Die Erfindung betrifft ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier, insbesondere zur Umverpackung von Tray-Packungseinheiten, ein Umverpackungsverfahren für Tray-Pa- ckungseinheiten unter Verwendung eines solchen Tray-Packungseinheits-Umverpackungspa- piers, ein Verfahren zur Herstellung eines Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers, sowie die Verwendung eines Umverpackungsmaterials für die Umverpackung einer Tray-Pa- ckungseinheit.

In dem Bestreben die Menge an Kunststoff bzw. Plastikmaterialien deutlich zu verringern wird in vielen Bereichen nach geeigneten Ersatzmaterialien für Kunststoff gesucht. Beispielsweise wird nach Ersatzlösungen für die in der Verpackungsbranche allgegenwärtigen Kunststofffolien gestrebt. Aufgrund der inhärenten Eigenschaften von Kunststofffolien, wie etwa einer guten Verformbarkeit bei gleichzeitig dennoch guten stabilisierenden Eigenschaften beim Umverpacken von Tray-Packungseinheiten, und zudem einer guten Wasserdichtheit bzw. Wasserfestigkeit, ist der Ersatz von Kunststofffolien durch Materialien mit vergleichbaren Eigenschaften in vielen Bereichen jedoch noch nicht gelungen. Als eine Alternative für Kunststofffolien wurde - nicht zuletzt aufgrund der vergleichsweise guten Recycling-Eigenschaften - für viele Bereiche Papier vorgeschlagen. Auch für Tray-Packungseinheits-Umver- packungen wurde in der Vergangenheit nebst anderer Altemativmaterialien schon Papier als Alternative angedacht. Neben guten mechanischen Eigenschaften müssen Alternativmaterialien für den Einsatz als Tray-Packungseinheits-Umverpackungsmaterialien auch noch eine gute Beständigkeit gegenüber Flüssigkeiten, insbesondere gegenüber Wasser bzw. Kondensat, aufweisen.

Um eine gute Wasserdichtheit bzw. Nassfestigkeit von Papieren zu erreichen, sind der Fachwelt beschichtete Papiere bekannt, welche allerdings nicht oder nur aufwendig einem Recycling zuführbar sind. Zudem sind beschichtete Papiere auch vergleichsweise aufwendig in ihrer Herstellung und damit auch teuer und unwirtschaftlich. Auch der Einsatz von Papieren mit zumindest teilweiser Vernetzung der Cellulosefasern ist dem Fachmann bekannt. Damit die Papiere für Tray-Packungseinheits-Umverpackungen bei Feuchtigkeit oder Nässe zumindest temporär mechanisch beständig bleiben, werden in der Papierherstellung sogenannte Nassfestmittel zugesetzt. Nassfestmittel sind im Verarbeitungszustand wassermischbare Polymerlösungen, die vorrangig aus Polyaminen und Epichlorhydrin-Derivaten hergestellt werden. Ferner sind als Nassfestmittel noch Produkte auf Hamstoff-Formaldehyd bzw. Melamin-For- maldehyd-Basis denkbar, welche jedoch aus Gründen der Vermeidung von Gesundheitsrisiken nicht mehr bevorzugt eingesetzt werden. Bei Reaktion mit Cellulosefasern bilden sich Quervernetzungen zwischen den Fasern, welche zu erhöhter Wasserresistenz des entsprechenden Papieres führen. Diese hydrophobe Verkettung verhindert jedoch ein einfaches bzw. erfolgreiches Recycling. Eine Rückführung gebrauchter Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungspapiere in einen Zellstoff-Kreislauf ist daher nicht oder nur bedingt durch Einsatz hoher Temperaturen und/oder zusätzlicher Chemikalien und Additive realisierbar. Darüber hinaus ist eine gute Bedruckbarkeit des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers wünschenswert. Nachteilig dabei ist, dass bekannte Tray-packungseinheits-Umverpackungspa- piere nicht bzw. nicht gut bedruckbar sind.

Der Fachwelt sind zu Tray-Packungseinheits-Umverpackungen aus Papier kaum detaillierte Informationen hinsichtlich Papierqualitäten mit geeigneten Eigenschaften bekannt, welche ohne Beschichtungen oder ohne Nassfestmittel auskommen. Papier wird meist nur allgemein als mögliches Umverpackungsmaterial genannt und nicht näher beschrieben. Offensichtlich ist aufgrund der spezifischen Anforderungen aber nicht jedwedes Papier auch als Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungsmaterial geeignet. Es besteht daher im Bereich von Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungsmaterialien Verbesserungsbedarf im Bestreben Kunststofffolien als Umverpackungsmaterial von Tray-Packungseinheiten zu ersetzen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Mängel des Standes der Technik zu überwinden und ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier zur Verfügung zu stellen, mittels welchem ein Umverpacken von Tray-Packungseinheiten wirtschaftlich effizient bewerkstelligt werden kann, wobei eine gute Recyclingfähigkeit bei gleichzeitig hoher Feuchtigkeitsbeständigkeit, respektive Nasszugfestigkeit, und hoher mechanischer Beständigkeit und Belastbarkeit gewährleistet werden sollen. Darüber hinaus soll eine gute Bedruckbarkeit gewährleistet sein. Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier soll somit grundsätzlich als Ersatz für Kunststofffolien geeignet sein. Weiters war es Aufgabe der Erfindung ein Umverpa- ckungsverfahren für Tray-Packungseinheiten unter Verwendung eines solchen Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers bereitzu stellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier, ein Umverpackungsverfahren für Tray-Packungseinheiten, ein Verfahren zur Herstellung eines Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers und durch die Verwendung eines Umverpackungsmaterials für die Umverpackung einer Tray-Packungseinheit gemäß den Ansprüchen gelöst.

Die Erfindung betrifft ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier, welches insbesondere zur Umverpackung von Tray-Packungseinheiten geeignet ist. Das Tray-Packungsein- heits-Umverpackungspapier weist eine erste Seite und eine zweite Seite auf und ist aus zumindest einer wässrigen Suspension umfassend ein Zellstoffmaterial und optional Additive hergestellt. Bei dem erfindungsgemäßen Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier ist zumindest die erste Seite mit einer Linienlast von 80 kN/m bis 500 kN/m verdichtet. Zudem weist das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier einen Nasszugfestigkeits-Index nach ISO 3781:2011 in Maschinenrichtung von mindestens 10 Nm/g auf.

Wie an sich bekannt entsprechen die Begriffe Maschinenrichtung und Querrichtung beispielsweise den Definitionen in der SCAN-P 9:93.

Gemäß der in der DIN 55405:2014 definierten Terminologie ist ein Tray je nach Anwendungsbereich ein Synonym für Tablett, Schale oder Steige. Demnach ist ein Tray ein Produktträger, welcher mit Packgut bestückbar ist. Im Kontext dieses Dokuments ist mit dem Begriff Packgut ein Gut gemeint, welches zumeist bereits verpackt ist - also ein Gut, welches in seiner Verkaufsverpackung aufgenommen ist. Üblicherweise findet das Packgut in mehrfacher Anzahl in einem Tray Aufnahme. So kann es sich bei Packgut beispielsweise um jegliche Art von produktgefüllter Schachteln oder Boxen, aber beispielsweise auch um Becher, Flaschen, Gläser oder Dosen handeln. Bei Packgut kann es sich um Produkte aus dem Lebensmittelbereich, wie beispielsweise Joghurtbecher, Getränkefalschen, Getränkedosen, Chipstüten und dergleichen handeln. Selbstverständlich kann das Packgut aber auch aus dem Non-Food-Be- reich stammen. So umfasst der Begriff Packgut beispielsweise ebenso Produkte wie kosmetische Cremes in Tuben oder Tiegeln, Farbdosen, Sprays, Shampoo-Flaschen, Waschmittelbe- hälter mit flüssigem, pastösem oder granulären Inhalt, um nur einige Beispiele zu nennen. Somit ist im Kontext dieses Dokuments mit dem Begriff Tray-Packungseinheit ein mit Packgut bestückter Tray gemeint.

Der Begriff Umverpackung ist im Sinne der DIN 55405:2014 eine Verpackung, die als zusätzliche Verpackung zu Verkaufsverpackungen, also zu Packgütem verwendet wird. Umverpackungen oder Zweitverpackungen sind definitionsgemäß Verpackungen, die eine bestimmte Anzahl von Verkaufseinheiten bzw. Verkaufsverpackungen oder Packgütem enthalten, welche in der Verkaufsstelle zusammen an den Endabnehmer oder -Verbraucher abgegeben werden oder allein zur Bestückung der Verkaufsregale dienen. Umverpackungen können von der Ware entfernt werden, ohne dass diese deren Eigenschaften beeinflussen. Der in diesem Dokument verwendete Begriff des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers ist demnach ein Papier, welches zur Umverpackung von Tray-Packungseinheiten verschiedener Größe und Form vorgesehen ist.

Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier ist vorteilhafterweise besonders dimensionsstabil und somit gut bedruckbar. Eine gute Dimensions Stabilität und eine damit einhergehende gute und qualitativ hochwertige Bedruckbarkeit sind insbesondere auch deshalb überaus vorteilhaft, weil eine in das Umverpackungspapier eingeschlagene bzw. eingewickelte und werbewirksam bedruckbare Tray-Packungseinheit dem Endabnehmer oder -Verbraucher direkt in der Verkaufsstelle präsentierbar ist. Insbesondere die durch die glättende Verdichtung und den hohen Nasszugfestigkeits-Index erzielbare hohe Dimensionsstabilität wirkt sich sowohl im Motivdruck, als auch im Volltondruck vorteilhaft auf die Bedruckbarkeit des Tray- Packungseinheits-Umverpackungspapiers aus. Das erfindungsgemäße Tray-Packungseinheits- Umverpackungspapier ist darüber hinaus sowohl nachhaltig herstellbar, als auch nach der Verwendung einem umweltfreundlichen Recyclingprozess zuführbar, dies nicht zuletzt auch deshalb, weil die geforderten Eigenschaften einer guten Dimensions Stabilität und einer hochwertig bedruckbaren Oberfläche auch ohne den Einsatz von Nassfestmitteln gewährleistet sind.

