Seite her in den Preßraum zwischen zwei Preßplatten ragt.

Derartige Mehrschichtplatten werden beispielsweise als Schalungsplatten, als Möbelbauplatten, als Verkleidungs¬ platten im Innenausbau usw. verwendet. Sie werden üblicher weise in Längen zwischen 2,50 und 5 m und in Breiten zwischen 1,70 und 2,50 m hergestellt und anschließend auf gewünschte Formate geschnitten. Hiebei wird eine mittlere Trägerschicht vorzugsweise beidseitig mit dünnen Brettern od.dgl. verklebt und verpreßt. In die geöffneten Preßräume einer üblicherweise ehretagigen Plattenpresse werden nach dem Einbringen des zu ver¬ pressenden Materials die Preßplatten auf eine Vorstufe angenähert, die geringfügig über der Plattendicke liegt, und anschließend die Querpreßglieder aneinander ange- nähert, die die Bretter der Deckschichten zur Vermeidung von Fugen aneinanderpressen. Schließlich werden die Pre߬ platten weiter abgesenkt und die Mehrschichtplatten ge¬ preßt. Da durch die Elastizität des zu verarbeitenden Materials der Preßabstand der Preßplatten kleiner ist als die Dicke der unbelasteten verleimten Platte, kann die Dicke der zwischen die Preßplatten ragenden Quer¬ preßglieder höchstens dem Preßabstand entsprechen, sie ist jedoch vorzugsweise etwas geringer, um den Preßvor¬ gang keinesfalls zu behindern. Da einerseits die einzelnen dünnen Teile der Deckschichten nur selten völlig plan auf der Trägerschicht aufliegen, und andererseits deren Seiten pressung möglich sein muß, ist der Abstand der Preßplatten in der Vorstufe größer als die Dicke der verpreßten Platte und nochmals größer als die Dicke der Querpreßglieder. Daraus ergibt es sich verhältnismäßig häufig, daß beim Zusammenpressen der Deckschichten die äußersten Teile in den Spalt zwischen den Querpreßgliedern und den Preß-

platten geraten, sodaß diese Teile nicht aneinanderge- preßt werden, wohl aber anschließend der üblicherweise automatisch gesteuerte Bewegungsablauf in Bewegung ge¬ setzt wird. Die so verleimte Mehrschichtplatte weist dann nicht geschlossene Fugen in den Deckschichten, Be¬ schädigungen der Außenränder und schlecht verleimte Bereiche auf, da die in den Spalt geratenen Bretter die vollflächige Ausübung des Preßdruckes behindern.

Die Erfindung hat es sich somit zur Aufgabe gestellt, eine Plattenpresse der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die beschriebenen Nachteile unterbun¬ den werden und fehlerfreie Mehrschichtplatten entstehen.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß das Querpreßglied aus zwei übereinander angeordneten Preß- leisten gebildet ist, die innerhalb des Preßraumes von¬ einander federnd gespreizt sind, wobei die Dicke jeder Preßleiste höchstens der halben Dicke der gepreßten Mehrschichtplatte unter maximalem Preßdruck entspricht.

Die beiden Preßleisten des erfindungsgemäßen Querpreß- gliedes überspannen in der Normalstellung somit preß- raumseitig eine Dicke bzw. Höhe, die zumindest dem Preßplattenabstand in der Vorstufe entspricht, in der die Querpreßglieder zum Einsatz kommen, vorzugsweise ist die Dicke bzw. Höhe sogar über diesem Preßplatten- abstand. Jede Preßleiste der Querpreßglieder liegt da¬ mit mit der Außenkante an der Preßplatte innen an, wo¬ durch ein eventueller Austrittsspalt für die Teile der Deckschicht ausgeschlossen ist. Da die einzelnen Pre߬ leisten andererseits so dick als möglich sein sollen, um eine größtmögliche Preβflache aufzuweisen, (zu dünne Preßleisten würden beispielsweise bei Brettern als Deckschicht diese einschneiden oder spalten) , ist es ebenso ausgeschlossen, daß Teile der Deckschichten

