ausgestaltungen erfolgt ein Infrarot-Durchstrahlschweißen mit einer Heizunterstützung durch ein Fluidmedium. Eine Heizunterstützung durch ein Fluid medium lässt sich insbesondere dadurch realisieren, dass wenigstens eines der Teile einer Klemmvorrichtung einen oder mehrere Kanäle für das Fluidmedium aufweisen. In diesen Kanälen kann während des Schweißprozesses Fluidmedium zur Verbes serung der Temperatur und Druckverteilung vorgesehen werden. Bei einigen Aus gestaltungen wird ein flüssiges Medium durch den wenigstens einen Kanal durch geleitet, bei einigen Ausgestaltungen liegt das Fluidmedium als Gas, z.B. in Form von Druckluft oder Heizluft oder Kühlluft vor.

Falls das transparente Spannelement derartige Fluidmedium-Kanäle aufweist, ist es vorteilhaft, wenn das Fluidmedium transparent und/oder transmissiv für Infrarot licht ist. Flierzu geeignete flüssige Fluidmedien sind z. B. Öle, die hochtemperatur resistent sind, oder Wasser.

Vorzugsweise wird die Temperatur des Fluidmediums gesteuert. Insbesondere kann eine Kühleinrichtung und/oder Heizeinrichtung zum Kühlen und/oder Heizen des Fluidmediums in einer Infrarot-Durchstrahlschweißvorrichtung gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein.

Eine Steuerung der Temperatur dieses Fluidmediums erlaubt z. B., die Heizzeit durch ein Vorheizen von Fluidmedium zu reduzieren oder die Schweißzeit durch ein zusätzliches Heizen des Fluidmediums zu reduzieren und/oder eine bessere Konsolidierung oder Kristallisierung durch nachfolgend erfolgende Temperatur steuerung, insbesondere Nachheizen oder Steuerung der Abkühlrate, schaffen.

Insbesondere dann, wenn das Spannelement zumindest teilweise aus flexiblem Material, z. B. Silikon oder Polyimid, wie Kapton®, gebildet ist, lässt sich durch ein Fluidmedium, welches mit gesteuertem Druck durch das Spannelement geleitet wird, eine Druckaufwendung auf das Werkstück steuern. Durch Steuerung des Drucks innerhalb mehrerer durch das Spannelement laufenden Kanälen kann Druck gezielt aufgewandt werden. Beispielsweise kann der Druck flexibel über dem gesamten Schweißbereich aufgewandt werden. Durch Steuerung der Aufer legung von Druck kann die Steuerung des Schweißprozesses verbessert werden. Insbesondere kann dies durch Steuerung des Drucks des Fluidmediums erfolgen. Einige Hauptvorteile der Verfahren, Vorrichtungen und Anordnungen gemäß der Erfindung oder deren vorteilhaften Ausgestaltungen werden im Folgenden näher erläutert.

Es ist nur eine einfache und kostengünstige Ausrüstung erforderlich.

Es besteht die Möglichkeit, einen kontinuierlichen Prozess zu verwenden.

Zum Beispiel könnten eine oder mehrere Infrarotlichtquellen innerhalb einer trans parenten Röhre angeordnet werden, und diese Röhre kann über das Werkstück bewegt werden.

Eine Bewegung der wenigstens einen Infrarotlichtquelle, des Spannelements oder auch eine gemeinsame Bewegung wenigstens einer Infrarotlichtquelle und des Spannelements, z.B. gemäß der voranstehenden Konfiguration, erlaubt eine einfa che Möglichkeit der Anwendung eines kontinuierlichen Schweißprozesses.

Die Röhre könnte starr, z.B. aus Glas oder Ähnlichem, ausgebildet sein. Die Röhre könnte auch flexibel (z.B. aus Silikon oder Polyimid) oder Ähnlichem ausge bildet sein.

Auch andere Formen als eine Röhre sind möglich. Vorzugsweise ist das Spann element dabei Rollkörper ausgebildet. Das Spannelement könnte auch eine Kette von starren Segmenten aufweisen, die flexibel aneinandergelenkt sind (wie Pan zerketten).

Ein auf das als Röhre oder dergleichen Rollkörper ausgebildete Spannelement ausgeübter Druck lässt sich als Schweißdruck beim Abrollen oder sonstigen Be wegen auf die zu verbindenden Werkstückteile übertragen. Der Innenraum des z.B. als Rollkörper oder dergleichen ausgebildeten bewegli chen Spannelements könnte als Fluidmediumkanal dienen oder einen oder meh rere Fluidmediumkanäle aufweisen. So kann die Röhre z.B. temperiert werden.

Insbesondere bei Verwendung von flexiblem Material für die Röhre oder den sons tigen Rollkörper könnte die Röhre oder dergleichen im Inneren mit Druckfluid be aufschlagt werden. Damit lässt sich insbesondere der Anpressdruck steuern.

Vorteilhafterweise werden bei Ausgestaltungen der Erfindung eine oder mehrere Infrarotlichtquellen im Inneren einer transparenten flexiblen Röhre angeordnet. Durch Bewegen einer solchen Röhre lässt sich Anpressdruck über größere Ober flächen während eines kontinuierlichen Schweißens aufbringen. Die Röhre ist vor zugsweise zumindest bereichsweise aus einem flexiblen Material wie Silikon, Po lyimid oder einem sonstigen Folienmaterial, wie es auch für Vakuumverpackungs folien eingesetzt wird, die auch im Bereich der Herstellung von Faserverbundbau teilen eingesetzt werden. Vorzugweise werden Materialien mit einer Temperatur beständigkeit über der Schmelztemperatur des thermoplastischen Materials des ersten Werkstücks verwendet. Andererseits kann die Röhre durch Kühlfluid ge kühlt werden.

Als Druck innerhalb der Röhre wird vorzugsweise ein Wert von 1 bis 10 bar, be vorzugt 4 bis 8 Bar eingestellt. Eine Schweißkraft wird auf die Röhre aufgebracht und auf die zu verbindenden Werkstückteile übertragen.

Es besteht auch die Möglichkeit, einen halb-kontinuierlichen Prozess zu verwen den.

Es ist kein aufwändiger Schutz - wie zum Beispiel im Vergleich zu Lasern - not wendig.

Es ist kein spezielles Werkzeug mit Hochgeschwindigkeitsbewegungen und Druckanwendungen wie bei bisher üblichen Infrarotschweißverfahren notwendig. Speziell für eine industrielle Anwendung erlaubt diese Technologie, Schweißver bindungen auch dort einzusetzen, wo nur eingeschränkter Zugang besteht.

Zusätzlich bestehen Vorteile, dass Längsverbindungen, insbesondere in Rümpfen oder sonstigen Bauteilen von Luftfahrzeugen, ohne Bohren und ohne Schneiden von Rahmen oder sonstigen Strukturelementen vorgesehen werden können.

Im Folgenden werden Vorteile des Verfahrens, der Vorrichtung und der Anord nung gemäß der Erfindung und/oder deren vorteilhaften Ausgestaltungen gegen über bisher bekannten Infrarotschweißverfahren erläutert.

Bei Ausgestaltungen der Erfindung wird eines der zu verbindenden Werkstückteile während des Schweißprozesses flexibel - insbesondere aufgrund des thermoplas tischen Materials. Dies erlaubt das Verbinden von Werkstückteilen mit Toleranzen.

Es besteht keine Notwendigkeit eines schnellen Umschaltens zwischen Schritten des Verfahrens.

Es besteht keine Notwendigkeit eines Zwischenkühlens von Werkstückteilen.

Es besteht keine Notwendigkeit für eine Hochgeschwindigkeitsbewegung von Tei len.

Es sind keine komplexen Bewegungswerkzeuge oder Bewegungseinrichtungen notwendig. Auch ein Schweißen von komplexen Teilen ist mit Ausgestaltungen der Erfindung möglich.

