La présente invention concerne le domaine des conduites sous- marines véhiculant des fluides corrosifs, et notamment de l'eau de mer, et comportant un chemisage interne rapporté par enfilage, ledit chemisage étant résistant à ladite corrosion.

Elle concerne plus particulièrement le raccordement de deux éléments unitaires de conduite à chemisage interne, et plus particulièrement encore d'éléments de 24 m ou 48 m de longueur installées sur des champs pétrolifères en mer profonde, par 2000 à 3000 m, voire plus, à partir de navire de pose équipés de tours de pose en J.

La réhabilitation des réseaux d'eau, de gaz, ainsi que des égouts a vu se développer de longue date des technologies dites " sans tranchée", c'est- à-dire des technologies qui consistent à insérer, à l'intérieur de la conduite existante, une chemise tubulaire, en général en matériau souple tel des thermoplastiques, des thermodurcissables ou des matériaux composites thermodurcissables, lesdites chemises étant soit insérées après repliement sur elles-mêmes le long d'une génératrice longitudinale pour former une section transversale en forme de haricot, puis remises au rond par simple pressurisation interne, soit encore étirées par mise en traction pour que le diamètre de ladite chemise se réduise à une valeur inférieure au diamètre intérieur de ladite conduite. Dans ce dernier cas, en fin d'enfilage, la tension dans la chemise est relâchée et ladite chemise reprend alors son diamètre initial et vient se plaquer naturellement sur la face interne de ladite conduite. Ce dernier mode d'insertion est connu sous le nom de Swagelining et est mis en œuvre couramment pour la réhabilitation des conduites d'eau ou de gaz, sur des distances unitaires pouvant atteindre 500m, voire un kilomètre en ligne droite.

Cette technologie est aussi mise en œuvre dans le cas de transport de fluides corrosifs sous forte pression, ce qui permet d'utiliser une conduite résistant à la pression en acier au carbone classique, donc peu coûteux et

facile à mettre en œuvre par soudure, la résistance à la corrosion étant assurée par la chemise interne. On réalise ainsi des longueurs unitaires pouvant atteindre plusieurs centaines de mètres qu'il convient alors de raccorder entre elles tout en assurant une continuité de la protection à la corrosion. Trois types de connexions sont couramment utilisés : la liaison par brides, le joint vissé et le j oint soudé. Dans le cas du raccordement par brides, il suffit de retourner la chemise sur la face de la bride, le serrage des brides venant alors pincer les chemises face à face, assurant ainsi la continuité de la fonction anti-corrosion. Dans le cas des joints vissés, on assure par exemple la continuité par une bague munie de joints qui assure l'étanchéité avec chacune des chemises amont et aval. Dans le cas de joints soudés, il convient d'arrêter la chemise à une distance significative, par exemple 100 à 200 mm de l'extrémité de la conduite, de manière à ce que réchauffement de la paroi en acier lors du soudage, ne vienne pas endommager ladite chemise. Le problème qui se pose alors est d'assurer la protection contre la corrosion de la zone non chemisée comprise entre l'extrémité de la chemise de la conduite N et l'extrémité de la chemise de la conduite suivante N + l .

On connaît le brevet GB-2, 218,488 qui décrit la méthode dite de "Swagelining" consistant à étirer une conduite circulaire en matériau souple, appelée ci-après "chemise", de manière à réduire son diamètre pour pouvoir l'insérer dans une conduite par tirage, le diamètre au repos de ladite chemise étant supérieur au diamètre interne de ladite conduite. Une autre manière pour insérer une telle chemise est de la déformer en la pliant pour obtenir une section transversale en forme de "haricot" qui s'inscrit alors dans un cercle de diamètre beaucoup plus faible et autorise de ce fait l'insertion par simple tirage à travers la conduite en acier. En fin de tirage, les extrémités débordant largement reprennent naturellement une forme sensiblement circulaire et il est simple d'y ajuster un bouchon. En pressurisant la chemise à l'air comprimé, celle-ci reprend sa forme circulaire et ladite chemise vient se plaquer fermement sur la paroi interne de la conduite acier.

Le terme "chemise" correspond à un revêtement aussi connu dans le métier sous la dénomination de "liner".

On connaît le brevet GB-2,298,256, qui décrit un mode de raccordement de deux portions ou éléments de conduites chemisé(e)s en longueur courante par soudage, la zone non chemisée étant recouverte d'un alliage résistant à la corrosion, ledit alliage étant de préférence de l'inconel appliqué dans un processus de type arc électrique appelé "cladding". Les pièces sont ensuite ré-usinées pour présenter des formes de gorges assurant l'ancrage de ladite chemise par sertissage d'une virole interne, elle aussi en matériau résistant à la corrosion, de préférence en inconel. La préparation des extrémités des éléments de conduites représente un coût unitaire très important qui n'est en fait pas vraiment significatif dans le coût global lorsque l'on met en œuvre des éléments de conduite de longueur unitaire importante, par exemple plusieurs centaines de mètres. Mais, ce coût devient rédhibitoire lorsque la longueur unitaire de chacun des éléments de conduite est de 24 ou 48 m. De plus, la soudure de raccordement doit être exécutée sur toute l'épaisseur de la conduite avec ce même métal noble, en général de l'inconel, ce qui complique considérablement le travail et engendre un coût très élevé, car la vitesse unitaire de dépôt massique de métal est beaucoup plus faible et le processus plus délicat à contrôler, que lors d'une soudure conventionnelle sur acier classique. Enfin le contrôle qualité de la soudure est très délicat et, pour certains types de matériau anti-corrosion, quasiment impossible à réaliser de manière fiable et répétitive, dans un temps limité.

On connaît le brevet GB-2, 391 ,597, qui décrit un mode d'assemblage de deux conduites chemisées par insertion autour de chacune desdites chemises d'un manchon tubulaire de jonction venant se loger dans un rétrécissement d'épaisseur à l'extrémité de la paroi en acier chacun des deux élément de conduite à assembler. Ledit manchon de jonction est ensuite solidarisé auxdites chemises au moyen de viroles internes serties en expansion à l'aide d'un outil intérieur à la conduite, ledit outil étant opéré depuis l'extrémité libre de la conduite la plus proche. Dans ce brevet,

chacune des extrémités des éléments de conduite est alésée de manière à créer le logement du manchon tubulaire de jonction, lequel sert d'appui pour le sertissage en expansion des viroles internes qui solidarisent les chemises audit manchon tubulaire de jonction. Le manchon tubulaire de jonction qui est en alliage résistant à la corrosion, est en contact direct avec la conduite en acier, en particulier dans la zone de soudage. Il peut en résulter un risque de dégradation lors du soudage si celui-ci n'est pas réalisé avec le même alliage et par corrosion au cas où il y aurait des infiltrations d'eau entre la chemise et la conduite externe en acier. De plus, la zone réalésée de ladite conduite externe en acier présente dans la zone de raccordement une épaisseur inférieure par rapport à la longueur courante, ce qui crée une zone de faiblesse.

