| JP55137921 | MANUFACTURE OF LAMINATED SHEET |
| JP61074812 | MANUFACTURE OF DIAPHRAGM |
| WO/1999/025541 | VENTING METHOD TO BE USED IN FORMING CLOSURE LINERS |
KÖTTER, Christian (Ahornweg 8, Steinweiler, 76872, DE)
HEUBEL, Timo (Nienstedtener Strasse 6, Hamburg, 22609, DE)
HAUEL, Uwe (Neustr. 53, Dillenburg, 35685, DE)
KÖTTER, Christian (Ahornweg 8, Steinweiler, 76872, DE)
| Patentansprüche 1. Verkleidungsteil, insbesondere zur Verkleidung von Türen oder Cockpitbereichen eines Fahrzeugs, mit einer Trägerschicht (5), die eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, einer Zwischenschicht (4a, 4b), die zumindest abschnittsweise auf der Vorderseite der Trägerschicht (5) angeordnet ist, und einer Dekorschicht (6), die auf der Seite der Zwischenschicht (4a, 4b) angeordnet ist, die von der Vorderseite der Trägerschicht (5) abgewandt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennvorrichtung (3), zur Trennung eines ersten Bereichs (1) von einem zweiten Bereich (2) auf der Vorderseite der Trägerschicht (5), vorgesehen ist, wobei die Trennvorrichtung (3) zumindest eine von der Vorderseite der Trägerschicht (5) weggerichtete Wandung (3a) und eine entlang der Vorderseite der Trägerschicht (5) kontinuierlich verlaufende obere Außenrandfläche (3b) aufweist, wobei die Dekorschicht (6) zumindest auf der im ersten Bereich (1) vorgesehenen Zwischenschicht (4a, 4b) gelegen ist. 2. Verkleidungsteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die obere Außenrandfläche (3b) mit Abstand (h) von der Vorderseite der Trägerschicht (5) beabstandet ist und die Dekorschicht (6) zumindest abschnittsweise auf der oberen Außenrandfläche (3b) aufliegt und damit die beiden Bereiche (1 , 2) voneinander druckdicht getrennt sind. 3. Verkleidungsteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierlich verlaufende obere Außenrandfläche (3b) eine geschlossene Kontur bildet. 4. Verkleidungsteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Trennvorrichtung (3) entlang der Vorderseite der Trägerschicht (5) verläuft und in ihrer Erstreckung entlang der Vorderseite der Trägerschicht (5) geschlossen ist. 5. Verkleidungsteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Trennvorrichtung (3) integral mit der Trägerschicht (5) ausgebildet ist. 6. Verkleidungsteil nach einem der vorhergehende Ansprüche, wobei die Trennvorrichtung (3) als ein Steg (3) auf der Vorderseite der Trägerschicht (5) ausgebildet ist, der das Verkleidungsteil zumindest in einen ersten Bereich (1) und einen zweiten Bereich (2) unterteilt. 7. Verkleidungsteil nach Anspruch 6, wobei die Dekorschicht (6) in dem ersten Bereich (1) über eine erste Zwischenschicht (4a) mit der Trägerschicht (5) in Verbindung steht und in dem zweiten Bereich (2) unmittelbar mit der Trägerschicht (5) flächig in Verbindung steht. 8. Verkleidungsteil nach Anspruch 6, wobei die Dekorschicht (6) in dem ersten Bereich (1) über eine erste Zwischenschicht (4a) mit der Trägerschicht (5) in Verbindung steht und in dem zweiten Bereich (2) über eine zweite Zwischensicht (4b) mit der Trägerschicht (5) flächig in Verbindung steht. 9. Verkleidungsteil nach einem der vorgehenden Ansprüche, wobei die Trägerschicht (5) im ersten Bereich (1) und im zweiten Bereich (2) jeweils zumindest eine luftdurchlässige Öffnung aufweist. 10. Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils, mit einer Trägerschicht (1) die eine Trennvorrichtung (3) aufweist, wobei die Trennvorrichtung (3) auf einer Vorderseite der Trägerschicht (5) vorgesehen ist, wobei das Verkleidungsteil zumindest in einen ersten Bereich (1) und zumindest einen zweiten Bereich (2) unterteilt ist, mit den Schritten: Bereitstellen der Trägerschicht (1 ), Aufbringen einer Zwischenschicht (4a) in zumindest einem ersten Bereich (1); Aufbringen einer Dekorschicht (6) derart, dass sich die Dekorschicht (6) über den ersten Bereich (1 ) und den zweiten Bereich (2) erstreckt, wobei die Dekorschicht (6) auf einer oberen Außenrandfläche (3b) der Trennvorrichtung (3) über die gesamte Länge der Trennvorrichtung (3) anliegt, so dass der erste Bereich (1) und der zweite Bereich (2) voneinander zumindest teilweise druckdicht isoliert sind, gekennzeichnet durch, Beaufschlagen der Dekorschicht (6) zumindest im zweiten Bereich (2) zwischen der Dekorschicht (6) und einer Vorderseite der Trägerschicht (5) mit einem Druck (Pb), Beenden der Unterdruckerzeugung zur Entnahme des Verkleidungsteils. 11. Verfahren zur Herstellung eines Bauelements nach Anspruch 10, wobei die Dekorschicht (6) im ersten Bereich (1) zwischen der Dekorschicht (6) und einer Vorderseite der Trägerschicht (5), in dem sich die Zwischenschicht (4a) befindet, mit einem zweiten Unterdruck (Pa) beaufschlagt wird. 12. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei eine weitere Zwischenschicht (4b) in den zweiten Bereich (2) eingebracht wird, und die Dekorschicht (6) zumindest im zweiten Bereich (2) mit dem ersten Druck (Pb) beaufschlagt wird. 13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen der Zwischenschicht (4a, 4b) und der Vorderseite der Trägerschicht (1) und/oder zwischen der Dekorschicht (6) und der Vorderseite der Trägerschicht (1) und/oder zwischen der Dekorschicht (6) und der Zwischenschicht (4a, 4b) ein Klebemittel aufgebracht wird. 14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Drücke (P3 , Pb) in Abhängigkeit des Materials der Zwischenschichten (4a, 4b) gewählt wird. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10, 12 bis 14, wobei der Druck (Pb) ein Überduck ist. |
Die Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil, insbesondere zur Verkleidung von Türen oder Cockpitbereichen eines Fahrzeugs, mit einer Trägerschicht, die eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, einer Zwischenschicht, die auf der Vorderseite der Trägerschicht angeordnet ist, und einer Dekorschicht, die zumindest auf der Seite der Zwischenschicht angeordnet ist, die der Vorderseite der Trägerschicht abgewandt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils, mit einer Trägerschicht die eine Trennvorrichtung aufweist, wobei die Trennvorrichtung auf einer Vorderseite der Trägerschicht vorgesehen ist, und das Verkleidungsteil zumindest in einen ersten Bereich und zumindest einen zweiten Bereich unterteilt ist.