Aufgrund der zumindest einseitigen Verdichtung ist das Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungspapier zumindest für die Dauer seines Einsatzes wasserbeständig bzw. wasserresistent. Es hat sich herausgestellt, dass die Verdichtung der Oberfläche zumindest einer Seite eine Glättung der Cellulosefasern im Nahbereich der Oberfläche bewirkt. Die dadurch erzielte Verdichtung kommt einer Art Versiegelung gleich, welche jedoch völlig ohne Lacke, Beschichtungen oder ähnlichen Hilfs stoffen wirkt. Durch diese Art Versiegelung wird ein unerwünschtes bzw. ein zu rasches Eindringen von Flüssigkeiten in das Tray-Packungseinheits- Umverpackungspapier bzw. durch dieses hindurch zum Tray oder zum Packgut vermindert oder sogar zur Gänze verhindert. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass zur Erzielung dieses „Versiegelungs-Effektes“ eine einseitige Verdichtung und eine damit gegebenenfalls einhergehende einseitige Glättung des Papiers grundsätzlich ausreichend ist. Ob eine beidseitige Verdichtung zweckmäßig ist, hängt unter anderem vom spezifischen Anwendungsfall ab. Insbesondere die verdichtete Seite eignet sich nicht zuletzt aufgrund ihrer Glätte und auch aufgrund ihrer Dimensionsstabilität besonders für einen hochwertigen, also registergenauen bzw. passergenauen Motivdruck, sowie Volltondruck ohne oder weitgehend ohne zufallsbasierte Auslassstellen.

Mittels des erfindungsgemäßen Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers wird eine hohe Nassfestigkeit ohne Zugabe von synthetischen Nassfestmitteln erzielt. Diese Eigenschaft ist insbesondere bei der Umverpackung von flüssigkeitsbeinhaltenden Packgütern oder Verkaufsverpackungen, wie Flaschen, Bechern, Kanistern, Dosen oder dergleichen von Bedeutung. Bei der Abfüllung und auch bei der Lagerung und beim Transport von Flüssigkeiten oder Getränken können Nachteile im Zusammenhang mit einer Kondenswasserbildung, welche speziell bei warmen oder schwankenden Außentemperaturen ein Problem sein kann, hintangehalten werden. Das erfindungsgemäß zumindest einseitig druckbeaufschlagte bzw. verdichtete Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier zeichnet sich auch durch einen hohen Glanz und eine hohe Glätte aus und weist somit eine für einen endkundennahen Einsatz qualitativ hochwertige und ansprechende Optik auf.

Dadurch, dass zur Bewirkung dieser Eigenschaften keinerlei nicht recycelbare Additive wie Nassfestmittel oder dergleichen zugesetzt werden müssen, ist das erfindungsgemäße Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier zudem auch auf einfache Art und Weise einem Recycling, respektive einem „Repulping“, also einem Rückführen in eine wässrige Zellstoffsuspension, zugänglich. Im Sinne eines generellen Trends zu nachhaltigen Verpackungen kann das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier zur Gänze oder zumindest überwiegend aus nachhaltigen und erneuerbaren Rohstoffquellen stammen. Mit dem erfindungsgemäß hohen Nasszugfestigkeits-Index des Tray-Packungseinheits-Um- verpackungspapiers wird, wie bereits erwähnt, eine hohe Dimensionsstabilität gewährleistet. Die Dimensionsänderung des Papiers unter dem Einfluss von durch Klimawechsel verursachter Feuchtigkeitsaufnahme, also dessen Hygroexpansion, ist insbesondere für zu bedruckende Papiere ein wesentliches Qualitätsmerkmal. Vor allem lokale Schwankungen der Hygroexpansion, z.B. infolge lokaler Variationen der Dichte oder der Faserorientierung können durch das einseitig verdichtete und geglättete Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier mit hohem Nasszugfestigkeits-Index hintangehalten werden. Insbesondere, weil das Papier aufgrund seiner hohen Nasszugfestigkeit nur sehr wenig zum Aufquellen neigt, kann eine registergenaue bzw. passergenaue Bedruckung insbesondere im Motivdruck erfolgen.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier sogar Eigenschaften aufweist, welche über jene von Kunststofffolien hinausgehen. So bietet Papier beispielsweise einen zusätzlichen Schutz der Packgüter vor Eicht. Dies insbesondere dann, wenn es sich bei dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier um dunkles bzw. naturbraunes Papier handelt, welches aufgrund seiner Ligninbestandteile einen guten UV- Schutz bieten kann. Die Ligninanteile in einem naturbraunen Papier bestimmt nach JAYME/KNOLLE/RAPP können von 1 % bis 12 % betragen. Zudem kann speziell naturbraunes Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier besonders ressourcenschonend in der Herstellung sein, da ein zusätzlicher chemischer Aufwand durch Bleichen entfällt.

Die Prozedur zur gravimetrischen Bestimmung des Lignin-Gehalts nach JAYME/KNOLLE/RAPP kann JAYME G., KNOLLE H. u. G. RAPP, „Entwicklung und endgültige Fassung der Lignin-Bestimmungsmethode nach JAYME-KNOLLE“, Das Papier 12, 464 - 467 (1958), Nr. 17/18 entnommen werden. Die hierin beschriebene Prozedur umfasst eine Extraktion mittels eines Extraktionsgemisches aus Methanol und Benzol, wobei anstelle dessen wie heute an sich bekannt und üblich Dichlormethan als Extraktionsmittel verwendet werden kann.

Ein weiterer Vorteil des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers gegenüber Kunststoff-Umverpackungen ist die gute Formstabilität unter hohen Temperaturen bzw. unter hohen Temperaturschwankungen. So bleibt das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier im Vergleich zu Umverpackungsfolien wesentlich formstabiler, da es nicht wie Kunststoff erweicht. Des Weiteren kann es zweckmäßig sein, wenn das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspa- pier eine maximale Dehnbarkeit nach ISO 1924-3:2005 von 2,0 % in Maschinenrichtung und von 2,5 % in Querrichtung aufweist. Überraschenderweise kann das zumindest einseitig verdichtete Umverpackungspapier trotz einer vergleichsweise geringen Bruchdehnung für den Einsatz als Umverpackung von Tray-Packungseinheiten eine ausreichend hohe Widerstandsfestigkeit gegenüber Rissbildung aufweisen und kann dabei dennoch die notwendige Dimensionsstabilität für eine qualitativ hochwertige, respektive eine passergenaue bzw. registergenaue Bedruckbarkeit aufweisen.

Ferner kann vorgesehen sein, dass zumindest die erste Seite im Zuge der Verdichtung thermisch behandelt ist. Bevorzugt kann eine solche thermische Behandlung auch in mehreren Schritten erfolgen. Insbesondere kann eine thermische Behandlung bei einer Temperatur von 90°C bis 97°C und/oder bei einer Temperatur von 150°C bis 295°C erfolgen. Eine zusätzlich zur oder sogar gleichzeitig mit der Druckbeaufschlagung bzw. Verdichtung erfolgende thermische Behandlung kann sich auf vorteilhafte Art und Weise auf die Wasserbeständigkeit des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers auswirken. Dies kann dadurch erreicht werden, dass ein Wärmeeinfluss ein zusätzliches Glätten, respektive ein weiteres Verdichten der Oberfläche der zumindest ersten Seite bewirken kann. Dieser zusätzliche Verdichtungs- und Glättungseffekt kann damit auch im Hinblick auf eine hochwertige und gegebenenfalls auch bedruckbare Oberfläche von Vorteil sein.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Zellstoffmaterial eine Zellstoff-Mischung aus Langfaser- Zellstoff, insbesondere aus Langfaser-Sulfat-Zellstoff, mit einer längengewichteten mittleren Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 von 1,50 mm bis 3,0 mm umfasst. Es kann auch sein, dass Langfaser-Zellstoff, insbesondere Langfaser-Sulfat-Zellstoff, den einzigen Zellstoff-Typ in der Zellstoff-Mischung bildet und dass das Zellstoffmaterial somit aus Langfaser-Zellstoff, insbesondere aus Langfaser-Sulfat-Zellstoff, besteht. Sulfat-Zellstoff ist dem Fachmann auch unter dem Begriff Kraft-Zellstoff bekannt. Während der Fachwelt bekannt ist, dass eine glatte und damit gut bedruckbare Oberfläche insbesondere durch Beimengung von Kurzfaser-Zellstoff zum Langfaser-Zellstoff erzielbar ist, kann mittels des zumindest einseitig verdichteten Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers auch mit größtenteils oder sogar mit ausschließlich Langfaser-Zellstoff eine ausreichend glatte und damit gut oder sogar sehr gut bedruckbare Oberfläche erzielt werden. Insbesondere können dem Umverpackungspapier durch den Einsatz eines hohen Anteils an Langfaser-Zellstoff gute mechanische Eigenschaften, wie eine gute Festigkeit, verliehen werden. So können dem dimensions stabilen und gut bedruckbaren Umverpackungspapier zusätzlich verbesserte Verpackungseigenschaften verliehen werden.

Neben Langfaser-Zellstoff kann die Zellstoff-Mischung aber auch Kurzfaser-Zellstoff, insbesondere Kurzfaser-Sulfat-Zellstoff umfassen, und so die Bedruckbarkeit weiter verbessert werden. Vorteilhaft kann demnach auch eine Ausprägung sein, gemäß welcher die Zellstoff- Mischung 10 Gew.% bis 90 Gew.% Langfaser- Zellstoff, bevorzugt 50 Gew. % bis 90 Gew.% Langfaser-Sulfat-Zellstoff, und 10 Gew.% bis 90 Gew.% Kurzfaser-Zellstoff, bevorzugt

10 Gew. % bis 50 Gew. % Kurzfaser-Sulfat-Zellstoff, umfasst. Eine Mischung in den angegebenen Grenzen hat sich in der Praxis als besonders vorteilhaft zur Erzielung einer guten Verdichtbarkeit, respektive einer glatten und gut bedruckbaren Oberfläche, erwiesen.

Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die Suspension als Additiv wenigstens ein Leimungsmittel umfasst, welches Leimungsmittel bezogen auf die Aktivsubstanz des Leimungsmittels in einer Menge von 0,05 Gew.% bis 2 Gew.% bezogen auf 100 Gew.% Gesamttrockenmasse der Suspension beigemengt ist. Die Beimengung von Leimungsmitteln zur zumindest einen wässrigen Suspension wird auch als Masseleimung bezeichnet.

Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die Suspension als Additiv wenigstens ein Leimungsmittel ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Alkenylbemsteinsäureanhydrid (ASA), Al- kylketendimer (AKD), Harzleimen oder natürlichen Leimungsmitteln, oder eine Mischung aus Leimungsmitteln ausgewählt aus dieser Gruppe umfasst. Die genannten Leimungsmittel können sich insbesondere vorteilhaft auf verschiedene Eigenschaften des Tray-Packungsein- heits-Umverpackungspapiers auswirken. So kann die Beimengung dieser Leimungsmittel einen positiven Effekt auf den Kontaktwinkel des Umverpackungspapiers haben. Die verdichtete erste Seite des Umverpackungspapiers kann dabei einen statischen Kontaktwinkel gemäß ISO 19403-2:2020 mit Wasser als verwendete Prüfflüssigkeit von wenigsten 100°, bevorzugt wenigstens 110°C aufweisen. Die genannten Leimungsmittel können sich darüber hinaus zusätzlich vorteilhaft auf die Bedruckbarkeit des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers auswirken, da einerseits ein unkontrolliertes Wegschlagen der Druckfarbe oder Tinte in das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier hintangehalten werden kann und andererseits die Staubneigung des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers in dessen Herstellung weiter reduziert wird. Frei auf der Oberfläche des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspa- piers aufliegende Staub-, Faser- und Feinteile können zu Fehlstellen und zufallsbasierten Auslassstellen im Druckbild führen, weil dort die Druckfarbe oder Tinte das Papier nicht erreichen kann. Somit kann verhindert werden, dass die direkt darunterliegende Papieroberfläche des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers unbedruckt bleibt. Weiters kann auch verhindert werden, dass sich diese Staub-, Faser- und Feinteile auf Druck- und Motivwalzen anlegen und akkumulieren und somit im Druckprozess zu öfter notwendigen Reinigungen unter Verwendung von Reinigungsmitteln führen.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Suspension mit einer Konsistenz von 0,15 % bis 0,50 % hergestellt ist. Damit ist gemeint, dass die Suspension eine Zellstoffmenge in Wasser von 1,5 g/1 bis 5,0 g/1 aufweist. Je nachdem, mittels welchem speziellen Verfahren der Verdichtungsschritt erfolgen wird, kann es vorteilhaft sein, wenn die wässrige Suspension als niedrigkonsistente Suspension mit einer Konsistenz von 0,15% bis 0,25 % oder als hochkonsistente Suspension mit einer Konsistenz von bis zu 0,50% hergestellt wird. Die jeweils gewählte Konsistenz kann vom Maschinentyp, der Faserstoffmischung, Trocknungsleistung der Maschine und anderen weiteren Parametern abhängen.

Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die verdichtete erste Seite einen Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 von 35 g/m ² bis 70 g/m ² aufweist. Aufgrund der Tatsache, dass der Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 einen Absolutwert an Wasseraufnahmevermögen eines Papiers darstellt, und die Grammatur des Papiers dabei eine wesentliche Rolle spielen kann bzw. einen wesentlichen Einfluss auf diesen Absolutwert haben kann, kann für eine bessere Vergleichbarkeit zwischen verschiedenen Papieren auch ein prozentueller Wassergehalt über den gesamten Grammaturbereich aussagekräftig für eine Charakterisierung der Papiereigenschaften sein. Ein solcher prozentueller Wassergehalt kann aus dem Verhältnis zwischen einem gemessenen Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 und der Grammatur des Papiers rechnerisch ermittelt werden. So kann insbesondere ein prozentueller Wassergehalt von 38% bis 52% für ein Papier vorteilhaft sein - dies unter der Annahme, dass 7% Wasser im Papier als Ausgleichsfeuchte bei einer Lagerung im Klima bei 23 °C ± 1°C und 50% ± 2% relativer Luftfeuchte gemäß ISO 187:1990 vorhanden sind. Zur beispielhaften Erläuterung sind nachfolgend drei Rechenbeispiele für verschiedene Umverpackungspapiere angeführt:

Beispiel 1: Grammatur bei Lagerung im Normklima bei 23 °C ± 1°C und 50% ± 2% relativer Luftfeuchte gemäß ISO 187:1990 = 50,0 g/m ²

Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 = 44,2 g/m ²

Grammatur des Papiers nach dem Cobb 1800s Test = 94,2 g/m ²

Gesamtwassergehalt im Papier nach dem Cobb 1800s Test = ((50,0/100*7)+44,2)/94,2 *100 = 50,6 %

Beispiel 2:

Grammatur bei Lagerung im Normklima bei 23 °C ± 1°C und 50% ± 2% relativer Luftfeuchte gemäß ISO 187:1990 = 120,0 g/m ²

Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 = 67,1 g/m ²

Grammatur des Papiers nach dem Cobb 1800s Test = 187,1 g/m ²

Gesamtwassergehalt im Papier nach dem Cobb 1800s Test = 40,35%

Beispiel 3:

Grammatur bei Lagerung im Normklima bei 23 °C ± 1°C und 50% ± 2% relativer Luftfeuchte gemäß ISO 187:1990 = 91,0 g/m ²

Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 = 56,5 g/m ²

Grammatur des Papiers nach dem Cobb 1800s Test = 147,5 g/m ²

Gesamtwassergehalt im Papier nach dem Cobb 1800s Test = 42,6%

Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass ein Differenzbetrag eines

Cobb 1800s Werts gemäß ISO 535:2014 zwischen der verdichteten ersten Seite und der nicht oder weniger stark verdichteten zweiten Seite maximal 3 g/m ² beträgt. Mit weniger stark verdichtet ist gemeint, dass die zweite Seite im Vergleich zur ersten Seite weniger stark verdichtet ist, da diese beispielsweise nicht gegen eine glatte Oberfläche gedrückt wird. Entsprechend der Herstellungsverfahren und Maschinenkonzepte können erfindungsgemäße Papiere mit Grammaturen vorzugsweise von 50 g/m ² bis 120 g/m ² nach ISO 536:2019 für die Herstellung von Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapieren herangezogen werden. Grundsätzlich ist jedoch selbstverständlich auch die Verwendung von Papieren mit geringeren, aber auch mit auch höheren Grammaturen denkbar und gegebenenfalls zweckmäßig.

Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die verdichtete erste Seite eine Bendtsen-Rauigkeit gemäß ISO 8791-2:2013 von 100 ml/min bis 450 ml/min aufweist.

Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspa- pier einen Glanz-Wert gemäß TAPPI T 480:2015 von 21 % bis 33 % aufweist. Dabei kann es insbesondere bei einem Fertigungsverfahren mit Schuhkalandern von Vorteil sein, wenn ein Glanz-Wert gemäß TAPPI T 480:2015 von 21% bis 25% beträgt. Bei der Fertigung von MG- Papieren kann es zweckmäßig sein, wenn ein Glanz-Wert gemäß TAPPI T 480:2015 von 24% bis 33% beträgt.

Ferner kann vorgesehen sein, dass das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier einen Biegewiderstandsindex nach ISO 2493-1:2010 unter Benutzung eines Biegewinkels von 15° und einer Prüfbiegelänge von 10 mm von 210 Nm ⁶ /kg ³ bis 330 Nm ⁶ /kg ³ in Maschinenrichtung und von 110 Nm ⁶ /kg ³ bis 160 Nm ⁶ /kg ³ in Querrichtung aufweist. Ein geringer Biegewiderstand des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers kann die Bildung von Sollrissli- nien im Umverpackungspapier im Bereich von Ecken und Kanten einer Tray-Packungseinheit hintanhalten oder sogar verhindern. In weiterer Folge können somit Umverpackungen mit einem Ersatzmaterial für Kunststofffolien mit verbesserter Effizienz auch in wirtschaftlicher Hinsicht bereitgestellt werden.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier eine Grammatur nach ISO 536:2019 von 50 g/m ² bis 120 g/m ² , bevorzugt von 60 g/m ² bis 110 g/m ² , besonders bevorzugt von 70 g/m ² bis 100 g/m ² aufweist.

Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass ein Verhältnis eines Weiterreißwiderstandes nach ISO 1974:2012 in Maschinenrichtung zum Weiterreißwiderstandes nach ISO 1974:2012 in Querrichtung von 0,6 bis 1,1 beträgt. Durch diese Ausprägung kann eine etwaige Einriss- und Rissweiterbildung möglichst gering bis hintangehalten werden. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass zumindest die verdichtete erste Seite beispielsweise im Flexodruckverfahren mit Farbdichten von zumindest 1,0 bedruckbar ist, also Farbdichten von größer oder gleich 1,0 erzielt.

Dem Fachmann ist bekannt, dass die Farbdichte, Volltondichte oder auch die optische Dichte D nach KIPPHAN H. „Handbuch der Printmedien“ (2000) als logarithmische Verhältniszahl definiert ist und die Dicke eines Farbfilms wiedergibt.