On connaît le brevet WO-2004-015321 , qui décrit un manchon tubulaire de jonction entre les extrémités non chemisées de deux éléments de conduite à assembler. Ce manchon tubulaire est réalisé en matériau résistant à la corrosion. Il présente, sur sa surface externe, des formes de gorge usinées, de diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de la chemise, ladite virole étant sertie en expansion à l'aide d'un outil intérieur à la conduite, ledit outil étant opéré depuis l'extrémité libre de la conduite la plus proche. Dans ce brevet, le manchon tubulaire de jonction est coulissant dans l'alésage interne de la chemise et présente des rainures extérieures, l'ensemble doit être serti en expansion à l'aide d'un outil de sertissage lors de l'assemblage des extrémités de deux éléments de conduite à assembler sur site à bord de la tour de pose en J.

Dans GB-2,391 ,597 et WO-2004-015321 , un outil de sertissage par expansion du manchon tubulaire de jonction ou d'autres éléments de raccordement, doit être positionné et opéré depuis l'extrémité libre de la conduite, c'est-à-dire à une distance de 24 à 48 m, dans le cas de la pose de telles conduites en mer à partir d'une tour de pose en J, ce qui représente une difficulté technique considérable tant sur le point opérationnel que sur le point du contrôle qualité du processus.

On connaît le brevet WO-2004-011840, qui décrit l'assemblage de deux éléments de conduite à l'aide d'un manchon tubulaire de jonction inséré au niveau des extrémités non chemisées des parois en acier de deux éléments de conduite à assembler. Ledit manchon tubulaire de jonction étant en matériau résistant à la corrosion et équipé de joints toriques d'étanchéité qui assurent l'étanchéité avec l'extrémité des chemises des deux éléments de conduite à assembler. Chacune des chemises est bloquées en position par une virole additionnelle à son extrémité, ladite virole étant, elle aussi, en matériau résistant à la corrosion. Ladite virole additionnelle est sertie en expansion contre les extrémités de ladite chemise. Ledit manchon tubulaire de jonction comporte à ses extrémités, une partie de sa surface externe en contact direct avec la paroi en acier des extrémités non chemisées des éléments de conduite à assembler. Ceci représente un risque de corrosion important en cas de mise en œuvre d'un manchon tubulaire en alliage résistant à la corrosion de type inconel, lorsque l'on est en présence d'eau à l'interface entre le manchon tubulaire, la chemise et la paroi en acier des éléments de conduite.

Par ailleurs, ce brevet décrit en fait un mode d'assemblage de conduites chemisées destinées à véhiculer plus particulièrement du pétrole polyphasique, c'est-à-dire pouvant contenir du gaz et de l'eau, et donc nécessitant une "ventilation" de ladite chemise de manière à éviter que lors des dépressurisations de la conduite, le gaz ayant migré à travers la matière thermoplastique de ladite chemise, ne fasse s'effondrer ladite chemise sur elle-même. A cet effet, ladite chemise est équipée de micro-canaux permettant l'équilibrage de la pression de la chambre comprise entre ladite chemise et la conduite extérieure en acier, et l'intérieur de la conduite. Le manchon tubulaire de jonction présente des trous permettant d'équilibrer la pression entre chambre comprise entre ladite pièce de raccordement et la conduite extérieure en acier, et l'intérieur de la conduite. De plus le cheminement des gaz est assuré entre la partie gauche de la conduite N-I et la partie droite de la conduite N.

Ce type de dispositif de chemisage et d'assemblage de deux éléments de conduite à assembler, tel que décrit dans WO 2004011840, avec des perforations permanentes dans le manchon tabulaire de jonction, lequel peut être en contact direct en partie avec la paroi en acier de la conduite, n'est donc pas adapté pour réaliser des conduites d'injection d'eau, et notamment des conduites d'injection d'eau de mer, et, d'autant plus, s'il s'agit d'eau de mer non passivée.

Le but de la présente invention est de fournir des procédés et dispositifs de chemisage de conduites sous-marines, et des procédés et dispositifs d'assemblage par soudage d'éléments de conduite ainsi chemisés, qui soient à la fois fiables mécaniquement, et plus simples et moins coûteux à réaliser, notamment dans le cas d'un assemblage, sur site à partir d'un navire en mer, d'éléments de conduite de longueur réduite adaptés à la pose à partir d'un navire en mer.

Plus particulièrement, un but de la présente invention est de fournir de tels procédés et dispositifs de chemisage et assemblage d'éléments de conduite qui requièrent un nombre minimal de pièces pour le raccordement des extrémités non chemisées des éléments de conduites à assembler et qui ne requièrent pas la mise en œuvre d'outils spécifiques, tels que des outils de sertissage, lors de l'assemblage des deux éléments de conduite chemisée.

Un autre but de la présente invention est de fournir des dispositifs et procédés de chemisage et assemblage d'éléments de conduite destinés à réaliser des conduites aptes à être posées à grande profondeur et, plus particulièrement encore, des conduites aptes à servir à l'injection d'eau et, notamment, d'injection d'eau de mer.

Pour ce faire, la présente invention fournit une conduite comprenant au moins 2 éléments de conduite à chemisage interne assemblés bout à bout, dans laquelle les extrémités des deux éléments de conduite sont soudées l'une à l'autre et chaque élément de conduite comprend :

- un chemisage interne en matériau plastique, de préférence thermoplastique, présentant à chaque extrémité une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie courante dudit chemisage, définissant une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui de la partie courante dudit chemisage et se terminant à une certaine distance de l'extrémité du dit élément de conduite, et

- un unique manchon tubulaire de j onction en matériau résistant à la corrosion, de préférence du type acier inox ou alliage inconel, sensiblement de même diamètre interne que ledit chemisage, intercalé à l'intérieur des extrémités bout à bout des deux éléments de conduite, de manière à chevaucher lesdites parties terminales d'épaisseur réduite des deux chemisages, ledit manchon présentant à chacune de ses extrémités une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale dudit manchon, lesdites parties terminales du manchon définissant une surface externe ,de préférence de révolution, de diamètre externe inférieur à celui de la partie centrale du manchon et une surface interne cylindrique sensiblement de même diamètre interne que celui des surfaces internes cylindriques de la partie courante du chemisage et de la partie centrale du manchon.