Aus der WO 03/024705 A1 ist ein dreidimensionaler Sandwichverbund bekannt, in dem ein Gewirke als Abstandshalter zwischen einem Kernelement und einem
Oberflächenelement eingesetzt wird, um einen möglichst kontinuierlichen
Oberflächenverlauf zu erzielen. Hierfür wir der Verbund mit Unterdruck beaufschlagt, wobei die Luft aus dem Gewirke herausgesaugt wird, so dass sich das
Oberflächenelement an das Gewirke anlegt und eine glatte Oberfläche erzeugt.
Eine derartige Oberfläche zeichnet sich durch vorteilhaft anmutende Optik aus, büsst jedoch im Herstellungsprozess ihre gesamten haptischen Eigenschaften ein. Diese Eigenschaften sind beispielsweise im Automobilbau insbesondere unter
sicherheitstechnischen Aspekten von besonderer Wichtigkeit.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verkleidungsteil sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Verkleidungsteils bereitzustellen, dessen Oberfläche haptische Eigenschaften aufweist, wobei die Formschönheit der Oberfläche gewährleistet ist und eine große Formenvielfalt der erzeugbaren Oberflächen erhalten bleibt.
Diese Aufgabe wird einer Vorrichtung, bzw. mit einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere Ausführungsformen sind in den auf diese rückbezogenen Unteransprüchen angegeben. Erfindungsgemäß kann ein Verkleidungsteil, insbesondere zur Verkleidung von Türen oder Cockpitbereichen eines Fahrzeugs, eine Trägerschicht, die eine Vorderseite und eine Rückseite aufweist, eine Zwischenschicht, die auf der Vorderseite der
Trägerschicht angeordnet ist, und eine Dekorschicht, die zumindest auf der Seite der Zwischenschicht angeordnet ist, die der Vorderseite der Trägerschicht abgewandt ist, aufweisen. Ferner kann eine Trennvorrichtung, zur Trennung eines ersten Bereichs von einem zweiten Bereich auf der Vorderseite der Trägerschicht vorgesehen sein, wobei die Trennvorrichtung zumindest eine von der Vorderseite der Trägerschicht weggerichtete Wandung und eine entlang der Vorderseite der Trägerschicht kontinuierlich verlaufende Außenrandfläche aufweist, wobei die Dekorschicht zumindest auf der im ersten Bereich vorgesehenen Zwischenschicht gelegen sein kann. Die beiden Bereiche sind dabei nicht nur Bereiche auf der Vorderseite der Trägerschicht, sondern vielmehr auch Bereiche in dreidimensionalem Verständnis im Bezug auf das gesamte Verkleidungsteil. Bei Zwischenschichten, die die Haptik des Verkleidungsteils beeinflussen, sind die Bereiche vorteilhafter weise damit auch Bereiche unterschiedlicher Haptik.
Unter dem Begriff„entlang der Vorderseite der Trägerschicht" ist dabei zu verstehen, dass sich eine Fläche oder ein Element entlang der Vorderseite der Trägerschicht erstreckt, also im Wesentlichen parallel zu dieser verläuft. Die obere Außenrandfläche ist dabei im Wesentlichen senkrecht zur Vorderseite der Trägerschicht mit einem Abstand, der gleich der Höhe der Trennvorrichtung ist, von dieser beabstandet.
Unter dem Begriff der„kontinuierlichen Erstreckung der oberen Außenrandfläche" ist zu verstehen, dass sich diese Außenrandfläche im Wesentlichen ohne
Unterbrechungen entlang der Vorderseite der Trägerschicht, also parallel zu dieser fortsetzt. Dabei kann im Verlauf der Trennvorrichtung der Abstand der oberen
Außenrandfläche von der Vorderseite der Trägerschicht durchaus variieren. Jedoch ist an jedem Ort der Trennvorrichtung auch eine obere Außenbrandfläche vorgesehen. Auf der oberen Außenrandfläche liegt vorzugsweise zumindest in Abschnitten davon die Dekorschicht auf. Mit anderen Worten besteht eine direkter Kontakt zwischen der oberen Außenrandfläche der Trennvorrichtung und der Dekorschicht. Die Zwischenschicht ist dabei vorteilhafter Weise luftdurchlässig ausgestaltet, so dass sich ein Druck der im Bereich der Zwischenschicht angelegt wird durch diese
Zwischenschicht fortpflanzen kann. Eine luftdurchlässige Ausbildung hat den Vorteil, dass je nach Einsatzsituation die haptischen Eigenschaften des Verkleidungsteils, im Bereich in dem die Zwischenschicht angeordnet ist, variiert werden kann. Je nach Quantität des angelegten Druckes, wobei es sich sowohl um einen Überdruck, wie auch um einen Unterdruck handeln kann, wird die Zwischenschicht durch das
Ansaugen der Dekorschicht zusammengepresst oder sogar durch das Aufblasen der Dekorschicht und der Zwischenschicht vergrößert. Damit können die finalen
Abmessungen der Dicke des Verkleidungsteils und auch die haptischen Eigenschaften der Zwischenschicht und damit des Verkleidungsteils in den entsprechenden
Bereichen variiert werden.
