Die Erfindung betrifft eine transportable Wälzmühle zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere von festen Brennstoffen.

Gattungsgemäße Wälzmühlen, z.B. DE 3134601 C2 oder DE 4202784 C2, weisen ein Mühlengehäuse, eine Mahlschüssel, mindestens zwei Mahlwalzen, mindestens zwei Schwinghebeleinheiten, einen Mahlschüsselantrieb, ein Getriebe für die Mahlschüssel und ein Getriebegehäuse auf. Diese Bestandteile einer Mühle werden auch als Mühlenbaugruppe bezeichnet. Die mindestens zwei Mahlwalzen rollen reibschlüssig mit dem Mahlgut auf der Mahlschüssel bzw. auf dem Mahlteller ab. Das zu zerkleinernde Material bildet dabei auf der Mahlschüssel ein Mahlgutbett. Die Mahlwalzen wie auch die Mahlschüssel sind in dem Mühlengehäuse angeordnet, wobei jede Mahlwalze einer Schwinghebeleinheit zur Lagerung, Kraftaufbringung auf das Mahlgut und zum Ausschwenken zugeordnet ist.

Ferner betrifft die Erfindung eine transportable Mahlanlage zur Zerkleinerung von Feststoffen, welche die erfindungsgemäße Wälzmühle aufweist.

In Bereichen der energieintensiven Industrie ist allgemein ein Trend festzustellen, dass versucht wird, den Verbrauch von Edelenergieträgern zu minimieren beziehungsweise zu effektivieren. Eine Möglichkeit ist, Edelenergieträger wie Erdöl oder Erdgas durch andere Energieträger wie beispielsweise Kohle zu ersetzen. Dies wird unter einem Kosteneinsparungsgesichtspunkt durchgeführt, da Edelenergieträger einen höheren Einkaufspreis aufweisen als unedlere Energieträger. Ein anderer Aspekt, der bereits jetzt berücksichtigt wird, ist, dass die weltweiten Erdölvorräte nach derzeitigen Prognosen in zirka 50 Jahren aufgebraucht sein werden. Dies würde zum einen innerhalb der nächsten 50 Jahre zu weiteren Preissteigerungen in diesem Segment führen. Zum anderen stellen sich die energieintensiven Industrien jetzt bereits darauf ein, andere Energieträger zu verwenden.

Im Unterschied zu Edelenergieträgern muss beispielsweise Kohle zuerst im größeren Maße aufbereitet werden. Zu diesem Zweck gibt es in Deutschland beispielsweise drei große Braunkohleaufbereitungsanlagen. In diesen Aufbereitungsanlagen wird vorgetrocknete Braunkohle oder Braunkohle mit niedrigen Feuchtigkeiten getrocknet und zu Staub vermählen, der bessere Eigenschaften bei der Verbrennung aufweist und so eine höhere Energieausbeute bietet. Diese Braunkohleaufbereitungsanlagen werden zur Staubproduktion eingesetzt.

Hierbei sind die Anlagen derart dimensioniert, dass sie einen Braunkohledurchsatz von zirka 50 bis 90 Tonnen pro Stunde erreichen. Die Weiterverarbeitung des produzierten Staubs findet zum Teil vor Ort statt. Insbesondere bei den drei deutschen Braunkohlestaubaufbereitungsanlagen wird jedoch auch ein Transport des Staubes in Spezialfahrzeugen in einem Umkreis von 1.000 km vorgenommen. Dieser Staub wird dort an Verbraucher geliefert, die den Staub beispielsweise im Rahmen von Asphaltmischanlagen zur Herstellung von Straßenbelag oder zur Dampferzeugung für Stromgeneratoren nutzen.

Die in Deutschland verwendeten Braunkohlestaubanlagen weisen eine Höhe von zirka 70 m auf. Hierdurch wird zwar ein hoher Durchsatz erreicht, jedoch ist es bereits hier nicht möglich, den produzierten Staub direkt zu verbrauchen, sondern er muss, wie erwähnt, in Spezialfahrzeugen an weitere Verbraucher verteilt werden. Insofern besteht der Wunsch der Abnehmer des Staubes, diesen wenn möglich vor Ort direkt zu produzieren, um den aufwändigen Staubtransport einsparen zu können. Allerdings ist hierbei dann zu berücksichtigen, dass die Verbraucher selbst jeweils nur geringere Mengen an Staub benötigen, sodass die dort eingesetzten Anlagen viel kleiner dimensioniert sein müssen.

Neben der Staubproduktion in Deutschland ist aber eine derartige Aufbereitung von Kohle als Energieträger auch für andere nicht so stark industrialisierte Länder, insbesondere Schwellenländer oder Entwicklungsländer, interessant. Die meisten Länder weltweit weisen im gewissen Maße Kohlevorkommen auf, die als Energieträger verwendet werden können. Ferner ist gerade bei Entwicklungsländern zu berücksichtigen, dass die dort vorhandene Infrastruktur sehr beschränkt ausgebildet ist, sodass der Aufbau von großen Kohlemahlanlagen und deren Betrieb mit sehr hohem Aufwand verbunden ist. Hierbei ist insbesondere der Transport der Einzelelemente der Mahlanlage sowie die Aufrechterhaltung des Betriebes als aufwändig einzuordnen.

Ein weiterer Nachteil bei derart groß dimensionierten Kohlemahlanlagen ist, dass diese, sofern sie einmal vor Ort aufgebaut und in Betrieb genommen wurden, im Wesentlichen nicht mehr unter vertretbarem Aufwand zurückgebaut und an einer anderen Stelle neu installiert werden können. Derartige Kohlemahlanlagen haben normalerweise einen Bereitstellungszeitraum von der definitiven Auftragsbestätigung bis zur Inbetriebnahme von mindestens 2 Jahren.

Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, eine Wälzmühle und eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von festen Brennstoffen zu schaffen, welche einfach und effektiv zu transportieren und zu installieren ist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Wälzmühle mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Mahlanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.

Weitere vorteilhafte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren angegeben.

Gemäß dem Anspruch 1 ist vorgesehen, dass eine gattungsgemäße Wälzmühle derart weiter gebildet ist, dass die Mühlenbaugruppe sowohl zum Transport als auch zum Betrieb in einem Container angeordnet ist. Ferner sind die Schwinghebeleinheiten jeweils am Mühlengehäuse angelenkt. Von den Anlenkbereichen der Schwinghebeleinheiten erstrecken sich Stützen zum Boden und/oder Tragrahmen des Containers. Zwischen dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen und den Stützen sind Schwingungsdämpfer vorgesehen.

Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, eine Wälzmühle, insbesondere die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle in einem Container anzuordnen. Jedoch soll die Mühlenbaugruppe nicht nur zum Transport in diesem Container angeordnet werden, sondern auch während des Betriebes. Dies ermöglicht es, die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle in einem Container anzuliefern, den Container bei einem Abnehmer von Kohlenstaub zu platzieren und direkt in dem Container in Betrieb zu nehmen. Der Erfindung liegt des Weiteren die Erkenntnis zugrunde, dass es nicht möglich ist, bekannte Mühlenbaugruppen in einem Container in Betrieb zu nehmen. Es ist hierbei zum einen zu berücksichtigen, dass innerhalb des Containers nur ein begrenzter Raum zur Verfügung steht. Zum anderen muss von der herkömmlichen Bauweise mit festen betonierten Fundamenten für die Mühle abgewichen werden, da dies mit einem Betrieb innerhalb eines Containers nicht vereinbar ist. Da aber keine Fundamente für die Ableitung der während des Mahlprozesses entstehenden Kräfte vorhanden sind, müssen diese Kräfte in anderer Weise abgeleitet beziehungsweise aufgefangen werden. Zu diesem Zweck erstrecken sich Stützen von den Anlenkberei- chen der Schwinghebel zum Containerboden und/oder Container-Tragrahmen. Zwischen dem Containerboden oder dem Container-Tragrahmen und den Stützen sind Schwingungsdämpfer angebracht. Hierdurch übertragen sich Schwingungen und Vibrationen, die während des Mahlprozesses an den Walzen beziehungsweise deren Schwinghebeln entstehen, nicht oder in nur sehr begrenzten Maßen auf den Container selbst.