D = log(l/R) = log(I ₀ /I)

Die Remission R ist hier das Verhältnis der Lichtintensität I des von der Farbschicht remittierten Lichtes im Verhältnis zur Remission Io des unbedruckten Papiers. Zur Nachbildung des nicht linearen menschlichen Sehempfindens wird das Verhältnis logarithmiert. Dabei gilt, je dicker die Farbschicht ist desto geringer ist die Remission und desto höher ist die Farbdichte.

Das zumindest einseitig druckbeaufschlagte bzw. verdichtete Tray-Packungseinheits-Umver- packungspapier kann sich auch durch einen hohen Glanz und eine hohe Glätte auszeichnen. Vor allem, wenn die mit dem Umverpackungspapier umverpackte Tray-Packungseinheit als Verkaufsverpackung kundennahe zum Einsatz kommt, beispielsweise in einem Geschäftsregal, kann eine hochwertig bedruckte Oberfläche wünschenswert sein. Qualitativ gut bedruckbare Oberflächen sind insbesondere bei hochwertigen Artikeln und Markenprodukten, vor allem dann, wenn sie den Endkunden präsentiert werden, von besonderem Stellenwert. Insbesondere kann das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier dabei auch staubfrei hergestellt sein, was ebenso durch die Verdichtung gewährleistet werden kann. Damit kann eine Oberfläche erzielt werden, welche keine losen Faserpartikel aufweist und damit für einen etwaigen Druck überaus gut geeignet ist. Dies vor allem auch deshalb, weil die Oberfläche keine oder nur geringe Unregelmäßigkeiten aufweist, welche Farbfehlstellen verursachen können. Von besonderem Vorteil kann dabei eine Bedruckbarkeit sein, bei welcher ein Rasterdruck beispielsweise im Flexodruckverfahren mit zumindest 200 Linien/cm erzielbar sind.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch ein Umverpackungsverfahren für Tray-Packungseinheiten gelöst. Dabei ist ein Vorgehen vorgesehen, bei welchem zunächst eine Tray-Packungseinheit bereitgestellt wird. Diese umfasst einen Tray, insbesondere eine Schale, eine Steige oder ein Tablett, welcher Tray mit Packgütem bestückt ist. Des Weiteren erfolgt ein Positionieren der Tray-Packungseinheit in einer Umverpackungsvorrichtung und ein Einschlagen oder ein Umwickeln der Tray-Packungseinheit mit einer oder mehrerer Lagen eines Umverpackungsmaterials. Als Umverpackungsmaterial wird hierbei ein Tray-Packungs- einheits-Umverpackungspapier gemäß den Ansprüchen verwendet.

Die genaue Durchführung und auch die verwendeten Geräte zur Durchführung des Umverpackungsverfahrens können mannigfaltiger Natur sein, wobei dem Fachmann aus dem Stand der Technik zahlreiche Umverpackungsverfahren und Gerätschaften zur Durchführung von Umverpackungen bekannt sind. Selbstverständlich kann das Umverpackungsverfahren, insbesondere der Schritt des Umwickelns bzw. Einschlagens oder Einwickelns einer Tray-Packungs- einheit grundsätzlich auch manuell durchgeführt werden. Insbesondere, wenn die Tray-Pa- ckungseinheit in eine oder auch mehrere Lagen des Tray-Packungseinheits-Umverpackungs- papiers eingeschlagen wird, kommen hier bevorzugt sogenannte Falteinschlagmaschinen zum Einsatz. Wenn die Tray-Packungseinheit mit einer oder auch mehreren Lagen des Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers umwickelt wird, so kann dies beispielsweise mittels eines Drehtellers erfolgen. Wenn mehrere Lagen oder Wraps dadurch realisiert werden, indem mehrere separierte Einzelstücke des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers verwendet werden, so können diese Einzelstücke sowohl gleich groß sein, als auch unterschiedlich dimensioniert sein. Dies kann an die jeweilige Art und Form der umzu verpackenden Tray-Pa- ckungseinheit angepasst werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird zudem und ebenso eigenständig auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers gelöst, welches Tray- Packungseinheits-Umverpackungspapier insbesondere für die Umverpackung von Tray-Pa- ckungseinheiten geeignet ist. Gemäß dem Verfahren wird ein Zellstoffmaterial bereitgestellt und zumindest eine das Zellstoffmaterial umfassende, wässrige Suspension hergestellt. Optional werden Additive zu der Suspension beigemengt. Die zumindest eine wässrige Suspension wird vergleichmäßigt und zu zumindest einer wasserhaltigen Vliesbahn mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite vorgetrocknet. Zudem erfolgt eine Trocknung der zumindest einen wasserhaltigen Vliesbahn in einem oder mehreren Trocknungsschritten zu zumindest einer Papierbahn mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite. In einem weiteren Verfahrens schritt erfolgt eine Weiterverarbeitung der zumindest einen Papierbahn zu einem Tray-Packungsein- heits-Umverpackungspapier. Erfindungsgemäß wird zumindest die erste Seite der zumindest einen Vliesbahn vor, während oder nach einem der Trocknungsschritte und vor der Weiterverarbeitung zu einem Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier mit einer Linienlast von 80 kN/m bis 500 kN/m verdichtet. Zudem wird dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier ein Nasszugfestig- keits-Index nach ISO 3781:2011 in Maschinenrichtung von mindestens 10 Nm/g verliehen.

Durch die angegebenen Maßnahmen kann ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier mit für ein Umverpacken von Tray-Packungseinheiten mit hinreichenden Eigenschaften hergestellt werden. Die durch ein solches Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier erzielbaren Vorteile wurden bereits obenstehend beschrieben. Im Besonderen kann ein Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier mit hinreichend guter Wasserbeständigkeit und Nasszugfestigkeit und zudem ausreichender Festigkeit bzw. Dimensionsstabilität und damit einhergehend guter Bedruckbarkeit hergestellt werden. Das Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungspapier hat sich damit sowohl als beschädigungsresistent und als auch als wasserbeständig bei der Umwicklung von Tray-Packungseinheiten erwiesen und ist zugleich mit einer optisch ansprechenden, hochwertig bedruckten Oberflächen ausstattbar.

Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier kann trotz der einseitigen Verdichtung besonders spannungsarm oder sogar spannungsfrei sein. Dies insbesondere dann, wenn die Trocknung im Zuge des zumindest einen Trocknungsschrittes einer sehr guten, d.h. einer sehr gleichmäßigen, Prozessführung unterworfen ist. Ein gleichmäßig getrocknetes und damit spannungsarmes oder spannungsfreies Papier kann besonders gute Verpackungseigenschaften aufweisen.

Zumindest einer der Trocknungsschritte kann dabei auch als sogenannte eingespannte Trocknung erfolgen, wobei eine gute Planlage der Vliesbahn, respektive der Papierbahn zweckmäßig sein kann. Indem beispielsweise mittels eines Fixiermittels, wie beispielsweise eines Trockensiebes, eine freie Kontaktierung zwischen der zu trocknenden Vliesbahn und einer heißen Trocknungsoberfläche einer Walze hergestellt wird, kann ein Papier mit geringer Hygroex- pansion hergestellt werden.

Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn zumindest eine Vliesbahn mittels eines Breitnip- kalanders, aufweisend eine Heizwalze und eine mit der Heizwalze zusammenwirkende und einen Breitnip bildende Schuhwalze verdichtet wird, wobei die zumindest eine Vliesbahn mit ihrer der Heizwalze zugewandten ersten Seite durch den Breitnipkalander geführt wird. Eine derartige Bearbeitung mittels eines Breitnipkalanders, welcher beispielsweise ein Schuhkalander oder Metallbandkalander sein kann, kann üblicherweise am Ende einer Trockenpartie erfolgen.

Ferner kann vorgesehen sein, dass zumindest eine Vliesbahn mittels einer oder mehrerer Anpresswalzen mit ihrer ersten Seite an die Oberfläche eines beheizten Trocknungszylinders gedrückt wird, wobei die zumindest eine Vliesbahn über einen Großteil des Umfangs des Trocknungszylinders geführt und zusätzlich mittels einer den Trocknungszylinder zumindest teilweise umgebenden Trockenhaube von außen beheizt wird. Bei dem Trocknungszylinder kann es sich beispielsweise um einen sogenannten Yankee-Zylinder handeln, bzw. sind Trocknungszylinder auch als Yankee-Zylinder bekannt. Eine gleichmäßige Trocknung bzw. thermische Behandlung beider Seiten kann sich dabei vorteilhaft auf die Dimensions Stabilität des Papieres auswirken. Sogenannte „MG-Papiere“ („machine-glazed“ Papiere) oder auch satinierte Papiere sind auch mit niedrigen Grammaturen herstellbar und in der Regel gut bedruckbar.

Unbenommen des Verdichtungsverfahrens kann es dabei vorteilhaft sein, wenn die zumindest eine wässrige Suspension vergleichmäßigt wird und zu zumindest einer wasserhaltigen Vliesbahn vorgetrocknet wird. Dies kann üblicherweise in einer Siebpartie erfolgen, insbesondere durch Aufbringung auf ein Endlossieb einer Siebpartie. Im Zuge der nachfolgenden Verdichtung - beispielsweise mittels Breitnipkalander und bzw. oder mittels beheizten Trocknungszylinder - kann dann entweder die dem Sieb der Siebpartie zugewandte Seite verdichtet werden oder die dem Sieb angewandte Seite. Natürlich kann es auch zweckmäßig sein, wenn beide Seiten verdichtet werden, wobei eine Verdichtung nicht gleich stark erfolgen muss. Grundsätzlich ist die tatsächliche Prozessführung abhängig vom Herstellungsverfahren und vom gewählten Verdichtungskonzept.

Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung auch dadurch gelöst, dass ein Umverpackungsmaterial, für die Umverpackung einer Tray-Packungseinheit verwendet wird, wobei die Tray-Packungseinheit einen Tray, insbesondere eine Schale, eine Steige oder ein Tablett, umfasst, welcher Tray mit Packgütem bestückt ist. Dabei ist vorgesehen, dass als Umverpackungsmaterial ein Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier gemäß einem der Ansprüche verwendet wird. Die durch die Verwendung ein solchen Umverpackungsmaterials erzielbaren Vorteile wurden bereits obenstehend beschrieben. Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 ausschnittsweise ein Ausführungsbeispiel für ein Umverpackungsverfahren anhand einer beispielhaften Tray-Verpackungseinheit-Umverpackungsvorrichtung;

Fig. 2 ausschnittsweise ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Umverpackungsverfahren anhand einer beispielhaften Tray-Verpackungseinheit-Umverpackungsvor- richtung;

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer mit Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier umverpackten T ray -Packung seinheit ;

Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer mit Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungspapier umverpackten Tray-Packungseinheit;

Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer mit Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungspapier umverpackten Tray-Packungseinheit;

Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens schemas zur Herstellung einer Vliesbahn und deren Trocknung zu einer Papierbahn;

Fig. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verfahrens schemas zur Herstellung einer Vliesbahn und deren Trocknung zu einer Papierbahn.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Eageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Der Begriff „insbesondere“ wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mögliche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine zwingende Vorgehensweise darstellen muss. In ihrer vorliegenden Verwendung sollen die Begriffe „umfassend”, „weist auf“, „aufweisend“, „schließt ein“, „einschließlich“, „enthält“, „enthaltend“ und jegliche Variationen dieser eine nicht ausschließliche Einbeziehung abdecken.

Abschließend sei noch erwähnt, dass die einzelnen Verfahrensschritte und deren zeitliche Abfolge nicht zwingend in der angeführten Reihenfolge erfolgen müssen, sondern auch eine davon abweichende zeitliche Abfolge möglich ist. Bevorzugt erfolgt jedoch eine sukzessive und somit aufeinander folgende zeitliche Abfolge der angeführten Verfahrensschritte.

In der Fig. 1 ist ausschnittsweise und grobschematisch ein Ausführungsbeispiel für ein Umverpackungsverfahren anhand einer typischen Tray-Packungseinheits-Umverpackungsvor- richtung 20 bzw. -station dargestellt. Wie dargestellt wird bei einem typischen Umverpackungsverfahren ein Tray 8, insbesondere eine Schale, eine Steige oder ein Tablett, mit darauf bzw. darin aufgenommenen oder gestapelten Packgütern 9 - also ein bestückter Tray 8 bzw. eine Tray-Packungseinheit 2 - bereitgestellt und in einer Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckungsvorrichtung 20 positioniert. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Tray- Packungseinheit 2 auf einem rotierbaren, angetriebenen Drehteller 21 positioniert sein. Die in der Fig. 1 dargestellte Tray-Packungseinheit 2 weist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine quaderförmige Form auf. Eine solche Tray -Packungseinheit 2 kann durch Drehung des Drehtellers 21 mit einem Umverpackungsmaterial umwickelt werden. Das Umverpackungsmaterial kann zum Beispiel von einer nicht dargestellten Rolle abgezogen, und mit ebenfalls nicht näher dargestellten Führungsmechanismen und einer Vorspannvorrichtung höhenverstellbar an der Tray-Packungseinheit 2 angeordnet und durch Drehung des Drehtellers 21 wie in Fig. 1 angedeutet um die Tray-Packungseinheit 2 gewickelt werden. Hierbei kann die Tray-Packungseinheit 2 mit einer oder mehreren Eagen eines Umverpackungsmaterials umwickelt werden. Bevorzugt kann ein Umwickeln dabei nicht nur wie dargestellt horizontal um die Tray-Packungseinheit 2, sondern zusätzlich auch vertikal erfolgen, sodass das im Tray 8 angeordnete bzw. aufgenommene Packgut 9 nicht herausfallen kann. Die Begriffe horizontal und vertikal beziehen sich dabei auf die in der Fig. 1 gezeigte Orientierung der Tray-Pa- ckungseinheit 2. Dabei können gegebenenfalls auch mehrere Einzel- oder Teilstücke des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1 verwendet werden und so eine mehrlagige Umverpackung hergestellt werden. Je nach Größe und Art des Packguts 9 kann es auch ausreichen, wenn die Tray-Packungseinheit 2 nicht vollständig, also nicht komplett, sondern lediglich partiell mit dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 umwickelt ist. Insbesondere, wenn die Tray-Packungseinheit 2 nicht vollständig umwickelt wird, kann es auch zweckmäßig sein, wenn ein - nicht figürlich gezeigtes - Deckelement auf der Tray -Packung s- einheit 2, respektive auf der obersten Lage des Packguts 9 angeordnet wird. Die Lagebeschreibung „auf der Tray-Packungseinheit 2“ ist hier natürlich ebenfalls auf die Ausrichtung der in der Fig. 1 gezeigten Tray-Packungseinheit 2 bezogen. Bei einem solchen Deckelement kann es sich um ein Deckpapier oder auch um einen Deckkarton sowie bevorzugt auch um das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 handeln. Dabei kann ein Deckelement auch ein Schnittmuster oder eine Falzung aufweisen, wodurch das Deckelement gefaltet und so sowohl die Oberseite, als auch die Seitenflächen der Tray-Packungseinheit 2 zumindest partiell überdecken kann. Dabei kann es ausreichen, wenn lediglich die Seitenflächen und nicht auch noch die Ober- und Unterseite der Tray-Packungseinheit 2 mit dem Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier 1 umwickelt werden und aufgrund des in die Seitenflächen ragenden Deckelements dennoch ein Herausfallen des Packguts 9 verhindert werden kann. Bei der gegenständlichen Erfindung ist das Umverpackungsmaterial durch ein wie obenstehend und auch nachfolgend beschriebenes Tray-Packungseinheits-Umverpackungspa- pier 1 gebildet. Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 ist wie in Fig. 1 veranschaulicht insbesondere zum Umverpacken von Tray-Packungseinheiten 2 vorgesehen.

Alternativ zum in der Fig. 1 gezeigten Umwicklungsverfahren einer Tray-Packungseinheit 2 mit dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 ist in der Fig. 2 ein Teilverfahrensschritt eines Einschlagens einer Tray-Packungseinheit 2 in ein Tray-Packungseinheits-Umver- packungspapier 1 gezeigt. Dazu kann als Tray-Packungseinheits-Umverpackungsvorrichtung 20 eine nicht näher dargestellte, weil in der Fachwelt hinlänglich bekannte, Falteinschlagmaschine verwendet werden. In der Fig. 2 wird hierbei lediglich ein schematischer Teilausschnitt einer als Tray-Packungseinheits-Umverpackungsvorrichtung 20 ausgebildeten Falteinschlagmaschine mit einem Förderband dargestellt. Dabei kann die Tray-Packungseinheit 2 in zumindest ein Stück Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 eingeschlagen werden, sodass die beiden Enden 35 des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1 einander berühren oder einander überlappen. Der Überlappungsbereich 36 kann dabei beispielsweise auch geklebt oder derart gefaltet oder eingeschlagen werden, dass die Enden 35 gekoppelt oder fixiert sind. Wie in der Fig. 2 skizziert, kann das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 die Tray-Packungseinheit 2 quasi schlauch- oder rohrartig umhüllen. In einem weiteren, nicht gezeigten, Umverpackungsschritt können die dabei überstehenden Öffnungen 37 paketartig - gegebenenfalls unter Zuhilfenahme von Kleb- oder Fixiermitteln - eingeschlagen bzw. gefaltet werden, sodass die Tray-Packungseinheit 2 bevorzugt vollständig in das Tray-Packungs- einheits-Umverpackungspapier 1 eingeschlagen ist. Ein paketartig eingeschlagenes Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier 1 mit verschlossenen Öffnungen 37 ist dabei exemplarisch in der Fig. 5 gezeigt. Die Fig. 3 und 4 zeigen jeweils Tray-Packungseinheiten 2 während des Umverpackens bzw. während des Einschlagens mit dem Tray-Packungseinheits-Umver- packungspapier 1, wobei die Öffnungen 37 noch nicht fertig gefaltet bzw. eingeschlagen sind.

Die Fig. 3, 4 und 5 zeigen jeweils Ausführungsbeispiele von mit dem Tray-Packungseinheits- Umverpackungspapier 1 umverpackten, insbesondere in das Tray-Packungseinheits-Umver- packungspapier 1 eingeschlagenen Tray-Packungseinheiten 2. Dabei ist gezeigt, dass ein im bzw. auf dem jeweiligen Tray 8 aufgenommenes Packgut 9 unterschiedlicher Art und Form sein kann. So ist der in der Fig. 3 gezeigte Tray 8 mit Packungen bzw. Tüten bestückt, während in dem Tray 8 in der Fig. 4 exemplarisch Dosen, Becher, Gläser oder Flaschen aufgenommen sind. Solche Dosen, Becher, Gläser oder Flaschen können bekannterweise in dafür vorgesehenen Aufnahmedurchbrüchen in dem Tray 8 aufgenommen sein. In der Fig. 5 ist gezeigt, dass ein Tray 8 auch mit Schachteln oder Boxen bestückt bzw. gefüllt sein kann. Indem die jeweiligen Tray-Packungseinheiten 2 vollständig oder zumindest weitgehend mit dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 umverpackt bzw. in dieses eingeschlagen werden, kann das jeweilige Packgut 9 nicht aus dem Tray 8 herausfallen. Während die in den Fig. 3, 4 und 5 gezeigten Tray-Packungseinheiten 2 jeweils vollständig gefüllt gezeigt sind, was insbesondere im Sinne einer effizienten Transportlogistik sein kann, wäre es auch möglich und gegebenenfalls von Vorteil, wenn die Tray-Packungseinheiten 2 nicht vollständig gefüllt sind. Es wäre auch möglich, dass die Tray-Packungseinheiten 2 mit verschiedenartigem Packgut 9, also beispielsweise mit Flaschen und Päckchen, bestückt sind. Grundsätzlich muss das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 zur Entnahme von Packgut 9 auch nicht vollständig entfernt werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, werden die Fig. 1 bis 5 nachfolgend in einer Zusammenschau beschrieben, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen verwendet werden. Insbesondere sei an dieser Stelle erwähnt, dass die von dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 umverpackten bzw. überdeckten Bereiche der Tray-Packungseinheiten 2 lediglich zum besseren Verständnis strichliert dargestellt sind. Bevorzugt ist das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 blickdicht, opak oder lediglich geringfügig durchsichtig ausgebildet ist und darüber hinaus auch bedruckt. Aus diesem Grund ist die darunterliegende Tray-Packungseinheit 2 bevorzugt nicht sichtbar.

