Das Hauptanwendungsgebiet sind Leitungen, in denen ein Fluid, z. B. Erdgas, unter hohem Druck transpor- tiert wird.

Es ist bekannt, außen beschichtete Schläuche zur Aus- kleidung einer Rohrleitung mit einer Öffnung am Rohranfang umstülpend in diese Rohrleitung einzubrin- gen, wobei die Außenfläche des Schlauches umgestülpt wird und mit der Innenwand der auszukleidenden Rohr- leitung verklebt wird. Der Schlauch kann jedoch auch durch Einziehen (ohne Umstülpung) in eine Rohrleitung eingebracht und anschließend verklebt werden.

Die bisher bekannten Schläuche bestehen meist aus ei-

nem Textilgewebe mit einer darauf extrudierten Be- schichtung aus einem thermoplastischen Kunststoff.

Diese Beschichtung bildet die Innenwand einer ausge- kleideten Rohrleitung. Der Schlauch wird mittels Klebstoff, der sich zwischen der Innenwand der Rohr- leitung und dem thermoplastischen Kunststoff befindet (d. h. das Textilgewebe ist nahezu vollständig mit Klebstoff durchdrungen, und es bilden sich keine Ka- näle, die zu einer Hinterwanderung des Fluids führen können), unter Bildung einer Schlauchanordnung zur Auskleidung der Rohrleitung, mit der Rohrleitung vollflächig verbunden. Die Beschichtung wird u. a. für die Reversion (nur bei Umstülpung) und den Aushärte- prozess benötigt, d. h. durch Druckbeaufschlagung des Schlauchinneren wird der Schlauch gegen die Rohrin- nenfläche gepreßt, so daß es zu einem dauerhaften Verkleben zwischen Schlauch und Rohrleitung kommt.

Die Beschichtung verhindert dabei, daß Luft, Dampf oder auch Wasser durch das Textilgewebe dringt, sich mit dem Klebstoff vermischt und somit die Qualität der Klebung beeinträchtigt.

Bei sehr hohen Betriebsdrücken, etwa ab 16 bar, kann die bekannte Technik der Gewebeschlauchsanierung je- doch nicht mehr zur Anwendung kommen. Dies liegt dar- in begründet, daß z. B. bei einem Betriebsausfall der Höchstdruckleitung und somit schlagartigem Druckab- fall, die Schläuche von der Rohrwand"abgesprengt" werden oder sich zumindest in Teilbereichen blasenar- tig ablösen. Der Grund hierfür ist wie folgt : Die Be- schichtung ist im Verbund mit dem Gewebe zwar ausrei- chend stabil, um dem Innendruck in der ausgekleideten und wieder in Betrieb genommenen Rohrleitung standzu- halten. Da jedoch die Beschichtung im allgemeinen ei- ne Permeation aufweist, durchdringt langfristig auf- grund von Diffusionsvorgängen das Fluid, z. B. Erdgas,

die Beschichtung. Somit werden Poren, die sich im Klebstoff selbst oder innerhalb des nicht vollständig mit Klebstoff durchtränkten Textilgewebes befinden, mit dem selben Druck beaufschlagt, welcher in der ausgekleideten Rohrleitung vorherrscht.

Solange der Betriebsdruck aufrecht erhalten wird, sind wegen des Gleichgewichtes der Drücke keine Schä- den zu erwarten, wohl aber bei plötzlichem Druckab- fall, z. B. bei einer Rohrhavarie oder sonstigen Be- triebsausfällen, jedoch auch bei geplanten Außerbe- triebnahmen der Rohrleitung. In diesem Falle befindet sich in den zuvor beschriebenen Poren weiterhin der volle Betriebsdruck, da dieser über die Beschichtung nicht schlagartig in Richtung der Rohrmitte, d. h. den Fließraum des mit der Rohrleitung zu transportieren- den Fluids, entweichen kann. Während im Bereich zwi- schen Rohrinnenwand und der Beschichtung der Be- triebsdruck der Höchstdruckleitung sich weiterhin hält, ist in dem Fließraum z. B. nur atmosphärischer Druck. Bedingt durch diesen nur geringen Gegendruck kommt es zu Ausdehnungsprozessen der in den Poren eingesperrten Gase, welche mit Abplatzungen des Schlauches (Beulenbildung) oder gar einem totalen Ab- riß der Schlauchhülle von der Rohrwandung verbunden sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrun- de, einen Schlauch zur Auskleidung von Rohrleitungen sowie ein entsprechendes Herstellungsverfahren und ein Verfahren zur Auskleidung zur Verfügung zu stel- len, welcher bei einem Druckabfall im Fließraum keine Beschädigungen der Auskleidung und damit verbundene Sicherheits-und Kostenrisiken aufweist.