Im Folgenden werden einige Vorteile des Verfahrens, der Vorrichtung und der An ordnung gemäß der erfindungsgemäßen und/oder vorteilhaften Ausgestaltungen im Vergleich zu Laserstrahlschweißen erläutert: Die Infrarotlichtquelle zum Erzeugen der hier eingesetzten Infrarotlichtstrahlung ist kostengünstiger und weitaus einfacher als ein Laser, wie er zum Schweißen benö tigt wird.

Es besteht die Möglichkeit, Wellenlängen im Bereich zwischen 1000 bis 2000 nm (insbesondere Wellenlängen im Bereich IR-B oder IR-C) mit einer höheren Ener gieeindringungsrate oder Energiedurchdringungsrate in dem zu verbindenden Thermoplast-Werkstückteil zu verwenden.

Es sind keine spezifischen Schutzeinrichtungen gegen die Strahlung notwendig.

Eine gleichzeitige Erhitzung des gesamten Schweißbereiches ist mit einer einfa chen Ausrüstung möglich.

Im Vergleich zu einem z.B. aus [3] bekannten Konduktionsschweißen weisen das Verfahren, die Vorrichtung und die Anordnung der Erfindung und/oder deren vor teilhaften Ausgestaltungen insbesondere folgende Vorteile auf:

Die Heizenergie durchdringt die Werkstückteile innen nicht nur durch Konduktion, sondern zumindest partiell auch mittels Lichtenergietransmission.

Es ist eine wesentliche Reduzierung der Heizzeit möglich.

Das Schweißen erfolgt mit erhöhter Effizienz.

Die hier dargestellte Infrarot-Durchstrahlschweißtechnologie könnte für unter schiedliche Bereiche angewendet werden, wie zum Beispiel:

- Längs- und Umfangsverbindungen;

- Schweißen von Clips, Klemmen, Klanten und Befestigungselementen an ei ner Fahrzeughaut;

- Schweißen von Clips, Klemmen, Klanten und Befestigungselementen an ein Rahmenelement; - Schweißen von Rahmenelementen;

- Schweißen eines Rahmenfußes an ein Hautelement;

- Schweißen von Stringern oder Spannten an ein Hautelement;

- Schweißen von Fensterrahmenstrukturkomponenten;

- Schweißen von Türumgebungsstrukturkomponenten;

- Schweißen von Bodenstrukturen;

- Schweißen von Halterungen, Bügeln und Halteelementen;

- Schweißen von Kupplungselementen wie zum Beispiel Rahmenkupplungen, Stringerkupplungen usw.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefüg ten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung einer ersten Ausführungsform einer

Durchstrahlschweißanordnung zum Durchführen eines Durchstrahl schweißverfahrens bei dem ein erstes Werkstückteil und ein zweites Werkstückteil zu einem Werkstück verschweißt werden;

Fig. 2 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 1 einer zwei ten Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung;

Fig. 3 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar mit der Fig. 1 der

Durchstrahlschweißanordnung im Verlauf des Durchstrahlschweißverfah rens, wobei thermoplastisches Material an einer Schweißstelle, an der das erste Werkstückteil mit dem zweiten Werkstückteil zu verbinden ist, geschmolzen oder plastifiziert ist;

Fig. 4 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 3 einer dritten

Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung;

Fig. 5 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 3 einer vier ten Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung; Fig. 6 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 3 einer fünf ten Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung;

Fig. 7 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 3 einer sechs ten Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung;

Fig. 8 eine schematische Schnittdarstellung vergleichbar der Fig. 3 einer sieb ten Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung;

Fig. 9 eine schematische Schnittansicht durch ein erstes Ausführungsbeispiel des Werkstückes, dessen Werkstückteile Flautelemente eines Luftfahr zeuges sind, die an einer Längsnaht miteinander verschweißt werden;

Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Werkstück, wobei ein Befesti gungselement an ein Hautelement eines Luftfahrzeuges angeschweißt wird;

Fig. 1 1 ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Werkstück, wobei ein Kupp lungselement zum Verbinden zweier Strukturbauteile eines Luftfahrzeu ges anzuschweißen ist;

Fig. 12 ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Werkstück, wobei ein Verstei fungselement an ein Hautelement eines Luftfahrzeuges anzuschweißen ist;

Fig. 13 eine stark schematisierte Querschnittsansicht durch ein Rumpfbauteil für ein Luftfahrzeug mit unterschiedlichen Beispielen für Schweißverbindun gen, die mit dem Durchstrahlschweißverfahren und der Durchstrahl schweißanordnung gemäß dem Ausführungsbeispielen der Erfindung hergestellt worden sind; und Fig. 14 eine schematische Ansicht eines Fahrzeugs am Beispiel eines Luftfahr zeuges, wobei unterschiedliche mögliche Anwendungen des Durchstrahl schweißverfahrens und der Durchstrahlschweißanordnung gemäß Aus führungsbeispielen der Erfindung dargestellt sind.

In den Fig. 1 bis 8 sind unterschiedliche Ausführungsformen einer Durchstrahl schweißanordnung 10 zum Durchführen eines Durchstrahlschweißverfahrens dar gestellt. Die Durchstrahlschweißanordnung 10 weist ein erstes Werkstückteil 12 und ein zweites Werkstückteil 14, die durch das Durchstrahlschweißverfahren an einer Schweißstelle 16 miteinander zu einem Werkstück 18 zu verbinden sind, und eine Durchstrahlschweißvorrichtung 20 zum Durchführen des Schweißens der Werkstückteile 12, 14 mittels Infrarot-Durchstrahlschweißen auf.

Zumindest das erste Werkstückteil 12 oder beide Werkstückteil 12, 14 sind zumin dest bereichsweise, insbesondere an der Schweißstelle 18, aus einem thermo plastischen Material gebildet.

Das thermoplastische Material ist vorzugsweise ein thermoplastisches Faserver bundmaterial. Bei einer Ausgestaltung weist wenigstens eines der Werkstückteile 12, 14, vorzugsweise beide Werkstückteile 12, 14 Endlosfasern (nicht dargestellt) in einer thermoplastischen Matrix auf.

Das erste Werkstückteil 12 ist ausgewählt aus einer Gruppe, die ein faserverstärk tes Kunststoffbauteil, ein Bauteil mit einer Matrix aus thermoplastischen Material, ein Bauteil mit einer Matrix aus PPS, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEKK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEEK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PA, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEI, ein Bauteil mit einer Matrix aus LM PAEK, ein Bauteil mit einer Matrix PBI, ein Bauteil mit einer Matrix PE, ein Bauteil mit Verstärkungsfa sern in Form eines Gewebes, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Geleges, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von unidirektionalen Fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Kurzfasern, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern in Form von Endlosfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Glas oder Glaswerkstoffen, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endloskohlenstofffasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endlosglasfasern; ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff- oder Glaskurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Aramid- fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Seide, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Fasern aus einer biologischen Quelle, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Keramik, und ein Bauteil aus Endlosfasern sowie beliebige Kom binationen dieser Materialangaben umfasst. Beispiele für Fasern aus einer biologi schen Quelle wären z.B. Seide oder Fasern von Spinnen.

