Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zweikomponenten-Leimsy¬ stem, das für die Herstellung von Brettschichtholz (BS-Holz) ge¬ eignet ist, bestehend aus

a) einer wässerigen Härtermischung (Komponente (a) ) , enthaltend

al) 3 bis 15 Gew.-% einer Bronstedt-Säure

a2) 20 bis 20 Gew.-% eines mineralischen Füllstoffs

a3) 2 bis 8 Gew.-% eines Verdickungsmittels

a4) 40 bis 60 Gew.-% Wasser

und

b) einem Melaminharz (Komponente (b) ) .

Weiterhin betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung von BS-Holz unter Verwendung des Zweikomponenten-Leimsystems sowie das auf diese Weise hergestellte Schichtholz.

Aus verleimten Holzlamellen aufgebautes Brett-Schichtholz (BS- Holz) ist allgemein bekannt (vgl. Informationsdienst Holz, Holz- leimbau, Bauen mit Brettschichtholz; Hrsg. Arbeitsgemeinschaft Holz e.V. und Centrale Marketinggesellschaft, ISSN-Nr.

0446-2114) . Diese BS-Hölzer werden vorwiegend als tragende Bau¬ teile bei Gewerbe-, Wohn- und öffentlichen Bauten eingesetzt.

Auf diesem anwendungstechnischen Gebiet werden hohe Anforderungen an die mechanische Festigkeit der Bauteile gestellt. Die Verbund¬ festigkeit muß auch nach vielen Jahren trotz Einwirkung von Wit¬ terungseinflüssen wie Temperaturwechsel und Feuchtigkeit ausrei- chend hoch sein.

Die für die Herstellung tragender Bauteile verwendeten Leimsy¬ steme müssen deshalb umfangreiche Prüfungen durch staatliche Prüfinstitute absolvieren, um die erforderliche bauaufsichtliche Eignungsempfehlung zu erhalten.

Grundlage dieser Prüfung stellt die DIN 68141 in Verbindung mit DIN EN 301 und DIN EN 302 Teil 1 bis 4 dar. Im Rahmen der Eigen¬ überwachung der Herstellbetriebe ist die Qualität der produzier¬ ten Bauteile durch die Delaminierungsprüfung nach DIN EN 386 und 5 DIN EN 391 nachzuweisen.

Neben denn Anforderungen an die Leimsysteme im Hinblick auf die Gebrauchseigenschaften der mit ihnen hergestellten Bauteile wer¬ den von den BS-Holz-Herstellern bestimmte Eigenschaften, die die

10 Verarbeitung der Leimsysteme betreffen, gewünscht. Einerseits soll die Antrockenzeit der Leime ausreichend lang sein, damit Holzlamellen, auf die der Leim aufgetragen wurde, innerhalb eines gewissen Zeitraums verarbeitet werden können. Andererseits sollen die verleimten Bauteile bereits möglichst kurze Zeit nach ihrer

15 Herstellung mechanisch belastbar sein. Das setzt voraus, daß der Leim nach dem Zusammenfügen der beleimten Bretter rasch aus¬ härtet.

Es ist in der Fachwelt allgemein bekannt, daß sich für die Her- 20 Stellung von BS-Holz, das für die Herstellung von tragenden Bau¬ elementen verwendet werden kann, Phenol-Resorcin-Harze eingesetzt werden können. Diese Schichtholzelemente weisen jedoch den Nach¬ teil auf, daß sich die Leimfugen aufgrund der dunklen Eigenfarbe der Phenol-Resorcin-Harze im fertigen Bauteil als schwarzes Li- 25 nienmuster abzeichnet, was häufig aus Gründen der Ästhetik abge¬ lehnt wird.

