turbomoteur pour aéronef.

La présente invention concerne les turbomoteurs pour aéronef et, plus spécialement, le raccord entre l'entrée d'air et le carter de soufflante d'un tel turbomoteur.

Dans les turbomoteurs connus, la paroi interne de l'entrée d'air et le carter de la soufflante sont métalliques et l'extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et l'extrémité avant dudit carter de soufflante portent des brides périphériques saillantes coopérantes permettant la solidarisation de ladite entrée d'air et dudit carter à l'aide d'éléments de fixation (vis, boulons, ...) dont les axes sont parallèles à l'axe longitudinal du turbomoteur et qui traversent lesdites brides.

Etant donné les propriétés mécaniques, thermiques et massiques des matières composites fibres/résine, il serait avantageux de pouvoir réaliser entièrement ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de soufflante sous la forme de pièces d'une telle matière composite. Toutefois, les essais effectués dans ce sens ne se sont pas révélés intéressants du fait que, à l'usage, il se produit un délaminage des fibres au niveau du coude de raccord à 90° entre lesdites brides périphériques et le reste tu- bulaire de ladite paroi interne et dudit carter, délaminage qui entraîne une baisse importante de la résistance mécanique desdites pièces et même la rupture de ces dernières.

La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient.

A cette fin, selon l'invention, le turbomoteur pour aéronef présentant un axe longitudinal et comportant :

- une entrée d'air, pourvue d'une paroi interne tubulaire ; et

- une soufflante, alimentée en air par ladite entrée d'air et enfermée dans un carter, également tubulaire,

l'extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et l'extrémité avant dudit carter de la soufflante étant solidarisées l'une de l'autre à l'aide d'éléments de fixation, tels que vis, boulons ou analogue, est remarquable en ce que :

- au moins l'une desdites pièces que sont ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de la soufflante est réalisée en une matière composite fibres/résine ;

- ladite extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et ladite extrémité avant dudit carter de la soufflante sont uniformes, sans saillies aptes à servir à la solidarisation de ladite paroi interne et dudit carter, telles que brides périphériques ou analogue ; et

- les axes desdits éléments de fixation font, avec ledit axe longitudinal du turbomoteur, un angle au moins égal à 60°.

Ainsi, grâce à la présente invention, on s'affranchit de la réalisation de brides de raccordement dans les pièces composites constituant ladite paroi interne d'entrée d'air et ledit carter de soufflante. On évite donc les risques de délaminage au niveau du coude de raccord desdites brides.

Ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de soufflante peuvent tous deux être réalisés en une matière composite fibres/résine et lesdits axes des éléments de fixation peuvent au moins approximativement être orthogonaux audit axe longitudinal du turbomoteur.

Dans un premier mode de réalisation de la présente invention, ladite extrémité arrière de la paroi interne de l'entrée d'air et ladite extrémité avant du carter de la soufflante s'emboîtent l'une dans l'autre et lesdits éléments de fixation traversent les parties emboîtées desdites extrémités avant et arrière. Dans un tel emboîtement, l'extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air peut pénétrer dans l'extrémité avant dudit carter de la soufflante ou bien, au contraire, l'extrémité avant dudit carter de

la soufflante pénètre dans l'extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air. De plus, ledit emboîtement peut être réalisé avec contact direct entre lesdites extrémités avant et arrière, ou bien avec interposition d'au moins une bague d'entretoise entre lesdites extrémités avant et arrière. Bien entendu, dans ce dernier cas, lesdits moyens de fixation traversent également la ou les bague(s) d'entretoise. Par ailleurs, quel que soit le mode d'emboîtement, la surface de contact peut être cylindrique ou conique.