Diese Aufgabe wird in Bezug auf den Schlauch durch

Patentanspruch 1, in Bezug auf das Herstellungsver- fahren durch Patentanspruch 19 sowie in Bezug auf das Auskleidungsverfahren durch Patentanspruch 26 gelöst.

Dadurch, daß dem Schlauchrohling eine Sperrschicht zugeordnet ist, welche eine Permeation von unpolaren gasförmigen Stoffen von unter 1 ml/ (bar d m2) und eine Permeation von polaren gasförmigen Stoffen von unter 0,1 ml/ (bar d m2) aufweist (d = Tag), wird die Durchdringung des Schlauches durch Gase von vornher- ein vermieden bzw. die Diffusion von Gasen in den Zwischenraum zwischen Rohrinnenwand und Fließraum so verlangsamt, daß selbst nach einem langjährigen Dau- erbetrieb, z. B. von 50 Jahren, ein schlagartiger Druckabfall im Schlauchinneren keine Beschädigungen der Auskleidung hervorrufen würde.

Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfin- dung werden in den abhängigen Patentansprüchen ange- geben.

Bevorzugt ist eine Sperrschicht, bei der die Permea- tion unpolarer und polarer gasförmiger Stoffe im Be- reich zwischen 0,0001 ml/ (bar d m2) und 0,01 ml/ (bar d m2) liegt.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des Schlauches sieht vor, daß dieser als Schlauchverbund, d. h. mehrschichtig ausgeführt ist, wobei eine Schicht als Sperrschicht ausgebildet ist. Dies ermöglicht, daß herkömmliche Gewebeschläuche, welche sonst nach dem Stand der Technik in einem Extruder mit ther- moplastischen Kunststoffen beschichtet wurden und ei- ne unzureichende Diffusionsbeständigkeit aufwiesen, auch für den erfindungsgemäßen Schlauch weiter ver- wendet werden können. Die erfindungsgemäße Abschott-

wirkung des Schlauches wird in dieser Ausführungsform lediglich durch die Sperrschicht bewirkt.

Die Sperrschicht besteht vorteilhafterweise aus Me- tall, insbesondere Aluminium, Titan, Kupfer, Eisen, Zink, Nickel, Blei, Chrom oder Eisen-Zink-Sowie Blei-Zinn-Legierungen. Hierbei hat die Sperrschicht bevorzugt eine Dicke im Bereich von 10 bis 100 um.

Weitere für die Sperrschicht geeignete materialien sind organische Substanzen wie PVA, LC-Polymere, PA, Polyacrylnitril, PVDC oder siliciumorganische Verbin- dungen sowie anorganische Substanzen wie Siliciumoxid (SiOx mit x<2) oder Aluminiumoxid (Al203). Es ist so- gar möglich, zur Verringerung der Gas-Permeation eine etwa durch Extrusion aufgebrachte Sperrschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff, welcher mit Alu- miniumpartikeln durchmischt ist, herzustellen.

Zum Schutz der Sperrschicht gegen Abrieb oder Ablö- sung kann auf ihrer radial inneren Seite mit einer Schutzschicht versehen sein, die beispielsweise durch Extrusion oder durch Tauchbeschichtung aufgebracht wurde. Als Materialien für eine derartige Schutz- schicht eignen sich für Gasleitungen und in einigen Fällen Abwasserdruckrohrleitungen insbesondere Poly- urethan, speziell in seiner Ausführung als thermopla- stisches Polyurethan-Elastomer (TPU) sowie Polyester, speziell in seiner Ausführung als thermoplastisches Polyether-Ester-Elastomer (TPE), und für Trinkwas- ser-, Brauchwasser-, Fernwärme-und in einigen Fällen Abwasserdruckrohleitungen Polyolefine einschließlich Polyethylen (PE) sowie Copolymeren aus Ethylen und anderen a-Olefinen und thermoplastischen Polyolefin- Elastomeren (TPO), thermoplastische Styrol-Butadien- bzw. Styrol-Ethylen-Propylen-Copolymere (TPS) und Mi-

schungen aus Polypropylen und vernetzten Ethylen- Propylen-Dien-Copolymere (TPV).