Das erfindungsgemäße Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 weist eine erste Seite 3 und eine der ersten Seite 3 gegenüberliegende zweite Seite 4 auf und ist aus zumindest einer wässrigen Suspension 5 umfassend ein Zellstoffmaterial 6 und optional Additive 7 hergestellt. Zumindest die erste Seite 3 des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1 ist mit einer Linienlast von 80 kN/m bis 500 kN/m verdichtet. Zudem weist das Tray-Packungseinheits- Umverpackungspapier 1 einen Nasszugfestigkeits-Index nach ISO 3781:2011 in Maschinenrichtung von mindestens 10 Nm/g auf. In den Fig. 1 bis 5 ist gezeigt, dass die jeweilige Tray- Packungseinheit 2 im Zuge eines Umverpackungsverfahrens derart mit dem Tray-Packungs- einheits-Umverpackungspapier 1 umverpackt wird, dass die verdichtete erste Seite 3 außen liegt, respektive dass die unverdichtete oder weniger stark verdichtete zweite Seite 4 der Tray- Packungseinheit 2 zugewandt ist. Dies kann insbesondere dann zweckmäßig sein, wenn die verdichtete und damit auch geglättete erste Seite 3 bedruckt ist. Natürlich wäre auch eine genau umgekehrte Anordnung denkbar und gegebenenfalls zweckmäßig. Es kann grundsätzlich auch ein beidseitig verdichtetes Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 verwendet werden. Alternativ kann die Tray-Packungseinheit 2 auch mit mehreren Lagen eines Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers 1 umwickelt oder in dieses eingeschlagen werden, wobei diese mehreren Lagen gleich orientiert sein können, also beispielsweise jeweils mit ihrer verdichteten ersten Seite 3 nach außen angeordnet sein, oder auch beliebig wechselweise einmal mit ihrer verdichteten ersten Seite 3 nach außen und einmal mit ihrer verdichteten ersten Seite 3 nach innen angeordnet sein.

Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 kann eine maximale Dehnbarkeit nach ISO 1924-3:2005 von 2,0 % in Maschinenrichtung und von 2,5 % in Querrichtung aufweisen. Zumindest die erste Seite 3 kann im Zuge der Verdichtung thermisch behandelt sein. Bevorzugt kann eine thermische Behandlung bei einer Temperatur von 90°C bis 97°C und/oder bei einer Temperatur von 150°C bis 295°C thermisch erfolgt sein.

Bei dem Zellstoffmaterial 6 kann es sich um eine Zellstoff-Mischung umfassend oder bestehend aus Langfaser-Zellstoff, insbesondere aus Langfaser-Sulfat-Zellstoff, mit einer längengewichteten mittleren Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 von 1,50 mm bis 3,0 mm handeln. Es wäre auch denkbar, dass die Zellstoff-Mischung 10 Gew.% bis 90 Gew.% Langfaser -Zellstoff, bevorzugt 50 Gew.% bis 90 Gew.% Langfaser-Sulfat-Zellstoff, und 10 Gew.% bis 90 Gew.% Kurzfaser-Zellstoff, bevorzugt 10 Gew.% bis 50 Gew.% Kurzfaser-Sulfat-Zellstoff umfasst. Die Suspension 5 kann dabei mit einer Konsistenz von 0,15 % bis 0,50 % hergestellt sein.

Die Suspension 5 kann als Additiv 7 wenigstens ein Leimungsmittel umfassen, welches Leimungsmittel bezogen auf die Aktivsubstanz des Leimungsmittels in einer Menge von 0,05 Gew.% bis 2 Gew.% bezogen auf 100 Gew.% Gesamttrockenmasse der Suspension 5 beigemengt ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Suspension 5 als Additiv 7 wenigstens ein Leimungsmittel ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Alkenylbemsteinsäureanhydrid (ASA), Alkylketendimer (AKD), Harzleimen oder natürlichen Leimungsmitteln, oder eine Mischung aus Leimungsmitteln ausgewählt aus dieser Gruppe umfassen.

Die verdichtete erste Seite 3 kann einen Cobb 1800s Wert gemäß ISO 535:2014 von 35 g/m ² bis 70 g/m ² aufweisen. Ein Differenzbetrag eines Cobb 1800s Werts gemäß ISO 535:2014 zwischen der verdichteten ersten Seite 3 und der nicht oder weniger stark verdichteten zweiten Seite 4 kann maximal 3 g/m ² betragen.

Die verdichtete erste Seite 3 kann eine Bendtsen-Rauigkeit gemäß ISO 8791-2:2013 von 100 ml/min bis 450 ml/min aufweisen. Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 kann sich durch einen Glanz-Wert gemäß TAPPI T 480:2015 von 21 % bis 33 % auszeichnen.

Das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 kann einen Biegewiderstandsindex nach ISO 2493-1:2010 unter Benutzung eines Biegewinkels von 15° und einer Prüfbiegelänge von 10 mm von 210 Nm ⁶ /kg ³ bis 330 Nm ⁶ /kg ³ in Maschinenrichtung und von 110 Nm ⁶ /kg ³ bis 160 Nm ⁶ /kg ³ in Querrichtung aufweisen. Es kann auch sein, dass das Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 eine Grammatur nach ISO 536:2019 von 50 g/m ² bis 120 g/m ² , bevorzugt von 60 g/m ² bis 110 g/m ² , besonders bevorzugt von 70 g/m ² bis 100 g/m ² aufweist.

Ein Verhältnis eines Weiterreißwiderstandes nach ISO 1974:2012 in Maschinenrichtung zum Weiterreißwiderstand nach ISO 1974:2012 in Querrichtung kann 0,6 bis 1,1 betragen.

Zumindest die verdichtete erste Seite 3 kann beispielsweise mit Volltönen beispielsweise im Flexodruckverfahren mit Farbdichten von zumindest 1,0 bedruckbar sein.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1, insbesondere zur Umverpackung von Tray-Packungseinheiten 2, kann ganz grundsätzlich in einer bzw. mittels einer Papiermaschine 22 erfolgen. Der Grundaufbau und die Grundabläufe in einer solchen Papiermaschine 22 sind dem Durchschnittsfachmann auf dem technischen Gebiet der Papierherstellung bekannt. Daher wird im Folgenden lediglich eine Zusammenfassung des Verfahrens zur Herstellung des Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1 beschrieben, wobei einige Verfahrensschritte näher im Detail erläutert werden. Das Verfahren kann insbesondere zur Herstellung eines Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapiers 1 wie obenste- hend beschrieben vorgesehen sein.

Das Verfahren umfasst wie an sich bekannt Schritte zur Bereitstellung eines Zellstoffmaterials 6 und Schritte zur Herstellung zumindest einer das Zellstoffmaterial 6 umfassenden, wässrigen Suspension 5. Optional ist hier eine Beimengung von Additiven 7 zu der Suspension 5 möglich. Die zumindest eine wässrige Suspension 5 wird vergleichmäßigt und zu zumindest einer wasserhaltigen Vliesbahn 10 mit einer ersten Seite 3 und einer zweiten Seite 4 vorgetrocknet. Die zumindest eine wasserhaltige Vliesbahn 10 wird in mehreren Trocknungsschritten zu zumindest einer Papierbahn 11 mit einer ersten Seite 3 und einer zweiten Seite 4 getrocknet. Weiters erfolgt eine Weiterverarbeitung der zumindest einen Papierbahn 11 zu einem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1.

Dabei ist vorgesehen, dass zumindest die erste Seite 3 der zumindest einen Vliesbahn 10 vor, während oder nach einem der Trocknungsschritte und vor der Weiterverarbeitung zu einem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 mit einer Linienlast von 80 kN/m bis 500 kN/m verdichtet wird. Dabei wird dem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 ein Nasszugfestigkeits-Index nach ISO 3781:2011 in Maschinenrichtung von mindestens 10 Nm/g verliehen.

