TRANSPORTSYSTEM MIT LADEVORRICHTUNG ZUM BELADEN/ENTLADEN VON REGALFÄCHERN

Die vorliegende Erfindung betri f ft ein Transportsystem zum Transport von Materialeinheiten in der Materialverarbeitung . Das Transportsystem kann zusätzlich zur Zwischenlagerung der Materialeinheiten dienen . Das Transportsystem wird beispielsweise bei der Mischung und Weiterverarbeitung von Kautschuk- oder Silikonmaterialien eingesetzt .

Bekannt sind Anlagen zur Materialverarbeitung, bei denen ein Material , beispielsweise eine pulverförmige Chemikalie und Chemikalienmischungen, verwogen und in Beutel zur Weiterverarbeitung verpackt wird . Die Beutel werden teils mit einem Barcode bedruckt , welcher die Nachverfolgbarkeit der verwogenen Chemikalie sicherstellen soll . Die Beutel werden üblicherweise manuell zu den Produktionslinien zur Weiterverarbeitung, beispielsweise einem Mischer, transportiert . Beispielsweise werden dazu die Beutel manuell von einer Verwiegevorrichtung in Palettenboxen abgelegt . Optional werden die Beutel dort zwischengelagert und bei Bedarf manuell auf ein Zuführband zur Weiterverarbeitung gelegt . Optional werden Barcodes auf den Beuteln beim Auflegen auf das Band manuell mittels Barcode-Scannern erfasst , um Verwechslungen zu verhindern und die Haltbarkeit der dem Prozess zugeführten Beutel bzw . Chemikalien sicherzustellen .

Durch die manuellen Transportprozesse im Anschluss an die Verwiegung oder bei Zuführung zur Weiterverarbeitung werden die Beutel oft beschädigt und können insbesondere einreißen, so dass Material verloren geht . Dies kann dazu führen, dass fehlerhafte Materialmengen dem Prozess zugeführt werden oder, sofern die Beschädigung des Beutels erkannt wurde , eine große Menge an Ausschuss generiert wird .

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Transportsystem zum Transport einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung und ein Verfahren zum Transport einer Materialeinheit anzugeben .

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist ein Transportsystem zum Transport wenigstens einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung einen Behälter mit einer Viel zahl von Fächern auf . Es kann sich insbesondere um eine verwogene Materialeinheit handeln . Der Behälter kann insbesondere in Form eines Regals ausgebildet sein . Die Fächer können in mehreren Reihen und/oder Spalten übereinander oder nebeneinander angeordnet sein . Beispielsweise ist j edes Fach für die Aufnahme höchstens einer Materialeinheit ausgebildet . Es ist aber auch möglich, dass mehrere , beispielsweise zwei kleinere Materialeinheiten, im Fach angeordnet werden . Die Materialeinheiten liegen beispielsweise in Pulverform vor und können in Beutel verpackt sein .

Das Transportsystem weist zudem eine Ladevorrichtung zum Beladen und/oder Entladen der Fächer des Behälters auf . Die Ladevorrichtung kann dazu ausgebildet sein, j e nach Betriebsweise zwischen Beladung und Entladung umzuschalten . In einer Anlage kann die Ladevorrichtung beispielsweise zwischen einer Belade- und Entladestation verfahren werden . Es kann auch vorgesehen sein, dass in einer Anlage separate Ladevorrichtungen zum Beladen bzw . Entladen vorgesehen sind .

Die Ladevorrichtung weist eine Trägerplatte zum Transport der Materialeinheiten zum und/oder vom Behälter auf . Die Fächer des Behälters weisen j eweils einen Boden zur Übernahme der Materialeinheiten von der Trägerplatte und/oder zur Übergabe der Materialeinheiten an die Trägerplatte auf . Die Trägerplatte kann als Förderband ausgebildet sein . Alternativ oder zusätzlich dazu können die Böden als weiter Förderbänder ausgebildet sein . Je nach Laufrichtung des Förderbands und/oder der weiteren Förderbänder kann somit ein Entladen oder Beladen des Behälters stattfinden .

Auf diese Weise kann ein Transport der Materialeinheiten automatisch und schonend zwischen der Trägerplatte der Ladevorrichtung und den Böden erfolgen . Insbesondere kann das Transportsystem derart ausgebildet sein, dass die Materialeinheiten ohne ein Grei fen und ohne ein Fallen der Materialeinheiten zwischen Ladevorrichtung und Behälter übergeben werden . Somit kann eine Beschädigung der Materialeinheiten während des Transports verhindert und die Prozesssicherheit erhöht werden .

Beispielsweise befindet sich das Transportsystem an einer Abgabestation zur Abgabe der Materialeinheiten, wie z . B . einer Materialabgabe einer Verwiegevorrichtung . Die Materialeinheiten werden beispielsweise automatisiert von einem Förderband der Verwiegevorrichtung auf die Trägerplatte , insbesondere ein Förderband, der Ladevorrichtung übergeben . Das Transportsystem kann sich auch an einer Aufnahmestation zur Aufnahme der Materialeinheiten zur Weiterverarbeitung, wie beispielsweise eine Zuführung eines Mischers , befinden . Von der Trägerplatte der Ladevorrichtung werden die Materialeinheiten beispielsweise automatisiert auf ein Förderband oder eine andere Zuführung der Aufnahmestation übergeben .

Bei einer Ausbildung der Trägerplatte als Förderband und der Böden als weitere Förderbänder ist beispielsweise das Förderband der Ladevorrichtung zum Antrieb der weiteren Förderbänder ausgebildet . Insbesondere kann das Förderband zum selektiven Antrieb eines der weiteren Förderbänder ausgebildet sein . Dabei kann nach Festlegung eines zu beladenden oder entladenden Fachs das Förderband mit dem weiteren Förderband des gewählten Fachs gekoppelt werden . Insbesondere kann eine Bewegung des Förderbandes eine Bewegung des weiteren Förderbandes in die gleiche Bewegungsrichtung erzeugen .

In diesem Fall ist ein zusätzlicher Antrieb zum Antrieb der weiteren Förderbänder nicht notwendig . Alternativ ist es aber auch möglich, den Behälter mit ein oder mehreren zusätzlichen Antrieben zum Antrieb der weiteren Förderbänder aus zustatten . Dies kann eine Nachrüstung bestehender Anlagen mit dem Transportsystem oder auch nur des Behältersystems vereinfachen .