* Aus dem schwedischen Patent 78 10 982 sind flüssige Härter be¬ kannt. Dabei handelt es sich um wässerige Suspensionen, enthal-

30 tend, bezogen auf die wässerige Suspension, 1 bis 25 Gew.% Säure oder säureabspaltende Stoffe, 30 bis 90 Gew.-% Füllmittel, bei¬ spielsweise ein mineralisches Füllmittel wie Kaolin, 0,5 bis 10 Gew.-% Verdickungsmittel und 0 bis 50 Gew.-% eines Formaldehy¬ dabsorbers. Der Härter weist einen Trockengehalt zwischen 35 und

35 85 Gewichtsprozenten und eine Viskosität von 2000 bis 12000 mPa«s bei 20°C auf.

Es wird empfohlen, den Härter zur Aushärtung von Harnstoff-For¬ maldehyd-Harzen einzusetzen. Mit Hilfe dieser Binder-Härter-Sy- 40 steme hergestelltes BS-Holz weist jedoch nicht die erforderliche Festigkeit auf, insbesondere wenn es in der Außenanwendung einge¬ setzt wird.

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Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, Zwei- komponenten-Leimsysteme für die Herstellung von BS-Holz bereitzu¬ stellen, die keine dunklen Leimfugen und die von der Bauindustrie geforderten mechanischen Eigenschaften aufweisen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten Zweikomponenten-Leimsy¬ steme bereitgestellt.

Die Härtermischung (Komponente (a) ) weist bevorzugt eine Viskosi- tat von 3000 bis 10 000, besonders bevorzugt von 4000 bis

8000 mPa»s auf, bezogen auf eine Meßtemperatur von 20°C und eine Schergeschwindigkeit von 30 s ^_1 .

Bevorzugt enthält die Härtermischung

al) 5 bis 12, besonders bevorzugt 7 bis 10 Gew.-% einer Bron¬ stedt-Säure

a2) 20 bis 40, besonders bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% eines minera- lischen Füllstoffs

a3) 2 bis 8, besonders bevorzugt 4 bis 6 Gew.-% eines Verdik- kungsmittels

a4) 35 bis 60, besonders bevorzugt 40 bis 55 Gew.-% Wasser.

Geeignete Bronstedt-Säuren sind beispielsweise Mineralsäuren wie Phosphorsäure oder organische Säuren, z.B. Essigsäure, Propion¬ saure, Oxalsäure oder vor allem Ameisensäure.

Als mineralische Füllstoffe kommen vor allem Kaolin oder andere Alumosilikate mit Schichtstruktur in Betracht.

Als Verdickungsmittel ist Polyvinylalkohol oder teilhydrolysier- tes Polyvinylacetat oder deren Gemische geeignet. Polyvinyl¬ alkohol ist kommerziell z.B. unter der Bezeichnung Moviol® (Fa. Hoechst) erhältlich. Beim teilhydrolysierten Polyvinylacetat sind mindestens 50 %, bevorzugt 80 % der im Polyvinylacetat ur¬ sprünglich vorhandenen Estergruppen hydrolysiert. Die Komponente (c) wird in Mengen von 1 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 8 Gew.-% verwendet.

Neben dem mineralischen Füllstoff kann die Härtermischung einen organischen Füllstoff enthalten. Dabei handelt es sich im allge- meinen um in Holzleimen üblicherweise enthaltene Füllstoffe, be-

vorzugt in Form von Fasern, beispielsweise Cellulose oder Holz¬ mehl.

Der organische Füllstoff ist üblicherweise in Mengen von 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf den mineralischen Füllstoff in der Kompo¬ nente (a) , enthalten.

Darüber hinaus enthält die Härtermischung mit Vorteil 1 bis 20, besonders bevorzugt 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten (al) bis (a4) , Resorcin, wenn BS-Holz benötigt wird, das besonders widerstandsfähig gegenüber Feuchteeinwirkung ist.

Weiterhin können noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe wie Ent- schäumer oder Emulgatoren in einer Menge von bis zu 3 Gew.-%, be¬ zogen auf die Mischungskomponenten (al) bis (a4) der Härter¬ mischung zugesetzt werden.