Im Rahmen der Erfindung kann unter Container-Tragrahmen die innere Rahmenstruktur verstanden werden, die die Wandung des Containers trägt.

In einer vorteilhaften Ausführung sind die Stützen in ihrem oberen Bereich mit dem Mühlengehäuse verbunden und in ihrem unteren Bereich mit dem Getriebegehäuse. Herkömmlicherweise dient ein Mühlenständer zur teilweisen Aufnahme und zum Tragen der Mahlschüssel. Über den Mühlenständer werden bei gattungsgemäßen Wälzmühlen die Kräfte, welche über die Walzen über das Mahlbett auf die sich drehende Mahlschüssel wirken, in das Fundament abgeleitet. Außerdem trägt der Mühlenständer das wesentliche Gewicht des Mühlengehäuses sowie eines eventuell oberhalb eines Mahlraumes angeordneten Sichters. Das Gewicht der Mahlwalzen und ihrer Schwinghebeleinheiten sowie die Kräfte, die durch diese aufgenommen werden, werden durch separate Walzenständer in ein weiteres Fundament, welches meist zum Fundament des Mühlenständers unterschiedlich ist, abgeleitet. In dem Mühlenständer kann auch das Getriebe für die Mahlschüssel angeordnet sein.

Wie bereits ausgeführt, ist eine derartige Ableitung in Fundamente bei einem Betrieb innerhalb eines Containers nicht oder nur schwer zu realisieren. Aus diesem Grund sind die Stützen, welche die Kräfte der Schwinghebeleinheiten mit den Mahlwalzen aufnehmen, auch mit dem Getriebegehäuse verbunden. Hierdurch ist es zum einen möglich, dass die Kräfte, welche von den Mahlwalzen über das Mahlbett auf den Mahlteller und von dort auf das Getriebegehäuse wirken, mit entgegengesetzt wirkenden Kräften über die Stützen wieder ausgeglichen werden können. Des Weiteren wird erreicht, da die Stützen schwingungsdämpfend bezüglich des Containerbodens und/oder des Container-Tragrahmens angebracht sind, dass auch Vibrationen, die normalerweise vom Mühlenständer in das Fundament abgegeben werden, sich nicht beziehungsweise nur in erheblich abgeschwächtem Maße auf den Tragrahmen des Containers beziehungsweise den Container selbst übertragen.

Bei gattungsgemäßen Wälzmühlen wird die Mahlschüssel rotativ angetrieben. Hierfür ist ein Mühlengetriebe vorgesehen. In einer Weiterbildung der Erfindung kann das Mühlengetriebe unterhalb der Mahlschüssel angeordnet sein. Eine fakultative Anbringung des Mühlenantriebes, direkt am Getriebegehäuse, erleichtert es, die Wälzmühle derart auszubilden, dass sie keine oder nur sehr geringe Vibrationen und Kräfte auf den Container überträgt.

Es ist ferner vorteilhaft, dass die Mühlenbaugruppe von den Stützen getragen wird, und dass zwischen dem Getriebegehäuse und dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen ein Abstand vorgesehen ist. Zentraler Gedanke hierbei ist es, dass die komplette Mühlenbaugruppe von den Stützen, insbesondere ausschließlich von den Stützen, getragen wird. Wie beschrieben, sind die Stützen schwingungsdämpfend auf dem Containerboden und/oder dem Container- Tragrahmen gelagert.

Um es zu ermöglichen, dass kaum oder nur sehr geringe Schwingungen und/oder Vibrationen auf den Container selbst übertragen werden, ist ferner vorgesehen, dass das Getriebegehäuse einen Abstand zum Containerboden und/oder dem Container- Tragrahmen aufweist. Somit sind kleinere Vertikalbewegungen des Getriebegehäuses mit den an ihm befestigten Bauteilen der Wälzmühle möglich, ohne dass ein Kontakt zwischen dem Getriebegehäuse und dem Containerboden und/oder dem Container-Tragrahmen entsteht. Grundsätzlich kann das Mühlengehäuse selbst beliebig ausgebildet sein. Es kann beispielsweise aus Stahlblechen oder dergleichen gefertigt werden. Bei einer transportablen Wälzmühle ist es vorteilhaft, wenn das Mühlengehäuse gegossen ausgeführt ist. Hierdurch kann auf einfache und kostengünstige Art erreicht werden, dass standardisierte, nahezu serienmäßig produzierte Mühlengehäuse möglichst baugleich ausgeführt sind.

Da die Abmessungen eines Containers im Vergleich zu den Abmessungen herkömmlicher Kohleaufbereitungsmühlen klein sind und daher nur kleine Wälzmühlen in einem Container vorgesehen werden können, ist zu erwarten, dass von Verbrauchern von Kohlenstaub zum Teil mehrere transportable Wälzmühlen parallel nebeneinander betrieben werden. Auch durch die Produktion des Staubes direkt beim Abnehmer ist die Tendenz zu erwarten, dass die Anzahl der transportablen Wälzmühlen, welche am Markt benötigt werden, sich erhöhen wird. Durch die Verwendung von gegossenen Bauteilen kann so eine Kleinserienfertigung aufgebaut werden, wodurch zum einen die Produktionszeiten wie auch die Produktionskosten verringert werden.

Eine transportable Wälzmühle kann dadurch weitergebildet werden, dass zwei gegenüberliegend angeordnete Mahlwalzen ein Mahlwalzenpaar ausbilden. Wird dieses Mahlwalzenpaar hydraulisch miteinander gekoppelt, kann erreicht werden, dass sich auf die Mühle selbst weniger Vibrationen übertragen, wodurch zum einen ein ruhigerer Lauf der Mühle erreicht wird, was einen erhöhten Durchsatz bei geringeren Energiekosten bedingt. Zum anderen stellt dies wiederum eine Anpassung an den Betrieb in einem Container dar, da es bei einem Betrieb in einem Container nicht möglich ist, Kräfte in ein Fundament im Boden abzuleiten.

Die hydraulische Kopplung kann beispielsweise mittels mindestens eines hydraulischen Federungszylinders ausgeführt sein, welcher jeweils an Armen angelenkt ist, die jeweils an einer Welle der Schwinghebeleinheiten befestigt sind. Eine derartige Konstruktion kann auch im beengten Platz innerhalb eines Containers ausgeführt werden, wenn der hydraulische Federungszylinder sich direkt zwischen den jeweiligen Armen erstreckt. Dadurch, dass der Federungszylinder nicht direkt an den Schwinghebeleinheiten angebracht ist, sondern an Armen, welche an der Welle der Schwinghebeleinheiten befestigt sind, ist es möglich, den Federungszylinder außer- halb des eigentlichen Mahlraumes beziehungsweise des Innengehäuses vorzusehen, so dass er zum einen für Wartungszwecke leichter zugänglich ist und zum anderen nicht im Innenraum des Mühlengehäuses angeordnet ist und daher auch nicht extra abgedichtet werden muss.

Bevorzugt sind zwei hydraulische Federungszylinder vorgesehen. Hierbei können jeweils zwei Arme auf einer Welle der Schwinghebeleinheiten angebracht sein. Zwischen sich gegenüberliegenden Armen kann jeweils ein hydraulischer Federungszylinder vorgesehen sein. Die Arme können an den Wellen derart befestigt sein, dass die beiden hydraulischen Federungszylinder auf zwei unterschiedliche Seiten des Mühlengehäuses angeordnet sind.