Dans un second mode de réalisation, ladite extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air et ladite extrémité avant dudit carter de soufflante sont solidarisées l'une de l'autre par l'intermédiaire d'une couronne de raccordement (en une seule pièce ou en plusieurs segments an- gulairement répartis) dans laquelle elles pénètrent, des éléments de fixation traversent les parties en regard de ladite couronne et de ladite extrémité arrière de ladite paroi interne de l'entrée d'air, et d'autres éléments de fixation traversent les parties en regard de ladite couronne et de ladite extrémité avant dudit carter de la soufflante. Là également, la surface de contact entre ladite couronne de raccordement, d'une part, et ladite extrémité avant et arrière, d'autre part, peuvent être cylindriques ou coniques. Eventuellement, ladite couronne de raccordement peut comporter une cloison transversale.

Quel que soit le mode de réalisation de la présente invention, on peut prévoir que :

- au moins certains desdits éléments de fixation sont des boulons dont les écrous sont prisonniers de l'une ou l'autre desdites extrémités avant et arrière ;

- au moins certains desdits éléments de fixation sont reliés à une desdites extrémités avant ou arrière par l'intermédiaire d'organes plastique- ment déformables permettant d'absorber au moins en partie l'énergie

d'une percussion du carter de soufflante par une pale brisée de cette dernière ;

- des moyens de centrage permettent de positionner de façon précise, autour de l'axe longitudinal du turbomoteur, l'une desdites extrémités avant ou arrière par rapport à l'autre.

La matière composite constituant ladite paroi interne de l'entrée d'air et ledit carter de la soufflante peut comporter des fibres de carbone, de bore, de verre, de carbure de silicium, etc ... et ladite paroi interne et ledit carter peuvent être obtenus par tout procédé connu (enroulement filamentaire, bobinage, dépose de fibres imprégnées ou de tissus imprégnés, etc.).

Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables.

La figure 1 montre, en demi-coupe schématique partielle, la partie avant d'un turbomoteur connu.

La figure 2 montre, également en demi-coupe schématique partielle, un exemple de solidarisation entre l'extrémité arrière de l'entrée d'air et l'extrémité avant du carter de soufflante, dans le turbomoteur connu de la figure 1 .

Les figures 3 à 8 illustrent plusieurs exemples de solidarisation entre l'extrémité arrière de l'entrée d'air et l'extrémité avant du carter de soufflante dans un turbomoteur conforme à la présente invention.

La figure 9 est une vue de dessus partielle de l'exemple de solidarisation de la figure 8.

La figure 10 est une vue en plan d'une bague plastiquement dé- formable, utilisée dans l'exemple de réalisation de la figure 8.

La figure 1 1 correspond à une coupe selon la ligne Xl-Xl de la figure 9.

Le turbomoteur de type connu 1 , dont la partie avant est schéma- tiquement et partiellement montrée par la figure 1 , comporte un axe longitudinal L-L. Cette partie avant comporte essentiellement une entrée d'air tubulaire 2 et une soufflante 3.

L'entrée d'air tubulaire 2 présente un bord d'attaque 4 et elle est pourvue d'une paroi interne tubulaire métallique 5, par exemple en aluminium, portant intérieurement un revêtement tubulaire d'atténuation acoustique 6. Un capot externe 7 entoure ladite entrée d'air et délimite avec ladite paroi interne 5 une chambre 8 à section annulaire, obturée par une cloison arrière annulaire 9 du côté opposé audit bord d'attaque 4.

La soufflante 3 comporte des pales 10 et est entourée par un carter de soufflante 1 1 constitué par une pièce tubulaire métallique 12, par exemple en aluminium, et portant intérieurement un revêtement tubulaire d'atténuation acoustique 13.

L'extrémité arrière 2R de l'entrée d'air 2 et l'extrémité avant 1 1A du carter de soufflante 1 1 sont assemblées l'une à l'autre le long d'un plan de joint J.