Dem Durchschnittsfachmann ist - wie bereits erwähnt - hinlänglich bekannt, wie eine Herstellung des Zellstoffmaterials 6 erfolgen kann, weshalb die entsprechenden möglichen Verfahrensschritte nicht im Detail beschrieben werden und auch nicht figürlich gezeigt sind. Ein möglicher Prozessauflauf sei der Vollständigkeit halber an dieser Stelle lediglich kurz umrissen. Als Zellstoffmaterial 6 kann dabei eine Zellstoff-Mischung aus Langfaser-Zellstoff, insbesondere aus Langfaser-Sulfat-Zellstoff oder auch eine Zellstoff-Mischung aus Langfaser- Zellstoff, insbesondere aus Langfaser-Sulfat-Zellstoff und Kurzfaser-Zellstoff, bevorzugt Kurzfaser-Sulfat-Zellstoff bereitgestellt werden. Langfaser-Zellstoff bzw. Langfaser-Sulfat- Zellstoff weist bevorzugt eine längengewichtete, mittlere Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 von 1,50 mm bis 3,0 mm auf. Die Zellstoff-Mischung kann aus 10 bis 90 Gew.% Langfaser- Zellstoff, insbesondere aus 50 Gew.% bis 90 Gew.% Langfaser-Sulfat-Zellstoff und aus 10 Gew.% bis 90 Gew.% Kurzfaser-Zellstoff, insbesondere aus 10 Gew.% bis 50 Gew.% Kurz- faser-Sulfat-Zellstoff, zusammengesetzt sein. Als Ausgangsstoff zur Herstellung des Zellstoffmaterials 6 kann zum Beispiel eine Zellstoff-Mischung aus zerkleinertem Hartholz als Sulfat-Zellstoff und aus zerkleinertem Weichholz als Sulfat-Zellstoff eingesetzt werden. Natürlich kann es sich auch um eine Mischung aus unterschiedlichen, zerkleinerten Harthölzern und Weichhölzern handeln. Diese Zellstoff-Mischung wird durch einen Prozess umfassend chemisches Behandeln des zerkleinerten ersten und zweiten Zellstoffs in einem Zellstoffkocher aufbereitet. Je nach Anforderung kann es zweckmäßig sein, wenn nach der chemischen Behandlung eine mechanische Bearbeitung und Zerfaserung einer wässrigen Feststoffsuspension der Zellstoff-Mischung in einem Hochkonsistenz-Zerfaserer durchgeführt wird. Eine Konsistenz der Feststoffsuspension vor der mechanischen Bearbeitung und Zerfaserung in dem Hochkonsistenz-Zerfaserer kann zum Beispiel auf 25% bis 40% eingestellt werden. Eine derartige Zerfaserung in einem Hochkonsistenz-Zerfaserer dient unter anderem einer Absenkung des sogenannten Splitteranteils der Zellstoff-Mischung, also der Auflösung von noch holzähnlichen Zellstoff-Agglomeraten. Zudem kann es auch zweckmäßig sein, wenn nach der ersten mechanischen Bearbeitung und Zerfaserung in dem Hochkonsistenz-Zerfaserer eine mechanische Bearbeitung und Mahlung der Zellstoff-Mischung bzw. einer wässrigen Feststoffsuspension der Zellstoff-Mischung in einem Niedrigkonsistenz-Refiner durchgeführt wird. Eine Konsistenz der Feststoffsuspension vor der mechanischen Bearbeitung und Mahlung in dem Niedrigkonsistenz-Refiner kann zweckmäßigerweise auf 2% bis 6% eingestellt werden. Alternativ oder zusätzlich ist auch eine Aufbereitung in einem Mittelkonsistenz-Zerfaserer möglich und gegebenenfalls zweckmäßig. Eine Konsistenz der Feststoffsuspension vor der mechanischen Bearbeitung und Zerfaserung in einem Mittelkonsistenz-Zerfaserer kann zum Beispiel auf 10% bis 15% eingestellt werden. Es kann durchaus auch vorgesehen sein, dass lediglich eine mechanische Bearbeitung der Zellstoff-Mischung in einem Hochkonsistenz-Zerfaserer oder einem Mittelkonsistenz-Zerfaserer durchgeführt wird. Genauso kann es in anderen Fällen aber auch sinnvoll sein, dass eine Zerfaserung in einem Hochkonsistenz- Zerfaserer oder Mittelkonsistenz-Zerfaserer erübrigt wird und lediglich eine mechanische Bearbeitung der Zellstoff-Mischung in einem Niedrigkonsistenz-Refiner durchgeführt wird. Grundsätzlich ist jede denkbare Kombinationsmöglichkeit an Mahlungen möglich, wobei die spezifischen Mahlleistungen der einzelnen Mahlstufen an die gewählte Zellstoffmischung der gewünschten Papierparameter anzupassen sind.

Die Fig. 6 und 7 zeigen jeweils Ausführungsbeispiele zweier Verfahrensschemata, respektive zweier grobschematisch skizzierter Papiermaschinen 22 zur Herstellung einer Vliesbahn 10 und deren Trocknung zu einer Papierbahn 11. Die Beschreibung der Fig. 6 und 7 erfolgt nachfolgend soweit als sinnvoll und möglich in einer Zusammenschau, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.

Unabhängig davon, wie eine Aufbereitung der Zellstoff-Mischung zur Bereitstellung eines Zellstoffmaterials 6 durchgeführt wird, erfolgt zur weiteren Verarbeitung des Zellstoffmaterials 6 eine Herstellung zumindest einer das Zellstoffmaterial 6 umfassenden, wässrigen Suspension 5. Dieser Verfahrensschritt ist in den Fig. 6 und 7 mittels eines Tanks 23 mit Rührwerk veranschaulicht. Insbesondere können dieser zumindest einen wässrigen Suspension 5 verschiedene in der Papiertechnologie übliche Additive 7 bzw. Zuschlagstoffe und Hilfsstoffe, wie etwa Füllstoffe, Stärke etc. beigemengt werden. Es kann der zumindest einen Suspension 5 als Additiv 7 wenigstens ein Eeimungsmittel bezogen auf die Aktivsubstanz des Eeimungsmittels in einer Menge von 0,05 Gew.% bis 2,0 Gew.% bezogen auf 100 Gew.% Gesamttrockenmasse der zumindest einen Suspension 5 beigemengt werden. Eeimungsmittel können dabei ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Alkenylbernsteinsäureanhydrid (ASA), Alkylketendimer (AKD), Harzleimen oder natürlichen Leimungsmitteln, oder eine Mischung aus Leimungsmitteln ausgewählt aus dieser Gruppe sein. Unabhängig davon kann eine Konsistenz der zumindest einen wässrigen Suspension 5 vor der Vergleichmäßigung und Vortrocknung zu zumindest einer wasserhaltigen Vliesbahn 10 mit einer ersten Seite 3 und einer zweiten Seite 4 auf einen Wert von 0,15% bis 0,5%, vorzugsweise von 0,18% bis 0,4% eingestellt werden. Die Weiterverarbeitung dieser zumindest einen wässrigen Suspension 5 kann sodann wie an sich bekannt mittels einer Papiermaschine 22 erfolgen. Üblicherweise können Papiermaschinen 22 eine Siebpartie 24, eine Pressenpartie 25 und eine Trockenpartie 26 umfassen, wobei es sich bei jedem dieser Prozess schritte um Trocknungs- bzw. Entwässerungsvorgänge handelt.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zumindest die erste Seite 3 der zumindest einen Vliesbahn 10 vor, während oder nach einem der Trocknungsschritte und vor der Weiterverarbeitung zu einem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 mit einer Linienlast von 80 kN/m bis 500 kN/m verdichtet wird. Dieser Verdichtungsschritt kann entweder in einem einzigen Nip, also in einem einzigen Verdichtungsschritt, oder in mehreren hintereinander angeordneten Nips jeweils mit den angegebenen Linienlasten erzeugt werden. Dem Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapier 1 wird ein Nasszugfestigkeits-Index nach ISO 3781:2011 in Maschinenrichtung von mindestens 10 Nm/g verliehen.

Zudem kann es zweckmäßig sein, wenn zumindest die erste Seite 3 der zumindest einen Vliesbahn 10 im Zuge dieser Verdichtung thermisch behandelt wird. Mit anderen Worten ist damit gemeint, dass im selben Prozessschritte gleichzeitig mit der Druckbeaufschlagung eine thermische Beeinflussung erfolgen kann.

Wie in den Fig. 6 und 7 dargestellt, kann die zumindest eine wässrige Suspension 5 umfassend das Zellstoffmaterial 6 wie an sich bekannt auf ein umlaufendes Endlossieb 27 einer Siebpartie 24 aufgebracht werden. In einer solchen Siebpartie 24 erfolgt eine Vergleichmäßigung der zumindest einen wässrigen Suspension 5 und deren Vortrocknung zu zumindest einer wasserhaltigen Vliesbahn 10. Das Endlossieb 27 kann hierbei über Entwässerungsmittel 28 der Siebpartie 24 geführt werden, welche Entwässerungsmittel 28 zum Beispiel durch Saugleisten gebildet sein können. Grundsätzlich kann eine Entwässerung in einer Siebpartie 24 auch lediglich mittels Schwerkraft erfolgen. Zusätzlich kann aber zum Beispiel je nach Ausführung einer Siebpartie 24 die Entwässerung bzw. Vortrocknung der zumindest einen Vliesbahn 10 durch Erzeugung eines Unterdrucks unterstützt werden. Die zumindest eine erste Vliesbahn 10 umfassend das Zellstoffmaterial 6 kann mittels der Siebpartie 24 zum Beispiel auf einen Wassergehalt von 75 Gew.% bis 88 Gew.% vorgetrocknet werden.

Dabei kann es sein, dass die zur Verdichtung vorgesehene erste Seite 3 dem Endlossieb 27 zugewandt ist, so wie dies in der Fig. 7 gezeigt ist. Es kann aber natürlich auch zweckmäßig sein, wenn die zur Verdichtung vorgesehene erste Seite 3 vom Endlossieb 27 abgewandt ist, so wie dies in der Fig. 6 gezeigt ist. Die jeweilige Prozessführung ist dabei abhängig vom gewählten Verdichtungskonzept.

Nachfolgend kann die Vliesbahn 10 mittels einer Pressenpartie 25 weiter entwässert, respektive weiter getrocknet werden. Die Vliesbahn 10 kann gemäß Fig. 6 zwischen Walzen 29 der Pressenpartie 25 hindurchgeführt werden und dadurch unter Druck weiter entwässert werden. Zusätzlich kann die weitere Trocknung mittels saugfähigem Stützmaterial 30 unterstützt werden. Hierzu können, wie an sich bekannt ist, zum Beispiel Filzmatten eingesetzt werden. Eine Pressenpartie 25 gemäß Fig. 6 kann wie an sich bekannt mehr als nur zwei Walzen 29 umfassen, insbesondere können mehrere durch Walzen 29 gebildete Walzenpaare nacheinander angeordnet sein. Ein Wassergehalt der Vliesbahn 10 nach Hindurchführung durch eine Pressenpartie 25 kann zum Beispiel ca. 40 Gew.% bis 65 Gew.% bezogen auf die Gesamtmasse der Vliesbahn 10 betragen.