Zur Kopplung des Förderbands mit einem der weiteren Förderbänder weist das Förderband der Ladevorrichtung beispielsweise ein erstes Kopplungselement auf . Die weiteren Förderbänder weisen beispielsweise j eweils ein zweites Kopplungselement auf . Die Kopplungselemente sind dazu ausgebildet , zum Beladen und/oder Entladen miteinander mechanisch gekoppelt zu werden .

Beispielsweise können die Kopplungselemente in Form von Rollen, insbesondere Gummirollen, ausgebildet sein . Zur korrekten Einstellung der Laufrichtung des weiteren Förderbands kann eine Übersetzung vorhanden sein . Die Übersetzung kann Teil des Behälters und/oder Teil der Ladevorrichtung sein . Beispielsweise ist an einem Antriebselement des Förderbandes eine Übersetzung angeordnet . Sowohl das Antriebselement als auch die Übersetzung können beispielsweise als Rollen ausgebildet sein . Die Übersetzung kann gleichzeitig als erstes Kopplungselement bzw . zweites Kopplungselement fungieren .

Es ist auch möglich, dass die Böden des Behälters und/oder die Trägerplatte der Ladevorrichtung dazu ausgebildet sind, zumindest bei der Materialübergabe geneigt zu sein . Auf diese Weise kann eine Übergabe zwischen Ladevorrichtung und Behälter auch zumindest teilweise durch ein Gleiten der Materialeinheit durch des Gewichts der Materialeinheit erfolgen . Das Gleiten kann beispielsweise auch durch Rollen oder andere Elemente unterstützt werden .

Die Böden oder die Trägerplatte können eine Wand aufweisen, um die Materialeinheit an einer gewünschten Position anzuhalten . Beispielsweise weisen die Fächer an einer Entladeseite des Behälters eine selektiv zu öf fnende Wand auf . Die Wand kann beispielsweise derart ausgebildet sein, dass sie zur Übergabe der Materialeinheit zwischen Behälter und Ladevorrichtung geöf fnet werden kann . Insbesondere kann die Wand in Form einer Klappe ausgebildet sein . Die Böden und/oder die Trägerplatte können auch permanent geneigt sein . Alternativ können die Böden und/oder die Trägerplatte nur zur Übergabe geneigt werden .

In einer Aus führungs form ist die Trägerplatte als Förderband ausgebildet und die Böden sind geneigt . Insbesondere sind die Böden in diesem Fall nicht als Förderbänder ausgebildet . Das Förderband der Ladevorrichtung kann dazu ausgebildet sein, bei der Übergabe an die Fächer geneigt zu werden . In diesem Fall können die Förderbänder auch weit in das Innere der Fächer eingeführt werden, so dass eine schonende Übergabe der Materialeinheit am gewünschten Platz ermöglicht wird . Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Trägerplatte nicht als Förderband ausgebildet ist und zur Übergabe lediglich geneigt wird . In diesem Fall können die Böden als Förderbänder ausgebildet sein oder auch nur wenigstens zur Übergabe geneigt sein .

Das Transportsystem kann ein oder mehrere Positioniervorrichtungen zur gegenseitigen vertikalen oder hori zontalen Positionierung der Trägerplatte und des Behälters aufweisen . Somit kann die Trägerplatte an dem zu beladenden oder zu entladenden Fach positioniert werden .

Beispielsweise weist die Ladevorrichtung eine Positioniervorrichtung zur vertikalen Positionierung der Trägerplatte auf . Beispielsweise handelt es sich um einen Bandauf zug, mit dem die Trägerplatte hoch und herunter gefahren werden kann . Grundsätzlich ist es auch möglich, den Behälter vertikal zu verfahren und damit eine vertikale Positionierung zum Förderband herzustellen . Beispielsweise kann hierzu ein Transport fahrzeug, beispielsweise auch eine Hubvorrichtung, verwendet werden .

Zudem kann das Transportsystem eine weitere Positioniervorrichtung zur hori zontalen Positionierung des Behälters an der Trägerplatte aufweisen, so dass beispielsweise eine der

Fachspalten des Behälters an der Trägerplatte positioniert ist . Die weitere Positioniervorrichtung kann beispielsweise den Behälter verschieben . Es ist grundsätzlich auch möglich, die Trägerplatte hori zontal zu verschieben .

Die Ladevorrichtung kann eine Verschiebevorrichtung zum Verschieben eines Endes der Trägerplatte , insbesondere eines Förderbandes , aufweisen . Insbesondere ist die Verschiebevorrichtung dazu ausgebildet , ein Ende der Trägerplatte , das beim Be- und Entladen dem Behälter zugewandt ist , in Richtung des Behälters und vom Behälter weg zu verschieben . Auf diese Weise kann die Trägerplatte in einem ersten Schritt am zu beladenden oder entladenden Fach positioniert werden und danach kann das Ende der Trägerplatte in Richtung des Behälters verschoben werden, um beispielsweise eine Kopplung von Kopplungselementen von Förderbändern zu ermöglichen . Nach dem Belade- oder Entladevorgang kann das Ende der Trägerplatte vom Behälter weg verschoben werden . Die Verschiebevorrichtung kann insbesondere derart ausgebildet sein, dass das Ende der Trägerplatte , aber nicht die gesamte Ladevorrichtung verschoben wird . Beispielsweise ist es möglich, die Trägerplatte insgesamt zu verlängern oder die Trägerplatte relativ zu einem Träger der Ladevorrichtung zu verschieben .

Die Ladevorrichtung kann beispielsweise auch in Form eines Roboters ausgebildet sein . Die Trägerplatte ist beispielsweise an einem Roboterarm angeordnet . Eine als Roboter ausgebildete Ladevorrichtung kann beispielsweise eine Bewegung der Trägerplatte in alle drei Raumrichtungen ermöglichen . Zudem kann die Trägerplatte auch am Roboterarm neigbar befestigt sein .

Die Fächer des Behälters können j eweils wenigstens eine Kennzeichnung, insbesondere eine elektronisch auslesbare Kennzeichnung, aufweisen . Beispielsweise handelt es sich dabei um eine RFID-Kennzeichnung . Die Kennzeichnung kann dabei zum gezielten Beladen und/oder Entladen eines der Fächer dienen . Somit kann beispielsweise ein Fach gezielt angefahren werden . Es ist auch möglich, die Behälter von verschiedenen Seiten aus zu beladen und zu entladen . In diesem Fall weist beispielsweise j edes Fach eine Kennzeichnung an einer Beladeseite und eine weitere Kennzeichnung an einer Entladeseite auf .