Bei der Komponente (b) , dem Melaminharz, kommen handelsübliche Harze in Betracht, die beispielsweise aus Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 7, S. 408 und 409 be¬ kannt sind.

Dabei handelt es sich bevorzugt um Melaminharze aus

bl) Melamin

b2) 2,1 bis 8,4, bevorzugt 2,5 bis 4,6 mol Formaldehyd pro Mol Melamin

b3) 0 bis 10, bevorzugt 0 bis 0,5 mol einer weiteren Verbindung, die fähig ist, mit Formaldehyd in einer Polykondensations- oder -additionsreaktion zu reagieren, pro mol Formaldehyd.

Das Melamin (Komponente bl) wird im allgemeinen in fester Form eingesetzt.

Der Formaldehyd (Komponente b2) wird im allgemeinen in Form einer 30 bis 50 gew.-%igen Lösung oder in Form von Paraformaldehyd ein- gesetzt.

Als Komponenten (b3) kommen vor allem solche in Betracht, die zu¬ sammen mit Formaldehyd bei der Herstellung von Aminoplastharzen eingesetzt werden (vgl. Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 7, S. 403 bis 422), also z.B. Harnstoff, Dicyandiamid und Guanamine wie Benzoguanamin und Acetoguanamin. Bisquanamine wie Adipo-, Glutaro- oder Methylolglutarobisguanamin

sowie Verbindungen, welche mehrere, z.B. kondensierte Aminotria- zin-Kerne enthalten, sind ebenfalls geeignet.

Besonders bevorzugt enthält die Komponente (b) 5 bl) 15 bis 30 Gew. -% Melamin b2) 15 bis 30 Gew. -% Formaldehyd b3) 5 bis 25 Gew. -% Harnstoff, Dicyandiamid und/oder Guanamine.

10 Die Herstellung der Melaminharze erfolgt vorzugsweise nach den allgemein üblichen Verfahren, die beispielsweise aus Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 7, S. 403 bis 422 bekannt sind.

15 Die Umsetzung erfolgt üblicherweise in wässeriger Lösung, wobei der Wasseranteil, bezogen auf den Gewichtsanteil der Komponenten (bl) bis (b3) 25 bis 50 Gew.-% ausmacht. Der pH-Wert liegt dabei im allgemeinen bei 7 bis 10, 5 bevorzugt bei 9,0 bis 10,0 und die Reaktionstemperatur bei 60 bis 110, bevorzugt bei 80 bis 110°C.

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Im allgemeinen wird die Umsetzung so lange durchgeführt, bis ein Ausgangsmelaminharz bzw. ein elastifiziertes Melaminharz entstan¬ den ist. Diese Umsetzungsprodukte weisen als 60 gew.-%ige wässe¬ rige Lösungen bei einer Temperatur von 20°C üblicherweise eine

25 Viskosität von 350 bis 1200, bevorzugt 450 bis 800 mPa«s auf. Unter den genannten Reaktionsbedingungen sind hierfür im allge¬ meinen Reaktionszeiten von 70 bis 150 min erforderlich.

Die Umsetzung kann beendet werden, indem man die Reaktionsmi- 30 schungen auf Temperaturen unterhalb 50°C, bevorzugt auf 20 bis 30°C abkühlt.

Im allgemeinen werden wässerige elastifizierte Melaminharze ge¬ wünscht, besonders solche mit einem Feststoffgehalt von 50 bis

35 70 Gew.-%. Sofern die Melaminharze nicht schon unmittelbar nach ihrer Herstellung mit dem gewünschten Feststoffgehalt vorliegen, ist es möglich, den Feststoffgehalt durch Abdestillieren von Was¬ ser, vorzugsweise im Vakuum, oder durch Vermischung mit Wasser zu verändern.