zwischen die beabstandeten Preßleisten eindringen, da deren Innenränder meistens noch an der Trägerschicht anliegen werden, zumindest jedoch keinen Spalt für die Deckschicht freilassen können. Werden die Preßplatten somit in die Vorstufenstellung gebracht und die Quer¬ preßglieder betätigt, so werden die Teile jeder Deck¬ schicht von den Preßleisten sicher erfaßt und gegen¬ einander gepreßt, wodurch Fugen geschlossen werden. Beim weiteren Annähern der Preßplatten bis zur Ausübung des maximalen Preßdruckes nähern einander aufgrund ihrer federnden Anordnung auch die Preßleisten, ohne dabei ihre Anlage an den Teilen der Deckschichten und den Preßdruck zu verlieren.

In bevorzugter Ausführung ist dabei vorgesehen, daß die Preßleisten aus Flachbändern aus Federstahl gebildet sind, wobei die Preßleisten an den äußeren Rändern auf¬ einanderliegend verbunden sind, und wobei nahe der Ver¬ bindungsplatte eine Einlage als Spreize zwischen den Preßleisten angeordnet ist. Dadurch erhält jedes Quer- preßglied eine V-Form, deren freie Ränder leicht gegen¬ einander drückbar sind.

Die bisher verwendeten Querpreßglieder weisen eine be¬ stimmte Breite auf, wobei für den Angriff der Preßkolben äußere flache Erweiterungen oder Vorsprünge ausgebildet sind. Da erfindungsgemäße Querpreßglieder in der Außen¬ kontur den bisherigen angepaßt sind, ist jedem Preßkolben¬ angriffsbereich eine vergrößerte Breite gegeben, sodaß nicht nur die Verbindungsstellen, sondern auch die da¬ zwischen vorgesehenen Einlagen, beispielsweise Flach- stahlstücke ausreichend außerhalb der Preßplatten vor¬ gesehen werden können. Die Verbindung der Preßleisten kann über Schraubbolzen mit Muttern und einer Teller¬ federbeilage erfolgen. Die Befestigung der Einlagestücke kann ebenfalls durch Verschrauben oder Verschweißen mit

einer der beiden Preßleisten erfolgen. Nachstehend wird nun die Erfindung anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, ohne darauf beschränkt zu sein.

Die Fig. 1 zeigt eine Stirnansicht eines Preßplatten¬ paares mit beidseitig angeordneten Querpreßgliedern gemäß der Erfindung, in der Vorstufenstellung die Fig. 2 vergrößert ein Querpreßglied in der Preßstellung des Preßplattenpaares, und Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Preßkolbenangriffsbereich des Querpreßgliedes.

Eine Plattenpresse zur Herstellung von Mehrschichtplatten 7 weist einen Preßraum auf, der oben und unten von einer Preßplatte 1 und seitlich von Querpreßgliedern 2 begrenzt ist. Preßplatten 1 und Querpreßglieder 2 sind durch nicht dargestellte hydraulische Preßeinrichtungen in Richtung der Doppelfeile bewegbar. Vorzugsweise sind mehrere Preßetagen übereinander vorgesehen. Die einzelnen Bestandteile der Mehrschichtplatte 7, im Ausführungsbei- spiel die mittlere Trägerschicht 8 und Teile 9, insbe- sondere Bretter zweier Deckschichten werden in jeden Preßraum eingebracht, worauf die Preßplatten 1 in die Fig. 1 gezeigte Vorstufenstellung angenähert werden. In dieser Vorstufenstellung beträgt der Abstand der Preßplatten 1, also die Höhe des Preßraumes, etwas mehr als die Dicke der lose übereinandergelegten Plattenbe¬ standteile 9,8,9, sodaß die seitliche Verschiebung der Teile 9 der Deckschichten mittels der Querpreßglieder 2 leicht durchführbar ist.