Aus der Kennzeichnung eines Fachs können auch Informationen zu einer im j eweiligen Fach abgelegten Materialeinheit ermittelt werden . Beispielsweise beinhaltet die Kennzeichnung diese Informationen oder die Informationen sind mit der Kennzeichnung, beispielsweise in einem Speicher einer Steuereinheit , verknüpft . Die Daten können beispielsweise das Gewicht einer verwogenen Materialeinheit , das Herstellungsdatum, eine Haltbarkeit und/oder eine chemische Zusammensetzung des Materials beinhalten . Auf diese Weise ist eine genaue Rückverfolgbarkeit der Informationen zur Materialeinheit und zur Position der j eweiligen Materialeinheit im Behälter möglich .

Das Transportsystem kann eine Kontrollvorrichtung zur Kontrolle des Gewichts einer Materialeinheit aufweisen . Stimmt das ermittelte tatsächliche Gewicht nicht mit dem, beispielsweise mit der Kennzeichnung, hinterlegten Gewicht überein, wird die Materialeinheit aus dem Prozess herausgenommen . Die Kontrollvorrichtung ist beispielsweise in die Ladevorrichtung integriert . Es ist auch möglich, dass die Kontrollvorrichtung beim Beladen der Ladevorrichtung vorgelagert und beim Entladen der Ladevorrichtung nachgelagert angeordnet ist . Die Kontrollvorrichtung weist beispielsweise ein Förderband auf , das eine Materialeinheit an die Ladevorrichtung übergibt oder von der Ladevorrichtung übernimmt .

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Anlage zur Materialverarbeitung angegeben . Die Anlage weist ein oder mehrere Transportsysteme zum Transport wenigstens einer Materialeinheit auf . Das Transportsystem kann wie vorhergehend beschrieben ausgebildet sein . Insbesondere kann das Transportsystem dazu ausgebildet sein, ein oder mehrere Materialeinheiten von einer Abgabestation, wie beispielsweise einen Auslass einer Verwiegevorrichtung, zu einer Aufnahmestation, wie beispielsweise einer Zuführung eines Mischers , zu transportieren . Die Anlage kann beispielsweise zur Materialverarbeitung von Kautschuk- oder Silikonmaterialien ausgebildet sein .

Die Anlage kann auch zwei oder mehr derartige Transportsysteme aufweisen, wobei eines der Transportsysteme an der Abgabestation zum Beladen eines Behälters mit Materialeinheiten und eines der Transportsysteme an der Aufnahmestation zum Entladen des Behälters mit den Materialeinheiten angeordnet ist .

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Verwendung eines Transportsystems in einer Anlage zur Materialverarbeitung angegeben . Insbesondere können das Transportsystem und die Anlage wie vorhergehend beschrieben ausgebildet sein . Beispielsweise kann das Transportsystem zur Nachrüstung einer bestehenden Anlage ausgebildet sein .

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Transport wenigstens einer Materialeinheit in der Materialverarbeitung angegeben . Das Verfahren kann insbesondere mit dem vorhergehend beschriebenen Transportsystem erfolgen . Im Verfahren werden ein Behälter mit einer Viel zahl von Fächern und eine Ladevorrichtung zum Beladen und/oder Entladen der Fächer bereitgestellt .

Es wird beispielsweise ein Förderband der Ladevorrichtung an einem weiteren Förderband eines der Fächer positioniert und es wird eine Materialeinheit zwischen den Förderbändern übergeben .

Insbesondere wird bei einer Beladung des Behälters eine auf dem Förderband der Ladevorrichtung angeordnete Materialeinheit an das weitere Förderband eines der Fächer übergeben . Bei einer Entladung des Behälters wird eine auf dem weiteren Förderband eines der Fächer angeordnete Materialeinheit auf das Förderband der Ladevorrichtung übergeben . Insbesondere erfolgt die Übergabe vollautomatisch und schonend, so dass eine Beschädigung der Materialeinheit vermieden wird .

Das weitere Förderband kann dabei vom Förderband der Ladevorrichtung angetrieben werden . Zudem kann vor dem Beladen oder nach dem Entladen eine Gewichtskontrolle der beförderten Materialeinheit durchgeführt werden . Das Verfahren kann von einer Steuereinheit gesteuert werden . Dabei kann beispielsweise eine Kennzeichnung der Fächer ausgelesen werden und somit Informationen zur Fachposition einer bestimmten Materialeinheit und weitere Informationen zur Materialeinheit , wie Gewicht , Herstellungsdatum, Haltbarkeit und Zusammensetzung, erhalten und verarbeitet werden . Es ist auch möglich, dass die Böden eine Neigung aufweisen .

In diesem Fall können die Materialeinheiten aufgrund ihres Gewichtes in Richtung einer Entladeseite gleiten . Zusätzlich oder alternativ dazu kann auch die Trägerplatte zur Übergabe geneigt werden . Dabei kann die Trägerplatte als Förderband ausgebildet sein, so dass die Neigung ein Einführen in ein Fach mit geneigtem Boden ermöglicht . Alternativ kann die Trägerplatte nicht als Förderband ausgebildet sein und eine Neigung der Trägerplatte eine Übergabe aufgrund des Materialgewichts ermöglichen .

Nach dem Beladen des Behälters kann optional der Behälter zwischengelagert werden, bis eine der Materialeinheiten zur Weiterverarbeitung benötigt werden .

Die vorliegende Erfindung umfasst mehrere Aspekte , insbesondere Vorrichtungen und Verfahren . Die für einen der Aspekte beschriebenen Merkmale , Eigenschaften und Aus führungs formen sollen entsprechend auch für den anderen Aspekt gelten .

Zudem ist die Beschreibung der hier angegebenen Gegenstände nicht auf die speziellen Aus führungs formen beschränkt . Vielmehr können die Merkmale der einzelnen Aus führungs formen - soweit technisch sinnvoll - miteinander kombiniert werden .

Im Folgenden werden die hier beschriebenen Gegenstände anhand schematischer Aus führungsbeispiele näher erläutert .

Es zeigen :

Figur 1 ein Diagramm eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung,

Figur 2 eine Aus führungs form eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung in schematischer Darstellung,

Figur 3 ein Diagramm einer Prozessablaufs beim Be- und Entladen eines Behälters mittels einer Lade Vorrichtung,

Figur 4 eine weitere Aus führungs form eines Transportsystems aufweisend einen Behälter und eine Ladevorrichtung in schematischer Darstellung .

Vorzugsweise verweisen in den folgenden Figuren gleiche Bezugs zeichen auf funktionell oder strukturell entsprechende Teile der verschiedenen Aus führungs formen .