Das zweite Werkstückteil 14 ist ausgewählt aus einer Gruppe, die ein faserver stärktes Kunststoffbauteil, ein Bauteil mit einer Matrix aus thermoplastischen Ma terial, ein Bauteil mit einer Matrix aus PPS, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEKK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEEK, ein Bauteil mit einer Matrix aus PA, ein Bauteil mit einer Matrix aus PEI, ein Bauteil mit einer Matrix aus LM PAEK, ein Bauteil mit einer Matrix PBI, ein Bauteil mit einer Matrix PE, ein Bauteil mit Ver stärkungsfasern in Form eines Gewebes, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form eines Geleges, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von unidirektio- nalen Fasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern in Form von Kurzfasern, ein Bau teil mit Verstärkungsfasern in Form von Endlosfasern, ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Kohlenstoff, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Glas oder Glaswerkstoffen, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endloskohlenstofffasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Endlosglasfasern; ein Bauteil mit Verstär kungsfasern aus Kohlenstoff- oder Glaskurzfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfa sern aus Aramidfasern, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Seide, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Fasern aus einer biologischen Quelle, ein Bauteil mit Verstärkungsfasern aus Keramik, und ein Bauteil aus Endlosfasern sowie belie bige Kombinationen dieser Materialangaben umfasst.

Die Durchstrahlschweißvorrichtung 20 weist eine Spanneinrichtung 22 zum Ver spannen des ersten Werkstückteils 12 und des zweiten Werkstückteils 14 und eine Infrarotlichtquelle 24 zum Erzeugen einer einfachen Infrarotlichtstrahlung, d. h. keiner Laserstrahlung sondern einer polychromatischen und inkohärenten Infra rotlichtstrahlung, auf.

Die Spanneinrichtung 22 weist ein Spannelement 26, ein Gegenspannelement 28 und eine durch Pfeile angedeutete Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 auf, mit tels der das Spannelement 26 relativ zu dem Gegenspannelement 28 bewegbar ist und mittels der ein Spanndruck zwischen dem Spannelement 26 und dem Ge genspannelement 28 erzeugbar ist.

Das Spannelement 26 ist zumindest in einem Bereich, mit dem es das erste Werk stückteil 12 erfasst, aus einem für die Infrarotlichtstrahlung 32 transparenten Mate rial ausgebildet. Das Spannelement 26 weist eine Spannfläche 34, mittels der das erste Werkstückteil 12 erfasst, und eine der Spannfläche 34 entgegengesetzte Rückseite 36 auf. Zwischen der Spannfläche 34 und der Rückseite 36 ist das Spannelement 26 zumindest bereichsweise für die Infrarotlichtstrahlung 32 trans parent.

Die Infrarotlichtquelle 24 ist auf der Rückseite 36 angeordnet und dazu ausgebil det, die Infrarotlichtstrahlung 32 durch das Spannelement 26 hindurch auf das erste Werkstückteil 12 zu leiten.

Bei einigen Ausgestaltungen, insbesondere wie sie in der Fig. 1 bis 5 gezeigt sind, ist das Spannelement 26 aus einem starren Material, wie z. B. Glas, insbesondere temperaturbeständigem Glas, gebildet und kann als Spannbacke oder Druckplatte ausgebildet sein.

Bei anderen Ausgestaltungen, wie in Fig. 6 gezeigt, ist das Spannelement 26 zu mindest in einem Bereich, insbesondere an einem die Spannfläche 34 zumindest teilweise bildenden Bereich, aus einem flexiblen Material, wie z. B. silikonhaltigen Werkstoff gebildet und weist so beispielsweise einen flexiblen Flautbereich zum Anliegen an dem Werkstück 18, insbesondere an dem ersten Werkstückteil 12, auf. Bei einer Ausgestaltung, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist, weist das Spannelement wenigstens einen Fluidhohlraum 38 für ein Fluidmedium 40 auf. Insbesondere sind mehrere Kanäle 42 ausgebildet, die durch Fluidmedium 40, welches durch eine eine Fleizeinrichtung und/oder eine Kühleinrichtung aufweisende Temperierein richtung temperiert werden kann und mittels einer Pumpe oder dergleichen Druckerzeugungseinrichtung unter gesteuerten Fluiddruck gesetzt werden kann, durchflossen wird. Bei dieser Ausgestaltung nach Fig. 4 kann das Spannelement 26 anstelle aus einem starren Material zumindest teilweise aus flexiblem Material gebildet sein.

Bei den in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen ist das Spannelement 26 als Druckplatte oder Spannbacke ausgebildet. Bei den in den Fig. 5 und 6 dar gestellten Ausführungsformen ist das Spannelement 26 als Rollkörper 90, bei spielsweise in Form einer Kugel, einer Walze, einer Rolle oder Röhre 92, ausgebil det, der um eine Drehachse drehbar ist. Bei diesen Ausgestaltungen ist die Spannfläche 34 am Außenumfang des Rollkörpers 90 ausgebildet, während die Innenseite des Rollkörpers 90 die Rückseite 36 bildet. Die wenigstens eine Infra rotlichtquelle 24 ist bei diesen Ausführungsformen im Inneren des Rollkörpers 90 angeordnet. Bei den Ausgestaltungen nach den Fig. 7 und 8 weist das Spannele ment 26 starre Komponenten und flexible Komponenten auf.

Bei einigen Ausgestaltungen ist das Gegenspannelement 28 als feste Unterlage oder Auflage, beispielsweise als Spanntisch oder als kleinere feste Auflage, aus gebildet. Die Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 ist dazu ausgebildet, das Span nelement 26 mit einer definierten Kraft gegen das Gegenspannelement 28 zu fah ren.

Bei einer größeren Ausgestaltung kann das Gegenspannelement 28 an einem Ma schinentisch fix befestigt sein, während das Spannelement 26 mittels eines hyd raulischen oder pneumatischen Zylinders oder eines sonstigen Aktors, beispiels weise eines Elektromotors mit Gewindestange, gegen das Gegenspannelement 28 gefahren werden kann. Bei einer anderen besonders einfach und kompakt aus gebildeten Durchstrahlschweißvorrichtung 20 können das Spannelement 26 und das Gegenspannelement 28 als Backen einer Art Zarge ausgebildet sein.

Bei Ausgestaltungen der Durchstrahlschweißvorrichtung 20, die besonders gut für die Durchführung eines kontinuierlichen Durchstrahlschweißverfahrens geeignet ist, weist die Durchstrahlschweißvorrichtung 20 eine Bewegungseinrichtung 94 zum relativen Bewegen des Spannelements 26 relativ zu dem Gegenspannele ment 28 und somit zum Bewegen des Spannelements 26 über das Werkstück 18 auf. Beispiele dieser Ausgestaltungen sind in den Fig. 5 bis 8 dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform der Durchstrahlschweißanordnung 10, wo bei das erste Werkstückteil 12 und das zweite Werkstückteil 14 unmittelbar aufei nander liegen und die Infrarotlichtstrahlung 32 in einem Spektrum mit Wellenlän gen in einem Bereich, für den das erste Werkstückteil 12 zumindest bis 2 %, mehr bevorzugt 10 bis 20 %, am meisten bevorzugt bis zu 30 %, transparent ist. Die verbleibende Infrarotlichtstrahlung 32 wird in dem ersten Werkstückteil 12 absor biert und in Wärme umgewandelt, welche das thermoplastische Material des ers ten Werkstückteils 12 erweicht. Die Schweißenergie gelangt teils durch Konduk tion zu der Schweißstelle 16. Ein Teil der Infrarotlichtstrahlung 32 gelangt auch durch Transmission zu der Schweißstelle 16, die hier an den miteinander ver spannten Seiten oder Flächen der Werkstückteile 12, 14 gebildet ist.

Wie in Fig. 3 dargestellt, führt dies zu einem Schmelzen des thermoplastischen Materials an der Schweißstelle 16, so dass ein Schweißen durchführbar ist.