Comme cela est montré à grande échelle sur la figure 2, l'assemblage des extrémités arrière 2R et avant 1 1 A est obtenu par deux brides annulaires coopérantes 14 et 15 faisant saillie vers l'extérieur de la paroi interne 5 et de la pièce tubulaire 12 et pressées l'une contre l'autre par des boulons 16 d'axes l-l parallèles à l'axe longitudinal L-L et traversant des perçages 17 et 18 en regard, pratiqués dans lesdites brides 14 et 15. Dans l'exemple de réalisation connu de la figure 2, la bride annulaire 14 est rapportée à la paroi interne 5 et est solidarisée de celle-ci par des boulons 19 et 20. Au contraire, dans cet exemple, la bride 15 est usinée d'une seule pièce avec la pièce tubulaire 12.

Par ailleurs, à chaque boulon 1 6 est associée une bague 21 , traversée par ledit boulon 16 et solidarisée par lui de la bride 15. Les bagues

21 sont réalisées de façon à pouvoir être comprimées axialement de façon plastique. Ainsi, lorsqu'une pale 10 de la soufflante 3 se brise et vient heurter le carter 1 1 , l'énergie de la percussion peut être au moins en partie absorbée par lesdites bagues 21 .

Les figures 3 à 8 montrent, en vue comparable à la figure 2, des exemples de réalisation conformes à la présente invention dans lesquels la paroi interne de l'entrée d'air 2 et le carter de soufflante 1 1 sont réalisés par des pièces tubulaires de matière composite fibres/résine, respectivement 5.1 à 5.6 et 12.1 à 12.6, dépourvues de brides saillantes aux extrémité 2R et 1 1 A et assemblées par des éléments de fixation 22.1 à 22.3 et 32.4, 34.4 orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1.

Dans l'exemple de réalisation de la figure 3, la pièce tubulaire composite 5.1 , formant la paroi interne de l'entrée d'air 2 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne 6, présente un diamètre inférieur à celui de la pièce tubulaire composite 12.1 , formant le carter de soufflante 1 1 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne 13, de sorte que l'extrémité arrière 5.1 R de la pièce composite 5.1 peut pénétrer, de préférence à frottement doux, dans l'extrémité avant 12.1 A de la pièce composite 12.1 . Les pièces composites 5.1 et 12.1 sont assemblées par des boulons transversaux 22.1 , dont les axes x.1 -x.1 sont orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 et qui traversent les extrémités 5.1 R et 12.1 A en regard. Les écrous 23.1 des boulons 22.1 sont rendus prisonniers de la paroi interne de la pièce composite 5.1 , par exemple par des vis 24.1 , seulement représentées par des traits d'axe.

Dans la variante de réalisation illustrée par la figure 4, la pièce tubulaire composite 5.2, formant la paroi interne de l'entrée d'air 2 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne 6, a un diamètre supérieur à celui de la pièce tubulaire composite 12.2, formant le carter de soufflante 1 1 et portant le revêtement d'atténuation acoustique 13. De

plus, l'extrémité arrière 5.2R de la pièce composite 5.2 est intérieurement conique, alors que l'extrémité avant 12.2A de Ia pièce composite 12.2 est extérieurement conique. Ainsi, l'extrémité avant 12.2A peut pénétrer dans l'extrémité arrière 5.2R, la surface de contact 25 desdites extrémités étant alors conique. Les pièces composites 5.2 et 12.2 sont assemblées par des boulons transversaux 22.2, dont les axes x.2-x.2 sont orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 et qui traversent les extrémités 5.2R et 12.2A en regard. Les écrous 23.2 des boulons 22.2 sont prisonniers de pièces 26.2 rapportées à l'intérieur de l'extrémité avant 12.2A.