Die Querpreßglieder 2 bestehen aus zwei, insgesamt in einer V-Form angeordneten Preßleisten 3, insbesondere aus einem Federstahl, die außenseitige Verbindungsstellen 5 aufweisen, in deren Nahbereich Einlagen 4, etwa Flach¬ stahlstücke zwischen den Preßleisten 3 angeordnet sind, die die preßraumseitige Beanstandung der Preßleisten 3

bewirken. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß die Preßleisten 3 in der Ruhestellung eine Höhe einnehmen, die geringfügig über dem Vorstufenabstand der Pre߬ platten 1 liegt, wodurch jede Preßleiste 3 an einer Preß- platte 1 innen anliegt. Werden nun die Querpreßglieder 2 gegeneinander bewegt, so erfassen sie die Teile 9 der Deckschichten, pressen sie gegeneinander und schließen damit die vom Einbringen bestehenden Fugen. Es ist dabei ausgeschlossen, daß ein Teil 9 zwischen eine Preßplatte 1 und eine Preßleiste 3 eindringt. Sind die Teile 9 der

Deckschichten aneinandergepreßt, werden die Preßplatten 1 weiter beaufschlagt und die Verpressung der Mehrschicht¬ platte 2 vollendet. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, erlaubt die federnde Spreizung der Preßleisten 3 die ungestörte Beaufschlagung der Preßplatten 1 , ohne den Seitenpreß- druck aufzuheben, da sich der Abstand zwischen den Pre߬ leisten 3 auf jeden Fall ausreichend verkleinern kann. Die Preßleisten 3 sind mit nach außen gerichteten flachen Vorsprüngen versehen (Fig. 3) , in denen Einrichtungen 10 zum Ansatz und zur Führung bei der Preßbeaufschlagung vorgesehen sind. In diesen erweiterten Abschnitten wer¬ den auch die Verbindungsstellen 5 vorgesehen, die bei¬ spielsweise jeweils eine Bohrungen durchsetzende, an einer Tellerfeder 6 abgestützte Hülse, und einen diesen durch- setzenden Schraubbolzen mit Mutter umfassen. Mit geringem Abstand neben den Verbindungsstellen sind die Einlagen 4 mit einer Preßleiste 3 verschweißt, vernietet oder ver¬ schraubt.

Sollen Schalungsplatten mit einer Plattenstärke von 20 mm hergestellt werden, die Deckschichten aus beschliffenen Brettern von durchschnittlich 4 mm Dicke und einer mittleren Trägerschicht von 12mm Dicke aufweisen, so wer¬ den Bretter von 5 mm für die untere Deckschicht, die mittlere aus aneinandergeleimten Leisten gebildete Träger- schicht und die Bretter der oberen Deckschicht in den

Preßraum eingebracht. Der Vorstufenabstand der Preßplatten

beträgt etwa 24 - 25 mm, der Preßabstand bei maximalem Preßdruck jedoch nur ca. 18 mm, da eine Kompression des Materials auftritt. Die Querpreßglieder 2 dürfen daher eine Dicke von etwa 16 - 17 mm aufweisen, sodaß jede Preßleiste aus 8 mm Federstahlblech gestanzt wird.

Ein 2 mm dicker Einlagestreifen 4 im äußeren Drittel bewirkt eine Aufspreizung auf ca. 25 mm.

Eine Plattenpresse mit Preßplattenpaaren nach Fig. 1 dient vor allem zur Herstellung von Platten 7, deren Deckschichtteile 9 über die Länge durchgehen, sodaß zwei Querpreßglieder 2 erforderlich sind. Sind die Deckschichtteile 9 jedoch kürzer, etwa für Parkettfu߬ bodenplatten, Mosaikplatten od.dgl. , so können auch vier Querpreßglieder 2 eingesetzt werden.