Fig. 2 zeigt eine Ausgestaltung der Durchstrahlschweißanordnung, wo zwischen den Werkstückteilen 12, 14 noch eine Zusatzschicht 44 vorgesehen wird. Die Zu satzschicht 44 kann aus thermoplastischem Material gebildet sein und somit zu sätzliches Schmelzmaterial zum Verschweißen bereitstellen. Auch andere Zusatz schichten 44 sind denkbar, z.B. kann die Zusatzschicht 44 ein zu laminierendes Material oder eine Funktionsschicht aufweisen. Bei beiden Ausführungsformen gemäß Fig. 1 und 2 erfolgt beim Schweißen die in Fig. 3 dargestellte Situation, wo entweder das thermoplastische Material der Werk stückteile 12, 14 oder das thermoplastische Material der Werkstückteile 12, 14 und der Zusatzschicht 44 an der Schweißstelle 16 durch die Infrarotlichtstrahlung 32, die teils transmissiv und teils durch Konduktion zu der Schweißstelle 16 geleitet wird, geschmolzen ist.

Fig. 4 zeigt die Ausgestaltung mit den als Kanälen 42 ausgebildeten Fluidhohlräu men 38.

Hier kann vor dem Durchführen des Schweißverfahrens beheiztes Fluidmedium 40 hindurchgeleitet werden, um die Durchstrahlschweißanordnung und insbeson dere die Werkstückteile 12, 14 vorzuheizen.

Ist das Spannelement 26, wie oben ausgeführt, zumindest teilweise aus flexiblem Material gebildet, kann durch Steuern des Drucks des Fluidmediums 40 der An pressdruck des Spannelements 26 an unterschiedlichen Bereichen der Spannflä che 34 gesteuert werden.

Nach dem Schweißen kann durch gezielte Temperierung des Fluidmediums 40 das Abkühlen und somit das Konsolidieren des an der Schweißstelle 16 ge schmolzenen Materials gesteuert werden. Beispielsweise kann hier nachgeheizt werden, oder es kann eine gezielte Kühlung eingesetzt werden.

Bei einer anderen Verfahrensweise dient gekühltes Fluidmedium 40 dazu, die der Schweißstelle 16 entgegengesetzte Seite des ersten Werkstückteils 12 zu kühlen, so dass das Schmelzen des thermoplastischen Materials näher an der Schweiß stelle 16 erfolgt.

Ausgestaltungen der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform weisen somit ein Fluid mediumsystem (nicht dargestellt), mit einem Druckerzeuger, beispielsweise einer Pumpe oder einem unter Druck stehenden Mediumreservoir, vorzugsweise auto matisch steuerbaren Ventilen und einer vorzugsweise automatisch steuerbaren Temperiereinrichtung - z.B. Heiz- und/oder Kühleinrichtung - auf. Das Fluidmedi umsystem kann ein Hydraulikkreislauf für Öl oder Wasser oder ein Druckgassys tem, beispielsweise Druckluftquelle zum Liefern von Druckluft, Kühlluft und/oder Heizluft aufweisen.

Einige Ausgestaltungen der Durchstrahlschweißvorrichtung 20 weisen eine Steue rung zum Steuern der Infrarotlichtquelle 24, der Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 und gegebenenfalls des Fluidmediumsystems und/oder der Bewegungseinrich tung 92 auf.

Bei der in Fig. 5 dargestellten vierten Ausführungsform ist das Spannelement 26 als Rollkörper 90 in Form einer Röhre 92 aus einem starren Material, wie insbe sondere Glas, welches für die Infrarotlichtstrahlung 32 transparent ist, ausgebildet, und eine oder vorzugsweise mehrere Infrarotlichtquellen 24 sind über die Länge der Röhre 92 hinweg im Inneren derselben angeordnet. Die Röhre 92 ist in nicht dargestellter Weise drehbar gelagert und mittels der Bewegungseinrichtung 94 über das erste Werkstück 12 verfahrbar.

Die in Fig. 6 dargestellte fünfte Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der vierten Ausführungsform mit den Unterschieden, dass die Röhre 92 zumindest im Bereich der Spannfläche 34 aus einem flexiblen Material, wie z.B. Silikon oder Po lyimid (z.B. Kapton®-Folie) oder Vakuumverpackungsfolie gebildet ist. Das Innere der Röhre 92 dient als Fluidhohlraum 38, in durch ein nicht näher dargestelltes Fluidmediumsystem der oben angesprochenen Art Fluidmedium - insbesondere in Form von temperierter Luft mit einem gesteuerten Druck - eingeleitet werden kann.

Bei den Ausführungsformen der Fig. 5 bis 7 können das Spannelement 26 zusam men mit der wenigstens einen Infrarotlichtquelle 24 über das Werkstück 18 verfah- ren werden, um so einen größeren Schweißbereich 96 kontinuierlich zu ver schweißen. Der Schweißbereich 96 weist gemäß Fig. 5 bis 8 die Schweißstelle 16 mit dem gerade geschmolzenen Material und in Bewegungsrichtung hinter der Schweißstelle 16 sich bereits abkühlende Zonen 96a und 96b auf.

Bei den Ausgestaltungen nach den Fig. 7 und 8 weist das Spannelement 26 starre Segmente 98a, 98b, 98c, 98d unterschiedlicher Dicke auf. Die Dicke der Seg mente 98a-98d ist an die Topologie des ersten Werkstückteiles 12 angepasst. Un ebenheiten und unterschiedliche Flöhen an der Oberfläche des ersten Werkstück teiles 12 lassen sich so durch die starren Segmente 98a-98d ausgleichen, so dass Druckflächenbereiche 100a-100e entstehen, die annähernd auf der gleichen Flöhe angeordnet sind.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 7 weist das Spannelement 26 weiter die flexible Röhre 92 auf, die auf diesen Druckflächenbereichen 100a bis 100e unter Einfluss inneren Drucks 102 in der Röhre 92 - z.B. eingestellt mittels des Fluidmediums 40 - aufliegt und Druck ausübt.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 8 weist das Spannelement 26 eine Vakuumverpa ckungsfolie 104 auf. Der Bereich zwischen Vakuumverpackungsfolie 104 und ers tem Werkstückteil 12 lässt sich durch eine nicht dargestellte Pumpe oder derglei chen evakuieren, so dass der Pressdruck 46 durch das Vakuum ausgeübt wird. Gleichzeitig verbindet die flexible Vakuumverpackungsfolie 104 die unterschiedli chen starren Segmente 98a-98d.

Weiter ist bei den Ausgestaltungen der Fig. 7 und 8 zwischen dem Spannelement 26, insbesondere zwischen den starren Segmenten 98a-98d und der Oberfläche des ersten Werkstückteils 12 eine Trennfolie 106 vorgesehen, die ein Anhaften des Spannelements 26 oder der Teile desselben, wie insbesondere der Segmente 98a-98d, an dem ersten Werkstückteil 12 verhindert. Bei den Ausführungsformen der Fig. 7 und 8 weist das Spannelement 26 somit eine Kombination aus starren und flexiblen Elementen auf. Dies ist insbesondere zum Durchführen einer Schweißung entlang eines Schweißbereichs 96, 96a, 96b bei variierender Topologie des Werkstücks 18 vorteilhaft. Eine Trennfolie 106 (z.B. aus Kapton® oder Silikon, ...) verhindert ein Anhaften.

Starre Segmente 98a-98d mit angepasster Dicke sind zur Übertragung des me chanischen Drucks 46 auf die unebene Oberfläche des Werkstücks 18 vorgese hen.

Bei der Ausgestaltung nach Fig. 7 wird der mechanische Druck 46 zum Aufbringen einer Schweißkraft mittels der flexiblen Röhre 92 auf die Druckflächen 100a-100e und somit über die Segmente 98a-98d oder auch bereichsweise unmittelbar auf das Werkstück 18 aufgebracht.

Fig. 8 zeigt eine andere Möglichkeit der Erzeugung der Spannkraft und des me chanischen Drucks. Hier wird der mechanische Druck 46 durch Vakuum erzeugt. Die Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 weist somit eine (nicht dargestellte) Pumpe oder dergleichen auf. Anstelle der flexiblen Röhre 92 weist das Spannele ment 26 die Vakuumverpackungsfolie 106 auf, mit der die durch das Vakuum er zeugte Spannkraft aufgebracht wird.