Neben der Drehgeschwindigkeit der Mahlschüssel besteht eine Möglichkeit zum Beeinflussen des Durchsatzes einer Wälzmühle darin, den Walzendruck zu variieren. Unter Walzendruck wird beispielsweise der Druck verstanden, mit dem die Walzen auf das Mahlbett aus Mahlgut drücken. Der Walzendruck kann beispielsweise über den mindestens einen hydraulischen Federungszylinder zur Kopplung der beiden Mahlwalzen eingestellt werden. Hierfür können in einem Container entsprechende Einrichtungen zur Vorhaltung von Hydraulikflüssigkeit und zur Steuerung des hydraulischen Federungszylinders vorgesehen sein..

Es ist vorgesehen, dass mindestens ein hydraulischer Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze direkt oder indirekt zwischen einem Arm, welcher an einer Welle einer Schwinghebeleinheit befestigt ist, und einer der Stützen anbringbar ist. Mittels dieses hydraulischen Federungszylinders kann die Walze bis zu einer Zwischenposition aus dem Mühlengehäuse ausgeschwenkt werden. Der hydraulische Federungszylinder kann hierbei durch in dem Container vorgesehene externe hydraulische Steuerungseinrichtungen gesteuert werden. Anschließend ist es beispielsweise möglich, die Mahlwalze mittels eines in dem Container vorgesehenen Hebenzeuges komplett aus der Mühle zu entfernen. Durch die Befestigung des hydraulischen Federungszylinders an einer Stütze, im Vergleich zur Befestigung am Container selbst oder an einem separaten Fundament, wird erneut auf die beengten Platzverhältnisse in einem Container Rücksicht genommen. Außerdem werden die Schwingungsdämpfer der Stützen wiederum benutzt, um keine oder nur geringe Schwingungen und Vibrationen auf den Container beziehungsweise dessen Tragrahmen selbst zu übertragen.

Ist der hydraulische Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze und der hydraulische Federungszylinder zur Federung des Walzenpaares baugleich ausgeführt, kann der Federungszylinder zum Ausschwenken einer Mahlwalze als Ersatzteil verwendet werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, da es vorgesehen ist, die transportable Wälzmühle nicht nur in gut industrialisierten Gebieten - wie Europa - einzusetzen, in denen eine ausreichende Infrastruktur vorhanden ist. Auch bietet sich die Wälzmühle zur Verwendung in Schwellen- oder Entwicklungsländern an, bei denen die allgemeine Infrastruktur oft nur rudimentär ausgebildet ist.

Die Mahlbaugruppen einer Wälzmühle werden üblicherweise zusammen mit einem Sichter zur Klassierung des gemahlenen Materials eingesetzt. Vorteilhaft ist es daher, wenn in einem weiteren Container ein Sichter für die Wälzmühle vorgesehen ist und der Sichter auf das Mühlengehäuse aufsetzbar und an diesem befestigbar ausgeführt ist. Hierbei kann sich der Sichter im Betrieb größtenteils in dem weiteren Container befinden. Aufgrund der konstruktionsgemäßen Bauhöhe von Wälzmühlen ist es nur schwer möglich, diese in einem Container anzuordnen. Daher wird ein zweiter Container vorgesehen, in dem der Sichter angeordnet ist. Der Container mit der Grund- oder Mühlenbaugruppe der Wälzmühle und der weitere Container mit dem Sichter für die Wälzmühle können so separat transportiert werden. Beim Aufstellen der Wälzmühle wird der Container mit dem Sichter für die Wälzmühle auf den ersten Container, in dem sich die Mühlenbaugruppe der Wälzmühle befindet, platziert. Über vorgesehene verschließbare Öffnungen im Container beziehungsweise Containerboden kann der Sichter dann auf das Mühlengehäuse aufgesetzt und an diesem befestigt werden. Hierbei können beispielsweise Flanschverbindungen eingesetzt werden. Um den Sichter während des Betriebes nicht aus dem weiteren Container entfernen zu müssen, ist der Container und der Sichter derart ausgestaltet, dass der Sichter im Betrieb größtenteils in dem weiteren Container verbleiben kann.

Wie ausgeführt, wird für den Betrieb der Wälzmühle der Sichter auf das Mühlengehäuse aufgesetzt. Hierbei kann er etwas aus seinem Container hervorstehen. Um einen sicheren Transport des Sichters zu erreichen, wird der Sichter für eine Transportstellung in dem weiteren Container in einer erhöhten Stellung angeordnet. Ferner ist der Sichter mittels Transportpratzen in dem weiteren Container gesichert. Die Transportpratzen sind zwischen dem Sichter und dem Container anbringbar.

Grundsätzlich ist zu berücksichtigen, dass für ein Verschieben oder Bewegen einer Baugruppe innerhalb eines Containers Transportmittel vorgesehen werden sollten, da es nur schwer möglich ist, externe Kräne oder Gabelstapler hierzu zu verwenden. Für den Sichter kann daher beispielsweise an dem oberen Tragrahmen des Containers ein Hebezeug vorgesehen sein, so dass der Sichter von der Betriebsstellung, bei der er auf dem Mühlengehäuse aufsitzt, nach oben in seinen Container gezogen werden kann. Damit der Sichter während des Transports nicht lediglich am Hebezeug hängt und eventuell eine Pendelbewegung ausführt, sind Sicherungspratzen vorgesehen, die zwischen dem Sichter und dem Containerboden beziehungsweise dessen Tragboden befestigt werden können. Hierdurch wird eine sichere Lagerung des Sichters während des Transports ermöglicht, wobei die Sicherungspratzen zur Inbetriebnahme des Sichters leicht entfernt werden können.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Transportpratzen ist, dass diese erneut angebracht werden können, wenn die transportable Wälzmühle abgebaut und an einer anderen Stelle aufgebaut und in Betrieb genommen werden soll.

Die Erfindung betrifft ferner eine transportable Mahlanlage zur Zerkleinerung von Feststoffen, insbesondere von festen Brennstoffen. Die transportable Mahlanlage weist mindestens eine transportable Wälzmühle mit einer Mühlenbaugruppe und einem Sichter, einen Heißgaserzeuger, einen Staubfilter, eine Staubdosierungseinrich- tung sowie Feststoffbevorratungseinrichtungen, Feststoffzuführungseinrichtungen und Feststoffaufbereitungseinrichtungen auf. Im Rahmen der Erfindung kann unter dem Begriff transportable Mahlanlage beziehungsweise transportable Wälzmühle verstanden werden, dass die Mahlanlage und die Wälzmühle leicht und einfach zu transportieren sind. Der Begriff transportabel kann auch als mobil oder nicht stationär angesehen werden. Wesentlich ist hierfür, dass die Mahlanlage und die Wälzmühle ohne großen Aufwand im Vergleich zu herkömmlichen Mahlanlagen und Wälzmühlen abgebaut werden kann, zu einem neuen Standort transportiert werden kann und dort wieder aufgebaut und in Betrieb genommen werden kann. Die Mahlanlage kann zur Zerkleinerung von festen Brennstoffen, beispielsweise Kohlen wie Braunkohlen oder Steinkohlen, eingesetzt werden. Hierzu wird die Rohkohle in die Feststoffsbevorratungseinrichtungen, beispielsweise mittels eines Frontladers, eingeführt. Die Feststoffbevorratungseinrichtungen können beispielsweise als Rohkohlebunker ausgeführt sein, die bereits eine dosierte Abgabe der Rohkohle ermöglichen. Von den Feststoffbevorratungseinrichtungen führen Feststoffzuführungseinrichtungen den Rohstoff, beispielsweise die Rohkohle, zur Wälzmühle. Die Feststoffzuführungseinrichtungen können als Förderbänder, Senkrecht-Förderer oder beispielsweise auch als Schneckenförderer ausgeführt sein. Während des Transports der Rohkohle von den Feststoffbevorratungseinrichtungen zur Wälzmühle kann die Rohkohle von Feststoffaufbereitungseinrichtungen vorverarbeitet werden. Beispielsweise kann das Rohmaterial einem Brecher zugeführt werden, um so die Aufgabegröße zur Wälzmühle zu verkleinern. Auch ist es möglich, Metalldetektoren, Magnetabscheider und/oder Zwei-Wege-Abscheider vorzusehen, um Fremdstoffe aus dem Rohmaterial, beispielsweise der Rohkohle, auszusondern.