L'assemblage représenté schématiquement sur la figure 5 comporte une pièce tubulaire composite 5.3, formant la paroi interne de l'entrée d'air 2 et portant le revêtement d'atténuation acoustique interne 6, et une pièce tubulaire composite 12.3, formant le carter de soufflante 1 1 et portant Ie revêtement d'atténuation acoustique 13. L'extrémité arrière 5.3R de la pièce 5.3 entoure l'extrémité avant 12.3A de la pièce 12.3 avec jeu et un système de cales cylindriques 27, 28 à surface de joint conique 29 est interposée entre lesdites extrémités 5.3R et 12.3A. Ces dernières et les cales 27 , 28 sont traversées par des boulons transversaux 22.3, dont les axes x.3-x.3 sont orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 et qui servent à solidariser lesdites pièces composites 5.3 et 12.3. Les écrous 23.3 des boulons 22.3 sont prisonniers de pièces 26.3 rapportées à l'extrémité avant 12.3A.

Dans l'exemple de réalisation de la figure 6, l'extrémité arrière 5.4R d'une pièce composite 5.4, formant la paroi interne d'entrée d'air 2 et portant le revêtement d'atténuation acoustique 6, et l'extrémité avant 12.4A d'une pièce composite 12.4, formant le carter de soufflante 1 1 et portant le revêtement d'atténuation acoustique 13, sont assemblées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'une couronne de raccord 30 dans les extré-

mités opposées de laquelle elles s'emboîtent. La couronne de raccord 30 comporte une paroi transversale 31 , représentant au moins approximativement le plan de joint J, et des boulons transversaux 32.4, 33.4 et 35.4, dont les axes respectifs x4-x4, x5-x5 et x6-x6 sont orthogonaux à l'axe longitudinal L-L du turbomoteur 1 , assurent la solidarisation des pièces 5.4 et 12.4 par l'intermédiaire de ladite couronne de raccord 30. Au moins certains des écrous des boulons 32.4, 33.4 et 34.4 sont prisonniers de la pièce 5.4 ou de la pièce 12.4 et la cloison arrière annulaire 9 peut être solidarisée de la pièce 5.4 par les boulons 34.4.

L'exemple de réalisation de la figure 7 est très proche de celui de la figure 6, à la différence près que la couronne de raccord 35, qui remplace la couronne de raccord 30, ne comporte pas de paroi transversale (semblable à la paroi 31 ).

Il en est de même de l'exemple de réalisation des figures 8, 9 et 1 1 , dans lequel les extrémités arrière 5.6R et avant 12.6R de deux pièces composite tubulaires 5.6 et 12.6 (formant respectivement la paroi interne de l'entrée d'air 2 et le carter de soufflante 1 1 et portant respectivement des revêtements d'atténuation acoustique 6 et 13) sont solidarisés l'une de l'autre par une couronne de raccord 36 sans paroi transversale et par des boulons 32.4, 33.4 et 34.4. Dans ce dernier mode de réalisation, les boulons 32.4, solidarisant la couronne 36 de la pièce composite 12.6, sont reliés à la couronne de raccord 36 par des organes plastiquement dé- formables 37. Chaque organe 37 comporte une bague centrale 38, destinée à être traversée par un boulon 32.4 et reliée à une bague externe 39 par des rayons plastiquement déformables 40, ladite bague externe étant apte à être solidarisée de la couronne 36, par exemple dans des perçages 41 de celle-ci.

Ainsi, lorsqu'une pale 10 de la soufflante 3 se brise et vient heurter le carter de soufflante 1 1 (pièce 12.6), l'énergie de la percussion est absorbée par la déformation des rayons 40.

Par ailleurs, la couronne 36 peut permettre, par nature ou par conformation, une déformation plastique en cas de rupture de pale.

De plus, comme illustré schématiquement par la figure 1 1 , le mode de réalisation des figures 8, 9 et 1 1 comporte des doigts centreurs 42, permettant de fixer avec précision la position relative des pièces 12.6 et 5.6 autour de l'axe longitudinal L-L.

Certains des alésages traversés par lesdits éléments de fixation peuvent être oblongs pour permettre d'absorber partiellement l'énergie de percussion en cas de rupture d'une pale 10.

Par ailleurs, on remarquera que l'entrée d'air conforme à la présente invention ne présente aucune rupture d'impédance, ce qui permet d'améliorer l'atténuation globale du traitement acoustique.