Der zur Befestigung des Schlauches von der Innenwand einer Rohrleitung verwendete Klebstoff kann selbst eine geringe Gasdurchlässigkeit besitzen, so daß er zumindest einen Teil der Sperrschicht bildet. Auch kann das Gewebe des Schlauchrohlings mit einem Mate- rial getränkt sein, das weitgehend gasundurchlässig ist und damit ebenfalls zumindest einen Teil der Sperrschicht bildet. Schließlich kann zur Verringe- rung der Gasdurchlässigkeit das Gewebe selbst aus diffusionsarmen Garnen bestehen, beispielsweise aus Glas-oder Aramidfasern.

Die Sperrschicht kann in der Weise hergestellt wer- den, daß sie durch Vakuumaufdampfung auf den Schlauchrohling aufgetragen wird.

Besteht die Sperrschicht aus Metall, kann sie auch galvanisch aufgebracht werden. Hierzu findet zunächst eine Vorbehandlung der thermoplastischen Beschichtung mittels oxydierender Lösungen (z. B. Chromsäure) statt. Daraufhin erfolgt eine naßchemische Abschei- dung sehr geringer Mengen von Palladinum und eventu- ell von Nickel, um eine elektrisch leitfähige Schicht zu erzeugen, deren Dicke etwa 0,1 bis 0,2 um beträgt.

Anschließend erfolgt die galvanische Abscheidung des gewünschten Metalls mit einer Schichtdicke im Bereich von etwa 10 bis 100 um.

Die Sperrschicht kann in der Weise hergestellt wer- den, daß eine streifenförmige Folie aus einem Materi- al geringer Gaspermeation vor dem Einbringen des Schlauchrohlings in die Rohrleitung um diesen oder nach dem Einbringen des Schlauchrohlings auf dessen

Innenfläche gewickelt wird.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Herstel- lungsverfahrens sieht vor, daß ein Schlauchrohling, etwa ein unbeschichteter Gewebeschlauch nach dem Stand der Technik, über eine sperrschichtbildende schlauchförmige Hülle geringer Gas-Permeation ge- streift oder in diese eingezogen wird. Wird der Schlauchrohling über die schlauchförmige Hülle, etwa aus Aluminiumfolie, gezogen, so kann der dadurch ent- stehende Schlauch in eine Rohrleitung eingezogen wer- den. Soll der Schlauch dagegen im Umstülpverfahren in die Rohrleitung eingebracht werden, ist es vorteil- haft, den Schlauchrohling in die schlauchförmige Hül- le, etwa aus Aluminiumfolie oder einem anderen Mate- rial mit geringer Gas-Permeation einzuziehen.

Noch eine weitere vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, daß zunächst das Rohr mit einem Schlauchrohling mit einer Gas-Permeation, von mehr als 1 ml/ (bar d m2) für polare und unpolare gasförmige Stoffe ausge- kleidet und nachfolgend die Sperrschicht auf die In- nenfläche des Schlauchrohlings aufgebracht wird.

Hierdurch wird der erfindungsgemäße Schlauch erst während des Auskleidungsvorganges fertiggestellt, so daß eine Vormontage des Schlauches nicht nötig ist, sondern erst auf der Baustelle erfolgt. Der Schlauch- rohling darf jedoch eine bestimmte Gaspermeation nicht überschreiten, da gegebenenfalls für das Um- stülpen und das Ankleben an der Rohrinnenwand unter Druckeinwirkung eine Mindestdichtigkeit des Schlauch- rohlings erforderlich ist.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Sperr- schicht in flüssigem Zustand aufgespritzt wird. Die- ses Verfahren ermöglicht es, die Dicke der Sperr-

schicht kostenoptimiert auf den jeweiligen Nennbe- triebsdruck in der Rohrleitung und auf eine gewünsch- te Lebensdauer der Rohrauskleidung einzustellen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen werden in den übrigen Unteransprüchen angegeben.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand mehrerer Figuren erläutert. Es zeigen : Fig. la den Querschnitt eines erfindungsgemäßen Schlauches, Fig. 1b den Querschnitt eines mit einem erfindungs- gemäßen Schlauch ausgekleideten Rohres, Fig. 2 das Einziehen einer schlauchförmigen Hülle in eine Rohrleitung unter Einsatz einer Ein- zugshilfe, Fig. 3 eine schematische Darstellung des Ausklei- dungs vorganges Umstülpverfahren.