Bei allen Ausgestaltungen der Durchstrahlschweißanordnung 10 wird einfache, d.h. polychromatische und inkohärente Infrarotlichtstrahlung durch das Spannele ment 26 und zumindest teilweise durch das erste Werkstückteil 12 zu der

Schweißstelle 16 geleitet.

Im Folgenden wird eine Ausgestaltung des Durchstrahlschweißverfahrens, wie es mit den Ausführungsformen der Fig. 1 bis 4 durchführbar ist, anhand der einzelnen Prozessschritte näher erläutert. Beide zu verbindenden Teile - erstes Werkstückteil 12 und zweites Werkstückteil 14 - werden zueinander in der beispielsweise als Klemmvorrichtung ausgebilde ten Spanneinrichtung 22 zueinander positioniert.

Das in den Figuren jeweils oben dargestellte Oberteil der Spanneinrichtung 22 - das Spannelement 26 - sollte für die Infrarotlichtstrahlung transparent und eventu ell flexibel ausgebildet sein.

Wie in Fig. 2 dargestellt, könnte zwischen den zu verbindenden Werkstückteilen 12, 14 wenigstens eine zusätzliche Schicht - Zusatzschicht 44 - z.B. Matrixschicht - platziert werden. Eine Zusatzschicht könnte auch bereits vor dem Schweißen in eines der beiden Werkstückteile 12, 14 integriert werden.

Anschließend wird ein mechanischer Druck 46 über die Spanneinrichtung 22 über das Spannelement 26 und das Gegenspannelement 28 ausgeübt. Das Spannele ment 26 dient z.B. als transparentes Teil für die Druckaufwendung. Das Gegen spannelement 28 ist z.B. eine feste Unterlage oder ein Teil einer Klemmmechanik.

Anschließend wird die Infrarotlichtquelle 24 über dem transparenten Spannele ment 26 positioniert.

Ein Infrarotheizen wird als Durchstrahlheizquelle durch das transparente Spann element 26 auf die Außenoberfläche des ersten Werkstückteils 12 angewandt.

Die Infrarotlichtstrahlung heizt das erste Werkstückteil 12, teilweise in Form einer Oberflächenbeheizung und teilweise als durchdringende Fleizenergie aufgrund von Transmission in dem ersten Werkstückteil 12 bis hin zu dem Verbindungsbe reich 48 - d.h. der Schweißstelle 16 - zwischen den Werkstückteilen 12, 14.

Der Verbindungsbereich 48 und somit die Schweißstelle 16 wird großflächig er hitzt. Die Energie der Infrarotlichtstrahlung 32 - Infrarotheizen - führt zum Heizen des Verbindungsbereichs 48 - Schweißstelle 16 - und bis zum Schmelzen des Materi als der Werkstückteile 12, 14 oder gegebenenfalls der Zusatzschicht 44. Die Durchstrahlschweißanordnung 10 mit entsprechend geschmolzenem Material an der Schweißstelle 16 an dem Verbindungsbereich 48 ist in Fig. 3 dargestellt.

Fig. 4 zeigt eine optionale Möglichkeit eines Infrarotdurchgangsschweißens mit Heizunterstützung durch Fluidmedium 40.

Eines der Elemente 26, 28 der Spanneinrichtung 22, mittels welcher die Werk stückteile 12, 14 zusammengeklemmt werden, - oder beide Spannelemente 26, 28 - könnten einen oder mehrere Kanäle 42 als Fluidhohlräume 38 aufweisen.

Während des Schweißprozesses könnten in diesen Kanälen 42 ein Fluidmedium 40 zur Verbesserung der Temperatur- und Druckverteilung während des Schwei ßens bereitgestellt werden.

Wenn - wie bei der Ausgestaltung in Fig. 4 dargestellt - das Spannelement 26, durch welches die Infrarotlichtstrahlung 32 der Infrarotlichtquelle 24 geleitet wird, mit Kanälen 42 für das Fluidmedium 40 versehen ist, dann ist es vorteilhaft, wenn das Fluidmedium 40 ebenfalls zumindest teilweise oder zumindest zum großen Teil für die Infrarotlichtstrahlung 32 transparent ist.

Dies wird bei einer Ausgestaltung durch Verwendung von hochtemperaturresisten tem Öl oder Wasser als Fluidmedium 44 erreicht.

Anschließend wird die Temperatur dieses Fluidmediums 44 gesteuert. Dies er laubt, die Heizzeit durch ein Vorheizen des Fluidmediums 44 zu reduzieren, die Schweißzeit durch ein zusätzliches Heizen von Fluidmedium 44 zu reduzieren und/oder eine bessere Kr i stal I i n i tätsrate durch ein Nachheizen oder durch eine Steuerung der Kühlgeschwindigkeit zu erreichen. Bei einer Ausgestaltung der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform der Durch strahlschweißanordnung 10 ist das mit den Kanälen 42 versehene Spannelement 26, 28, hier insbesondere das transparente Spannelement 26, zumindest im Be reich der Spannfläche 34 aus einem flexiblen Material gebildet. Ein geeignetes Material, welches auch für Infrarotlichtstrahlung 32 transparent ist, wäre Silikon o- der Polyimid. Beim Gegenspannelement 28 können auch andere flexible Materia lien zum Begrenzen des Kanals 42 und zum Bilden der Gegenspannfläche 34 vor gesehen sein, falls in dem Gegenspannelement 28 die Kanäle 42 oder ein Teil der Kanäle 42 vorgesehen sind.

Bei dieser Ausgestaltung wird der Druck des Fluidmediums 40 innerhalb der Ka näle 42 - insbesondere einzeln für jeden Kanal 42 - gesteuert. Dies erlaubt die Möglichkeit, den Druck über die Spannfläche 34 und somit über den kompletten Schweißbereich - Verbindungsbereich 48/Schweißstelle 16 - zu steuern.

Außerdem kann im zeitlichen Verlauf des Schweißverfahrens der Druck gesteuert werden, um so die Steuerung des Schweißprozesses durch Steuerung des Schweißdruckes mittels des Fluidmediums 40 zu verbessern.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen eines kontinuierlichen Durch strahlschweißverfahrens, wie es mit den Ausführungsformen der Durchstrahl schweißvorrichtung 20 der Fig. 5 bis 8 durchführbar ist, anhand der einzelnen Pro zessschritte näher erläutert.

Zunächst werden das erste Werkstückteil 12 und das zweite Werkstückteil 14 in der Spanneinrichtung 22 zueinander positioniert, z.B. passend aufeinander auf das als Auflage ausgebildet Gegenspannelement 28 gelegt. Wie oben zu Fig. 3 er läutert kann auch hier optional die Zusatzschicht 44 eingefügt werden, auch wenn sie in Fig. 5 bis 8 nicht dargestellt ist.

Anschließend wird bei den Ausgestaltungen der Fig. 5 und 6 die Röhre 92 mit der Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 auf das erste Werkstück 12 gepresst, um den mechanischen Druck 46 zu erzeugen. Die Infrarotlichtquellen 24 werden ein geschaltet, um die Infrarotlichtstrahlung 32 durch die Röhre 92 hindurch auf das erste Werkstückteil 12 zu leiten. Die Effekte sind die gleichen wie oben zu den Ausführungsformen des Durchstrahlschweißverfahrens anhand der Fig. 1 bis 4 beschrieben. Entsprechend wird das Material an der Schweißstelle 16 geschmol zen.