Selon la présente invention :

- la surface externe de chaque dite partie terminale d'épaisseur réduite du chemisage interne est verrouillée par collage de l'extrémité du chemisage au niveau ou à proximité de ladite partie terminale d'épaisseur réduite du chemisage contre la surface interne correspondante de la paroi en acier de la conduite, à l'aide d'une colle de préférence de type époxy ou polyuréthanne, et

- ladite surface externe de chaque partie terminale dudit manchon est une surface crantée, de préférence de révolution, avec une extrémité sensiblement effilée en biseau permettant son insertion et ancrage contre la surface interne de la partie terminale du chemisage correspondante,

réalisant ainsi une liaison mécanique entre les deux dites surfaces externe du manchon et interne du chemisage, par simple encastrement en force dudit manchon dans la direction longitudinale axiale à l'intérieur dudit élément de conduite, et

- le diamètre externe de ladite partie centrale cylindrique du manchon est inférieure au diamètre interne des extrémités non chemisées des parois en acier dits éléments de conduite de sorte que ledit manchon n'est pas en contact direct avec lesdites parois en acier et délimite avec celles-ci et entre les extrémités des chemises encadrant ledit manchon, une chambre annulaire.

On entend par "interne" et "externe", interne et respectivement externe à la conduite, au manchon ou au chemisage selon les cas.

La réalisation d'éléments de conduite à chemisage interne équipés à une extrémité d'un dit manchon et l'assemblage d'éléments de conduite ainsi chemisé et équipés d'un dit manchon tubulaire répond aux buts de la présente invention.

On comprend que le verrouillage de la partie terminale du chemisage par collage ne requiert pas la mise en œuvre de virole de verrouillage ou autre vissage ou sertissage de collier, et le verrouillage du manchon de jonction ne requiert pas non plus la mise en œuvre d'une virole de verrouillage ou vissage ou autre outil de sertissage par déformation du dit manchon, et ce aussi bien lors de la réalisation préalable de l'élément de conduite que lors de l'assemblage de deux éléments de conduite.

La surface interne de chacune des parties terminales de chemisage est sensiblement cylindrique et flue lors de l'insertion en force dudit manchon et de la déformation élastique de sa surface externe crantée par pression de la surface externe crantée de celui-ci contre ladite surface interne du chemisage.

Après jonction de deux éléments de conduite, la surface externe de la partie centrale du manchon et la surface interne correspondante de la paroi en acier de la partie terminale non chemisée dudit élément de conduite, délimitent une chambre annulaire, de par la différence de leurs diamètres respectivement externe et interne. Ceci permet d'éviter tout contact direct entre l'alliage inox ou inconel du manchon et l'acier de l'élément de conduite. Un tel contact direct pourrait en effet conduire, en cas de pénétration d'eau dans la dite chambre lorsque la conduite est une conduite d'injection d'eau, à des phénomènes électrochimiques de corrosion de la conduite en acier dans la mesure ou ladite liaison mécanique entre le manchon et le chemisage n'est pas nécessairement étanche. L'absence de contact entre le manchon et la paroi en acier de la conduite, permet la mise en oeuvre une soudure classique du type utilisé couramment pour le soudage des pipelines et permet d'éviter une soudure coûteuse en alliage noble identique à celui éventuellement mise en oeuvre comme matériau constitutif dudit manchon, notamment de l'alliage inconel.

Toutefois, dans un mode de réalisation, ledit manchon tubulaire de jonction peut être réalisé en matériau composite du type carbone époxy, ledit manchon étant réalisé par exemple par enroulement filamentaire, sous forme d'ébauche, puis réusiné dans les zones d'extrémité pour former les crantages requis.

Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une conduite apte à être posée en milieu sous-marin à grande profondeur, de préférence jusqu'à 3000m, et lesdits éléments de conduite ont une longueur de 20 à 50m.

Plus particulièrement encore, il s'agit d'une conduite destinée à l'injection d'eau, notamment d'eau de mer, voire de l'eau de mer non passifiée, dans les champs d'exploitation pétrolifères.

La présente invention fournit également un élément de conduite à chemisage interne utile pour réaliser une conduite selon l'invention, caractérisé en ce qu'il comprend un chemisage avec une partie terminale

d'épaisseur réduite à chaque extrémité, tel que défini ci-dessus, et un dit manchon tubulaire de jonction inséré à seulement une de ses extrémités et dépassant de celle-ci, le dépassement dudit manchon définissant une extrémité mâle dudit élément de conduite apte à être rassemblé avec une extrémité dépourvue de dit manchon définissant une extrémité femelle d'un autre dit même élément de conduite.

La présente invention a également pour objet un procédé de réalisation d'une conduite selon l'invention par assemblage d'éléments de conduite selon l'invention, caractérisé en ce que l'on introduit et insère en force l'extrémité femelle dépourvue de manchon tubulaire de jonction d'un élément de conduite à assembler autour de l'extrémité mâle du manchon tubulaire de jonction fixe qui dépasse de l'élément de conduite terminal d'une conduite en cours d'assemblage, dans la direction longitudinale XX' axialement à l'intérieur de la dite extrémité femelle, puis on réalise le soudage des extrémités non chemisées des parois en acier des deux éléments de conduite bout à bout.

Dans un mode de réalisation, on injecte un dit matériau réticulable ou dit gel, à travers un trou préalablement percé dans la paroi dudit manchon ou ladite paroi en acier de la conduite et par l'intermédiaire d'une chambre à vide adapté au regard dudit trou, après avoir réalisé le vide dans ladite chambre annulaire, puis on démonte ladite chambre à vide et on bouche ledit trou.

La présente invention a également pour objet un procédé de réalisation d'un élément de conduite selon l'invention, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes suivantes comprenant :

1 - ledit chemisage interne en introduisant, par une première extrémité d'un élément de conduite, une conduite en matériau thermoplastique souple et élastique en forme de conduite à section circulaire ou pliée en forme de haricot, destinée à former ladite chemise, et en la tirant à l'intérieur dudit élément de conduite jusqu'à la seconde extrémité de l'élément de conduite, puis on relâche la traction pour

permettre son expansion radiale et son collage contre la surface interne de la paroi dudit élément de conduite, et

2- le découpage et l'usinage des extrémités de ladite conduite de cliemisage de façon à former desdites parties terminales d'épaisseur réduite de ladite chemise interne et une partie terminale non chemisée de la paroi en acier dudit élément de conduite à chacune de ses extrémités.

Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé de réalisation d'un élément de conduite selon l'invention, la surface externe de la conduite thermoplastique de chemisage est revêtue de colle dans au moins une zone située à l'extérieur dudit élément de conduite, au moins du côté de ladite première extrémité dudit élément de conduite, après relâchement de la traction et rétractation complète de ladite conduite de chemisage, à proximité ou au niveau des parties terminales d'épaisseur réduite du chemisage.