Um sicherzustellen, dass einzelne Bereiche des Verkleidungsteils voneinander unterschiedliche haptische Eigenschaften aufweisen, ist dabei die Trennvorrichtung mit zumindest abschnittsweise mit wenigstens zwei Funktionalitäten ausgestattet. Zum einen dient sie zur Abstützung der Dekorschicht auf dem oberen Außenrand und definiert somit die Lage der Dekorschicht hinsichtlich ihres Abstandes zur Vorderseite der Trägerschicht. Zum anderen werden durch das Auflegen der Dekorschicht auf die obere Außenrandfläche der Trennvorrichtung die beiden an die Trennvorrichtung angrenzenden Bereiche voneinander getrennt. Diese Trennung ist insbesondere druckdicht gegen Überdruck und/oder Unterdruck in einem der beiden Bereiche. Unter „druckdicht" ist dabei im Sinne der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass zwar eine geringe Undichtigkeit vorliegen kann, jedoch mit technisch üblichem Aufwand unterschiedliche Drücke in den beiden voneinander abgegrenzten Bereichen erzeugt werden können. Für eine solche Druckdichtigkeit ist weiter eine kontinuierliche
Ausbildung der oberen Außenrandfläche vorteilhaft, da sich auf diese Weise eine geschlossene Kontur der oberen Außenrandfläche ergibt, die auch in
dreidimensionaler Betrachtungsweise eine druckdichte Trennung der von der
Trennvorrichtung getrennten Bereich ermöglicht. Unter dem Begriff„von der Vorderseite der Trägerschicht weggerichteten Wandung" ist dabei zu verstehen, dass sich diese Wandung im Wesentlichen entlang der
Senkrechten zur Vorderseite der Trägerschicht erstreckt. Damit steht auch diese Wandung im Wesentlichen senkrecht auf der Vorderseite der Trägerschicht. Jedoch ist die Richtung der Wandung von der Trägerschicht weg hauptsächlich im
Anschlussabschnitt der Trennvorrichtung an die Vorderseite der Trägerschicht wichtig. Dort soll eine parallele Erstreckung der Trennvorrichtung zur Vorderseite der
Trägerschicht vermieden und gleichzeitig eine druckdichte Anordnung zwischen Trennvorrichtung und Vorderseite der Trägerschicht erzielt werden. Mit anderen Worten weist die Trennvorrichtung gegenüber der oberen Außenrandfläche eine untere Außenrandfläche auf, die ebenfalls kontinuierlich ausgebildet ist und vorteilhafter Weise eine geschlossenen Kontur bildet, und auf der Vorderseite der Trägerschicht angeordnet ist. Mit anderen Worten weist die Trennvorrichtung also zwei
gegenüberliegende Außenrandflächen auf, zwischen denen sich die Wandung erstrecken, die sich von der Vorderseite der Trägerschicht weg erstrecken.
Die Zwischenschicht ist vorteilhafter Weise aus einem elastischen Material gebildet. Die Elastizität bezieht sich dabei auf die Möglichkeit die Zwischenschicht reversibel gegen eine Materialkraft zusammenzudrücken, wobei sich das Material nach
Wegnahme der Kraft wieder in seine ursprüngliche Form zurück verformt. Mit anderen Worten ist Zwischenschicht vorteilhafter weise reversibel elastisch. Dies kann zum Beispiel durch eine poröse Zwischenschicht ausgestaltet sein, deren Poren nicht nur die Luftdurchlässigkeit ermöglichen, sonder zugleich auch ein elastisches
Zusammendrücken erlauben.
Unter der Überspannung des wenigstens ersten Bereichs ist dabei zu verstehen, dass sich die Dekorschicht auf der oberen Außenrandfläche aufliegend über den ersten Bereich erstreckt und diesen im Wesentlichen vollständig abdeckt. Damit ist diese Bereich durch die Anordnung der Dekorschicht auf der oberen Außenrandfläche im Wesentlichen druckdicht von der Umgebung abgetrennt. Die Dekorschicht überspannt vorteilhafter Weise jedoch nicht nur einen einzigen Bereich, sondern auch wenigstens einen benachbarten Bereich. Insbesondere ist es möglich, dass die Dekorschicht als eine einzige Dekorschicht das gesamte Verkleidungsteil kaschiert, also für ein
Verkleidungsteil auch nur eine Dekorschicht vorgesehen ist.
Weiterhin kann die Trennvorrichtung entlang der Vorderseite der Trägerschicht verlaufen und in ihrer Längsrichtung geschlossen sein. Ein geschlossener Verlauf der Trennvorrichtung entlang der Vorderseite der Trägerschicht dient der weiteren
Druckdichtigkeit der Trennvorrichtung. Zwar ist es zur mechanischen Abstützung der Dekorschicht ausreichend, wenn eine Art Fachwerkt für die Trennvorrichtung vorgesehen ist, jedoch ist die geschlossene Ausführung vorteilhaft, da auf diese Weise eine höhere Druckdichtigkeit der einzelnen Bereiche zueinander gewährleistet werden kann.
Darüber hinaus kann die Trennvorrichtung integral mit der Trägerschicht ausgebildet sein. Alternativ hierzu kann die Trennvorrichtung auch als separates Bauteil ausgeführt sein, das an der Trägerschicht, beispielsweise durch eine Klebe-, Löt- und/oder Schraubverbindung befestigt ist. Der Vorteil der integralen Ausbildung ist im
Wesentlichen vollständige Druckdichtigkeit der Verbindung zwischen der
Trennvorrichtung und der Vorderseite der Trägerschicht.