Figur 1 zeigt schematisch ein Transportsystem 1 in einer Anlage 16 zur Materialverarbeitung und einen zugehörigen Prozessablauf . Das Transportsystem 1 weist einen Behälter 2 zur Aufnahme von Materialeinheiten und eine Ladevorrichtung 3 zum Entladen und/oder Beladen des Behälters 2 auf .

Die Anlage 16 , in dem das Transportsystem 1 verwendet wird, dient beispielsweise zur Verarbeitung und Herstellung von Silikon- oder Gummimaterialien, wie z . B . Rei fen oder andere technische Gummiwaren . In derartigen Anlagen 16 werden beispielsweise Materialien, wie z . B . zur Herstellung benötigte Chemikalien, in einer Verwiegevorrichtung verwogen, bevor sie einer Weiterverarbeitung zugeführt werden . Mittels des Transportsystems 1 wird eine Materialeinheit von einer Abgabestation 4 , beispielsweise einer Materialabgabe einer Verwiegevorrichtung, zu einer Aufnahmestation 5 , beispielsweise einer Material zuführung einer Weiterverarbeitung, transportiert .

Die Weiterverarbeitung weist beispielsweise eine Mischvorrichtung auf , in der eine Materialeinheit mit anderen Materialkomponenten vermischt wird . Dabei gewährleistet das Transportsystem 1 , dass eine Materialeinheit mit möglichst geringer mechanischer Beanspruchung wie z . B . Beanspruchung durch Heben, Schieben, Fallen, Drücken etc . , von der Abgabestation 4 zur Aufnahmestation 5 gelangt .

Beispielsweise ist die Verwiegevorrichtung vollautomatisch ausgebildet . Es wird beispielsweise ein pulverförmiges Material verwogen und in einen Beutel gefüllt . Der Beutel wird beispielsweise verschweißt , um Materialverlust während des Transports und/oder einer optionalen Einlagerung zu minimieren . Der Beutel ist beispielsweise niedrig schmel zend mit einer Schmel ztemperatur zwischen 60 ° C und 70 ° C . Derartige Beutel sind sehr empfindlich und können bei der Prozess führung leicht beschädigt werden, so dass verwogenes Material verlorengeht . Andererseits können derartige Beutel mitsamt Inhalt in die Mischanlage gegeben werden . Nur wenn die Beutel dünnwandig und aus einem niedrig schmel zenden Material hergestellt sind, ist sichergestellt , dass sie sich in der Materialmischung vollständig auflösen . Durch das Transportsystem 1 kann insbesondere sichergestellt werden, dass sensitive Beutel beim Transport nicht beschädigt werden und dass kein Material verloren geht . Dies ist insbesondere vor dem Hintergrund wichtig, dass ein Beutel mit z . B . 20 kg Inhalt manche Zusatzstof fe nur im Grammbereich beinhaltet . Der Verlust von nur wenigen Gramm Material kann daher bedeuten, dass einer der Zusatzstof fe vollständig fehlt . Die an die Aufnahmestation 5 angeschlossene Weiterverarbeitung weist beispielsweise eine Zuführung für die Materialeinheit und weitere Zuführungen zur Zuführung weiterer Materialkomponenten auf . Die Materialeinheit wird beispielsweise durch ein Förderband der Aufnahmestation 5 einer Mischvorrichtung zugeführt . Bei einer Mischung des Materials mit anderen Materialkomponenten weist die Weiterverarbeitung beispielsweise einen Mischer auf . Zudem kann die Weiterverarbeitung noch weitere Komponenten wie beispielsweise einen Extruder, ein Wal zwerk zur Herstellung einer Bahn des Materials und/oder eine Batch-Of f Anlage aufweisen . Eine Batch-Of f Anlage kann beispielsweise eine Bahn der Materialmischung mit einem Antihaftmittel versehen .

Das Transportsystem 1 kann vollautomatisch ausgebildet sein . Beispielsweise werden die Materialeinheiten automatisiert an einer Beladestation von der Ladevorrichtung 3 übernommen, an den Behälter 2 übergeben, später von dieser oder einer anderen Ladevorrichtung 3 aus dem Behälter 2 entnommen und an einer Entladestation wieder abgegeben, so dass kein manueller Transport der Materialeinheiten durchgeführt wird .

Figur 2 zeigt in einem schematischen Schnittbild ein Transportsystem 1 in einem Beladevorgang des Behälters 2 mit einer Materialeinheit 6 . Der Behälter 2 weist eine Viel zahl von Fächern 7 zur Ablage j eweils einer Materialeinheit 6 auf . Neben den hier gezeigten übereinander angeordneten Fächern 7 kann der Behälter 2 auch zusätzlich oder alternativ nebeneinander angeordnete Fächer 7 aufweisen . Beispielsweise weist der Behälter 2 mehrere Reihen nebeneinander angeordneter und mehrere Reihen übereinander angeordneter Fächer 7 auf . Jedes der Fächer 7 kann mit einer Kennzeichnung 8 versehen sein, die elektronisch auslesbar ist . Beispielsweise handelt es sich um eine RFID-Kennzeichnung . Auf diese Weise kann ein Fach 7 eindeutig identi fi ziert werden und es kann eindeutig bestimmt werden, in welches Fach 7 eine bestimmte Materialeinheit 6 auf genommen ist . Beispielsweise kann somit eine Verbindung zwischen Fach 7 und Informationen zum Material wie genaues Gewicht und Herstellungsdatum hinterlegt werden . Eine Auslesung der Kennzeichnung 8 erfolgt beispielsweise beim Beladen und Entladen der Materialeinheit 6 .

Nach dem Verwiegen wird die verwogene Materialeinheit 6 auf einer Trägerplatte 31 der Ladevorrichtung 3 angeordnet . Die Trägerplatte 31 ist als Förderband 9 ausgebildet . Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 automatisiert von einem weiteren Förderband einer Abgabestation 4 an das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Die Ladevorrichtung 3 weist eine Positioniervorrichtung 10 zur vertikalen Positionierung des Förderbandes 9 und damit der Materialeinheit 6 auf , so dass ein bestimmtes der Fächer 7 des Behälters 2 angefahren wird . Die vertikale Verschiebbarkeit des Förderbandes 9 ist durch einen Doppelpfeil mit Ref erenzierung v dargestellt . Die Positioniervorrichtung 10 ist beispielsweise in Form eines Bandauf zugs ausgebildet .