Dans un mode préféré de réalisation, la surface externe de la conduite thermoplastique de chemisage est revêtue de colle dans deux zones situées à l'extérieur dudit élément de conduite, respectivement des deux côtés desdites première et deuxième extrémités dudit élément de conduite, et destinées à être positionnées après relâchement de la traction et rétractation complète de ladite conduite de chemisage, à proximité ou au niveau de chacune desdites parties terminales d'épaisseur réduite du chemisage.

Dans un autre mode de réalisation, avant l'étape 1-, la surface interne de ladite seconde extrémité de l'élément de conduite est revêtue d'une colle dans une première zone destinée à se trouver en vis-à-vis d'une première zone correspondante dudit chemisage correspondant à la proximité ou au niveau de ladite partie terminale d'épaisseur réduite du chemisage après usinage, et la surface externe de la conduite thermoplastique de chemisage est revêtue de colle à proximité ou au niveau d'une deuxième zone dudit chemisage destinée à former ladite

partie terminale d'épaisseur réduite du chemisage du coté de ladite première extrémité dudit élément de conduite après usinage.

Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, on réalise un traitement par un plasma froid, à l'aide d'un dispositif situé à l'extérieur dudit élément de conduite, sur les zones des surfaces externes de la conduite thermoplastique de chemisage destinées à être encollées ou destinées à être appliquées contre une zone encollée de la paroi en acier d'un dit élément de conduite, pour favoriser l'efficacité du collage.

Dans un mode de réalisation particulier, la surface externe de la conduite thermoplastique de chemisage est traitée par un plasma froid au niveau d'une dite première zone de ladite conduite souple de chemisage destinée à être collée avec une dite première zone encollée 4b de la surface interne de la paroi en acier de ladite seconde extrémité dudit élément de conduite d'une part, et d'autre part, au niveau d'une seconde zone de la surface externe de ladite conduite souple de chemisage destinée à être ensuite encollée, ledit traitement au plasma étant réalisé avant introduction de ladite conduite souple de chemisage à l'intérieur dudit élément de conduite.

Avantageusement, on réalise ledit traitement plasma au niveau de ladite première zone de ladite conduite souple de chemisage selon une longueur supérieure à la somme à la longueur de rétractation de la dite conduite souple après relâchement de la traction sur ladite conduite de chemisage, additionnée de celle de ladite première zone encollée de la surface interne de la paroi en acier à ladite seconde extrémité de l'élément de conduite de façon à ce que lesdites premières zones se chevauchent sur toutes leurs longueurs depuis l'arrêt de la traction jusqu'à la rétractation complète de ladite conduite de chemisage après relâchement de ladite traction.

Pour ce faire, on comprend que l'on peut arrêter la traction de ladite conduite de chemisage lorsque l'arrière de ladite première zone de ladite conduite de chemisage arrive en correspondance avec ladite première zone

encollée de la paroi en acier de la seconde extrémité de l'élément de conduite. Après relâchement de la traction, l'avant de ladite première zone de la conduite de chemisage arrivera en correspondance avec ladite première zone encollée de l'élément de conduite.

De préférence, avant l'étape 1 -, on réalise le chauffage de ladite conduite thermoplastique de chemisage pour faciliter son étirement à diamètre réduit, de préférence par le passage dans une filière.

On comprend que ladite conduite en matériau souple présente, avant chauffage et traction au repos, un diamètre externe supérieur au diamètre interne de l'élément de conduite, et elle est introduite et étirée par chauffage et traction sous une forme présentant une section sensiblement circulaire de diamètre réduit.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description détaillée qui va suivre, en référence aux figures suivantes dans lesquelles :

• la figure 1 est une coupe en vue de côté de l'assemblage d'une conduite selon l'invention, à l'aide d'un manchon tubulaire de jonction entre deux éléments de conduite ou longueurs unitaires de conduites chemisées selon l'invention,

• les figures la, Ib, Ic et I d sont des coupes en vue de côté d'un élément de conduite constituant une longueur unitaire de conduite en acier à travers laquelle on insère une conduite de chemisage interne en matériau thermoplastique, respectivement en phase de démarrage de la traction (fig. l a), en phase d'arrêt du tirage pour encollage de ladite chemise (fig. lb), et en phase finale de traction avant relâchement de la tension de ladite chemise (fig. l c) et après relâchement (fig. l d),

• les figures l e et I f illustrent en coupe en vue de côté, une variante du mode d'insertion et de collage d'une chemise interne, respectivement en

phase d'encollage (fig.l e) et en phase de relâchement de la tension de ladite chemise (I f),

• la figure 2a représente la section circulaire de la chemise au repos en l'absence de tension ou de déformation, correspondant au plan AA des figures Ia-Id,

• la figure 2b représente la section circulaire de diamètre réduit de la chemise soumise à la tension d'un treuil, et correspondant au plan BB des figures I a-I c,

• la figure 2c représente une variante de réalisation avec la section de la chemise déformée "en haricot" pour être insérée dans la conduite,

• la figure 2d représente la section de la chemise déformée "en haricot" à l'aide d'un dispositif à 4 roulettes,

• les figures 3a et 3b sont des coupes en vue de côté d'un élément de conduite en acier à travers lequel a été tirée une chemise en matériau thermoplastique, cette dernière étant collée près de l'extrémité, en fin de processus de tirage respectivement avant (fig.3a) et en cours (fig.3b) d'usinage de ladite chemise,

• la figure 4 est une coupe en vue de côté d'un manchon tubulaire de jonction en matériau résistant à la corrosion, prêt à être inséré dans ladite chemise usinée de la figure 3b,

• la figure 4b détaille la surface crantée de l'extrémité du manchon tubulaire de jonction.