Ferner kann die Dekorschicht in dem ersten Bereich über eine erste Zwischenschicht und die Trennvorrichtung mit der Trägerschicht in Verbindung stehen und in dem zweiten Bereich unmittelbar auf der Vorderseite der Trägerschicht flächig gelegen sein. Auch Kombinationen aus verschiedenen Bereichen mit verschiedenen
Zwischenschichten und optional auch weiteren Bereichen mit einer direkten
Verbindung zwischen Dekorschicht und Vorderseite der Trägerschicht sind möglich. Durch die Ausbildung der Trennvorrichtung kann damit in konstruktiv einfacher Weise auch eine komplexe Aufteilung in unterschiedliche Bereiche durchgeführt werden. Damit sind Verkleidungsteile mit komplexen Eigenschaften, die auf Eigenschaften der verwendeten Zwischenschichten beruhen, kostengünstig erzielbar. Insbesondere Verkleidungsteile mit verschiedenen haptischen Eigenschaften sind auf diese Weise herstellbar. Darüber hinaus kann durch die Steuerung des Verfahrens aufgrund der Druckdichtheit der Trennvorrichtung bei identischen Ausgangsmaterialien eine Vielzahl von
Verkleidungsteilen hergestellt werden. Dies kann zum Beispiel dazu verwendet werden individuelle Verkleidungsteile sogar mit sehr geringer Stückzahl oder sogar als
Einzelstück, herzustellen. Neben dem Einsatz unterschiedlicher Farben für die
Verkleidung von Innenbereichen eines Fahrzeuges kann auf diese Weise auch eine Vielzahl unterschiedlicher haptischer Eigenschaften in ein und demselben Werkzeug hergestellt werden. So können, je nach Ausstattungsvariante eines Fahrzeuges durch die stärkere Absaugung während des Verfahrens mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung härtere Verkleidungsteile, und durch eine geringere Absaugung oder sogar das Anlegen eines Überdrucks weichere Verkleidungsteile hergestellt werden. Auch die Variation der haptischen Eigenschaften innerhalb eines Bauteils ist auf diese Weise bei identischen Ausgangsmaterialien sehr flexibel und damit individuell variierbar.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Dekorschicht sich in dem ersten Bereich über eine erste Zwischenschicht auf der Trägerschicht abstützen und sich in dem zweiten Bereich über eine zweite Zwischenschicht auf der Trägerschicht flächig abstützen. Mit anderen Worten sind zwei Bereiche mit zwei Zwischenschichten vorgesehen, welche vorteilhafter weise auch für die Erzielung unterschiedlicher haptischer Eigenschaften geeignet sind. Auch gleiche Ausgangsmaterialen sind möglich, die über die unterschiedliche Prozessgestaltung, also die unterschiedliche Druckanlegung zu unterschiedlichen haptischen Eigenschaften führt.
Weiterhin kann die Trägerschicht im ersten Bereich und im zweiten Bereich jeweils zumindest eine luftdurchlässige Öffnung aufweisen. Auf diese Weise kann durch die Öffnung der Druck im jeweiligen Bereich geregelt werden. Dabei ist explizit sowohl die Regelung auf einen Unterdruck, wie auch auf einen Überdruck im Vergleich zum Umgebungsdruck möglich. Alternativ zu den Öffnungen ist es auch möglich, dass eine Druckregelung durch Anschlüsse direkt an der Zwischenschicht erfolgt. Die
beispielsweise seitlich an dem Verkleidungsteils angeordnet sind. Erfindungsgemäß kann ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils, mit einer Trägerschicht die eine Trennvorrichtung aufweist, wobei die Trennvorrichtung auf einer Vorderseite der Trägerschicht vorgesehen ist, wobei das Verkleidungsteil durch eine Trennvorrichtung zumindest in einen ersten Bereich und einen zweiten Bereich unterteilt ist, folgende Schritte umfassen: Bereitstellen der Trägerschicht, Anordnen zumindest einer Zwischenschicht in zumindest einem ersten Bereich, Anordnen einer Dekorschicht derart, dass sich die Dekorschicht über den ersten Bereich und den zweiten Bereich erstreckt, wobei die Dekorschicht auf einer oberen Außenrandfläche der Trennvorrichtung über die gesamte Länge der Trennvorrichtung anliegt, so dass der erste Bereich und der zweite Bereich voneinander zumindest teilweise druckdicht isoliert sind. Ferner kann das Verfahren die Schritte Beaufschlagen der Dekorschicht zumindest im zweiten Bereich zwischen der Dekorschicht und einer Vorderseite der Trägerschicht mit einem Unterdruck sowie Beenden der Unterdruckerzeugung zur Entnahme des Verkleidungsteils aufweisen.
Ein solches Verfahren dient dazu ein Verkleidungsteil herzustellen, welches
unterschiedliche Eigenschaften in unterschiedlichen Bereichen, insbesondere unterschiedliche haptische Eigenschaften aufweist. Das Auflegen der Dekorschicht erfolgt dabei vorteilhafter Weise auf eine obere Außenfläche der Trennvorrichtung, die eine geschlossene Kontur bildet und somit neben der Abstützung der Dekorschicht auch der Abdichtung der einzelnen Bereiche zueinander dienen kann.
Die Zwischenschicht ist dabei vorteilhafter Weise luftdurchlässig ausgestaltet, so dass sich ein Druck der im Bereich der Zwischenschicht angelegt wird durch diese
Zwischenschicht fortpflanzen kann. Eine luftdurchlässige Ausbildung hat den Vorteil, dass je nach Einsatzsituation die haptischen Eigenschaften des Verkleidungsteils, im Bereich in dem die Zwischenschicht angeordnet ist, variiert werden kann. Je nach Quantität des angelegten Druckes, wobei es sich sowohl um einen Überdruck, wie auch um einen Unterdruck handeln kann, wird die Zwischenschicht durch das
Ansaugen der Dekorschicht zusammengepresst oder sogar durch das Aufblasen der Dekorschicht und der Zwischenschicht vergrößert. Damit können die finalen
Abmessungen der Dicke des Verkleidungsteils und auch die haptischen Eigenschaften der Zwischenschicht und damit des Verkleidungsteils in den entsprechenden
Bereichen variiert werden.