Mittels der Bewegungseinrichtung 94 wird dann das als Rollkörper 90 ausgebil dete Spannelement 26 über die Oberfläche des ersten Werkstückteils 12 verfah ren. Der Rollkörper 90 rollt auf der Oberfläche ab und übt dabei mit der Spannflä che 34 weiterhin den mechanischen Druck 46 auf das Werkstück 18 als Schweiß druck aus. Die im Inneren der Röhre 92 angeordneten Infrarotlichtquellen 24 wer den entsprechend mitbewegt. Somit wird der Schweißbereich 96 kontinuierlich ge schweißt.

Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform kann aufgrund des flexiblen Mate rials der aktive Bereich der Spannfläche 34 durch Einstellen der Spannkraft und des Druckes im Inneren der Röhre 92 eingestellt werden. Wie ein Vergleich der Fig. 5 und 6 zeigt, lässt sich somit ein größerer Oberflächenbereich des Werk stücks 18 mit dem mechanischen Druck beaufschlagen. Ein ähnlicher Effekt könnte auch durch ein nach Art von Panzerketten gestütztes Spannelement 26 er reicht werden.

Bei einem mit den Ausgestaltungen nach Fig. 7 und 8 durchführbaren Verfahren wird zunächst die Trennfolie 106 aufgelegt. Flöhenunterschiede werden durch starre Segmente 98a-98d mit entsprechender Dicke ausgeglichen.

Anschließend wird auch in Fig. 7 - wie oben zu Fig. 6 beschrieben - die flexible Röhre 92 zusammen mit der Infrarotlichtquelle 24 über das Werkstück 18 verfah ren. Der Anpressdruck wird über den Innendruck 102 in der flexiblen Röhre 92 ge steuert. Bei der Verfahrensweise nach Fig. 8 wird auf die starren Segmente 98a-98d und das Werkstück die Vakuumverpackungsfolie 104 aufgelegt. Der Raum zwischen der Vakuumverpackungsfolie 104 und dem Werkstück 18 wird evakuiert, um so den mechanischen Druck 46 auszuüben. Anschließend wird die Infrarotlichtquelle 24 mit der Bewegungseinrichtung 94 über das Werkstück 18 bewegt, um so das kontinuierliche Schweißen durchzuführen.

Unterschiedliche Versuche zum Durchführen des Durchstrahlschweißverfahrens sind erfolgreich durchgeführt worden.

Hierzu wurden zunächst Durchstrahluntersuchungen an verschiedenen thermo plastischen Faserverbundwerkstoffen durchgeführt. Speziell wurde ein Faserver bundmaterial mit unidirektionalen Glasfasern mit Probendicke 0,7 mm, 1 ,2 mm,

2,6 mm und 2,9 mm mit Infrarotlichtstrahlung mit unterschiedlicher Wellenlänge untersucht. Bei allen diesen Proben ergab sich eine signifikante Erhöhung der T ransmission oberhalb von 1000 nm mit einem Peak bei ca. 1600 nm und weiter hin auch gute Transmissivitätswerte bei Wellenlängen im Bereich von 1650 nm bis 2000 nm. Auch weitere unterschiedliche thermoplastische Materialien wie PEEK und PPS, auch mit Verstärkungen durch Kohlenstofffasern oder Glasfasern, wur den untersucht. Bei allen ergab sich, dass die Transmission bei einer standardge mäßen Laserwellenlänge von 940 nm für einen Standard-Diodenlaser gering ist. Für eine derartige Laserstrahlung wird der Hauptteil der Strahlung in dem ersten Werkstückteil 12 sehr schnell absorbiert. Nur durch Konduktionswärme wird bei ei ner derartigen Laserstrahlung auch das zweite Werkstückteil 14 angeschmolzen. Dies führt häufig dazu, dass das erste Werkstückteil 12 komplett geschmolzen wird und somit ein definiertes Verbinden schwierig wird.

Es ist daher wünschenswert, mit Wellenlängen im Bereich um 1600 nm zu schwei ßen, wo die thermoplastischen Materialien eine größere Transparenz aufweisen.

Die höchste Durchstrahlfähigkeit von derzeit verwendeten thermoplastischen Ma terialien liegt im Bereich von 1000 nm bis 1600 nm. Allerdings gibt es auf dem Markt keine Schweißlaser, die in diesem Bereich strahlen würden, und es wären sehr kostspielige Speziallaservorrichtungen notwendig. Nach DIN 5031 wird die Infrarotstrahlung in IR-A mit einer Wellenlänge von 0,78 bis 1 ,4 miti, IR-B mit einer Wellenlänge von 1 ,4 bis 3,0 pm und IR-C mit einer Wellenlänge von 3 bis 50 pm und 50 bis 1000 pm eingeteilt. IR-A und IR-B stellen den Bereich des nahen Infra rots dar. IR-A ist dabei der kurzwellige Bereich des nahen Infrarotbereichs (Kurz zeichen: NIR). Die 780-nm-Grenze ist bedingt durch den dem Sonnenspektrum angepassten menschlichen Sehsinn. Die IR-B-Strahlung stellt den langwelligen Bereich des NIR-Bereichs dar. Die Grenze zwischen IR-A und IR-B ist in der Was serabsorption bei 1450 nm begründet.

Die Infrarotstrahlung IR-C lässt sich in das mittlere Infrarot MIR von 3 bis 50 pm und in das ferne Infrarot FIR von 50 bis 1000 pm einteilen. Das mittlere Infrarot ist der Bereich thermischer Strahlung bei irdischen Temperaturen. Beim fernen Infra rot absorbiert die Atmosphäre stark.

Besonders bevorzugt wird aufgrund der obigen Erwägungen hinsichtlich der Durchstrahlfähigkeit bestimmter Wellenlängen in thermoplastischen Materialien eine Infrarotlichtquelle 24 ausgewählt, die IR-B- und/oder IR-C-Strahlung aussen det.

Der kurzwellige Infrarotbereich (SWIR) IR-B erstreckt sich von 1 ,4 bis 3 pm. Die ser Bereich ist relativ augensicher, da derartiges Licht im Auge absorbiert wird, be vor es die Retina erreichen kann.

Zu Versuchen wurde eine Infrarotlampe mit einer Leistung von 400 W aus einem Infrarotheizer des Typs Adler (Seriennummer 1803 mit einer Gesamtleistung von 2x400 W, bei einer Betriebsspannung von 220 bis 240 V und einer Betriebsstrom frequenz von 50/60 Hz) herangezogen. Eine derartige Infrarotlampe hat eine keramische Infrarotquelle. Die Infrarotquelle ist als kompakter Stab ausgeführt. Das genaue Spektrum ist nicht untersucht wor den, es liegt voraussichtlich im Bereich IR-B, insbesondere zwischen 1000 bis 1600 nm.

Von den zwei Lampen dieses Heizstrahlers wurde nur eine Lampe verwendet.

Weiter weist diese Lampe einen oberen Reflektor auf, so dass die Infrarotlicht strahlung zu einer Seite gerichtet austritt.

Die Lampe strahlt mit einem konstanten Energielevel.

Als Spannkrafterzeugungseinrichtung 30 wurden Spannklemmen herangezogen, welche eine Klemmkraft mittels mechanischer Federn erzeugt. Die genaue Klemmkraft wurde nicht gemessen.

Als transparentes Spannelement 26 wurde zunächst eine Glasplatte mit einer Di cke von ca. 1 ,5 mm verwendet.

Bei einem ersten Beispielsversuch wurde als erstes Werkstückteil 12 ein Stück Faserverbundmaterial mit unidirektionalen Glasfasern in einer PEKK-Matrix und einer Dicke von 1 ,2 mm verwendet.

Als zweites Werkstückteil 14 wurde ein Streifen Faserverbundmaterial mit unidi rektionalen Kohlenstofffasern in einer PEKK-Matrix und einer Dicke von 1 ,8 mm verwendet.