Beim Positioniervorgang kann die Kennzeichnung 8 des angefahrenen Fachs 7 ausgelesen und in einem übergeordneten Steuerungssystem verarbeitet werden . Während des Positioniervorgangs ist das Förderband 9 mit einem hori zontalen Abstand vom Behälter 2 positioniert , so dass das Förderband 9 ungehindert vertikal verfahren werden kann, bis es eine gewünschte Fachposition erreicht hat .

Jedes Fach 7 weist einen Boden 25 zur Aufnahme der Materialeinheit 6 in das Fach 7 auf . Die Böden 25 sind als weitere Förderbänder 11 ausgebildet . Die Materialeinheit 6 wird vom Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 an das weitere Förderband 11 möglichst belastungsarm übergeben . Zum Beladen wird bei Erkennung des zu beladenden Fachs 7 das Förderband 9 erst einmal in vertikaler Richtung oberhalb des weiteren Förderbands 11 positioniert .

Das dem Behälter 2 zugewandte Ende des Förderbands 9 wird dann hori zontal ein Stück in Richtung des Behälters 2 verschoben, so dass eine mechanische Kopplung zwischen dem Förderband 9 und dem weiteren Förderband 11 hergestellt werden kann . Die hori zontale Verschiebbarkeit ist hier durch einen Doppelpfeil mit der Ref erenzierung h gekennzeichnet . Beispielsweise wird das Förderband 9 mittels einer Verschiebevorrichtung 21 als Ganzes ein Stück in Richtung des Behälters 2 verschoben . Die Verschiebevorrichtung 21 ist beispielsweise in die Positioniervorrichtung 10 integriert . Mittels der Verschiebevorrichtung 21 wird das Förderband 9 relativ zu einem Grundrahmen 22 der Ladevorrichtung 3 verschoben . Es ist auch möglich, die Bandlänge des Förderbands 9 zu verändern, so dass ein Ende des Förderbands 9 in Richtung des Behälters 2 verschoben wird, ohne dass das gesamte Förderband 9 verschoben wird .

Das Förderband 9 weist ein erstes Kopplungselement 12 auf , das zur mechanischen Kopplung mit einem zweiten Kopplungselement 13 des j eweiligen weiteren Förderbands 11 ausgebildet ist . Die Kopplungselemente 12 , 13 sind beispielsweise als Rollen, insbesondere als Gummirollen, ausgebildet . Eine Bewegung des Förderbands 9 wird über die Kopplungselemente 12 , 13 in eine Bewegung des weiteren Förderbands 11 übersetzt . Die Übersetzung ist beispielsweise 1 : 1 . Das erste Kopplungselement 12 ist dabei als aktives Antriebselement zum Antreiben des passiven zweiten Kopplungselements 13 ausgebildet . Somit ist das Förderband 9 aktiv und das weitere Förderband 11 passiv ausgebildet .

Beim Beladen wird das weitere Förderband 11 von oben angefahren bis ein mechanischer Kontakt des ersten Kopplungselements 12 mit dem zweiten Kopplungselement 13 hergestellt ist . Der mechanische Kontakt kann elektrisch über einen Anstieg des Widerstands bei der vertikalen Positionierung des Förderbandes 9 festgestellt werden . Sobald der Kontakt hergestellt und die Kopplungselemente 12 , 13 somit gekoppelt sind, wird die vertikale Verschiebung des Förderbands 9 gestoppt .

Dann wird das Förderband 9 angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 in Richtung des zu beladenden Fachs 7 gefahren wird . Bei einer Bewegung des Förderbands 9 wird auch das erste Kopplungselement 12 in Bewegung versetzt , insbesondere in eine Drehung . Durch die Kopplung wird die Bewegung auf das zweite Kopplungselement 13 übertragen . Zur Einstellung der korrekten Übersetzung der Bewegungsrichtungen der Förderbänder 9 , 11 kann das erste Kopplungselement 12 als Übersetzung ausgebildet sein, das mit einem Antriebselement 14 , insbesondere einer Achse , gekoppelt ist , welches direkt mit dem Förderband 9 gekoppelt ist . Das erste Kopplungselement 12 ist dabei lateral außen am Förderband 9 angeordnet , so dass die Materialeinheiten 6 nicht mit diesem Kopplungselement 12 in Berührung kommen . Somit wird das weitere Förderband 11 in dieselbe Richtung verfahren wie das erste Förderband 9 . Alternativ kann eine Übersetzung in das weitere Förderband 11 integriert sein .

Das weitere Förderband 11 nimmt die Materialeinheit 6 vom Förderband 9 auf und platziert die Materialeinheit 6 im Fach 7 . Die Förderbänder 9 , 11 sind dabei so positioniert , dass die Übergabe der Materialeinheit 6 möglichst reibungslos erfolgt . Aufgrund des Antriebs des weiteren Förderbands 11 durch das Förderband 9 wird kein zusätzlicher Antrieb für das weitere Förderband 11 benötigt . Es ist aber auch möglich, die weiteren Förderbänder 11 durch ein oder mehrere zusätzliche Antriebe anzutreiben, die beispielsweise im Behälter 2 integriert sind .

I st die Materialeinheit 6 im Fach 7 an einer gewünschten Position angelangt , wird das Förderband 9 gestoppt , wodurch auch die Bewegung des weiteren Förderbands 11 gestoppt wird . Das Erreichen der gewünschten Position kann durch eine vorbestimmte Verfahrung der Förderbänder 9 , 11 oder durch einen Sensor bestimmt werden . Das weitere Förderband 11 kann dann in seiner Position fixiert werden, beispielsweise durch eine mechanische Sicherung .

Die Ladevorrichtung 3 kann über eine Ausrichteinheit verfügen, um beim Beladen ein gleichbleibendes Beladebild der Materialeinheiten 6 in den Fächern 7 sicherzustellen .

Nach dem Beladen eines der Fächer 7 wird das Förderband 9 wieder nach oben gefahren, so dass die Kopplungselemente 12 ,

13 entkoppelt werden . Anschließend wird ein Ende des

Förderbands 9 wieder ein Stück weit mittels der

Verschiebevorrichtung 21 vom Behälter 2 zurückgefahren, so dass ein neues Fach 7 , nach eventueller neuer Beladung der Ladevorrichtung 3 mit einer Materialeinheit 6 , zum weiteren Beladen angefahren werden kann . Es ist auch möglich, dass das Förderband 9 nach dem Beladen direkt zurückgefahren wird ohne dass das Förderband 9 zuerst nach oben gefahren wird .