• la figure 5 est une coupe en vue de côté d'une longueur unitaire de conduite équipée de son manchon de jonction à son extrémité gauche et prête à être expédiée sur site pour installation,

• la figure 6a représente en vue de côté un navire d'installation équipé d'une tour de pose dite en "J" ,

• les figures 6b et 6c sont des coupes en vue de côté des phases d'assemblage de deux longueurs successives de conduites chemisées, respectivement en phase d'approche (fig.6a) et en phase de soudage (fig.όb),

« la figure 6d est une section relative à la figure 6b détaillant la position de cales de centrage proches de la zone de soudage,

• la figure 7 est une coupe au niveau du raccordement du manchon tubulaire de jonction et de la chemise, détaillant un mode d'injection d'un fluide dans la chambre annulaire comprise entre ledit manchon, les extrémités des chemises, et la conduite en acier, soit depuis l'extérieur, soit depuis l'intérieur,

• les figures 8a-8f sont des schémas résultant de calculs en éléments finis détaillant 6 phases de l'insertion du manchon et montrant la déformation du manchon ainsi que le fluage du matériau souple constituant la chemise,

• la figure 9a est un résultat de calcul en éléments finis détaillant la déformation du manchon et la plastification de la chemise lorsque la conduite est soumise à une pression interne, la chambre comprise entre ledit manchon, les extrémités des chemises, et la conduite en acier, restant sensiblement à la pression atmosphérique,

• la figure 9b est un détail de la surface externe crantée du manchon, correspondant à la figure 9a,

Sur la figure 1, on a représenté une conduite selon l'invention comprenant au moins 2 éléments de conduite I ₁ , I ₂ à chemisage interne assemblés bout à bout, dans laquelle les extrémités des deux éléments de conduite sont soudées 5 l'une à l'autre et chaque élément de conduite comprend :

- un chemisage interne en matériau plastique 2 thermoplastique présentant à chaque extrémité une partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b par rapport à l'épaisseur de la partie courante 2c dudit chemisage, définissant une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui de la partie courante 2c dudit chemisage et se terminant à une certaine distance d de l'extrémité du dit élément de conduite, et d'axe XX' coïncidant sensiblement avec l'axe des éléments de conduite I ₁ , I ₂ . La surface externe de chaque dite partie terminale 2a, 2b du chemisage interne est verrouillée par collage 4a, 4b de l'extrémité du chemisage au niveau ou à proximité de ladite partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b du chemisage contre la surface interne correspondante de la paroi en acier de la conduite, à l'aide d'une colle, de préférence de type polyuréthanne ou époxy bi-composants, et

- un unique manchon tubulaire de jonction 3 en matériau résistant à la corrosion, de préférence en alliage inconel, sensiblement de même diamètre interne que ledit chemisage, intercalé à l'intérieur des extrémités bout à bout des deux éléments de conduite, de manière à chevaucher lesdites parties terminales des deux chemisages 2a, 2b, ledit manchon présentant à chacune de ses extrémités une partie terminale 3a, 3b d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale 3c dudit manchon, lesdites parties terminales 3a, 3b du manchon définissant une surface externe de révolution de diamètre externe inférieur à celui de la partie centrale 3c du manchon et une surface interne cylindrique de même diamètre interne que celui de la partie courante du chemisage et de la partie centrale 3c du manchon, son axe XX' coïncidant sensiblement avec l'axe des éléments de conduite I ₁ , I ₂ .

Ladite surface externe de révolution de chaque partie terminale 3a, 3b dudit manchon est une surface crantée 3 ₂ , notamment avec 3 à 5 crans 3 ₂ dont les inclinaisons de pente, telles que représentées sur la figure 4a, à savoir α est inférieur à 45°, de préférence de l'ordre de 30°, et β est supérieur à 45°, de préférence de l'ordre de 60°, permettant son insertion et ancrage contre la surface interne de la partie terminale d'épaisseur

réduite 2a, 2b du chemisage correspondant, le cran d'extrémité confère au manchon une extrémité sensiblement effilée en biseau 3 _{l s} comme représenté sur la figure 4a. On réalise ainsi une liaison mécanique entre les deux dites surfaces externe du manchon et interne du chemisage, par simple encastrement en force dudit manchon dans la direction longitudinale axiale à l'intérieur dudit élément de conduite.

Le diamètre externe de ladite partie centrale 3c cylindrique du manchon est inférieure au diamètre interne des extrémités non chemisées l^a-l _j b, l ₂ a-l ₂ b, des parois en acier dits éléments de conduite de sorte que ledit manchon n'est pas en contact direct avec lesdites parois en acier et délimite avec celles-ci et entre les extrémités 2 _t des chemises encadrant ledit manchon, une chambre annulaire 7.

Ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b, du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2 _t du chemisage vienne buter contre un épaulement 3 ₃ délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon.

Dans une variante de réalisation non représentée, ledit manchon est inséré contre la partie terminale du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 3 _X du manchon vienne buter contre l'épaulement 2 ₂ délimitant la partie courante et la dite partie terminale 2a, 2b, d'épaisseur réduite du chemisage, ce qui réduit avantageusement les turbulences dans la zone de transition entre la partie courante de la chemise 2 et le manchon tubulaire de jonction.

Dans les figures la à I d, on a représenté un procédé de réalisation d'un élément de conduite chemisé selon l'invention, dans lequel on réalise les étapes suivantes :

a- chauffage de la conduite de chemisage 2 en matériau thermoplastique souple et élastique, à section transversale circulaire I _x , à l'aide d'une installation de chauffage 9a placée à l'extérieur de l'élément de

conduite 1 à chemiser du coté d'une première extrémité, puis ladite conduite passe dans une filière 9b qui réduit alors son diamètre extérieur lorsque l'on exerce une tension axiale de traction, ledit diamètre extérieur étant inférieur audit diamètre intérieur de la conduite, et

b- on tire ladite conduite de chemisage à l'intérieur dudit élément de conduite jusqu'à la seconde extrémité dudit élément de conduite dont la surface interne est revêtue d'une colle 4b dans une première zone destinée à se trouver en vis-à-vis d'une première zone 6b de ladite conduite de chemisage, à proximité ou au niveau de ce qui constituera la partie terminale d'épaisseur réduite 2b de l'extrémité du chemisage après usinage comme explicité ci-après, et

c- la surface externe de la conduite thermoplastique de chemisage est traitée par un plasma froid au niveau d'une première zone 6b de ladite conduite souple de chemisage destinée à être collée avec une dite première zone encollée 4b de la surface interne de la paroi en acier de ladite seconde extrémité dudit élément de conduite, d'une part, et d'autre part, au niveau d'une seconde zone 6a de la surface externe de ladite conduite souple de chemisage destinée à être ensuite encollée 4a, ledit traitement au plasma étant réalisé avant introduction de ladite conduite souple de chemisage à l'intérieur dudit élément de conduite.

d- On réalise le découpage puis l'usinage des extrémités de ladite conduite de chemisage de façon à former desdites parties terminales d'épaisseur réduite 2a, 2b de ladite chemise interne et une partie terminale non chemisée l _j a-l _j b, l ₂ a-l ₂ b de la paroi en acier dudit élément de conduite à chacune de ses extrémités, comme explicité ci-après.