Anschließend wurde ein Schweißen, wie in Fig. 1 dargestellt, mit folgenden Schweißparametern durchgeführt:

• Schweißenergie: 400 W

• Es wurde die komplette Länge der stabförmigen Heizlampe erhitzt. • Das Spektrum wurde nicht ausgemessen, vermutet wird Infrarot B mit einer

Wellenlänge von 1000 nm bis 1600 nm.

• Als mechanischer Druck 46 wurde nur eine Federkraft und nur lokal aufge bracht. Die genaue Klemmkraft wurde nicht gemessen.

• Das Schweißen wurde für 120 s durchgeführt.

Anschließend wurde das Schweißergebnis untersucht. Es wurde gezeigt, dass das erste Werkstückteil 12 und das zweite Werkstückteil 14 fest miteinander ver bunden worden sind. Dabei ist lokal ein Anschmelzen des ersten Werkstückteils 12 festgestellt worden.

Ein Sichtvergleich mit einer entsprechenden durch Laserschweißen geschweißten Probe ergab die gleiche Schweißleistung für das Infrarot-Durchstrahlschweißen wie für ein Laserdurchstrahlschweißen.

Allerdings ist das Infrarot-Durchstrahlschweißen mit einer bedeutend kostengünsti geren Ausrüstung - einfache Infrarotlampe - durchgeführt worden, die keine spe zifische Schutzmaßnahmen, wie z.B. einen Laser, benötigt.

Als zweiter Test wurde ein kontinuierlicher Schweißprozess gemäß der Ausfüh rungsform von Fig. 5 durchgeführt. Dabei wurden gleiche Werkstückteile 12, 14 wie bei dem ersten Test verwendet, als Spannelement 26 wurde ein zylindrische Röhre 92 aus Glas verwendet, durch die als Infrarotlichtquelle 24 die oben er wähnte stabförmige Infrarotlampe durch die Röhre 92 hindurchgesteckt wurde. Anschließend wurde das Schweißen mit folgenden Schweißparametern durchge führt:

Als Infrarotlichtquelle 24 wurde eine in der Röhre 92 angeordnete Infrarotlampe verwendet. Die Infrarotlampe hatte eine Leistung von 400W und wurde über ihre komplette Länge erhitzt. Wie oben erwähnt, ist das genaue Spektrum nicht be kannt, es wird jedoch von einer Infrarot-B-Strahlung (im Bereich von 1000 bis 1600 nm ausgegangen. Die Röhre 92 bestand aus hitzewiderstandsfähigem Glas (Laternen-Glas). Der mechanische Druck wurde lokal aufgebracht. Es wurde die oben beschriebene Klemmvorrichtung mit mechanischen Klammern eingesetzt. Der genaue Klemmdruck ist nicht gemessen worden. Die Schweißzeit betrug 120s. Auch dieser Test ergab eine gute Schweißqualität.

Als weiterer Test wurde ein Schweißen durch eine Silikon-Schicht hindurch getes tet, um die Leistung dieses Materials zur Verwendung für das Spannelement 26 zu testen. Der Test wurde mit den gleichen Bedingungen wie für den ersten Test durchgeführt, wobei anstelle der Glasplatte ein Streifen Silikon verwendet wurde. Auch hier wurden die Materialien miteinander geschweißt, jedoch waren die Er gebnisse schlechter als mit der Glasplatte. Es sollten demnach Silikon-Materialien entsprechend ihrem Transmissionsgrad für die verwendete Infrarotlichtstrahlung 32 ausgewählt werden. Außerdem ist es günstig, Silikon-Materialien zu verwen den, die gegenüber Temperaturen von mehr als 400°C resistent sind.

Als weiterer Test wurde der Test mit einer Kapton®-Folie anstelle der Glasplatte des ersten Versuchs durchgeführt. Dies ergab sehr gute Ergebnisse, die zeigen, dass Kapton® oder vergleichbare Polyimide gut zum Bilden eines flexiblen Spann elements geeignet sind. Auch andere Vakuumverpackungsfolien mit entsprechend hoher Temperaturbeständigkeit sind einsetzbar.

Polyimid ist einerseits als Material für das Spannelement 26 geeignet oder auch als Antihaftbeschichtung für das zum Beispiel aus Glas gebildete Spannelement 26. Polyimid zeigte effiziente Eigenschaften als Abziehfolie (Trennfolie 106) und vermeidet Anhaftungen von geschmolzenem thermoplastischen Material an der Oberfläche des Spannelements 26.

In einem weiteren Test wurden Werkstückteile 12, 14 aus dem Hochleistungs- Thermoplast PEKK, verstärkt durch Endloskohlenstofffasern mit den gleichen Be dingungen wie oben zu dem ersten Test beschrieben miteinander verschweißt. Auch hier ergab sich die gleiche Schweißleistung wie für ein Laserdurchstrahl schweißen. In Tests wurde gezeigt, dass das hier dargestellte Infrarot-Durchstrahlschweißen unter Einsatz von einfachem polychromatischen, inkohärenten Infrarotlicht für un terschiedliche Materialien verwendbar ist. Es wurde erfolgreich ein Schweißen von Testmaterialien mit Endloskohlenstofffasern, Endlosglasfasern und Glaskurzfasern als Faserverstärkung durchgeführt. Das Schweißen ist auch für Materialien mit Kohlenstoffkurzfasern und unterschiedlichen anderen Fasern, wie Aramid, Seide oder anderen biologisch produzierbaren Fasern, sowohl als Lang- oder Endlosfa sern oder als Kurzfasern, als Faserverstärkung geeignet. Es wurde erfolgreich ein Schweißen von Testmaterialien mit PEKK-Matrix und mit PPS-Matrix durchge führt. Das Verfahren ist auch für LM PAEK, PEEK, PEI, PBI, PA, PE, usw. als Mat rix geeignet.

Im Folgenden werden anhand der Fig. 7 bis 12 unterschiedliche mögliche Anwen dungen für die zuvor erläuterten Ausgestaltungen des Infrarotdurchstrahlschweiß verfahrens sowie der zuvor erläuterten Transmission zu Schweißvorrichtungen 20 näher erläutert.

Fig. 1 zeigt ein erstes mögliches Anwendungsszenario, bei dem das erste Werk stückteil 12 und das zweite Werkstückteil 14 durchgängig im Stumpfstoß miteinan der verschweißt werden.

Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel für das Werkstück 18, wobei das erste Werk stückteil 12 und das zweite Werkstückteil 14 z.B. ein erstes Flautelement 50 und ein zweites Flautelement 52 eines in Fig. 13 und 14 dargestellten Fahrzeugs in Form eines als Flugzeug 54 ausgebildeten Luftfahrzeuges ausgebildet sind. Das in Fig. 9 angedeutete Schweißen kann sowohl für Längsverbindungen 58 als auch für Umfangsverbindungen 60 von Hautelementen 50, 52 oder von sonstigen Rumpfbauteilen 62 oder von Flügelbauteilen 64 des Flugzeuges 54 eingesetzt werden. In Fig. 9 ist der Verbindungsbereich 48 gestrichelt durch ein Oval dargestellt. Zwei Werkstückteile 14, 49 in Form von Flautelementen 50, 52 sollen im Stumpfstoß miteinander verbunden werden. In dem Anwendungsbeispiel von Fig. 9 ist als ers tes Werkstückteil 12 ein Verstärkungsstreifen 66 aus thermoplastischem Faserver bundmaterial vorgesehen, welcher den Stumpfstoß zwischen dem als ersten Flautelement 50 ausgebildeten zweiten Werkstückteil 14 und einem als zweiten Flautelement 52 ausgebildeten dritten Werkstückteil 49 überdeckt. Die Flautele- mente 50, 52 sind z.B. aus thermoplastischen kohlenstofffaserverstärktem Ver bundmaterial (CFRP/TP) gebildet. Der als Doppler eingesetzte Verstärkungsstrei fen 66 ist z.B. aus unidirektionalen Glasfasern in einer thermoplastischen Matrix oder als kohlenstofffaserverstärktem Streifen mit ebenfalls thermoplastischer Mat rix ausgebildet.