Das der Mühle aufgegebene Rohmaterial wird in der Mühle gemahlen und in einem Sichter klassiert. Hierbei wird Mahlgut, welches eine gewünschte Korngröße aufweist, weiter gefördert, anderes Mahlgut wird zurück zur Mühle geleitet, um dort erneut gemahlen zu werden. Das gewünschte, klein gemahlene Mahlgut wird in dieser Anmeldung als Staub bezeichnet.

Der Staub kann über einen Luftstrom zu einem Staubfilter geleitet werden, in dem der Staub abgeschieden wird. Der abgeschiedene Staub wird anschließend einer Staubdosierungseinrichtung zugeführt.

Um das Rohmaterial, beispielsweise die Rohkohle, während des Mahlprozesses auch zu trocknen, ist der Heißgaserzeuger vorgesehen, der auch mit einem Teil des erzeugten Staubes betrieben werden kann. Er erzeugt ein heißes Prozessgas, welches in der Mühle zur Trocknung und für weitere prozesstechnische Verfahren verwendet werden kann. Aus der Staubdosierungseinrichtung wird der Staub dann an den Abnehmer, beispielweise direkt mittels Rohrleitungen, weiter geleitet. Der Ab ^¬ nehmer kann den Staub beispielsweise bei Asphaltmischanlagen zur Herstellung von Straßenbelag, für einen Dampfgenerator zum Betreiben einer Dampfturbine zur Stromerzeugung, für einen Heißgaserzeuger zur Erzeugung von heißen Gasen oder für allgemeine Trockenprozesse verwenden.

Um die Mobilität beziehungsweise die Transporteigenschaften der Mahlanlage sowie eine schnelle Aufstellung und Inbetriebnahme weiter zu verbessern, ist vorgesehen, dass der Staubfilter und die Staubdosierungseinrichtung zum Transport und zum Betrieb in einen oder mehreren Containern angeordnet werden und dass zumindest ein Großteil der Feststoffbevorratungseinrichtungen, der Feststoffzuführungseinrichtungen und der Feststoffaufbereitungseinrichtung zum Betrieb in einem oder mehreren anderen Containern angeordnet werden. Insbesondere die Feststoffzuführungseinrichtungen können zwischen den einzelnen Containern vorgesehen sein, um den Feststoff von einer Einrichtung der Mahlanlage zu einer anderen zu transportieren.

In ähnlicher Weise können sich Leitungen für Prozessgase mit oder ohne Staub zwischen den einzelnen Containern erstrecken. Durch das Vorsehen möglichst vieler Baugruppen der transportablen Mahlanlage in Containern, die sowohl zum Transport als auch zum Betrieb in diesen verbleiben können, wird eine erhöhte Mobilität der Mahlanlage erreicht. Dadurch ist ein einfacher Antransport der Mahlanlage in einzelnen Containern möglich. Da die einzelnen Baugruppen auch während des Betriebs in den Containern verbleiben, ist lediglich ein Aufstellen der Container und Verbinden der Baugruppen über die Container hinweg notwendig, sodass der Betrieb relativ schnell aufgenommen werden kann. Bedingt dadurch, dass die einzelnen Baugruppen innerhalb der Container verbleiben, ist auch ein Rückbau der Anlage relativ zügig möglich, sodass sie dann wiederum in den Containern schnell und einfach abtransportiert und an einem neuen Einsatzplatz neu aufgebaut werden kann.

Bevorzugt ist, wenn die verwendeten Container als ISO-Container mit zwanzig und/oder vierzig Fuß ausgeführt sind. Hierbei können die Container Standardhöhe aufweisen oder als High-Cube-Container ausgeführt sein. ISO-Container stellen einen Logistikstandard dar. Hierdurch wird erreicht, dass ein Transport der transportablen Mahlanlage vereinfacht möglich ist, da Standardhalterungen für Aufleger sowie Befestigungen für diese Container bereits vorhanden sind und auch nicht extra vor Ort gebracht werden müssen.

Es ist vorgesehen, dass die Container verschließbare Öffnungen zum Durchführen von Feststoffzuführungseinrichtungen, Mahlguttransportleitungen, Prozessgasleitun- gen und/oder für Teile der Mahlanlage aufweisen. Das Vorgeben von definierten verschließbaren Öffnungen an den Containern bietet den Vorteil, dass die Container während des Transportes im Wesentlichen witterungsbeständig abgeschlossen sind, sodass die in ihnen gelagerten Baugruppen und Bauteile geschützt transportiert werden können. Nach dem Aufstellen beziehungsweise beim Aufstellen der Container für die transportable Mahlanlage werden die Öffnungen geöffnet, sodass Bauteile oder Mahlguttransportleitungen durch die Öffnungen hindurch geführt werden können und so der Fluss des gemahlenen Rohstoffs wie auch des bereits gemahlenen Rohstoffes zwischen den Containern zu den einzelnen Baugruppen ermöglicht wird. Wie im Zusammenhang mit dem Sichter und der Mahlbaugruppe bereits erläutert, ist es auch möglich, einzelne Baugruppen vorzusehen, die sich über mehrere Container erstrecken.

Grundsätzlich können die einzelnen Baugruppen beziehungsweise Bauteile der transportablen Mahlanlage in beliebig geeigneten Containern angeordnet werden. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Mühlenbaugruppe und der Heißerzeuger in einem ersten 40 Fuß Container im Betrieb angeordnet sind, und Teile des Sichters sowie elektrische und hydraulische Betriebseinrichtungen für die transportable Mahlanlage in einem zweiten 40 Fuß Container ebenfalls im Betrieb angeordnet sind. Ferner kann der Rohmaterialbunker als erster 20 Fuß High-Cube-Container ausgeführt sein und der Staubfilter im Betrieb in einem zweiten 20 Fuß High-Cube- Container angeordnet sein. Im Betrieb kann ein Rohmaterialbrecher und weitere Feststoffzuführungseinrichtungen in einem ersten 20 Fuß Container und zumindest Teile der Staubdosierungseinrichtung in einem zweiten 20 Fuß Container angeordnet sein.

Die Aufteilung in die beschriebenen Container ist deshalb zweckmäßig, da zwischen einzelnen Baugruppen direkte Verbindungen bestehen müssen, wie beispielsweise zwischen der Mühlenbaugruppe und dem Heißgaserzeuger. Es ist vorteilhaft, diese Verbindungen innerhalb eines Containers anzuordnen. Zum anderen bietet es Vorteile, Baugruppen, die viel Schmutz erzeugen, wie der Brecher oder der Rohmaterialbunker, in einem eigenen Container anzuordnen, so dass die anderen Baugruppen nicht unnötigerweise verschmutzt und beeinträchtigt werden. Auch ist bei der Aufteilung in die einzelnen Container jeweils zu berücksichtigen, ob die Baugruppe in einen Container der entsprechenden Größenabmessung passt oder nicht. Hierbei ist es beispielsweise bevorzugt, dass der High-Cube-Container, in dem der Staubfilter vorgesehen ist, im Betrieb hoch gestellt verwendet wird, um den Staubfilter auch im Betrieb darin platzieren zu können.

Werden die Mühlenbaugruppe und der Heißgaserzeuger in demselben Container angeordnet, so ist der Weg des Heißgases sehr kurz. Dies kann, abhängig vom verwendeten Heißgaserzeuger, dazuführen, dass ein ungleichmäßiges Temperaturprofil mit Heißgassträhnen am Mühleneintritt vorhanden ist. Daher ist es vorteilhaft, Stauscheiben im Weg des Heißgases zwischen der Wälzmühle und der Heißgaserzeuger vorzusehen, die zu einer Vergleichmäßigung des Temperaturprofils führen. Alternativ oder zusätzlich können auch ein oder mehrere Stömungskreuze vorgesehen sein, um Dralle in dem Heißgas zu zerstören.