Die Zwischenschicht ist vorteilhafter Weise aus einem elastischen Material gebildet. Die Elastizität bezieht sich dabei auf die Möglichkeit die Zwischenschicht reversibel gegen eine Materialkraft zusammenzudrücken, wobei sich das Material nach
Wegnahme der Kraft wieder in seine ursprüngliche Form zurück verformt. Mit anderen Worten ist Zwischenschicht vorteilhafter weise reversibel elastisch. Dies kann zum Beispiel durch eine poröse Zwischenschicht ausgestaltet sein, deren Poren nicht nur die Luftdurchlässigkeit ermöglichen, sonder zugleich auch ein elastisches
Zusammendrücken erlauben.
Weiterhin kann die Dekorschicht im ersten Bereich zwischen der Dekorschicht und einer Vorderseite der Trägerschicht, in dem sich die Zwischenschicht befindet, mit einem zweiten Unterdruck beaufschlagt werden. Dieser Unterdruck, insbesondere dessen Quantität, beeinflusst direkt die haptischen Eigenschaften des
Verkleidungsteils. So kann die Dicke und damit die Härte einer elastischen
Zwischenschicht und damit die haptische Eigenschaft des entsprechenden Bereichs des Verkleidungsteils eingestellt werden.
Darüber hinaus kann eine weitere Zwischenschicht in den zweiten Bereich eingebracht werden, und die Dekorschicht zumindest im zweiten Bereich mit dem ersten
Unterdruck beaufschlagt werden. Auch dieser Unterdruck, insbesondere dessen Quantität, beeinflusst direkt die haptischen Eigenschaften des Verkleidungsteils. So kann die Dicke und damit die Härte einer elastischen Zwischenschicht und damit die haptische Eigenschaft des entsprechenden Bereichs des Verkleidungsteils eingestellt werden.
Die Trennvorrichtung kann dabei insbesondere als Steg ausgebildet sein. Diese Ausbildung konkretisiert die Geometrie der Trennvorrichtung dahingehend, dass die Wandungen der Trennvorrichtung im Wesentlichen parallele zueinander liegen und sich damit die gesamte Trennvorrichtung im Wesentlichen senkrecht zur Vorderseite der Trägerschicht erstreckt. Die ermöglicht neben einer besonders kompakten Bauform eine sehr gute Lastabtragung von der Dekorschicht auf die Vorderseite der Trägerschicht.
Ferner kann zwischen der Zwischenschicht und der Vorderseite der Trägerschicht, zwischen der Dekorschicht und der Vorderseite der Trägerschicht und/oder zwischen der Dekorschicht und der Zwischenschicht ein Klebemittel aufgebracht werden.
Weiterhin können die Unterdrücke in Abhängigkeit des Materials und/oder in
Abhängigkeit der individuell gewünschten haptischen Eigenschaft der
Zwischenschichten gewählt werden.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der beigefügten schematischen und nicht einschränkenden Figuren beschrieben, die zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Verkleidungsteil,
Figur 2 einen Teilschnitt durch eine erste Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verkleidungsteils entlang der Schnittlinie l-l aus Figur 1
Figur 3 einen Teilschnitt durch eine zweite Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verkleidungsteils entlang der Schnittlinie l-l aus Figur 1 ,
Figur 4 einen Teilschnitt durch eine dritte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verkleidungsteils entlang der Schnittlinie l-l aus Figur 1.
Die Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Verkleidungsteil gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Verkleidungsteil hat eine Trägerschicht 5, die in Figur 1 nicht sichtbar ist, da das Verkleidungsteil durch eine Dekorschicht 6 abgedeckt ist. Auf der
Trägerschicht 5 ist eine Trennvorrichtung 3 ausgebildet die sich in ihrer Längsrichtung entlang einer Vorderseite der Trägerschicht 5 erstreckt. Die Trennvorrichtung 3 ist in der Figur 1 mittels einer gestrichelter Linie dargestellt, um zu verdeutlichen, dass sich die Trennvorrichtung 3 unterhalb der Dekorschicht 6 befindet. Die Trennvorrichtung 3 weist eine geschlossene Kontur auf und kann insbesondere eine ringförmige Gestalt aufweisen. Durch die Trennvorrichtung 3 wird auf der Trägerschicht 5 ein erster Bereich 1 und ein zweiter Bereich 2 definiert. Entsprechend dieser Bereichsunterteilung lässt sich auch das Verkleidungsteil in einen ersten Bereich 1 und einen zweiten Bereich 2 unterteilen. In der durch die Figur 1 dargestellten Ausführungsform weist der erste Bereich 1 haptische Eigenschaften auf, die sich von den haptischen Eigenschaften im zweiten Bereich 2 unterscheiden. In diesem Fall ist der erste Bereich 1 ein weich kaschierter Bereich und der zweite Bereich 2 ein hart kaschierter Bereich.
Eine umgekehrte Anordnung, bei der der zweite Bereich 2 haptische Eigenschaften im Gegensatz zum ersten Bereich 1 aufweist ist in einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen. Darüber hinaus ist es auch denkbar ein Verkleidungsteil vorzusehen das getrennte Bereiche aufweist mit unterschiedlichen haptischen Eigenschaften, wobei sowohl ein erster Bereich 1 wie auch ein zweiter Bereich 2 haptische Eigenschaften aufweisen, die jedoch voneinander verschieden sind.
Die Figur 2 repräsentiert eine Teilschnittansicht entlang der Linie I - 1 aus der Figur 1. Der erste Bereich 1 ist links und der zweite Bereich 2 ist rechts dargestellt. Über beide Bereiche 1 und 2 hinweg erstreckt sich eine Trägerschicht 5. Diese kann aus einem steifen, formstabilen Material oder aus einem elastischen Material bestehen. Die Dekorschicht 6 erstreckt sich ebenfalls über den ersten Bereich 1 und den zweiten Bereich 2 und kann als Folie oder aus dickschichtigem Material gebildet sein.
Insbesondere Folien aus TPO (Thermoplast-Polyolefin) oder aus PVC
(Polyvinylchlorid), Leder- und/oder Kunstlederfolien kommen für die Verwendung in Frage. Die Dekorschicht 6 kann dabei mit einem Muster versehen sein, wie
beispielsweise Holz-, Aluminium- und/oder Carbonfasermusterung. Auch Folien mit genarbter Oberfläche können vorteilhaft sein.