Das Schweißen kann z.B. von rechts in Fig. 9 aus gesehen durch den Verstär kungsstreifen 66 hindurch erfolgen. D.h. ein transparentes Spannelement 26 wird auf den Verstärkungsstreifen 66 aufgelegt, und die Infrarotlichtstrahlung 32 wird durch das Spannelement 26 und den Verstärkungsstreifen 66 hindurch in den Stumpfstoß 68 zwischen den Flautelementen 50, 52 geleitet, um die Flautelemente 50, 52 hier zu verschweißen. Gleichzeitig werden die Flautelemente 50, 52 mit dem Verstärkungsstreifen 66 verschweißt.

Fig. 10 zeigt ein weiteres mögliches Anwendungsbeispiel, wobei als erstes Werk stückteil 12 ein Befestigungselement 70 verwendet wird und als zweites Werk stückteil 14 ein Flautelement 50 oder ein Rahmenelement 72 des Luftfahrzeugs 56 eingesetzt wird.

Das Befestigungselement 70 kann z.B. ein Clipselement, eine Befestigungsplatte, eine Klante, ein Flaken, eine Befestigungsöse oder dergleichen sein. Das Befesti gungselement 70 ist beispielsweise als thermoplastisches Glasfaserverbundmate rial ausgebildet. Die Glasfasern können als Kurzfasern, als unidirektionale Fasern oder als Endlosfasern vorliegen. Alternativ kann das Befestigungselement als ther moplastisches Kohlenstofffaserverbundwerkstoffteil ausgebildet sein. Auch hier können die Kohlenstofffasern unidirektional, als Kurzfasern oder als Endlosfasern ausgeführt sein.

Mögliche Materialien für das Rahmenelement 72 oder das Hautelement 50 sind wie zuvor Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe mit thermoplastischer Matrix. Das gleiche Prinzip wie bei Fig. 10 kann auch für das Anschweißen von Bügeln oder Anbauteilen eingesetzt werden.

Fig. 1 1 zeigt ein weiteres Anwendungsszenario, bei dem als erstes Werkstückteil 12 ein Kupplungsteil 74 an ein Hautelement 50 oder ein Rahmenelement 72 als zweites Werkstückteil 14 angeschweißt wird. Das Kupplungsteil 74 kann danach zum Ankuppeln eines weiteren Rahmenelements 76 oder eines zweiten Hautele ments 52 dienen.

Mögliche Materialien für das Kupplungsteil 74 sind thermoplastische Materialien mit Glas- oder Kohlenstofffasern. Die Fasern können unidirektional, als Endlosfa sern oder in Form von Geweben oder Gelegen vorgesehen sein.

Das Rahmenelement 72 kann z.B. ein Versteifungselement, beispielsweise in Form eines Stringers 80 oder eines Spanten (nicht dargestellt), ausgebildet sein. Bevorzugte Materialien hierfür sind wiederum Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe mit thermoplastischer Matrix. Das gleiche Prinzip wie in Fig. 1 1 kann auch ange wandt werden für das Ankoppeln von anderen Bauteilen, wie z.B. Bodenstreben, Sitzschienen, Lagern, Türrahmen- und Fensterrahmen-Teilen oder dergleichen.

Fig. 12 zeigt ein weiteres Anwendungsszenario, wobei als erstes Werkstückteil 12 ein Versteifungselement 78, beispielsweise ein Stringer 80 - Beispiel für ein Rah menelement 72 - an ein Hautelement 50 als zweites Werkstückteil 14 ange schweißt wird. Fig. 13 zeigt einen stark schematisierten Querschnitt durch ein Rumpfbauteil 62 des Flugzeuges 54 mit dem Stringer 80, einem Bodenelement 86 und einem Hal tebügel 88 als Beispiele für Werkstückteile 12, die mit einem Rahmenelement 52 oder einem Flautelement 50 des Rumpfbauteiles 62 mittels des Durchstrahl schweißverfahrens zu verbinden sind.

Fig. 14 zeigt die Seitenansicht auf das Flugzeug 54 als Beispiel für das Luftfahr zeug 56 mit unterschiedlichen möglichen Anwendungsbereichen für mit dem Durchstrahlschweißverfahren herzustellender Verbindungen. Beispielsweise kön nen auch Teile 82, die eine Struktur um eine Tür 84 bilden, verschweißt werden.

Zuvorstehend sind Anordnungen, Vorrichtungen und Verfahren für ein Infrarot durchstrahlschweißen vorgeschlagen und anhand von Ausführungsbeispielen be schrieben worden.

Damit wird eine neue Technologie vorgeschlagen, die Vorteile von Laserdurch strahlschweißen, Konduktionsschweißen und üblichem Infrarotschweißen verbin det und mit einfacher Ausrüstung durchgeführt werden kann.

Die vorgeschlagene Technologie kann auf unterschiedliche Verbindungen ange wandt werden. Beispiele hierfür sind Integration von Versteifungselementen 78, wie z.B. Stringer 80, Verbindungen und Kupplungen, Integration von Rahmen und Befestigungselementen 70, Integration von Bügeln und Haltern 88.

Die Technologie wurde mit sehr einfacher Ausrüstung erfolgreich getestet. Damit wurde die Schweißfähigkeit demonstriert. Es wurde gezeigt, dass die Infrarotener gie durch das thermoplastische erste Werkstückteil bis hin zu dem Verbindungs bereich 48 hindurch transmittieren kann.

Es wurde gezeigt, dass auch hochleistungsthermoplastische Materialien, wie z.B. PEKK, mit Faserverstärkung und Schmelztemperaturen um ca. 330 °C geschweißt werden können. Es wurde gezeigt, dass ein Durchstrahlungsschweißen durch ein transparentes Spannelement 26, wie z.B. eine Glasplatte, möglich ist. Auch wurde gezeigt, dass gleichzeitig Klemmkraft durch das Spannelement 26 aufgebracht werden kann.

Bezugszeichenliste:

10 Durchstrahlschweißanordnung 12 erstes Werkstückteil

14 zweites Werkstückteil

16 Schweißstelle

18 Werkstück

20 Durchstrahlschweißvorrichtung

22 Spanneinrichtung

24 Infrarotlichtquelle

26 Spannelement

28 Gegenspannelement

30 Spannkrafterzeugungseinrichtung

32 Infrarotlichtstrahlung

34 Spannfläche

36 Rückseite

38 Fluidhohlraum

40 Fluidmedium

42 Kanal

44 Zusatzschicht

46 Mechanischer Druck

48 Verbindungsbereich

49 drittes Werkstückteil

50 erstes Flautelement

52 zweites Flautelement

54 Flugzeug

56 Luftfahrzeug

58 Längsverbindung

60 Umfangsverbindung

62 Rumpfbauteil

64 Flügelbauteil

66 Verstärkungsstreifen 68 Stumpfstoß

70 Befestigungselement

72 Rahmenelement

74 Kupplungsteil

76 weiteres Rahmenelements

78 Versteifungselement

80 Stringer

82 Teil einer Umgebungsstruktur für Tür 84 Tür

86 Bodenelement

88 Haltebügel

90 Rollkörper

92 Röhre

94 Bewegungseinrichtung

96 Schweißbereich

96a wärmere Zone des Schweißbereichs

96b kältere Zone des Schweißbereichs

98a erstes starres Segment

98b zweites starres Segment

98c drittes starres Segment

98d viertes starres Segment

100aerster Druckflächenbereich

100b zweiter Druckflächenbereich

100c dritter Druckflächenbereich

100d vierter Druckflächenbereich

100e fünfter Druckflächenbereich

102 innerer Druck

104 Vakuumverpackungsfolie

106 Trennfolie