Im Betrieb der Mahlanlage befindet sich der Container mit dem Sichter, auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe. In dem Sichtercontainer kann sich auch die Hydraulikstation für die Wälzmühle befinden. Die Speicher für den Hydraulikdruck beziehungsweise die Hydraulikflüssigkeit selbst können aber im Mühlencontainer untergebracht sein. Um die Hydraulikstation trennbar mit den Speichern zu verbinden, werden Leitungen mit Schnellkupplung verwendet. Für die Leitungen zwischen Hydraulikschrank und Federzylindern können Kugelhähne verwendet werden, die fakultativ elektrisch abgefragt werden können.

Durch die Anordnung der einzelnen Baugruppen der erfindungsgemäßen Mahlanlage in standardisierten Containern kann auch das Anlagendesign standardisiert werden. Hierdurch ergeben sich die Vorteile einer Kleinserienherstellung, wie geringere Produktionskosten durch höhere Stückzahlen. Dadurch dass jede Anlage im Wesentlichen gleich aufgebaut ist, kann eine relativ kurze Lieferzeit von zum Beispiel weniger als sechs Monaten erreicht werden. Durch den gleichen Aufbau der erfindungsgemäßen Mahlanlage kann auch die Montage und die Inbetriebnahme zum Beispiel in 2 bis 3 Wochen erfolgen. Dies ist auch deshalb möglich, da konstruktionsbedingt kein Fundament für die Wälzmühle notwendig ist. Auch kann durch das Vorsehen der wesentlichen Baugruppen in Containern die Anlage in ca. drei Wochen abgebaut und an einer anderen Stelle wieder aufgebaut werden. Auch ein kompletter Werksprobelauf vor der Auslieferung kann bei der erfindungsgemäßen Mahlanlage realisierte werden. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und schematischen Zeichnungen näher erläutert. In diesen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen

Wälzmühle mit angedeuteten Mahlwalzen;

Fig. 2 eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen

Wälzmühle nach Fig. 1 mit angedeuteten Mahlwalzen, um 90° gedreht;

Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch eine Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen Wälzmühle, weitgehend gemäß Fig. 1 ;

Fig. 4 eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen

Wälzmühle mit einer teilweise ausgeschwenkten Mahlwalze;

Fig. 5 eine seitliche Ansicht einer Mühlenbaugruppe einer erfindungsgemäßen

Wälzmühle mit ausgeschwenkter Mahlwalze;

Fig. 6 eine erfindungsgemäße Wälzmühle mit Mühlenbaugruppe und angebautem Sichter;

Fig. 7 einen Sichter einer erfindungsgemäßen Wälzmühle im Transportzustand;

Fig. 8 ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für den Luftbetrieb;

Fig. 9 ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für den selbstinerten Betrieb; und

Fig. 10 ein Verfahrensfließbild einer erfindungsgemäßen Mahlanlage für einen fremdinerten Betrieb.

In den Figuren 1 und 2 ist eine Mühlenbaugruppe 2 einer erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 in zwei unterschiedlichen seitlichen Ansichten dargestellt. Hierbei sind die Mahlwalzen 5 durch die gestrichelten Linien angedeutet.

Die Mühlenbaugruppe 2 weist ein Mühlengehäuse 3 und ein Getriebegehäuse 9 auf. In dem Mühlengehäuse 3 befinden sich die angedeuteten Mahlwalzen 5 sowie eine nicht dargestellte Mahlschüssel 4. Die Mahlwalzen 5 werden durch Schwinghebeleinheiten 6 gehalten. Die Schwinghebeleinheiten 6 weisen wiederum eine Welle 16 auf, die drehbar am Mühlengehäuse 3 gelagert ist. Hierdurch ist es möglich, die Mahlwalzen 5 zu schwenken. Der Mahlraum wird nach unten durch die nicht angedeutete Mahlschüssel 4, die auch als Mahlteller bezeichnet wird, abgeschlossen. Auf der Mahlschüssel 4 wird ein Mahlbett aus zu mahlendem Material ausgebildet, auf dem die Mahlwalzen 5 abrollen. Hierzu wird die Mahlschüssel 4 rotativ angetrieben.

Für die Mahlschüssel 4 ist ein Mahlschüsselantrieb 7 vorgesehen, der beispielsweise als Elektromotor beziehungsweise Getriebemotor ausgeführt sein kann. Die Mahlschüssel 4 ist auf dem Getriebegehäuse 9 drehbar gelagert, sodass sie über ein Getriebe 8 in Drehung versetzt werden kann. Im Gegensatz zu herkömmlichen, größer dimensionierten Wälzmühlen sind die Schwinghebeleinheiten 6 über die Welle 16 drehbar am Mühlengehäuse 4 gelagert. Bei großen herkömmlichen Wälzmühlen zur Kohlemahlung sind separate Schwinghebelständer vorgesehen.

Von den Anlenkbereichen 15 der Schwinghebeleinheiten 6, insbesondere von deren Wellen 16, erstrecken sich Stützen 11 , welche auch als Tragstützen bezeichnet werden, nach unten. Am untersten Ende der Stützen 11 befinden sich Schwingungsdämpfer 13. Über diese Schwingungsdämpfer stehen die Stützen 11 auf dem Container-Tragrahmen 12 auf. Herkömmlicherweise steht ein Mühlenständer auf dem Boden auf, sodass er das Gewicht einer Wälzmühle im Wesentlichen auf sein Fundament ableiten kann. Da jedoch die erfindungsgemäße Wälzmühle 1 in einem Container angeordnet ist, ist es nicht möglich, die entstehenden Kräfte in ein Fundament abzuleiten. Zusätzlich entstehen selbst bei optimaler Einstellung der Wälzmühle, insbesondere des Mahlwalzendruckes, der Mahlschüsselgeschwindigkeit und des Mahlbettes Vibrationen und Schwingungen in der Wälzmühle 1. Da sich in dem Container, in dem die Mühlenbaugruppe 2 der Wälzmühle 1 angeordnet ist, auch weitere andere Baugruppen befinden, und auch Container auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe 2 der Wälzmühle anordenbar sind, sollte es vermieden werden, dass der Container in Schwingung oder Vibration versetzt wird. Daher ist die Wälzmühle 1 derart ausgelegt, dass ihr komplettes Gewicht über die Stützen 11 getragen wird, die die einzigen Kontaktpunkte über die Schwingungsdämpfer 13 mit dem Container beziehungsweise dessen Tragrahmen 12 bilden. Aus diesem Grund ist auch das Getriebegehäuse 9 über Querstützen 18 ebenfalls an den Stützen 11 aufgehängt beziehungsweise daran befestigt. Hierdurch ergibt sich ein weiterer Vorteil, dass die während des Mahlens durch die Mahlwalzen 5 über das Mahlbett auf die Mahlschüssel 4 auswirkenden Kräfte über das mit der Mahlschüssel 4 vorhandene Getriebe 8 beziehungsweise das Getriebegehäuse 9 auf die Stützen 11 zurück geleitet werden können. Die Schwinghebel der Schwinghebeleinheiten 6 sind mit der Welle 16 verbunden. Es ist beispielsweise eine Verklebung möglich um somit die erforderlichen Drehmomente ohne Kerbwirkung übertragen zu können. Die Verbindungsstelle kann als Kombination aus Presspassung und Klebung ausgeführt sein.

In Fig. 3 ist ein Schnitt durch die Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 dargestellt. Hierbei sind die Mahlwalzen 5 wiederum angedeutet. Die Mahlwalzen 5 sind in den jeweiligen Schwinghebeleinheiten 6 drehbar gelagert. Die Schwinghebeleinheiten 6 wiederum weisen eine Welle 16 auf. Um diese Welle 16 können die Schwinghebeleinheiten 6 geschwenkt werden.