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Zur Erhöhung der Elastizität der Leime enthalten die Leime mit Vorteil aliphatische Polyole in Mengen von 5 bis 18, bevorzugt von 9 bis 15 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt der Melamin¬ harze. Diese Polyole können bereits den Ausgangsstoffen, die zur 5 Herstellung der Melaminharze eingesetzt werden, beigemischt wer¬ den oder dem fertigen Melaminharz zugesetzt werden. Es kommen vor allem C ₂ - bis C ₂ Q-Polyole, bevorzugt Diole wie Ethylenglykol,

Diethylenglykol, Dipropylenglykol und Butandiol sowie Triole wie Glycerin in Betracht.

Weiterhin können zur Verbesserung der anwendungstechnischen Ei- genschaften der Leime, z.B. der Reaktivität und der Flexibilität der Leime Modifizierungsmittel wie ε-Caprolactam und andere Carbonsäureamide in Mengen von 1 bis 7, bevorzugt von 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt der Melaminharze, den Melaminharzen hinzugefügt werden.

Daneben können die Melaminharze gegebenenfalls bis 20, bevorzugt 9 bis 15 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt, organische Füllmittel enthalten. Hierfür sind die gleichen organischen Füll¬ mittel geeignet, die auch in der Komponente (a) enthalten sein können.

Das erfindungsgemäße Zweikomponenten-Leimsystem kann zur Anwen¬ dung kommen, indem man durch Vermischung der Komponenten (a) und (b) eine Leimflotte herstellt und diese zumindest auf eine der beiden Oberflächen aufträgt, die durch den Leim miteinander ver¬ bunden werden sollen.

Bevorzugt bestehen die Leimflotten aus den Komponenten (a) und (b) im Gewichtsverhältnis von 0,1:1 bis 0,5:1, besonders bevor- zugt 0,2:1 bis 0,4:1.

Die Herstellung der Leimflotten aus den Komponenten (a) und (b) ist unkritisch und erfolgt zweckmäßigerweise durch Einrühren der einen Komponente in die andere.

Ganz besonders bevorzugt sind die Leimflotten wie folgt zusammen¬ gesetzt, wobei sich die aufgeführten Bestandteile zu 100 Gew.- Teilen ergänzen:

0 0,,5 5 bbiiss 2 2,5 Gew.-Teile Ameisensäure

0, 3 bis 1 5 Gew.-Teile Verdicker

12 bis 25 Gew.-Teile Melamin in Form des Melaminharzes

4 bis 21 Gew.-Teile Harnstoff in Form des Melaminharzes

12 bis 25 Gew.-Teile Formaldehyd in Form des Melaminharzes 4 4 bbiiss 1 122 Gew.-Teile Organisches Füllmittel

3 bis 13 Gew.-Teile C ₂ - bis C ₂₀ -Polyole

0 bis 5 Gew.-Teile Modifizierungsmittel

0 bis 4 Gew.-Teile Resorcin

3 bis 9 Gew.-Teile Mineralisches Füllmittel aauuff 1 10000 Gew.-Teile Rest-Wasser

Die erfindungsgemäßen Zweikomponenten-Leimsysteme eignen sich vor allem zum Verleimen von Massivholzteilen. Besonders geeignet sind sie zur Herstellung von BS-Holz, das aus mehreren, bevorzugt 5 bis 70 Holzlamellen, z.B. Holzbrettern mit einer Dicke von 10 bis 43 mm, aufgebaut sind.

Die Verleimung der Holzlamellen erfolgt zweckmäßigerweise nach einem der in der Holzindustrie allgemein bekannten Verfahren.

Dabei kann man beispielsweise so vorgehen, daß man

la durch Vermischung der Komponenten (a) und (b) eine Leimflotte herstellt,

Ila beleimte Holzlamellen herstellt, indem man die Leimflotte einseitig oder beidseitig auf Holzlamellen aufträgt, und