Dans les figures l a à I d, on a représenté de façon plus détaillée les diverses phases du tirage d'une conduite de chemisage 2 en matériau élastique, tel du polyéthylène, du polypropylène, du polyamide, ou encore un thermoplastique fluoré, à l'intérieur et travers un élément de conduite en acier I ₁ , I ₂ depuis une première extrémité jusqu'à sa seconde extrémité, selon la méthode dite du "Swagelining" . A cet effet, la chemise en l'absence

de traction présente, au niveau du plan AA, un diamètre la supérieur de quelques mm, voire quelques cm au diamètre intérieur de la conduite 2. La chemise 1 est équipée d'une tête de traction 8a reliée à un treuil 8b à l'extérieur de l'élément de conduite du coté de sa deuxième extrémité, par un câble 8c traversant la conduite en acier sensiblement en son centre. Ladite chemise passe successivement dans un four de réchauffage 9a, puis dans une filière 9b, pour ressortir en direction de la conduite avec un diamètre extérieur inférieur de quelques mm, voire quelques cm au diamètre intérieur de l'élément de conduite. Durant cette traction, la chemise voit donc son diamètre réduire, mais aussi sa longueur nominale augmenter. Dans une phase de préparation du tirage, on encolle, avec une colle, de préférence époxy ou une colle polyuréthanne bi-composants, la paroi interne en acier de l'élément de conduite en acier dans une zone 4b située à environ 20 à 40 cm de ladite seconde extrémité, après avoir effectué une préparation de surface par brossage ou pat sablage. On commence alors le tirage sur une longueur L, puis, comme indiqué sur la figure l a, le processus de tirage est stoppé, et un dispositif équipé d'une torche plasma semi-froid 10a effectue un traitement de la zone 6b sur toute la périphérie de la chemise, qui viendra en fin de processus coopérer avec ladite zone préencollée 4b de l'intérieur de la conduite, comme explicité sur la figure I d. Lorsque le traitement plasma est terminé, le tirage reprend jusqu'à atteindre la position indiquée sur la figure Ib où le tirage est alors stoppé par blocage en 1 1 de la conduite de chemisage. Une zone réduite 6a de l'extérieur de la conduite de chemisage est alors traitée sur sa périphérie au moyen de la torche plasma semi- froid 10a, puis encollée sur une épaisseur de 0.1 à 1 mm avec une colle de préférence de type époxy ou polyuréthanne bi-composants, au moyen d'une tête d'application 10b. Le tirage est alors repris pour atteindre la position représentée sur la figure I c, la zone traitée plasma 6b de la chemise étant située en avant de la zone encollée 4b de l'élément de conduite. Dans cette position, la chemise 2 est bloquée en 11 , puis la tension dans le treuil 8b est relâchée. La conduite de chemisage se rétracte alors selon son axe XX en raison de son élasticité et son diamètre externe augmente radialement jusqu'à venir en butée sur

l'intérieur de l'élément de conduite. Du fait que la conduite de chemisage est bloquée en 11 , le raccourcissement côté treuil 8b δL est beaucoup plus important que le raccourcissement δl côté dispositif de blocage 11. En raison de l'incertitude sur cette rétractation, la zone pré-traitée au plasma 6b doit être importante, de manière à être sûr que celle-ci vienne collaborer avec la zone pré-encollée 4b, quelque soit l'incertitude sut la valeur de δL.

Dans une version préférée illustrée sur les figures le et I f, on installe un dispositif de traitement plasma 10a et d'encollage 10b à l'extérieur de l'élément de conduite en acier à chacune de ses extrémités. La traction est alors réalisée en une seule fois sans arrêt intermédiaire, ce qui évite la nécessité d'un arrêt intermédiaire. On réalise alors le traitement plasma et l'encollage de la conduite de chemisage à l'extérieur de l'élément de conduite dans deux zones 6a, 6c, de manière à ce que les zones à encoller 6a, 6c correspondantes se retrouvent simultanément hors de la conduite acier comme explicité sur la figure l e, ce qui peut nécessiter une tension exercée sur la chemise nettement supérieure à celle qui est nécessaire lors de la procédure précédemment détaillée en regard des figures I a-I d. Le traitement plasma est alors effectué, ainsi que l'encollage sur la périphérie, puis la tension dans la chemise est relâchée séquentiellement ou simultanément, de manière à ce que les zones de collage 4a, 4c se positionnent à l'endroit requis dans la conduite acier. Dans cette configuration, il est nécessaire de bien maîtriser le comportement de la chemise, de manière à ce que la rétractation de la chemise et son expansion en diamètre se fasse avec suffisamment de précision et que les collages soient correctement positionnés.

Le traitement plasma froid de la surface de la chemise permet, d'une part d'éliminer toute trace de pollution résiduelle, et d'autre part de casser les molécules de la paroi externe thermoplastique de ladite chemise, ce qui améliore de manière radicale l'accrochage des colles et notamment des colles de type époxy ou polyuréthanne, mono ou bi-composants. Ce traitement plasma est avantageusement effectué à l'aide d'une torche de

type "Plasma Pen" disponible auprès de la Société PVA-Tepla France, ladite torche étant opérée soit manuellement, soit par un robot.

Sur la figure 2a, on a représenté la section circulaire de la conduite de chemisage au repos en l'absence de tension ou de déformation, correspondant au plan AA des figures I a-I d. Sur la figure 2b, on a représenté la section de la chemise de diamètre réduit soumise à la tension d'un treuil et correspondant au plan BB des figures I a-I c,

Dans les processus de tirage décrits précédemment dans les figures la à I f ₅ on remplace avantageusement la méthode de "Swagelining" par la méthode de réduction de diamètre dite du "haricot", connue de l'homme de l'art, illustrée sur la figure 2c où l'on a représenté la section de la chemise déformée "en haricot" pour être insérée dans la conduite. La figure 2d illustre le formage de la conduite de chemisage en "haricot" au moyen de quatre roulettes dont une roulette appuie et creuse le long d'une génératrice longitudinale de la conduite de chemisage. Dans le cas de la forme en "haricot" représenté sur la figure 2D, le traitement plasma ainsi que l'encollage ne pourront pas être effectués simplement sur toute la périphérie de la chemise, et en conséquence, on se contentera de traiter seulement la portion convexe représentée sur ladite figure, ce qui représente de 60 à 80% de la périphérie de ladite chemise. On compensera alors la surface manquante, en augmentant la longueur de chemise sur laquelle est effectué ledit traitement.