Im Folgenden wird die vorteilhafte Ständerstruktur der Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 erläutert. Die Stützen 11 weisen Querstützten 18 auf. An den seitlichen Querstützen 18 ist wiederum das Getriebegehäuse 9, in dem das Mühlengetriebe 8 integriert ist, befestigt. Somit wird das Gewicht des Getriebegehäuses 9 über die Querstützen 18 auf die Stützen 11 geleitet. Die Mahlschüssel 4 ist auf dem Getriebe 8 vorgesehen.

Die Stützen 11 sind am Gehäuse 3 der Wälzmühlenbaugruppe 2 befestigt. Im Wesentlichen in einer gedachten Verlängerung der Stützen 11 befindet sich die Achse 16 der Schwinghebeleinheiten 6.

Zwischen der Unterkante des Getriebegehäuses 9 und dem Boden des Containers beziehungsweise des Tragrahmens 12 des Containers ist ein Abstand bzw. ein Luft- spalt vorgesehen. Somit besteht der einzige Kontakt zwischen der Wälzmühle 1 beziehungsweise deren Mühlenbaugruppe 2 und dem Container über die Schwingungsdämpfer 13. Diese dienen im Betrieb der Wälzmühle 1 dazu, möglichst wenig oder keine Schwingungen und Vibrationen auf den Container selbst zu übertragen. Hierzu sind die Schwingungsdämpfer 13 bevorzugt derart ausgelegt, dass sie eine gute Dämpfung im Schwingungsresonanzbereich der Mühle ermöglichen. Zum Transport können verschiedene Transportsicherungen für die Mühlenbaugruppe 2 vorgesehen sein. Hierbei ist es beispielsweise möglich, die Schwingungsdämpfer 13 zu deaktivieren, indem zusätzliche Winkel, Blöcke oder Laschen eine feste Verbindung zwischen den Stützen und dem Containerboden beziehungsweise den Trägern des Containers herstellen. Ebenfalls kann vorgesehen sein, den Mahlteller und/oder die Mahlwalzen 5 zu sichern. So können die Mahlwalzen 5 für den Transport mit Spanngurten oder mit Gewindestangen zusammengezogen werden. Diese können dann an Anschlagpuffer oder auf den Mahlteller gedrückt werden.

Fig. 4 zeigt eine seitliche Ansicht auf die Mühlenbaugruppe 2 der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 mit teilweise ausgeschwenkter Mahlwalze 5. Fig. 5 zeigt wiederum eine seitliche Ansicht der Mühlenbaugruppe 2, bei der die Mahlwalze 5 weiter ausgeschwenkt ist.

Die beiden gegenüberliegenden Walzen 5 bilden ein gekoppeltes Mahlwalzenpaar. Die Kopplung wird durch zwei hydraulische Federungszylinder 21 ermöglicht. An den Wellen 16 der Schwinghebeleinheiten 6 sind jeweils Arme 25 vorgesehen. Diese sind auf beiden Seiten der Schwinghebeleinheiten 6 angebracht. Zwischen zwei sich gegenüberliegenden Armen 25 ist jeweils ein hydraulischer Federungszylinder 21 angebracht. Durch die Kopplung der beiden Mahlwalzen 5 kann ein ruhiger Lauf der Wälzmühle 1 erreicht werden, was insbesondere beim Betrieb innerhalb des Containers notwendig ist.

Zusätzlich kann mittels der hydraulischen Federungszylinder 21 auch der Walzendruck bestimmt werden, den die Mahlwalzen 5 auf das Mahlbett ausüben. Hierzu ist der Druck der Federungszylinder 21 über eine hydraulische Steuereinheit regelbar.

Mittels eines Federungszylinders 22 kann ein Ausschwenkvorgang für eine Malwalze 5 realisiert werden, beispielsweise um diese auszutauschen. Hierzu kann an dem Arm 25 ein zweiter Arm 26 angebracht werden. Von dem zweiten Arm 26 erstreckt sich der zweite Federungszylinder 22, der ebenfalls hydraulisch ausgeführt sein kann, zu einer lösbaren Befestigung 27 im unteren Bereich einer Stütze 11. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Federungszylinder 22 oberhalb der Schwingungsdämpfer wieder an der Wälzmühle 1 befestigt ist, da anderenfalls ungewollte Vibrationen und Schwingungen auf den Container übertragen werden können. Zum Ausschwenken einer Walze werden zuerst die Federungszylinder 21 von ihren Befestigung am Arm 25 gelöst. Sie können anschließend in dafür vorgesehene Halterungen am Mühlengehäuse 3 abgelegt werden. Nun kann mit Hilfe des Federungszylinders 22 der Arm 25 und somit die Schwinghebeleinheit 6 nach hinten zu einer Zwischenposition verschwenkt werden. Ist die Mahlwalze 5 bis zu der Zwischenposition ausgeschwenkt, kann sie beispielsweise in einen Kettenzug eines Hebezeuges eingehängt werden, welcher im Deckenbereich beziehungsweise an den Deckenträgern des Containers vorgesehen ist. Anschließend kann der Federungszylinder 22 ausgebaut werden, so dass die Mahlwalze 5 komplett ausgeschwenkt werden kann, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Nun kann die Mahlwalze 5 mit Hilfe des Hebezeuges aus ihrer Halterung entfernt und eine neue Mahlwalze 5 eingebaut werden.

Die Federungszylinder 21 und der Federungszylinder 22 können baugleich ausgeführt sein, wodurch die Ersatzteilhaltung vereinfacht wird. Der Federungszylinder 22 kann auch als Ersatzzylinder für die Federungszylinder 21 eingesetzt werden. Da der Federungszylinder 22 nur zum Ausschwenkvorgang der Walzen eingesetzt und angebaut wird, kann er normalerweise, beispielsweise in einem Hydraulikschrank, gelagert werden. Hat nun einer der Federungszylinder 21 , eine Fehlfunktion, so ist es möglich, den im Normalbetrieb nicht verwendeten Federungszylinder 22 als Ersatz für den defekten Federungszylinder 21 einzusetzen..

In Fig. 6 ist die erfindungsgemäße Wälzmühle 1 im Betriebszustand dargestellt. Hierbei ist ein Sichter 31 auf die Mühlenbaugruppe 2 aufgebracht und an dieser beziehungsweise dem Mühlengehäuse 3 befestigt. Wie vorher ausgeführt, befindet sich die Mühlenbaugruppe 2 in einem eigenen Container. Von diesem Container ist ein Deckenbereich 33 und ein Bodenbereich 34 dargestellt. Der Sichter 31 wiederum ist in einem weiteren Container vorgesehen, von dem ebenfalls ein Deckenbereich 35 und ein Bodenbereich 36 dargestellt sind. Um den Sichter 31 auf der Mühlenbaugruppe 2 zu befestigen, befinden sich verschließbare Öffnungen im Bodenbereich 36 und im Deckenbereich 33 der jeweiligen Container. Hierdurch kann der Sichter 31 auf das Mühlengehäuse gesetzt werden und an diesem befestigt werden. Dies kann beispielsweise durch flanschartige Verschraubungen oder form- und/oder kraftschlüssige Befestigungen erfolgen. Im Betriebszustand ragt zumindest ein Teil des Sichters 31 aus dem Container des Sichters in den Container der Mühlenbaugruppe. In diesem Zustand ist kein Transport möglich.