Illadie beleimten Holzlamellen miteinander oder mit unbeleimten Holzlamellen so in Kontakt bringt, daß sich eine Leimschicht zwischen je zwei zu verleimenden Holzlamellen befindet,

mit der Maßgabe, daß die Arbeitsschritte la bis Illa innerhalb eines Zeitraums von 45 bis 150 min, bevorzugt von 60 bis 120 min durchgeführt werden,

oder

Ib beleimte Holzlamellen herstellt, indem man getrennt voneinan¬ der die Komponenten (a) und (b) einseitig oder beidseitig auf Holzlamellen aufträgt, so daß sowohl Komponente (a) als auch Komponente (b) auf beiden Seiten oder einer Seite der Holzla¬ melle aufgetragen ist, und

Ilb die beleimten Holzlamellen miteinander oder mit unbeleimten Holzlamellen so in Kontakt bringt, daß sich die beiden Leim¬ komponenten zwischen jeweils 2 Holzlamellen befinden,

oder

lc beleimte Holzlamellen herstellt, indem man getrennt voneinan¬ der die Komponenten (a) und (b) einseitig oder beidseitig auf Holzlamellen aufträgt, so daß sich nur jeweils eine Kompo¬ nente des Zweikomponenten-Leimsystems auf der gleichen Seite einer Holzlamelle befindet, und

IIc die beleimten Holzlamellen miteinander so in Kontakt bringt, daß sich jeweils beide Komponenten (a) und (b) zwischen 2 zu verleimenden Holzlamellen befinden.

Beim getrennten Auftragen der Komponenten (a) und (b) werden pro Flächeneinheit in Schritt Ilb oder IIc Komponente (a) zu (b) im Verhältnis 0,2:1,0 bis 0,5:1,0, bevorzugt 0,3:1,0 bis 0,4:1,0, auf die Holzlamellen aufgetragen.

Die Gesamtmenge an Komponente (a) und (b) bzw. an Leimflotte, die in den Schritten Ilb, IIc bzw. Ia auf die Holzlamellen aufge¬ bracht wird, beträgt üblicherweise 350 bis 500 g/m ² .

Das Miteinander-in-Kontakt-bringen der mit der Leimflotte bzw. den einzelnen Komponenten beschichteten Holzlamellen gemäß

Schritt Illa, Ilb bzw. IIc erfolgt im allgemeinen unter Anwendung eines Drucks von 0,6 bis 1,0 N/mm ² . Dieser Druck wird im allgemei¬ nen für die Zeitdauer, die der Leim zum Aushärten benötigt, was nach ca. 112 - 14 h bei 20°C der Fall ist, aufrecht erhalten. Die Aushärtung wird üblicherweise bei Raumtemperatur vorgenommen, bei höheren Temperaturen verkürzt sich die Aushärtezeit entsprechend.

Die Leimflotten zeichnen sich insbesondere durch eine Gebrauchs- fahigkeit nach ihrer Herstellung, d.h. dem Vermischen dere Kompo- nenten (a) und (b) aus. Sie zeichnen sich weiterhin durch vor¬ teilhafte rheologische Eigenschaften aus. Aufgrund ihrer Struk¬ turviskosität und Thixotropie laufen sie nicht an senkrecht ste¬ henden beleimten Holzlamellen herunter und ziehen keine Fäden.

Insbesondere verfügen die mit dem erfindungsgemäßen Zweikomponen¬ ten-Leimsystem hergestellten BS-Hölzer über ausgezeichnete mecha¬ nische Eigenschaften, die auch in der Außenanwendung erhalten bleiben.

Beispiele

Herstellung der Härtermischungen

Härtermischung 1

4000 g einer 10-%igen Polyvinylalkohol-Lösung, 642 g Wasser, 1058 g 85-%ige Ameisensäure, 200 g Propylencarbonat, 600 g Resorcin, 3000 g China Clay und 500 g Cellulosefaser wurden nach¬ einander unter Rühren mit einem schnelldrehenden Rührer innig vermischt und gründlich homogenisiert.

Der fertige Härter hatte folgende Kenndaten: Dichte bei 20°C [g/ml] 1,315 Viskosität bei 20°C, Scherung 30/s [mPa»s] 4802 pH-Wert bei 20°C, gemessen mit Glaselektrode 1, 3.