Fig. la zeigt einen Schlauch 1, der aus einem Schlauchrohling la sowie einer innenliegenden Sperr- schicht besteht.

Der Schlauchrohling la des Schlauches 1 ist mit der Sperrschicht lb des Schlauches fest verbunden. Der Schlauchrohling besteht aus einem Textilgewebe. Es ist selbstverständlich möglich, auch ein Textilgewir- ke oder ein anderes Material vorzusehen, wobei vor- teilhaft ist, wenn das Material des Schlauchrohlings mit dem Klebstoff tränkbar ist. Der Schlauchrohling kann jedoch auch mehrschichtig ausgeführt sein. In diesem Falle kann neben einem Textilgewebe eine wei-

tere Schicht, etwa mit einem auf das Textilgewebe ex- trudierten thermoplastischen Kunststoff vorgesehen sein. In der in Fig. 1b gezeigten Einbaulage des Schlauches wäre diese extrudierte Beschichtung im Grenzbereich zwischen Schlauchrohling la und Sperr- schicht 1b angeordnet. Ein solcher mehrschichtiger Schlauchrohling, welcher z. B. eine Schicht aus einem thermoplastischen Polyurethan-Elastomer enthält, weist vorzugsweise eine Gas-Permeation < 250 ml/ (bar d m2) auf. In Fign. la und lb besteht die Sperr- schicht aus Aluminium. Die Stärke der Aluminium- schicht beträgt 50 bis 200 um. Die Sperrschicht kann jedoch auch ein Verbund mehrerer Schichten sein, z. B. kann die Sperrschicht durch eine ein-oder beidseitig beschichtete Aluminiumfolie ausgebildet sein.

Fig. 1b zeigt eine Schlauchanordnung bzw. Auskleidung aus einem Schlauch 1, welcher vollflächig mit der In- nenwandung eines Rohres bzw. einer Rohrleitung 2 mit- tels eines Klebstoffes verbunden ist. Der Schlauch- rohling la ist mit dem Klebstoff getränkt, außerdem befindet sich Klebstoff in der Klebeschicht 3. Die Klebeschicht 3 sowie der mit Klebstoff getränkte Schlauchrohling la sind nicht vollkommen porenfrei, es sind stellenweise sogar größere Hohlräume 6 zwi- schen Rohrinnenwandung und dem Innenumfang des Schlauchrohlings la vorhanden. Diese Hohlräume verur- sachen den bei der Schilderung des Standes der Tech- nik in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Ab- platzeffekt herkömmlicher Schläuche, welcher auf- tritt, wenn ein Innendruck P1 im Fließraum 7 eines Fluids so schnell nachläßt, daß ein Druckausgleich aus der Klebeschicht bzw. dem klebstoffgetränkten Schlauchrohling in den Fließraum durch die Schlauchwand nicht mehr möglich ist. Der erfindungs- gemäße Schlauch 1 ist besonders für Innendrücke P1

16 bar geeignet.

Die Sperrschicht lb des Schlauches 1 weist, wenn im Betrieb der Rohrleitung unpolare Gase in dieser auf- treten, eine Gas-Permeation von unter 1 ml/ (bar d m2) für diese auf, bzw. bei Auftreten polarer Gase eine Permeation von weniger als 0,1 ml/ (bar d m2) für diese, d. h. daß eine radiale Permeation von Gasen aus dem Fließraum 7, welcher im Betriebszustand mit dem Druck P1 belegt ist, in radialer Richtung gegenüber Schläuchen nach dem Stand der Technik sehr gering ist. Die Diffusion von Gasen aus dem Fließraum 7 in den Schlauchrohling la bzw. in die Klebeschicht 3 verläuft daher deutlich langsamer als bei Schläuchen nach dem Stand der Technik. Es ist jedoch vorteil- haft, wenn die Gaspermeation im Bereich zwischen nur 0,0001 ml/ (bar d m2) und 0,01 ml/(bar d m2) liegt.

Zur Herstellung des Schlauches 1, welcher zusammen mit dem Klebstoff die Innenauskleidung des in Fig. lb gezeigten Rohres 2 bildet, sind verschiedene Varian- ten möglich.

Die Sperrschicht 1b kann durch Vakuumaufdampfung auf den Schlauchrohling la aufgetragen werden. Dies ist besonders bei Herstellung von Sperrschichten aus Alu- minium vorteilhaft.