In Fig. 7 wird die Transportstellung des Sichters 31 verdeutlicht. Um den Sichter 31 von der in Fig. 6 gezeigten Betriebsstellung in die Transportstellung zu überführen, wird der Sichter angehoben. Dies kann beispielsweise über eine an der Decke 35 des Sichtercontainers befestigte Hubeinrichtung, wie ein Hebezeug oder dergleichen erfolgen. Ist der Sichter 31 angehoben, werden Transportpratzen 41 zwischen dem Sichter 31 und dem Boden des Containers beziehungsweise dessen Tragstruktur angebracht, die den Sichter stabilisieren und zumindest teilweise auch als ein Gewicht tragen. Anschließend kann der Sichtercontainer, welcher auf dem Container mit der Mühlenbaugruppe steht, von diesem abgehoben werden. In diesem Zusammenhang werden die Öffnungen in der Decke 33 des Containers mit der Mühlengruppe und im Boden 36 des Containers mit dem Sichter 31 verschlossen, sodass die in den Containern befindlichen Baugruppen während des Transportes geschützt sind. Um den Sichterrotor, welcher nicht dargestellt ist, während des Transportes zu sichern, kann es angebracht sein, den Rotor durch eine von unten in den angehobenen Sichter 31 eingebrachte Hilfskonstruktion abzustützen und zu sichern.

In den Figuren 8 bis 10 sind verschiedene Betriebsweisen einer erfindungsgemäßen Mahlanlage dargestellt.

In Fig. 8 ist ein Verfahrensfließbild für den Betrieb einer erfindungsgemäßen Mahlanlage 100 im Luftbetrieb dargestellt. Im Folgenden wird auf die Betriebsweise sowie die einzelnen Baugruppen genauer eingegangen.

In der hier dargestellten Ausführungsform wird als fester Brennstoff Kohle vermählen. Als Feststoffbevorratungseinrichtung 104 werden zwei Rohkohlebunker 111 verwendet. In diese wird die gekaufte oder geförderte Rohkohle mittels eines Frontladers aufgegeben. Hierbei sollte die Rohkohle eine maximale Korngröße von 250 mm aufweisen. Die Feststoffbevorratungseinrichtung 104 kann auch als Aufgabebunker ausgeführt sein. Dieser kann zwei Aufgabeeinheiten mit zwei Abzugsbändern und ein hydraulisch betätigtes Überkornsieb aufweisen und als ein 20 Fuß High-Cube- Container ausgebildet sein. Auf der Oberseite des Containers können Befülltrichter nach dem Transport ausgeklappt werden. Anschließend wird die Rohkohle über Feststoffbeförderungseinrichtungen 105 in Form von Förderbändern 112 zu einem Brecher 114 befördert. Dieser Brecher 114 ist ein Beispiel für eine Feststoffaufbereitungseinrichtung 106. In dem Brecher 114 wird die Rohkohle beispielsweise auf eine maximale Korngröße von zirka 30 mm heruntergebrochen. Anschließend wird die Rohkohle der erfindungsgemäßen Wälzmühle 1 über weitere Förderbänder 112 zugeführt. Auf den Förderbändern 112 wird die gebrochene Rohkohle nach Fremdmaterialien, insbesondere Metall, untersucht. Dies kann beispielsweise mittels eines Magnetabscheiders 115 oder im Zusammenspiel mit einem Metalldetektor 119 und einem Zweiwegeabscheider 120 erfolgen. Um Höhenunterschiede, die durch die Zuführung der gebrochenen Rohkohle entstehen, zu überwinden, kann auch ein senkrechter Förderer 117 verwendet werden.

Die gebrochene Rohkohle wird nach der Metallausschleusung in den Zulauf der Wälzmühle 1 befördert. Dies erfolgt beispielsweise über eine Zellradschleuse 121 und eine Eintragsschnecke 122. In der Wälzmühle wird die Rohkohle auf eine Feinheit von 5% bis 45% R auf 90 pm vermählen und getrocknet.

Auf eine ausführliche Beschreibung des Mahlungs- und Trocknungsprozesses in der Wälzmühle 1 , die auch als Luftstrommühle oder Vertikalmühle bezeichnet wird, wird verzichtet. Der Kohlenstaub gelangt, nachdem er im Sichter 31 der Wälzmühle 1 klassiert wurde, in einen Staubfilter 102. Dort wird der Kohlenstaub abgeschieden. Der Staubfilter 102 kann eine Zellradschleuse aufweisen. Vom Staubfilter 102 gelangt der Staub in eine Staubdosierungseinrichtung 103, von der er dem Verbraucher zugeführt werden kann. Zwischen dem Staubfilter 102 und der Staubdosierungseinrichtung 103 kann noch ein Zwischenbunker vorgesehen werden. Der Zwischenbunker kann jedoch auch integriert in der Staubdosiereinrichtung 103 ausgeführt sein. Die Staubdosiereinrichtung 103 ist vorteilhafter Weise zur Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Dosiereinrichtung ausgebildet.

Beim Betrieb der Mahlanlage 100 wird mittels des Heißgaserzeugers 101 heißes Prozessgas erzeugt, welches der Wälzmühle 1 zum Betrieb und zur Trocknung der gebrochenen Rohkohle zugeführt wird. Der Heißgaserzeuger selbst kann mittels flüssigem Brennstoff aber auch mittels des erzeugten Kohlenstaubes betrieben werden. Bei der Verwendung einer Staubdosiereinrichtung 103, die zur Versorgung mehrerer Verbraucher aus einer Dosiereinrichtung ausgebildet ist, kann neben un- terschiedlichen Verbrauchern auch der Heißgaserzeugers 101 mit Kohlenstaub versorgt werden.

Die Wälzmühle 1 selbst sowie die Leitungen für den Staub zum Staubfilter 102 befinden sich in einer ATEX-Zone 20. Aus diesem Grund sollte dieser Bereich entweder druckfest oder druckstoßfest ausgelegt sein. In diesem Zusammenhang sind exemplarisch zwei Druckentlastungsvorrichtungen 141 vorgesehen. Die Druckentlastungsvorrichtungen 141 sind derart ausgeführt, dass diese bevorzugt senkrecht nach oben entlasten. Damit können die entstehenden Kräfte besser in die Containerstruktur und in den Boden abgeleitet werden. Außerdem besteht hierdurch eine geringere Kippgefahr. Ferner bietet dies den Vorteil, dass bei der Positionierung der Mahlanlage 100 wenig auf Auslassstrahlen im Ex-Fall Rücksicht genommen werden muss, und so größere Positionierungsfreiheiten bestehen.

In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Mahlanlage 100 dargestellt, die zum selbstinerten Betrieb ausgelegt ist. Die Bevorratung und Zuführung der Rohkohle beziehungsweise der gebrochenen Rohkohle zur Wälzmühle 1 ist in der gleichen Weise realisiert, wie dies bereits in Bezug auf Fig. 8 beschrieben wurde.

Die Anlage aus Fig. 9 unterscheidet sich im Wesentlichen zu der Anlage nach Fig. 8 darin, dass nach der Volumenstrommessung 125 und dem Prozessgebläse 126 ein Kamin mit Klappen 128 vorgesehen ist. Außerdem ist eine Rückgasleitung vorgesehen, in der sich eine Rückgasklappe 129 sowie eine Frischluftzufuhr 130 befinden.

Die selbstinerte Betriebsweise der Mahlanlage 100 unterscheidet sich zu der Luftbetriebsweise aus Fig. 8 darin, dass zuerst innerhalb der Mühle und den mit ihr verbundenen Zu- und Ableitungen eine inerte Atmosphäre aufgebaut werden wird, die im Betrieb selbsterhaltend ausgeführt ist.