Nach der Pressenpartie 25 kann gemäß Fig. 6 als Trockenpartie 26 oder als Teil einer Trockenpartie 26 ein sogenannter Slalomtrockner 31 angeordnet sein. Ein Slalomtrockner 31 kann wie in der Fig. 6 dargestellt zahlreiche rotierende Slalom-Trocknungszylinder 38 umfassen, über welche die zumindest eine Vliesbahn 10 geführt werden kann. Die Slalom-Trocknungszylinder 38 können direkt beheizt sein. Zum Beispiel können nicht näher dargestellte Heizkanäle zur Durchleitung von Heißdampf in die Slalom-Trocknungszylinder 38 ausgebildet sein. Alternativ ist zum Beispiel auch eine Beheizung der Slalom-Trocknungszylinder 38 mittels einer elektrischen Widerstandsheizung möglich. Eine Temperatur der Slalom-Trocknungszylinder 38 einer Trockenpartie 26 kann zum Beispiel in Hindurchführungsrichtung der zumindest einen Vliesbahn 10 sukzessive steigen. Die Vliesbahn 10 kann mittels des Slalomtrockners 31 beispielsweise auf einen Wassergehalt von 1 Gew.% bis 10 Gew.% getrocknet werden.

Zur erfindungsgemäßen Verdichtung mit einer Einienlast von bevorzugt 210 kN/m bis 370 kN/m kann in der Trockenpartie 26 im Anschluss an einen Slalomtrockner 31 ein sogenannter Breitnipkalander 12 oder auch Schuhkalander mit einer Schuhlänge von beispielsweise 50 mm und einer Schuhkippung von 24% zur weiteren Trocknung und Verdichtung der Vliesbahn 10 vorgesehen sein. Zur erfindungsgemäßen Verdichtung mit einer Linienlast von bevorzugt 380 kN/m bis 490 kN/m kann in einem Schuhkalander beispielsweise auch eine Schuhlänge von 75 mm und einer Schuhkippung von 24% vorgesehen sein.

Ein Breitnipkalander 12 kann im Wesentlichen durch eine Heizwalze 13 und durch eine mit der Heizwalze 13 zusammenwirkende Schuhwalze 15 gebildet sein. Die Schuhwalze 15 kann als ein flexibles Gegendruckelement zur Heizwalze 13 wirken und einen umlaufenden Mantel 32 aufweisen. Dieser umlaufende Mantel 32 wirkt mit der Heizwalze 13 zusammen und bildet einen Breitnip 14. Die der Heizwalze 13 zugewandte erste Seite 3 der zumindest einen Vliesbahn 10 wird durch das Durchführen zwischen Heizwalze 13 und Schuhwalze 15 satiniert.

Das bedeutet, die Vliesbahn 10 wird zugleich mit erhöhtem Druck verdichtet und mit einer erhöhten Temperatur beaufschlagt. Temperaturen an der Oberfläche der Heizwalze 13 können beispielsweise von ca. 150°C bis 295°C betragen. Die Temperatur kann beispielsweise mittels eines Thermoöls mit einer entsprechend höheren Ölvorlauftemperatur erzielt werden. Zur weiteren Stabilisierung der Oberflächentemperaturen können auch andere Heizelemente wie beispielsweise eine Induktionsheizung vorgesehen sein. Grundsätzlich ist auch denkbar, jedoch nicht figürlich dargestellt, dass ein zweiter, vorteilhafterweise baugleicher, Breitnipkalander 12 vorgesehen ist, welcher derart in der Papiermaschine 22 angeordnet ist, dass eine sogenannte Satinierung der zweiten Seite 4 zusätzlich zur Satinierung der ersten Seite 3 der zumindest einen Vliesbahn 10 erfolgen kann. Je nach Prozessführung kann es dabei gegebenenfalls auch vorteilhaft sein, wenn der zweite Breitnipkalander 12 gespiegelt ist, sodass die Schuhwalze 15 über der Heizwalze 13 angeordnet ist.

Es ist auch denkbar, dass nach der Siebpartie 24 eine verfahrenstechnische Kombination aus Pressenpartie 25 und Trockenpartie 26 vorgesehen ist, mittels welcher die erfindungsgemäße Verdichtung mit einem Liniendruck von ca. 80 kN/m in einer ersten Presse, beispielsweise einer Schuhpresse, in einer zweiten Presse, beispielsweise einer Glättpresse mit ca. 90 kN/m und in einer dritten Presse, beispielsweise einer Glättpresse mit ca. 100 kN/m erfolgen kann. Die Oberflächentemperatur des Glättzylinders kann beispielsweise etwa 96°C betragen. Diese denkbare Ausführung ist durch Fig. 7 grob schematisch dargestellt. Alternativ zur Ausführungsvariante gemäß Fig. 6 ist durch die Fig. 7 eine Entwässerung, Verdichtung bzw. Druckbeaufschlagung mittels eines Trocknungszylinders 18, insbesondere mittels eines sogenannten Yankee -Zylinders 33 gezeigt. Papiere, welche mittels einer derartigen oder einer vergleichbaren Anordnung hergestellt werden, werden in der Fachwelt üblicherweise als „machine-gla- zed“ oder „MG-Papiere“ bezeichnet. Als Bestandteil einer Papiermaschine 22 zeigt Fig. 7 somit eine kombinierte Pressenpartie 25 und Trockenpartie 26 in der Ausbildung eines Yankee- Zylinders 33 mit aufgesetzter Trockenhaube 19 bzw. Gastrockenhaube. Die an einem Abnahmefilz haftende zumindest eine Vliesbahn 10 wird mit ihrer ersten Seite 3 durch zwei Anpresswalzen 16 an die Oberfläche 17 des dampfbeheizten Yankee-Zylinders 33 angedrückt, wobei die zumindest eine Vliesbahn 10 über einen Großteil des Umfangs des Trocknungszylinders 18, respektive des Yankee-Zylinders 33 geführt wird und durch zusätzliches Aufblasen von Heißluft mittels der Trockenhaube 19 weiter oder fertig getrocknet wird.

Den Abschluss der in den Fig. 6 und 7 exemplarisch gezeigten Papiermaschinen 22 stellt dabei jeweils ein Aufwickler 34 dar, mittels welchem die fertige zumindest eine Papierbahn 11 auf eine Rolle aufgewickelt werden kann. Es ist jedoch alternativ auch denkbar und gegebenenfalls auch zweckmäßig, wenn die zumindest eine Papierbahn 11 direkt einer weiteren Verarbeitung oder Konfektionierung zugeführt wird. Grundsätzlich kann es sich bei der Papierbahn 11 bereits um ein einsatzfertiges Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1 handeln. Zumeist erfolgt jedoch eine Weiterverarbeitung der zumindest einen Papierbahn 11 zu einem Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier 1, indem diese beispielsweise konfektioniert wird.

Das tatsächlich gewählte Maschinenkonzept bzw. die tatsächliche Prozessführung kann selbstverständlich von den beiden gezeigten schematischen Verfahrensabläufen abweichen. Dabei sind auch Kombinationen der gezeigten Verfahrens schritte denkbar und gegebenenfalls zweckmäßig. So kann beispielsweise die Verdichtung der ersten Seite 3 mit einem Breitnip- kalander 12 erfolgen und eine Verdichtung der zweiten Seite 4 mit einem Yankee-Zylinder 33, oder umgekehrt. Selbstverständlich können auch jeweils zwei entsprechend angeordnete Breitnipkalander 12 oder auch zwei Yankee-Zylinder 33 vorgesehen sein. Zudem ist auch eine Prozessführung im Reversed- Yankee- Verfahren denkbar.

Je nachdem, wie eine Papiermaschine 22 aufgebaut ist, kann die zumindest eine Suspension 5 mit einer Konsistenz von 0,15 % bis 0,50 % hergestellt sein. Dabei sind für Anordnungen in Anlehnung an Fig. 6 mit einem Breitnipkalander 12 sowohl hochkonsistente, als auch niederkonsistente Suspensionen 5 einsetzbar, während für eine Anordnung in Anlehnung an die Fig. 7 mit einem Yankee-Zylinder 33 eine niederkonsistente Suspension 5 mit einer Konsistenz von 0,15% bis 0,40% zweckmäßiger sein kann.

Es sei an dieser Stelle jedoch erwähnt, dass die Eigenschaften des resultierenden Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers 1 auch durch weitere Herstellungsparameter hinsichtlich der gewünschten, mechanischen Eigenschaften beeinflussbar sind. So können die mechanischen Eigenschaften beispielsweise wie bereits angegeben durch die Art des Zellstoffes selbst beeinflusst werden, beispielsweise durch Wahl der zur Herstellung des Zellstoffs verwendeten Holzsorte(n). Des Weiteren können die mechanischen Eigenschaften des Tray-Pa- ckungseinheits-Umverpackungspapiers 1 auch durch Beimengung diverser Additive 7 zu der wässrigen Suspension 5 beeinflusst werden. Beispiele für bevorzugte Additive wurden bereits obenstehend in dieser Beschreibung angegeben.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Bezugszei henaufstellung

28 Entwässerungsmittel

Tray-Packungseinheits-Umverpa-

29 Walze ckungspapier

30 Stützmaterial

Tray-Packungseinheit

31 Slalomtrockner erste Seite

32 Mantel zweite Seite

33 Y ankee-Zy linder

Suspension

34 Aufwickler

Zellstoffmaterial

35 Ende

Additiv

36 Überlappungsbereich

Tray

37 Öffnung

Packgut

38 Slalom-Trocknungszylinder

Vliesbahn

Papierbahn

Breitnipkalander

Heizwalze

Breitnip

Schuhwalze

Anpresswalze

Oberfläche

Trocknungszylinder

Trockenhaube

Tray-Packungseinheits-Umverpa- ckung s Vorrichtung

Drehteller

Papiermaschine

Tank

Siebpartie

Pressenpartie

Trockenpartie

Endlossieb