Es ist jedoch auch möglich, eine schlauchförmige Hül- le geringer Gas-Permeation, welche die spätere Sperr- schicht bildet, mit dem Schlauchrohling la zu schich- ten. Diese Variante kommt für sämtliche in dieser An- meldung genannten Sperrschicht-Materialien in Be- tracht. So kann ein Schlauchrohling la über eine sperrschichtbildende schlauchförmige Hülle lb, etwa aus Aluminiumfolie, gestreift werden (diese Variante

ist vorteilhaft, wenn der Schlauch nicht umstülpend in das Rohr 2 eingebracht wird). Erfolgt die Ausklei- dung der Rohrleitung 2 unter Umstülpung des Schlau- ches 1, kann zur Vermeidung unnötiger Umstülpvorgänge der Schlauchrohling in eine schlauchförmige Hülle ge- ringer Gas-Permeation eingezogen werden. Der Zusam- menschluß von Sperrschicht und Schlauchrohling er- folgt durch Kleben mit einem Reaktions-, Haft-, Kon- takt-oder Schmelzklebstoff.

Es ist jedoch auch möglich, daß eine streifenförmige Folie geringer Gas-Permeation um den Schlauchrohling la, unter Bildung der Sperrschicht lb, z. B. spiral- förmig, gewickelt wird. Hierzu wird vorher entweder die streifenförmige Folie oder die Außenfläche des Schlauchrohlings mit einem Klebstoff bedeckt. (Zur Erläuterung : In der vorliegenden Anmeldung wird unter "geringer Gas-Permeation"stets eine Gas-Permeation von unter 1 ml/ (bar d m2) verstanden).

Die Sperrschicht kann jedoch auch durch Extrusion auf den Schlauchrohling aufgebracht werden. Hierzu wird mit Vorrichtungen nach dem Stand der Technik ein Schlauchrohling durch eine Extrusionsvorrichtung ge- zogen, wobei der Schlauchrohling mit der Sperrschicht beschichtet wird. Es ist z. B. möglich, daß eine sol- che Sperrschicht aus mit Aluminiumpartikeln durch- mischten thermoplastischen Kunststoffen besteht. Wei- terhin ist es möglich, die Sperrschicht aus PVA (Po- lyvinylalkohol), flüssigkristallinen Polymeren (LC- Polymeren), PA (Polyamid), Polyacrylnitril, PVDC (Po- lyvinylendichlorid) oder siliciumorganischen Verbin- dungen herzustellen. Die Extrusion der Sperrschicht kann auf einen beliebigen Schlauchrohling erfolgen, entweder auf einen einschichtigen Schlauchrohling, etwa aus Textilgewebe, oder auch auf einen mehr-

schichtigen Schlauchrohling, welcher bereits in einem Extrudierverfahren, z. B. mit einem thermoplastischen Kunststoff, beschichtet wurde (simultane oder sukzes- sive Coextrusion).

Fign. 2 und 3 zeigen verschiedene Möglichkeiten, ein Rohr 2 mit einem Schlauch 1 bzw. einem Schlauchroh- ling la oder einer sperrschichtbildenden schlauchför- migen Hülle auszukleiden.

Es ist möglich, einen Schlauch 1, etwa mit Hilfe ei- ner Zugwinde, in ein Rohr 2 einzuziehen. Hierbei wird zunächst das Schlauchäußere und/oder die Innenwand der Rohrleitung mit Klebstoff versehen. Der Klebstoff kann hierbei ein flüssig aufgetragener Klebstoff bzw. eine unter Wärmeeinwirkung schmelzende, klebende Schicht sein. Nach dem Anbringen der klebenden Schicht bzw. des Klebstoffs wird der Schlauch 1 in das Rohr 2 eingezogen und durch Druckbeaufschlagung des Schlauchinneren im Wesentlichen vollflächig mit der Innenwand des Rohres 2 verklebt.

Fig. 3 zeigt einen Auskleidungsvorgang eines Schlau- ches 1 in eine Rohrleitung 2 im Umstülpverfahren.

Hierbei wird der Schlauch 1 umstülpend in ein Rohr 2 mit jeweils einer Öffnung am Rohranfang und am Roh- rende eingebracht. Vor dem Umstülpvorgang wird der Schlauch 1 innen mit Klebstoff 3 gefüllt, mit einem Schlauchende ringförmig und gasdicht an den Rohran- fang gesetzt und ein Druckmedium p vom Rohräußeren auf die ringförmig fixierte Stelle 4 des Schlauches 1 eingeleitet, wobei das Rohr 2 unter Umstülpung des Schlauches 1 mit diesem ausgekleidet wird.