Zur hori zontalen Positionierung des Behälters 2 relativ zur Ladevorrichtung 3 kann eine weitere Positioniervorrichtung 15 vorgesehen sein . Die Positionierung wird hier durch einen Doppelpfeil mit der Ref erenzierung „P" dargestellt . Die weitere Positioniervorrichtung 15 weist beispielsweise einen Träger auf , auf dem der Behälter 2 angeordnet ist . Der Träger oder beispielsweise ein Rollensystem auf dem Träger kann beispielsweise den Behälter 2 hori zontal verschieben .

Beispielsweise wird der Behälter 2 verschoben, wenn eine Spalte aus übereinander angeordneten Fächern 7 vollständig mit Materialeinheiten 6 befüllt ist . Anschließend kann eine neue Spalte aus übereinander angeordneten Fächern 7 mittels der Ladevorrichtung 3 befüllt werden . Es ist auch möglich, die Ladevorrichtung 3 mittels einer Positioniervorrichtung hori zontal zu verschieben . Es ist auch möglich, den Behälter 2 mittels eines Transportsystem, beispielsweise eines fahrerlosen Transport fahrzeugs (AGV - automated guided vehicle ) , eines Gabelstaplers oder eines Kettenförderers an der Ladevorrichtung 3 zu positionieren und gegebenenfalls hori zontal zu verschieben .

Der Behälter 2 kann vollständig befüllt werden, so dass nach der Befüllung sich in j edem Fach genau eine verwogene Materialeinheit 6 befindet . Der Behälter 2 kann auch nur teilweise befüllt werden . Nach dem Beladen kann der Behälter 2 optional zur Zwischenlagerung der Materialeinheiten 6 dienen . Dazu kann der Behälter 2 durch ein Transport fahrzeug, z . B . ein fahrerloses Transport fahrzeug (AGV) an einen Ort zur Zwischenlagerung transportiert werden . Der Behälter 2 kann beispielsweise bis zur Nutzung flexibel in Flächen oder einem Hochregallager eingelagert werden .

Alternativ kann der Behälter 2 auch direkt zu einer Aufnahmestation 5 einer Weiterverarbeitung gebracht werden . Beispielsweise werden ein oder mehrere verwogene Materialeinheiten 6 aus dem Behälter 2 mittels einer Ladevorrichtung 3 entladen .

Die Ladevorrichtung 3 zur Entladung kann dabei wie die Ladevorrichtung 3 zur Beladung ausgebildet sein . Der Prozess zur Entladung kann analog zur Beladung durchgeführt werden, lediglich in umgekehrter Drehrichtung der Förderbänder 9 , 11 . Weiterhin wird beim Entladen das weitere Förderband 11 vom Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 von unten angefahren, um eine möglichst reibungslose Übergabe der Materialeinheit 6 vom weiteren Förderband 11 an das Förderband 9 zu gewährleisten . Der Behälter 2 kann von derselben Seite aus beladen und entladen werden, so dass die Beladeseite 26 der Entladeseite 27 entspricht . Es ist grundsätzlich auch möglich, die Beladung und Entladung von verschiedenen Seiten aus durchzuführen .

Die Ladevorrichtung 3 kann als Beladevorrichtung, als Entladevorrichtung oder beides ausgestaltet sein . Beispielsweise kann die Ladevorrichtung 3 als Beladevorrichtung ausgebildet sein und dauerhaft an der Abgabestation 4 positioniert sein . Die Ladevorrichtung 3 kann alternativ als Entladevorrichtung ausgebildet sein und dauerhaft an der Aufnahmestation 5 positioniert sein . Somit kann eine Anlage 16 zur Materialverarbeitung zwei derartige Ladevorrichtungen 3 aufweisen, wobei eine Ladestation als Beladestation und eine weitere Ladestation als Entladestation ausgebildet ist . Es ist auch möglich, dieselbe Ladevorrichtung 3 zwischen Abgabestation 4 und Aufnahmestation 5 hin und her zu bewegen .

Die Ladevorrichtung 3 kann sowohl zur Beladung als auch zur Entladung mit einem Kontrollsystem ausgestattet sein, das beim Beladen und Entladen eine Kontrolle der Materialeinheiten 6 durchführt und gegebenenfalls Materialeinheiten 6 aussortiert .

Figur 3 zeigt ein Diagramm eines Prozessablaufs mit Kontrollsystem beim Be- und Entladen eines Behälters 2 mittels Ladevorrichtungen 3 , 3 ' . Das Diagramm zeigt zugleich schematisch eine mögliche Anordnung der Komponenten in einer Anlage 16 zur Materialverarbeitung .

Die verwogene Materialeinheit 6 wird von einer Abgabestation 4 , die beispielsweise als Verwiegevorrichtung ausgebildet ist , an einer Beladestation 23 an das Transportsystem 1 abgegeben . Die verwogene Materialeinheit 6 ist dabei beispielsweise in Beutel verpackt und mit einer Kennzeichnung versehen, aus der beispielsweise das Gesamtgewicht , die Zusammensetzung und das Herstellungsdatum hervorgehen . Die Kennzeichnung ist beispielsweise als Barcode auf den Beutel auf gedruckt . Ein Barcode ist allerdings aufgrund der Kennzeichnung 8 der Fächer 7 nicht mehr zwingend notwendig .

Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 von einem Förderband der Abgabestation 4 auf das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Davor kann die Materialeinheit 6 noch einer Probeverwiegung unterzogen und ausgerichtet werden, um eine akkurate Übergabe zu gewährleisten . Dazu kann eine Ausrichteeinheit vorgesehen sein, die beispielsweise eine Art Trichter aufweist , der von der Materialeinheit 6 durchlaufen wird .

Das Transportsystem 1 weist eine Kontrollvorrichtung 17 zur Überprüfung des Gewichts der Materialeinheiten 6 auf . Insbesondere kann das Summengewicht aus Beutel und darin auf genommenem Material geprüft werden . Stimmt das tatsächliche Gewicht nicht mit dem erwarteten Gewicht überein, wird die verwogene Materialeinheit 6 aussortiert . Beispielsweise kann dies bei einem beschädigten Beutel der Fall sein . Die Aussortierung kann automatisch, beispielsweise über die Kontrollvorrichtung 17 oder die Ladevorrichtung 3 , geschehen . Die Aussortierung kann auch manuell bei Abgabe eines Signals erfolgen . Stimmt das tatsächliche Gewicht mit dem erwarteten Gewicht überein, wird die verwogene Materialeinheit 6 optional noch ausgerichtet und dann an das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 übergeben . Die Kontrollvorrichtung 17 kann auch in das Förderband 9 integriert sein .