In dem ersten Bereich 1 ist zwischen der Dekorschicht 6 und einer Vorderseite der Trägerschicht 5 eine Zwischenschicht 4a eingebracht. Bei dieser Zwischenschicht handelt es sich um ein Gewirke oder einen Schaumstoff, vorzugsweise Schnittschaum aus Polyurethan. Das Gewirke weist eine maschenförmige Struktur auf, die eine Luftdurchlässigkeit des Gewirkes ermöglicht. Das Gewirke kann auch als Flies ausgebildet sein. Die Zwischenschicht 4a kann dabei auch mehrlagig ausgebildet sein, beispielsweise als Flies mit aufkaschiertem Schaumstoff. Alternativ kann das Gewirke aus Polyestermaterial ausgebildet sein, mit einem Flächengewicht im Bereich von 300g/mm 2 bis 700g/mm 2 und einer Stauhärte im Bereich von 5kPa bis 50 kPa, bevorzugt im Bereich von 1OkPa bis 30 kPa. Ferner kann das Gewirke, das die
Zwischenschicht 4a bildet eine Dicke im Bereich von 3mm bis 8mm aufweisen.
Die Trägerschicht 5 kann aus einem 20% glasfaserverstärkten Polypropylen
ausgebildet sein.
Aus Figur 2 ist ersichtlich, dass die Trennvorrichtung 3 eine Begrenzung zwischen dem ersten Bereich 1 und dem zweiten Bereich 2 darstellt. Die Trennvorrichtung 3 hat eine obere Außenrandfläche 3b die sich auf einer Seite der Trennvorrichtung 3 befindet. Über diese obere Außenrandfläche 3b steht die Trennvorrichtung 3 mit der
Dekorschicht 6 in Berührung, wobei die Dekorschicht 6 auf der oberen
Außenrandfläche 3b aufgelegt ist. Somit entstehen im ersten Bereich 1 eine erste Kammer und im zweiten Bereich 2 eine zweite Kammer, die voneinander druckdicht getrennt sind. Die Außenrandfläche 3b verläuft entlang der Vorderseite der
Trägerschicht 5 und geht dabei kontinuierlich in die Vorderseite der Trägerschicht 5 über.
Die Trennvorrichtung 3 umfasst ferner zumindest eine von der Vorderseite der
Trägerschicht weggerichtete Wandung 3a. Diese Wandung 3a dient als
Ausdehnungsbegrenzung für die Zwischenschicht 4a. Im Bereich in dem die
Zwischenschicht 4a an die Wandung 3a stößt entspricht die Dicke der Zwischenschicht 4a im Wesentlichen einer Höhe h der Wandung 3a. Diese Höhe h entspricht dem Abstand von der Vorderseite der Trägerschicht 5 in dem ersten Bereich 1 zu einem davon am weitesten entfernten, höchsten Punkt der Trennvorrichtung 3.
Durch die geometrische Ausprägung der Trennvorrichtung 3 kann eine Oberfläche der Dekorschicht 6 erzielt werden, die einen besonders kontinuierlichen Übergang aufweist ohne dabei Verwerfungen oder Kanten zu bilden. Die Trägerschicht 5 weist im ersten Bereich 1 zumindest eine Öffnung auf, die in Figur zwei als Durchgangsbohrung dargestellt ist. In dem zweiten Bereich 2 ist in der Trägerschicht 5 eine Vielzahl von Öffnungen in Form von Durchgangsbohrungen vorgesehen. Über diese Durchgangsbohrungen kann von einer Rückseite der
Trägerschicht 5 jeweils ein Druck in der ersten Kammer und in der zweiten Kammer erzeugt werden. Dabei wird mit Hilfe eines ersten Druckerzeugungsmittels 7b ein Unterdruck P b in der zweiten Kammer im zweiten Bereich 2 erzeugt. Dieser Unterdruck bewirkt, dass die Dekorschicht 6 an die Vorderseite des Trägerelements 5 gesaugt wird und an dieser haften bleibt.
Mit einem zweiten Druckerzeugungsmittel 7a kann ein zweiter Druck P 3 in der ersten Kammer erzeugt werden. Der Druck P 3 kann ein Überdruck und/oder ein zweiter Unterdruck sein, wobei der atmosphärische Umgebungsdruck hier den Referenzdruck bildet. Wenn ein Unterdruck in der ersten Kammer erzeugt wird, dann ist dieser zweite Unterdruck P 3 seinem Wert nach wesentlich niedriger als der erste Unterdruck P b , d.h. der erste Unterdruck P b entspricht einem höheren Vakuumdruck als der zweite Unterdruck P 3 . Der Druck P 3 kann jedoch auch dem atmosphärischen
Umgebungsdruck entsprechen. Alternativ kann als Druck P 3 auch ein Überdruck angelegt werden, wobei in diesem Fall der zahlenmäßige Betrag des Überdrucks wesentlich niedriger ist als der zahlenmäßige Betrag des ersten Unterdrucks P b in der zweiten Kammer. Mit anderen Worten, in der ersten Kammer wird lediglich ein leichter Überdruck P 3 erzeugt. Damit kann sichergestellt werden, dass die Luft aus der ersten Kammer nicht gesogen bzw. nicht vollständig gesogen wird, wodurch das Gewirke gar nicht oder nur teilweise zusammendrückt wird sondern in seiner voluminösen Form bestehen bleibt.