En fin de processus d'insertion et de collage, la chemise est alors découpée à ras de l'élément de conduite acier, puis une machine d'usinage 12 est installée sur la face de la première extrémité de l'élément de conduite, comme explicité sur les figures 3a-3b. Elle est constituée de façon connue d'un bâti 12a portant une motorisation, non représentée, qui met l'arbre porte-outil 12c en rotation, un dispositif 12e assure le déplacement du porte-outil dans la direction XX, un dispositif 12f assure le déplacement radial de l'outil d'usinage 12d. La machine est équipée de moyens de centrage 12b qui permettent d'ajuster l'axe XX de ladite

machine pour le faire coïncider avec l'axe de l'élément de conduite, et ainsi pouvoir usiner l'intérieur de la chemise à ses extrémités, de manière parfaitement concentrique à ladite conduite en acier. Pour la clarté des dessins, sur les figures 3a-3b, la chemise 2 a été représentée légèrement distante de la paroi de l'élément de conduite en acier, de manière à mettre en évidence la position approximative de la zone encollée 4a par rapport à la zone de la partie terminale usinée d'épaisseur réduite 2a de ladite chemise. En fait, chemise et paroi sont en contact intime et le joint de colle 4a s'étale naturellement sur une surface importante, mais seule la zone de la chemise traitée au plasma présentera une adhérence importante et connue, les zones non traitées présentant une adhérence quasiment nulle.

Après usinage de la chemise selon le profil requis, à chacune des extrémités, le manchon tubulaire de j onction 3 de la figure 4 est enfoncée en force dans l'extrémité de l'élément de conduite chemisé, de préférence du côté gauche de la conduite, c'est-à-dire du côté treuil 8b. L'élément de conduite est alors terminé et prêt à être expédié sur le site d'assemblage, comme montré sur la figure 5. En procédant ainsi, l'extrémité libre de la chemise qui sera assemblée sur site, correspond à la zone d'encollage 4a qui est positionnée avec précision, comme explicité précédemment sur la figure I d.

Ledit élément de conduite comprend un chemisage 2 avec une partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b à chaque extrémité, tel que défini dans l'une des revendications 1 à 3, et un dit manchon tubulaire de jonction 3 inséré à seulement une de ses extrémités et dépassant de celle-ci, le dépassement dudit manchon définissant une extrémité mâle 3 ₄ dudit élément de conduite I ₁ apte à être rassemblé avec une extrémité dépourvue de dit manchon définissant une extrémité femelle 2 ₃ d'un autre dit même élément de conduite I ₂ .

Sur la figure 6 on a représenté l'assemblage entre deux longueurs unitaires de conduite chemisée, lors de l'installation sur site qui est

effectuée à bord d'un navire de pose 13a équipé d'une tour de pose en J 13b, tel que représenté sur la figure 6a. A cet effet, l'élément de conduite terminal I ₁ d'une de conduite chemisée déjà posée est maintenu fixement en suspension en pied de tour, et un nouvel élément de conduite chemisée I ₂ est transféré, de manière connue, de la position horizontale à la position oblique correspondant à l'inclinaison de la tour pour être ensuite positionné dans l'axe de l'élément de conduite terminal I ₁ chemisé. Le dit élément de conduite à assembler I ₂ est ensuite déplacé axialement vers l'élément de conduite terminal I ₁ en suspension. On introduit et insère en force l'extrémité femelle 2 ₃ dépourvue de manchon tubulaire de jonction d'un élément de conduite à assembler I ₂ autour de l'extrémité mâle 3 ₄ du manchon tubulaire de jonction fixe qui dépasse de l'élément de conduite terminal I ₁ d'une conduite en cours d'assemblage, dans la direction longitudinale XX' axialement à l'intérieur de la dite extrémité femelle 2 ₃ , puis on réalise le soudage 5 des extrémités non chemisées des parois en acier des deux éléments de conduite bout à bout. La partie supérieure du manchon 3 pénètre dans l'extrémité de l'élément de conduite à assembler l ₂ b, jusqu'à venir en contact avec l'extrémité I ₁ de la chemise préalablement usinée avec grande précision. Ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2 _λ du chemisage vienne buter contre un épaulement 3 ₃ délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon.. L'élément de conduite étant proche de la verticale, son poids propre est suffisant pour permettre alors au manchon de pénétrer complètement la chemise pour atteindre la configuration de la figure 6c, où les deux élément de conduite I ₁ , I ₂ sont maintenus à quelques mm de distance, par exemple par de simples cales non représentées, de manière à pouvoir effectuer, de manière connue, la soudure 5. Sur la figure 6c on a représenté en partie haute vers la gauche, les parois des conduites acier chanfreinées S ₁ distantes de quelques mm et en partie droite vers le bas la soudure 5 terminée.

Comme représenté sur les figures 6b, 6d, on installe avantageusement des cales 16, par exemple 3 cales uniformément espacées sur la périphérie du manchon tubulaire de jonction et situées à proximité de la zone de soudage 5, de manière à améliorer l'encastrement dudit manchon 3 dans ladite conduite en acier I ₁ . Ces cales sont avantageusement usinées à une cote précise et enfoncées en force par insertion depuis l'extérieur dans l'intervalle compris entre la surface externe de la partie centrale 3c dudit manchon et la surface interne de la paroi en acier de l'extrémité non chemisée 1^b de l'élément de conduite dont le dit manchon constitue une extrémité maie.

Ces cales 16 sont avantageusement réalisées en matériau non conducteur, donc non métallique, et résistent à la température engendrée à leur emplacement considéré, par le processus d'assemblage par soudure à bord du navire d'installation 13a. Ainsi, elles seront réalisées soit en matériaux composites soit en céramique, ou encore plus simplement à partir d'un mortier de sable et de ciment. Dans une version préférée, la fabrication de ces cales sera simplement réalisée par injection à l'aide d'une seringue, d'un volume limité de mortier qui, en s'étalant, par exemple sur une surface 4 cm de diamètre créera in situ ladite cale, sans aucune nécessité d'ajustement préalable de l'épaisseur, bloquant ainsi de manière énergique ledit manchon par rapport à ladite conduite. La figure 6d illustre le détail de ce calage.

Au cas où le poids propre de l'élément de conduite ou rame I ₂ serait insuffisant pour assurer l'insertion naturelle du manchon tubulaire de jonction, on alourdira avantageusement le chariot de manutention de ladite rame au sein de la tour de pose en J, de manière à disposer de la réserve de capacité d'effort suffisante. Dans une version préférée, on utilisera un dispositif de vérins qui, se fixant sur l'extérieur de la rame I ₂ la forcera lors de l'insertion du manchon tubulaire de jonction 3.

Dans une version préférée représentée sur les figures 1 et 6b, on dispose avantageusement autour du manchon tubulaire de jonction un

agent passivant 17 avant insertion lots de la fabrication de la rame, ou lors de l'installation au sein de la tour de pose en J; dans ce dernier cas, ledit agent de passivation est positionné dans la zone 3 ₄ .