Nach der Beladung des Behälters 2 durch die Ladevorrichtung 3 , wie in Zusammenhang mit Figur 2 beschrieben, kann der Behälter 2 optional zu einer Zwischenlagerungsstation 18 transportiert und dort gelagert werden, bis die Materialeinheiten 6 zur Weiterverarbeitung benötigt werden .

Nach der optionalen Zwischenlagerung wird der Behälter 2 zu einer Entladestation 24 transportiert und dort werden die Materialeinheiten 6 mittels eines Transportsystems 1 ' einer Aufnahmestation 5 , insbesondere einer Weiterverarbeitung, zugeführt . Der Transport zur Entladestation wird beispielsweise mittels eines Transport fahrzeuges , insbesondere eines fahrerlosen Transport fahrzeuges durchgeführt .

Das Transportsystem 1 ' weist eine Ladevorrichtung 3 ' auf , die zum Entladen ausgebildet ist . Es kann sich hier um dieselbe Ladevorrichtung 3 wie im Transportsystem 1 zur Beladung handeln . Die Ladevorrichtung 3 ' zur Entladung kann auch zusätzlich zur Ladevorrichtung 3 vorhanden sein .

Nach der Entladung einer Materialeinheit 6 aus dem Behälter 2 durch die Ladevorrichtung 3 ' wird wie im Transportsystem 1 zur Beladung das Gewicht der Materialeinheiten 6 überprüft . Das Transportsystem 1 ' weist dazu eine Kontrollvorrichtung 17 ' zur Überprüfung des Gewichts der Materialeinheit 6 auf . Stimmt das Gewicht nicht mit dem in der Kennzeichnung des Fachs 7 hinterlegten Gewichts überein, wird die Materialeinheit 6 entsorgt . Dies kann aufgrund eines defekten Beutels der Fall sein .

Beispielsweise weist das Kontrollsystem 17 ' ein weiteres Förderband auf , das die Materialeinheit 6 zur Aufnahmestation 5 transportiert und gleichzeitig eine Verwiegung durchführt . Falls das gewogene Gewicht nicht dem erwarteten Gewicht entspricht , wird beispielsweise die Laufrichtung des Förderbands wieder geändert , so dass die Materialeinheit 6 zurück auf das Förderband 9 der Ladevorrichtung 3 befördert wird . Die Ladevorrichtung 3 kann die Materialeinheit 6 dann in einem für Ausschuss vorgesehenen Auf f angbehälter entsorgen .

Anstelle die Materialeinheiten 6 , beispielsweise über einen Barcode auf dem Beutel , direkt zu kennzeichnen, kann die Kennzeichnung auch ausschließlich in der Kennzeichnung 8 eines zugeordneten Fachs 7 hinterlegt sein . Ein übergeordnetes Steuerungssystem 20 kann beim Beladen die Informationen zur Materialeinheit 6 zusammen mit der Kennzeichnung 8 in einer Datenbank hinterlegen und beim Entladen die Merkmale wieder auslesen . Somit ist durch die Kennzeichnung 8 der Fächer 7 und einer übergeordnetem Steuerungssystem 20 eine nahezu l O Olige Nachverfolgbarkeit möglich . Die Steuerungssystem 20 kann beispielswiese auch die Positionier- und Verschiebevorrichtungen steuern .

Um eventuelle Defekte in der Produktion aus zugleichen, kann mehr Material verwogen werden als benötigt wird . Kommt das verwogene Material zu einem Zeitpunkt nicht vollständig zum Einsatz , kann das Steuerungssystem 20 dafür sorgen, dass das zu viel verwogene Material zeitnah und priorisiert der nächsten anstehenden Produktion eines entsprechenden Produkts zugeführt wird .

Der Transport der Materialeinheit 6 von der Abgabestation 4 zur Aufnahmestation 5 kann vollautomatisch erfolgen . Insbesondere erfolgt zwischen Abgabestation 4 und Aufnahmestation 5 keine manuelle Handhabung des Materials 6 . Beispielsweise wird die Materialeinheit 6 nur über das gezeigte System von Trägerplatte 31 und Böden 25 und über das Verfahren des Behälters 2 transportiert . Während des Transports muss die Materialeinheit 6 nicht angehoben werden, so dass höhere Gewichte möglich sind, ohne dass eine Beschädigung der Verpackung, insbesondere eines Beutels auf tritt .

Durch die schonende Handhabung kann das Risiko einer Beschädigung der Materialeinheiten 6 während des Transports und der optionalen Lagerung reduziert werden, so dass auch der Ausschuss reduziert werden kann . Somit wird die Nachhaltigkeit des Herstellungsprozesses erhöht . Durch die Reduzierung des Ausschusses kann auch die Ef fi zienz des Prozesses erhöht werden, da eine Nachlieferung von Material zur Ersetzung des Ausschusses nicht mehr notwendig ist .

Durch die Kennzeichnung 8 der Fächer 7 und die Zuordnung des Fachs 7 zu den Eigenschaften der dort gelagerten Materialeinheit 6 ist eine l O Oiige Nachverfolgung möglich . Insbesondere wird in einem Fach 7 nur eine Materialeinheit 6 gelagert , so dass die Zuordnung von Fach 7 zur Materialeinheit eindeutig ist . Durch die Gewichtskontrolle beim Be- und/oder Entladen kann sichergestellt werden, dass keine beschädigte Einheit in den Verarbeitungsprozess gelangt . Zudem ist auch ein sogenanntes „first in - first out" - System möglich, so dass eine Materialeinheit 6 , die als erstes im Behälter 2 platziert wird, auch als erstes wieder entnommen wird . Dadurch kann verhindert werden, dass Einheiten zu lange gelagert werden und aus diesem Grund nicht mehr verwendbar sind .

Es ist zudem auch auf einfache Weise möglich, bestehende Anlagen mit dem Transportsystem 1 , 1 ' nachzurüsten, da das Transportsystem 1 , 1 ' flexibel an die Art der Abgabestation 4 und der Aufnahmestation 5 anpassbar ist und der Behälter 2 kompatibel mit dem verwendeten Transportsystem 1 , 1 ' ausgebildet werden kann . Zudem kann die Größe des Behälters 2 an bereits bestehende Behälter angepasst werden .