An einer Oberfläche der Dekorschicht 6, die von der Vorderseite der Trägerschicht 5 weg zeigt, entstehen somit verschiedene Eigenschaften. Im zweiten Bereich 2 entspricht die Oberflächenhärte im Wesentlichen der Härte der Vorderseite der Trägerschicht 5, da die Dekorschicht 6 im Allgemeinen nur wenig elastisch ist. Im ersten Bereich 1 weist die Oberfläche der Dekorschicht haptische Eigenschaften auf, die im Wesentlichen denen der Zwischenschicht 4a entsprechen. Die haptischen Eigenschaften im ersten Bereich 1 können durch geeignete Auswahl der Zwischenschicht 4a und durch geeignete Auswahl des zweiten Drucks P 3 auf ein vorbestimmtes Maß eingestellt werden. Je höher der Wert des zweiten Unterdruck P a gewählt wird, d.h. je stärker der zweite Unterdruck P 3 ist, desto stärker wird die
Zwischenschicht 4a komprimiert. Die Kompression der Zwischenschicht 4a ist proportional zu der sich ergebenden Oberflächenhärte auf der Oberfläche der
Dekorschicht 6 im ersten Bereich 1. Wenn der Druck Pa als leichter Überdruck angelegt wird, kann eine Komprimierung des Gewirkes im ersten Bereich 1 noch sicherer unterbunden werden und damit ein besonders weich kaschierter erster Bereich 1 erzeugt werden.
Die Figur 3 repräsentiert eine Teilschnittansicht entlang der Linie I - 1 aus der Figur 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Gleiche
Bezugszeichen bezeichnen gleiche Elemente. Aus Figur 3 ist ersichtlich, dass die Trennvorrichtung 3 als Steg 3 ausgebildet ist. Der Steg 3 hat eine obere
Außenrandfläche 3b die sich auf einer Seite des Stegs 3 befindet, die von der
Vorderseite der Trägerschicht 5 abgewendet ist. Über diese obere Außenrandfläche 3b steht der Steg 3 mit der Dekorschicht 6 in Berührung, wobei die Dekorschicht 6 auf der oberen Außenrandfläche 3b aufgelegt ist. Im Gegensatz zu der Außenrandfläche 3b aus der ersten Ausführungsform, verläuft die Außenrandfläche 3b entlang der
Vorderseite der Trägerschicht 5 nicht kontinuierlich sondern bildet eine scharfe Kante aus an einer Seite der Oberfläche, die der Zwischenschicht 4a abgewandt ist.
Der Steg 3 umfasst ferner zumindest eine von der Vorderseite der Trägerschicht weggerichtete Wandung 3a. Diese Wandung 3a dient als Ausdehnungsbegrenzung für die Zwischenschicht 4a entlang der Vorderseite der Trägerschicht 5. Im Bereich in dem die Zwischenschicht 4a an die Wandung 3a stößt entspricht die Dicke der
Zwischenschicht 4a im Wesentlichen einer Höhe h der Wandung 3a. Diese Höhe h entspricht dem Abstand von der Vorderseite der Trägerschicht 5 in dem ersten Bereich 1 zum höchsten Punkt des Stegs 3. Durch die geometrische Ausprägung des Stegs 3 kann eine Oberfläche der Dekorschicht erzielt werden, die scharfe Radien aufweist, so dass der erste Bereich 1 und der zweite Bereich 2 durch auf der Oberfläche der Dekorschicht 6 sichtbare Kanten unterscheidbar sind. Die Figur 4 repräsentiert eine Teilschnittansicht entlang der Linie I - 1 aus der Figur 1 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Gleiche Bezugszeichen wie in den Figuren 3 und 4 bezeichnen gleiche Elemente. Im Folgenden soll lediglich auf die Unterschiede zu den in den Figuren 2 und 3 beschriebenen Ausführungsformen eingegangen werden.
Wie in Figur 4 gezeigt ist, ist im zweiten Bereich 2 zwischen der Dekorschicht 6 und der Vorderseite der Trägerschicht 5 eine zweite Zwischenschicht 4b eingebracht. Die Zwischenschicht 4b kann aus den oben, mit Bezug auf die Zwischenschicht 4a, genannten Materialien aufgebaut sein. Durch Auswahl verschiedener Materialien für die Zwischenschichten 4a und 4b, sowie durch Anlegen unterschiedlicher Drücke P a , P b können unterschiedliche haptische Eigenschaften für die Bereiche 1 und 2 generiert werden.
In beiden beschriebenen Ausführungsformen kann als Trägerschicht 5 insbesondere ein Kunststoff und speziell eine Polypropylen (PP)-gebundene Fasermatte, eine Polypropylen (PP)-gebundene Fasermatte oder ein ABS-Kunststoffmaterial (Acrylnitril- Butadien-Styrol-Copolymerisat-Kunststoff) in Form einer Matte vorgesehen sein. Diese kann insbesondere durch Wärmezufuhr plastifizierbar sein. Die Trägerschicht 5 ist vorzugsweise aus einem Fasermaterial, vorzugsweise aus Naturfasern oder
Glasfasern sowie aus Kunststoff-Fasern und insbesondere Polypropylen (PP)-Fasern gebildet. Alternativ oder zusätzlich kann auch das sogenannte Nature-Fibre-PP (NFPP) oder Glasfaser-PP verwendet werden. Die Naturfasern können aus Flachs, Kenaf, Hanf, Sisal, Leinen und/oder Baumwolle gebildet sein. Auch können Kombinationen von mehreren Arten der genannten Naturfasern in der Trägerschicht 5 verwendet werden.
In jedem Fall kann die Dekorschicht 6 aus einer Schaumschicht und/oder einer Folie und/oder einer textilen Schicht gebildet sein. Insbesondere kann die Dekorschicht 6 eine Kompakt-Folie sein.