Härtermischung 2

5320 g einer 10,6-%igen Polyvinylalkohol-Lösung, 239 g Wasser, 941 g 85-%ige Ameisensäure, 3000 g China Clay und 500 g Cellulosefaser wurden nacheinander unter Rühren mit einem schnelldrehenden Rührer innig vermischt und gründlich homo¬ genisiert.

Der fertige Härter hatte folgende Kenndaten: Dichte bei 20°C [g/ml] 1,265

Viskosität bei 20°C, Scherung 30/s [mPa«s] 5659 pH-Wert bei 20°C, gemessen mit Glaselektrode 1,4.

Herstellung der Melaminharze

Melaminharz A

Eine Mischung aus 2515 g (33,5 mol) einer 40%igen Formaldehyd- lösung, 2575 g eines Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensats (10,7 mol Harnstoff und 42,9 mol Formaldehyd), 300 g Wasser, 15 g Diethylethanolamin und 2380 g (18,9 mol) Melamin wurden auf 95°C erhitzt und 75 Minuten bei dieser Temperatur kondensiert. Danach wurde auf 87°C abgekühlt und bis zu einer Viskosität von ca. 900 mPa«s (gemessen bei 20°C) weiterkondensiert. Der pH-Wert wurde über die gesamte Kondensationsdauer bei ca. 9,5 konstant gehalten. Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 415 g (6,9 mol) Harn¬ stoff zugesetzt und weiter auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Vis- kosität der Mischung betrug 715 mPa ^» s (gemessen bei 20°C) und hatte einen Feststoffgehalt von 62,5 Gew.-%. In dieses Harz wur¬ den 100 g Caprolactam, 600 g Ethylenglykol sowie 850 g Cellulose homogen eingerührt.

Das fertige Harz hatte folgende Kenndaten:

Viskosität 2480 mPa«s

Feststoffgehalt 65,2 Gew.-% pH-Wert 9, 2

Gelierzeit (3 g 34%ige Ameisensäure, 40°C) 55 Minuten.

Melaminharz B

Eine Mischung aus 2515 g (33,5 mol) einer 40%igen Pormaldehyd- lösung, 2575 g eines Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensats (10,7 mol Harnstoff und 42,9 mol Formaldehyd), 300 g Wasser, 15 g Diethylethanolamin und 2380 g (18,9 mol) Melamin wurden auf 93°C erhitzt und 90 Minuten bei dieser Temperatur bis zu einer Visko¬ sität von ca. 600 mPa ^» s (gemessen bei 20°C) kondensiert. Der pH- Wert wurde über die gesamte Kondensationsdauer konstant gehalten. Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 415 g (6,9 mol) Harnstoff zuge¬ setzt und weiter auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Viskosität der Mischung betrug 548 mPa ^» s (gemessen bei 20°C) und hatte einen Feststoffgehalt von 62,4 Gew.-%. In dieses Harz wurden 850 g Diethylenglykol sowie 950 g Cellulose homogen eingerührt.

Das fertige Harz hatte folgende Kenndaten: Viskosität 2380 mPa«s

Feststoffgehalt 65,6 Gew.-% pH-Wert 9, 1 Gelierzeit (3 g 34%ige Ameisensäure, 40°C) 58 Minuten.

Melaminharz C

Eine Mischung aus 4550 g (60,7 mol) einer 40%igen Formaldehyd- lösung, 350 g eines Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensats (1,5 mol Harnstoff und 5,8 mol Formaldehyd), 15 g Diethylethanolamin und 2700 g (21,4 mol) Melamin wurden auf 97°C erhitzt und 90 Minuten bei dieser Temperatur bis zu einer Viskosität von ca. 580 mPa»s (gemessen bei 20°C) kondensiert. Der pH-Wert wurde über die ge- samte Kondensationsdauer konstant gehalten. Nach dem Abkühlen auf 50°C wurden 438 g 7,3 mol) Harnstoff zugesetzt und weiter auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Viskosität der Mischung betrug 450 mPa»s (gemessen bei 20°C) und hatte einen Feststoffgehalt von 59,1 Gew.-%. In dieses Harz wurden 200 g Caprolactam, 300 g 1,4-Butandiol, 500 g Ethylenglykol sowie 947 g Cellulose homogen eingerührt.