Zur Erstinertisierung der Anlage sind verschiedene Verfahrensweisen möglich, die auch in Kombination miteinander verwendet werden können. Beispielsweise wird beim Anfahren der Anlage zuerst ein Mühlenventilator im Bereich der Wälzmühle 1 gestartet. Anschließend wird der Heißgaserzeuger 101 gestartet. Nach Erreichen einer bestimmten Temperatur des Heißgases wird Wasser in den Heißgaskanal vor der Wälzmühle 1 eingespritzt und verdampft. Wasserdampf ist ein inertes Gas. Wäh- rend des Anfahrens wird die Wälzmühlenanlage 100 mit möglichst viel Rückgas gefahren, ohne jedoch den Taupunkt hierbei zu unterschreiten. Rückgas bedeutet, dass möglichst viel Gas über den Rückgaskanal mit der Rückgasklappe 129 zurück an den Heißgaserzeuger 110 geleitet wird. Dieser Vorgang wird solange fortgesetzt, bis sich im Kreislauf eine inerte Atmosphäre aufgebaut hat. Anschließend wird mit der Aufgabe von Kohle in die Wälzmühle 1 begonnen.

Hierbei ist zu berücksichtigen, dass während des Anfahrvorgangs für einen begrenzten Zeitraum bei höherem Sauerstoffgehalt eine ex-fähige Atmosphäre entstehen kann, wenn zuvor nicht bis zum Staubfilter 102 transportierter Staub aufgewirbelt wird. Daher ist die Zone von der Wälzmühle 1 bis zum Staubfilter 102 als Atex-Zone 21 anzusehen. Aus diesem Grund sind entsprechende konstruktive Druckentlastungen in diesem gefährdeten Bereich vorgesehen, wie sie zuvor bereits in Bezug auf den Luftbetrieb beschrieben wurden. Die Anlage kann beispielsweise für einen Druck von 3,5 bar druckstoßfest ausgeführt sein.

Eine andere Möglichkeit zur Erstinertisierung des Kreislaufes ist es, fremde Rauchgase hierzu zu verwenden. Wenn die transportable Mahlanlage 100 beispielsweise in Gebieten eingesetzt wird, in denen keine ausreichende Infrastruktur vorhanden ist, ist eine externe Stromversorgung notwendig. Diese kann beispielsweise durch ein Dieselaggregat realisiert werden. Die Abgase des Dieselgenerators können als Iner- tisierungsgase beziehungsweise Rauchgase zur Erstinertisierung in den Mühlenkreislauf eingebracht werden.

Sobald die Mahlanlage 100 inertisiert ist, kann wie beschrieben mit der Aufgabe von Kohle begonnen werden. Um den inerten Zustand der Mahlanlage 100 aufrecht zu erhalten, kann die Feuchtigkeit zum Teil oder sogar komplett (abhängig von der Kohlefeuchte) aus der aufgegebenen Kohle erhalten werden. Der Sauerstoffgehalt wird nach dem Staubfilter 102 und vor der Wälzmühle 1 kontinuierlich gemessen und kann durch zusätzliche Wassereinspritzung eingestellt werden. Hierdurch wird ein selbstinerter Betrieb der Anlage ermöglicht.

Grundsätzlich ist diese Anlage auch für einen Luftbetrieb mit Rückführung geeignet.

In Fig. 10 ist eine Erweiterung der Mahlanlage 100 für den inerten Betrieb dargestellt. In diesem Fall ist die Anlage geeignet, auch im fremdinerten Betrieb betrieben zu werden. Zu diesem Zweck ist im Gasrückführungszweig des Mühlenkreislaufes eine Fremdrauchgaszufuhr 131 vorgesehen. Über diese Zufuhr können inerte Rauchgase zugeführt werden, die beispielsweise bei der Dampferzeugung oder der Asphalterzeugung anfallen.

Hierbei ähnelt die Inbetriebnahme der Mahlanlage 100 jener, die bereits in Bezug auf Fig. 9 beschrieben wurde. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Erstinertisierung, die in Bezug auf Fig. 9 als Beispiel der Nutzung der Rauchgase eines Dieselgenerators beschrieben wurde, durch die weiteren inerten fremden Rauchgase durchzuführen.

Im Allgemeinen sollte die erfindungsgemäße Mahlanlage 100 mit einem Sauerstoff- gehalt von maximal 10% betrieben werden. Um dies sicherzustellen, können an verschiedenen Stellen, beispielsweise vor der Wälzmühle 1 und/oder nach dem Staubfilter 102 O ₂ - und/oder CO-Messeinrichtungen vorgesehen sein. Hierbei wird anhand des festgestellten Sauerstoffgehaltes entschieden, ob die Anlage weiterhin sicher betrieben werden kann. So muss bei einem Sauerstoffgehalt von 11% ein Alarm ausgegeben werden und die Anlage bei einem Überschreiten des Sauerstoffgehaltes von 12% abgeschaltet werden. Im Gegensatz dazu wird die Auswertung der CO- Messungen zur Überprüfung verwendet, ob sich beim Stillstand der Anlage Rauchgase, beispielsweise durch einen Brand oder dergleichen, entwickeln.

In diesem Zusammenhang kann es aus Sicherheitsgründen auch vorgesehen sein, N ₂ - oder C02-Batterien beziehungsweise Tanks vorzusehen, mittels derer bei der Feststellung eines zu hohen Sauerstoffgehaltes der Mühlenkreislauf mit inerten Gasen geflutet werden kann, so dass der Sauerstoffgehalt gesenkt wird und somit einer potentiellen Explosion vorgebeugt wird.

Bei der Verwendung des produzierten Kohlenstaubs als Brennstoff für den Heißgaserzeuger ist weiterhin zu berücksichtigen, dass die entstehende Asche nicht anbäckt oder ansintert. Beim Betrieb eines Heißgaserzeugers mit Gas oder Öl wird dieser mit einem λ von 1 ,2 bis 1 ,3 betrieben. Hierbei stellt der λ -Wert das Verhältnis von Luft zu Brennstoff im Vergleich zu einem stöchiometrischen Gemisch dar. Bei dem genannten λ-Wert von 1 ,2 bis 1 ,3 stellt sich ein Restsauerstoffgehalt von ca. 2,5 im Rauchgas ein. Dies ist für den Betrieb der Wälzmahlanlage 100 unproblematisch. Bei der Verwendung von Kohlenstoff als Brennstoff muss der Brenner jedoch bei einem λ von 1 ,6 bis 1 ,8 betrieben werden. Der hohe Luftüberschuss ist für die Senkung der Flammentemperatur notwendig, damit diese unterhalb des Ascheerweichungspunktes liegt und so ein Anbacken der Asche verhindert wird. Allerdings entsteht beim Betrieb eines Heißgaserzeugers mit einem derart hohen λ ein Restsauerstoff von ca. 7,5% im Rauchgas. Hierdurch ist der selbstinerte Betrieb der Mahlanlage 100 gefährdet. Aus diesem Grund kann eine Wassereinspritzung vorgesehen werden, um zusätzliche inerte Gase zu erzeugen. Eine andere Möglichkeit ist es, die geforderten hohen λ-Werte durch Einspeisung fremder inerter Prozessgase im Heißgaserzeuger zu erreichen. Eine weitere Möglichkeit zur Absenkung des O2-Gehalt.es im Rauchgas nach dem Heißgaserzeuger kann bei den genannten verfahrensbedingten hohen λ-Werten dadurch erreicht werden, dass der Verbrennungsluft des Brenners entsprechende Anteile an Rückgas zumischt werden.

Eine hier beschriebene Mahlanlage ist derart dimensioniert, dass sie einen Durchsatz von etwa 2 bis 4 t Kohlenstaub pro Stunde liefert. Daraus ergibt sich beim Verwenden von Steinkohle mit einem Heizwert von ca. 30MJ/kg Staub als Bennstoff für eine thermische Leistung von 34 MW bei einer Produktion von 4t Staub pro Stunde. Dementsprechend wird bei der Verwendung von Braunkohle mit einem Heizwert von ca. 20MJ/kg Staub als Bennstoff für eine thermische Leistung von ca. 22 MW erzeugt. .

Die erfindungsgemäße Wälzmühle und die erfindungsgemäße Mahlanlage sind demnach einfach und effektiv zu transportieren und benötigen nur eine sehr geringe Zeit zur Inbetriebnahme.