Zur Bildung der Dekorschicht 6 kann insbesondere eine Folienschicht aus einem geeigneten Ausgangsmaterial verwendet werden. Die Folienschicht kann insbesondere aus TPO (Thermoplast-Polyolefin) oder aus PVC (Polyvinylchlorid) gebildet sein. Im Folgenden soll das zur Herstellung beider Ausführungsformen anwendbare
Verfahren dargestellt werden. Zunächst wird eine Trägerschicht 5 bereitgestellt. Sofern die Trennvorrichtung 3 bzw. der Steg 3 nicht bereits an der Trägerschicht 5 montiert ist oder integral mit dieser ausgeformt ist muss zunächst die Trennvorrichtung 3 bzw. der Steg 3 an der Vorderseite der Trägerschicht 5 angebracht werden. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Zwischenschicht 4a in den dafür vorgesehen ersten Bereich 1 eingelegt. Anschließend wird die Dekorschicht 6 über den ersten Bereich 1 und den zweiten Bereich 2 ausgebreitet, so dass sie mit einem oberen Rand des Steges 3 in Berührung kommt. Nachdem die Dekorschicht 6 eine erste Kammer im ersten Bereich 1 und eine zweite Kammer im zweiten Beriech 2 zumindest teilweise druckdicht zueinander gebildet hat, kann die Beaufschlagung mit Unterdruck erfolgen.
In diesem Zusammenhang ist druckdicht als eine Dichtigkeit der Kammern im ersten Bereich 1 und im zweiten Bereich 2 zueinander gegenüber Überdrücken und/oder Unterdrücken zu verstehen. Zumindest teilweise bedeutet, dass nicht zwingend eine vollständige Druckdichtigkeit notwendig ist, sondern dass das Verfahren durchführbar ist, auch wenn geringe Undichtigkeit zwischen den Kammern besteht.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Dekorschicht 6 vor dem auflegen auf die Zwischenschicht 4a, 4a bzw. auf die Trägerschicht 5 erhitzt werden. Das Erhitzen ermöglicht die plastische Verformbarkeit der Dekorschicht 6, um diese vorab an die äußere Form des Gebildes, dass die Trägerschicht 5 und/oder die Zwischenschicht 4a, 4b umfasst, anzupassen. In einer weiteren Alternative des Verfahrens kann die Dekorschicht 6 auch direkt, d.h. ohne den Erhitzungsprozess durchzuführen, auf das Gebilde aufgelegt werden.
Wenn die Dekorschicht 6 nicht vollständig auf dem umlaufenden oberen Rand des Stegs 3 aufliegt werden die erste Kammer und die zweite Kammer nicht vollständig druckdicht voneinander isoliert. In diesem Fall bietet die Erfindung den Vorteil, dass durch Beaufschlagung der zweiten Kammer in zweiten Bereich mit dem ersten Unterdruck P b die Dekorschicht 6 automatisch an den oberen Rand des Stegs 3 gesaugt wird. Zwar wird kurzzeitig der erste Unterdruck P b auch in der ersten Kammer im ersten Bereich wirken, jedoch kann dann über die Öffnung in der Trägerschicht 5 ausreichend Luft nachströmen, so dass keine Deformation des Gewirkes im ersten Bereich 1 entsteht.
Alternativ hierzu kann auch ein Zwischenschritt vorgesehen sein in dem die
Dekorschicht 6 auf den oberen Rand gepresst wird, um einen druckdichten Abschluss zwischen dem ersten Bereich 1 und dem zweiten Bereich 2 zu gewährleisten.
Bei der Beaufschlagung mit Unterdruck wird zunächst ein Unterdruck P b in dem zweiten Bereich 2 erzeugt, so dass die Dekorschicht 6 an die Trägerschicht 5 angesaugt wird. Sofern im ersten Bereich 1 kein Überdruck bzw. Unterdruck angelegt wird, sondern in der ersten Kammer atmosphärischer Druck verbleibt, ist das Verfahren zur Herstellung des Verkleidungsteils beendet, sobald die Beaufschlagung mit dem Unterdruck P b in der zweiten Kammer abgestellt wird.
Sofern ein Verkleidungsteil gemäß der Figur 4 hergestellt werden soll, so wird nach der Beaufschlagung der zweiten Kammer mit einem ersten Unterdruck P b auch die erste Kammer im ersten Bereich 1 mit einem zweiten Unterdruck P 3 beaufschlagt. Die Druckbeaufschlagung der beiden Kammern kann jedoch in einer weiteren, alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auch gleichzeitig erfolgen. Auch hier muss die erste Kammer im ersten Bereich 1 nicht zwingend mit Unterdruck beaufschlagt werden. Die Herstellung des Verkleidungsteils kann auch bei
atmosphärischem Druck in der ersten Kammer erfolgen. Wie bereits oben beschrieben mit kann auch leichter Überdruck P a an der ersten Kammer im ersten Bereich 1 angelegt werden.
In dem Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung können auch weitere
Zwischenschritte vorgesehen sein in denen die Vorderseite der Trägerschicht 5 oder die Zwischenschichten 4a, 4b mit einer Klebeschicht versehen werden. Damit kann sichergestellt werden, dass die Zwischenschichten 4a, 4b nicht auf der Trägerschicht 5 verrutschen, wenn die Dekorschicht 6 aufgebracht wird. Darüber hinaus kann auch zwischen der Dekorschicht 6 und den Zwischenschichten 4a, 4b eine Klebeschicht aufgebracht werden. Damit kann einerseits sichergestellt werden, dass die Position der Schichten zueinander beibehalten wird und andererseits die Haftung der Schichten aneinander verstärkt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet ferner den Vorteil, dass die Dekorschicht 6 nicht vorgeformt werden muss, da ihre Form durch die Form der Zwischenschicht 4a und 4b bzw. der Trägerschicht 5 vorgegeben ist, und sich die Dekorschicht 6 selbsttätig daran anpassen kann. Damit kann ein Herstellungsschritt eingespart werden und somit die Dauer des Herstellungsprozess wesentlich reduziert werden.
Außer der Dekorschicht 6 und der Trägerschicht 5 können bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich zumindest eine Zwischenschicht 4a, 4b und/oder eine Verstärkungs-Schicht, wie z.B. eine Schicht aus Glasfaser-Gewebe verwendet werden, die zwischen der Material- und der Dekorschicht 6 oder unterhalb der Trägerschicht 5, also auf der zur der der Dekorschicht 6 zugewandten Seite entgegengesetzt gelegenen Seite der Trägerschicht 5 gelegen sein kann.
Die im vorgehenden genannten Ausführungsformen und Merkmale können beliebig miteinander kombiniert werden.