Je nach Art des Auskleidungsvorganges, also entweder mittels Einzugverfahren oder im Umstülpverfahren, ist

die Art der Anbringung einer Sperrschicht auf den Schlauchrohling auszuführen. Die Anbringung sollte so erfolgen, daß die Sperrschicht lb bei einem fertig ausgelegten Schlauch die innerste Schicht des Schlau- ches bildet (s. Fig. lb).

Es ist jedoch auch möglich, die einzelnen Schichten des Schlauches 1 nacheinander in die Rohrleitung 2 einzubringen. Hierbei wird der Herstellungsprozeß des Schlauches mit dem Auskleidungsvorgang verzahnt. Dazu wird zunächst das Rohr mit einem Schlauchrohling mit einer Gas-Permeation der Wandung < 250 ml/ (bar d m2) ausgekleidet. Dieser Auskleidungsvorgang erfolgt ent- weder im Einzugs-oder im Umstülpverfahren, wie oben am Beispiel des Schlauches 1 erläutert. Damit der Schlauchrohling bei Druckbeaufschlagung an die Innen- wand des Rohres 2 gepreßt wird, darf der Schlauchroh- ling die geforderte Höchst-Gas-Permeation nicht über- schreiten. Dieses Erfordernis wird z. B. von mehr- schichtigen Schlauchrohlingen, welche eine mittels Extrusion aufgetragene Beschichtung aus einem ther- moplastischen Kunststoff enthalten, erfüllt.

Bei dem Auftrag der Sperrschicht auf die Innenfläche des vollflächig mit der Rohrinnenwandung verklebten Schlauchrohlings kommt wiederum das Einzugs-oder das Umstülpverfahren in Betracht.

So wird im Umstülpverfahren nach dem Auskleiden des Rohres mit dem Schlauchrohling die Innenfläche einer schlauchförmigen Hülle mit geringer Gas-Permeation und/oder die Innenfläche des Schlauchrohlings mit Klebstoff versehen und die schlauchförmige Hülle im Umstülpverfahren, nach dem in Fig. 3 gezeigten Prin- zip, im Wesentlichen vollflächig auf die Innenfläche des Schlauchrohlings la aufgebracht. Als Materialien

für die schlauchförmige Hülle (dies gilt sowohl für das Einzugs-als auch für das Umstülpverfahren) kom- men sämtliche in der vorliegenden Anmeldung für die Sperrschicht genannten Materialien in Frage. Nach dem Auskleidungsvorgang bildet die schlauchförmige Hülle die Sperrschicht, der Klebstoff zwischen der schlauchförmigen Hülle und dem Schlauchrohling wird als eine weitere Schicht des Schlauchrohlings angese- hen.

Im Einzugsverfahren wird nach dem Auskleiden des Roh- res mit dem Schlauchrohling das Äußere einer schlauchförmigen Hülle 1b geringer Gas-Permeation und/oder die Innenwand des mit dem Schlauchrohling bereits ausgekleideten Rohres 2 mit Klebstoff verse- hen und die schlauchförmige Hülle 1b nachfolgend in das Rohr 2 gezogen und durch Druckbeaufschlagung des Inneren der schlauchförmigen Hülle 1b im Wesentlichen vollflächig mit der Innenfläche des Schlauchrohlings la verklebt. Das Einziehen der schlauchförmigen Hülle 1b in eine mit einem Schlauchrohling ausgekleidete Rohrleitung 2 mit Hilfe einer Einzugshilfe, welche als flexibles massearmes Rohr gestaltet ist, wird in Fig. 2 gezeigt. Hierbei wird die schlauchförmige Hül- le lb zunächst U-förmig über die Einzugshilfe 5 ge- legt, dann die Einzugshilfe gemeinsam mit der schlauchförmigen Hülle in das Rohr 2 gezogen und nach Auslegen der schlauchförmigen Hülle im Rohr 2 die Einzugshilfe aus dem Rohr 2 entfernt. Durch das Ein- bringen der schlauchförmigen Hülle in das Rohr 2 mit- tels Einzugshilfe werden ein Knittern oder Falten der schlauchförmigen Hülle lb bzw. ein Reiben der schlauchförmigen Hülle lb an der Innenwand des Schlauchrohlings la und damit verbundene Schäden ver- mieden.