Das fertige Harz hatte folgende Kenndaten:

Viskosität 2270 mPa ^« s Feststoffgehalt 63,5 Gew.-% pH-Wert 9 , 4

Gelierzeit (3 g 34%ige Ameisensäure, 40°C) 42 Minuten.

Die physikalischen Eigenschaften der Härtermischungen und der Me- laminharze wurden auf folgende Weise ermittelt:

Die Viskositäten wurden nach DIN 53019 mit einem Rotationsvisko- simeter bei 20°C gemessen. Die Feststoffgehalte wurden nach DIN 12605 gemessen, wobei 1 g der Substanz in ein flaches Wäge¬ gläschen mit 3,5 cm Durchmesser eingewogen und 2 h bei 120°C im Trockenschrank getrocknet wird.

Die pH-Messungen erfolgen nach DIN 53785/ISO 1148.

Zur Messung der Gelierzeit wurden 100 g Melaminharz mit 3 g eines 34 Gew. -% Ameisensäure gemischt und auf 40°C erwärmt. Die Gelierzeit ist die Zeit zwischen der Zugabe des Härters und dem Erstarren der Probe.

Anwendungstechnische Prüfungen

Für anwendungstechnische Prüfungen wurde aus 100 Gew.-Teilen Me¬ laminharz und 20 Gew.-Teilen Härtermischung eine homogen ver¬ mischte gebrauchsfertige Leimflotte hergestellt. Die Prüfungen erfolgten nach den Vorschriften der DIN 68141, Ausgabe Oktober 1969 sowie nach DIN EN 391, Ausgabe November 1990 in Verbindung mit DIN EN 386, Ausgabe November 1990. Es wurden im einzelnen ge¬ prüft:

Prüfung I Gebrauchsdauer, DIN 68141 Absatz 2.1.2

Prüfung II Offene Antrockenzeit, DIN 68141 Absatz 2.1.3

Prüfung III Einfluß der Fugendicke und unterschiedlicher Lage¬ rungsfolgen auf die Bindefestigkeit, DIN 68141 Ab- Sätze 2.1.1 (A) und 2.2.3 (B)

Prüfung IV Einfluß des Raumklimas auf die Abbindegeschwindig¬ keit, DIN 68141 Absatz 2.3 a) nach 24 Stunden

Prüfung V Delaminierungsbeständigkeit, DIN pr EN 386

Prüfung VI Optische Beurteilung der Leimfugenfarbe und deren Nachdunkelungsverhalten.

ie Prüfungen wurden an folgenden Leimflotten durchgeführt:

Leimflotte 1

Melaminharz A mit Härtermischung 1

Leimflotte 2

Melaminharz C mit Härtermischung 2

Leimflotte 3

Handelsübliches Phenol-Resorcin-Formaldehyd-Harz (Kauresin® Leim 460 flüssig der BASF AG) mit einem handelsüblichen Härter für Phenolharze auf Basis von Paraformaldehyd und geringen Mengen einer Carbonsäure (Kauresin® Härter 466 Pulver der BASF AG) .

Die Ergebnisse der anwendungstechnischen Prüfungen können Tabel¬ len 1 und 2 entnommen werden.

Tabelle 1:

Bindefestigkeiten (N/mm ² ) von Verleimungen nach DIN 68141 mit un¬ terschiedlicher Fugendicke nach Lagerungsfolgen DIN 53254, Aus¬ gabe Januar 1987

Tabelle 2

Ergebnisse aus den Prüfungen der Gebrauchsdauer und offenen Antrockenzeit nach DIN 68141 sowie der Delaminierung nach DIN pr EN 391 und 386 und der optischen Beurteilung der Leimfu¬ genfarbe