Figur 4 zeigt eine weitere Aus führungs form eines Transportsystems 1 . Im Unterschied zum Transportsystem aus Figur 2 weist der Behälter 2 Fächer 7 mit abfallenden Böden 25 auf . Dabei fallen die Böden 25 von einer Beladeseite 26 zu einer Entladeseite 27 hin ab . Die Beladung und Entladung erfolgt hier von unterschiedlichen Seiten . Durch die abfallenden Böden 25 kann die Materialeinheit 6 zumindest ein Stück weit aufgrund ihres Gewichts in Richtung der Entladeseite 27 rutschen, so dass die Fächer 7 keine Förderbänder benötigen . Es ist auch möglich, dass die Böden 25 mit Rollen oder ähnlichen Elementen versehen sind, um den Rutschvorgang zu erleichtern .

Grundsätzlich kann die Beladung mit einer wie in Figur 2 gezeigten Ladevorrichtung 3 erfolgen, wie im Folgenden mit Bezug auf Figur 2 beschrieben . In diesem Fall wird das dem Behälter 2 zugewandte Ende des Förderbands 9 an den Boden 25 des zu befüllenden Fachs 7 herangeführt , beispielsweise direkt auf Höhe des Bodens 25 oder oberhalb des Boden 25 platziert . Anschließend wird das Förderband 9 angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 vom Förderband 9 auf den Boden 25 gleitet und in Richtung Entladeseite 27 rutscht .

Der Behälter 2 weist an der Entladeseite 27 Klappen 28 auf , die zum Transport und Lagern geschlossen sind und beim Entladen selektiv geöf fnet werden können . Beim Entladen kann ein Förderband 9 an der Entladeseite 27 auf Höhe des Bodens 25 oder etwas unterhalb platziert werden . Dazu kann der Behälter 2 an der Entladeseite 27 weitere Kennzeichnungen 29 aufweisen, so dass das Förderband 9 am gewünschten Fach 2 positioniert werden kann . Die weiteren Kennzeichnungen 29 können j eweils die gleiche Information enthalten wie die dem gleichen Fach 7 zugeordneten Kennzeichnungen 8 . Die Materialeinheit 6 rutscht dann beim Öf fnen der Klappe 28 etwas weiter nach unten auf das Förderband 9 , das die Materialeinheit 6 dann schonend aus dem Behälter 2 hinaus transportiert .

In der konkreten Aus führungs form der Figur 4 ist die Ladevorrichtung 3 im Unterschied zur Ladevorrichtung aus Figur 2 in Form eines Roboters ausgebildet , bei dem die Trägerplatte 31 , insbesondere ein Förderband 9 , an einem Roboterarm 30 befestigt ist . Somit kann auch hier die Trägerplatte 31 vertikal und hori zontal am Fach 7 positioniert werden . Zudem ist es auch möglich, das der Roboterarm 30 derart bewegt werden kann, dass eine weitere Positioniervorrichtung 15 zur hori zontalen Positionierung des Behälters 2 nicht nötig ist . Insbesondere kann der Roboterarm 30 zum Anfahren von nebeneinander angeordneten Fächern 7 ausgebildet sein . Die Trägerplatte 31 ist hier in ihrem zentralen Bereich am Roboterarm 30 befestigt . Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Trägerplatte 31 an einem Ende , das von dem Behälter 2 abgewandt ist , am Roboterarm 30 befestigt ist .

Zudem ist die Trägerplatte 31 neigbar ausgebildet . Insbesondere kann die Trägerplatte 31 beim Be- und/oder Entladen mit derselben Neigung wie der Boden 25 ausgerichtet werden . Die Neigbarkeit der Trägerplatte 31 ist durch einen Doppelpfeil mit Ref erenzierung n dargestellt . Dies ermöglicht es , die Trägerplatte 31 beim Beladevorgang weit in das zu beladende Fach 7 einzuführen, so dass die Materialeinheit 6 bei der Übergabe an den Behälter 2 schon innerhalb des Fachs 7 positioniert ist und ein Rutschvorgang in Richtung der Entladeseite 27 minimiert wird oder gänzlich entfällt . Somit kann die Materialeinheit 6 noch schonender übergeben werden . I st das Förderband 9 an der gewünschten Position im Fach 7 angelangt , wird es angetrieben, so dass die Materialeinheit 6 im Fach 7 abgelegt wird . Das Förderband 9 kann beim Beladevorgang auch langsam aus dem Fach 7 herausgefahren werden, so dass eine möglichst schonende Beladung erfolgt . Die Geschwindigkeit beim Heraus fahren entspricht dabei insbesondere der Bandgeschwindigkeit des Förderbands 9 .

Es ist auch möglich, die Ladevorrichtung 3 wie die Ladevorrichtung 3 aus Figur 2 aus zubilden . Auch hier kann die das Förderband 9 neigbar an der Positioniervorrichtung 10 angebracht ist . Es ist auch möglich, dass Förderband 9 nicht neigbar zu gestalten, so dass das Förderband 9 gar nicht oder nur ein kurzes Stück in ein Fach 7 hineingefahren wird . Zudem kann auch der Behälter 2 der Aus führungs form aus Figur 2 mit der Ladevorrichtung 3 aus Figur 4 beladen werden . Darüber hinaus ist es auch denkbar, dass die Ladevorrichtung 3 die Abgabe der Materialeinheit 6 alleine aufgrund des Gewichts der Materialeinheit 6 und mit einer Neigung der Trägerplatte 31 bewerkstelligen kann . Somit ist es auch möglich, dass die Ladevorrichtung 3 kein Förderband aufweist . Ebenso ist es möglich, dass die Böden 25 des Behälters 2 in ihrer Neigung verstellt werden können, so dass sie beispielsweise beim Beladen zur Beladeseite 27 hin abfallen, zum Lagern hori zontal angeordnet sind und zum Entladen zur Entladeseite 26 abfallen . Bezugs zeichenliste

1 Transportsystem

1 ' Transportsystem

2 Behälter

3 Ladevorrichtung

3 ' Ladevorrichtung

4 Abgabestation

5 Aufnahmestation

6 Materialeinheit

7 Fach

8 Kennzeichnung

9 Förderband

10 Positioniervorrichtung

11 weiteres Förderband

12 erstes Kopplungselement

13 zweites Kopplungselement

14 Antriebselement

15 weitere Positioniervorrichtung

16 Anlage

17 Kontrollvorrichtung

17 ' Kontrollvorrichtung

18 Zwischenlagerungsstation

20 Steuerungssystem

21 Verschiebevorrichtung

22 Grundrahmen

23 Beladestation

24 Entladestation

25 Boden

26 Beladeseite

27 Entladeseite

28 Wand

29 Kennzeichnung 30 Roboterarm

31 Trägerplatte h hori zontale Verschiebbarkeit Förderband v vertikale Verschiebbarkeit Förderband n Neigbarkeit Förderband

P Positionierung Behälter