Dans une version préférée représentée sur la figure 7, la chambre annulaire 7 comprise entre le manchon, les extrémités 2 _t des chemises et la paroi de la conduite externe en acier, est inj ectée à l'aide d'un matériau réticulable quasi-incompressible, tel un polyuréthanne, un époxy, un acrylique, ou encore un gel à consistance épaisse et insoluble dans l'eau, de manière à éliminer toute bulle d'air présente dans ladite chambre. A cet effet, on procède à l'injection du produit soit depuis l'extérieur de la conduite, comme représenté dans la partie basse de la figure 7, soit par l'intérieur, à travers le manchon tubulaire de jonction 3, comme représenté sur la partie haute de la même figure 7. En procédant depuis l'extérieur, on aura préalablement réalisé un trou fileté 14a traversant la paroi et mettant en communication ladite chambre avec l'extérieur. On vient plaquer sur l'extérieur de la conduite, de manière étanche, une chambre à vide 15 muni d'un conduit 15a d'amenée du matériau réticulable et d'une vanne d'isolation 15b, ainsi que d'un conduit 15c de tirage au vide et d'une vanne d'isolation 15d.

La séquence de remplissage est alors :

- on ferme la vanne 15b, on ouvre la vanne 15d, et

- on tire au vide la chambre 7, et

- on ferme la vanne 15d, on ouvre la vanne 15b,

- le matériau réticulable remplit alors intégralement la chambre 7, et

- on démonte la chambre à vide 15, et

- on bouche l'orifice avec le bouchon fileté 14b.

En procédant depuis l'intérieur, on aura préalablement percé dans le manchon tubulaire de jonction 3 un petit trou 14, par exemple de 3 mm de

diamètre, et l'on vient de manière similaire installer la chambre à vide 15 munie de ses orifices et de ses vannes d'isolation, et l'on opère l'ensemble selon la séquence détaillée précédemment, et, à la dernière étape, on laisse le trou de remplissage ouvert et on se contente d'éliminer les traces de produit sur la face interne du manchon tubulaire de jonction. Le produit une fois réticulé jouera le rôle d'obturateur.

Dans cette variante d'injection depuis l'intérieur, lors de l'installation sur site, on positionne avantageusement la chambre à vide sur le manchon 3 de l'élément de conduite terminal I ₁ en suspension dans la tour de pose en J, puis, avant de descendre la nouvelle rame I ₂ , on connecte l'ombilical, non représenté, servant au contrôle du processus précédemment détaillé, ledit ombilical traversant intégralement la conduite chemisée I ₂ pour sortir au sommet de tour et revenir au poste de commande. Une fois l'injection terminée, un signal de déconnexion est envoyé à travers l'ombilical et, la chambre libérée peut être récupérée au sommet de la tour pour être nettoyée, rechargée et préparée pour le cycle suivant. En procédant ainsi, la chambre à vide peut être de très petites dimensions et sera positionnée et verrouillée en position sans aucune difficulté, car l'opérateur aura une parfaite visibilité de la position de l'orifice 14 lequel sera avantageusement situé à proximité de l'extrémité du manchon 3 de la figure 6b.

Sur les figures 8a à 8f, on a représenté des schémas illustrant des résultats de calculs en éléments finis des phases successives de l'enfilage du manchon tubulaire de jonction, et illustrant la plastification du matériau thermoplastique de la chemise, ainsi que la déformation élastique du manchon tubulaire de jonction. Ladite déformation du manchon est maximale en haut 3 _S de l'extrémité en biseau 3 _t de la figure 8f, zone correspondant également à la plastification maximale du matériau thermoplastique de la chemise et créant ainsi un anneau d'étanchéité. Les crans 3 ₂ multiples de la surface externe du manchon tubulaire de jonction plastifient, à un degré moindre, ladite chemise au niveau des sommets des crans 3 ₂ , créant ainsi des anneaux d'étanchéité complémentaires. Ledit

manchon tubulaire de jonction vient alors en butée sut la chemise, ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2 _X du chemisage vienne buter contre un épaulement 3 ₃ délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon.. La précontrainte ainsi obtenue du manchon tubulaire de j onction, associée à la plastification du matériau thermoplastique, crée alors un encastrement dudit manchon tubulaire de jonction dans la chemise et donc dans la conduite acier. L'axe XX du manchon tubulaire de jonction coïncide alors avec l'axe de la conduite acier, ce qui permet le guidage et facilite grandement l'insertion de la partie femelle 2 ₃ de l'élément de conduite à assembler dans la partie mâle 3 ₄ de l'extrémité de l'élément de conduite terminal d'une conduite déjà assemblée, lors de l'installation dans la tour de pose en J telle qu'explicitée précédemment dans les figures 6a-6c.

Au cours du temps, le matériau thermoplastique sera amené à fluer et les cavités 3 ₆ entre les crans 3 ₂ seront progressivement, sur plusieurs années, voire plusieurs décennies, comblées par ledit matériau thermoplastique. De la même manière, le manchon tubulaire de jonction présentant en 3 ₅ une déformation initiale maximale, reprendra par simple élasticité sa forme cylindrique naturelle, jouant ainsi le rôle de ressort et compensant ledit fluage du matériau thermoplastique, continuant ainsi à assurer l'étanchéité de la chambre annulaire 7.

Sur la figure 9a, on a représenté la conduite chemisée soumise à la pression de service P = 50 MPa, alors que la chambre 7 reste sensiblement à la pression atmosphérique. Il en résulte alors une expansion radiale du manchon tubulaire de jonction qui reprend alors seul l'effort d'éclatement dans toute la zone de la chambre 7, la conduite acier n'étant dans ladite zone sensiblement pas sollicité par ledit effet d'éclatement. La figure 9b est un agrandissement de la zone crantée du manchon tubulaire de jonction relatif à la figure 9a et illustre la pénétration des sommets desdits crantages dans le matériau thermoplastique de la chemise, ainsi que le fluage dudit

thermoplastique vers la chambre 7 créé par la pression P s'exerçant à l'intérieur de la conduite chemisée en service.

On a décrit le manchon comme étant constitué d'un matériau résistant à la corrosion, plus particulièrement comme étant un matériau métallique, plus particulièrement encore comme étant un alliage inconel, mais on reste dans l'esprit de l'invention en considérant un matériau composite, par exemple un composite carbone ou fibre de verre au sein d'une matrice de liaison par exemple du type époxy ou polyuréthanne. Divers procédés peuvent être envisagés pour sa fabrication, par exemple l'enroulement filamentaire sur mandrin, le surmoulage de fibres organisées par une résine fluide, ou tout autre procédé apte à réaliser des pièces de révolution à forte résistance mécanique. On sélectionnera les résines de manière à ce qu'elles puissent résister à la chaleur engendrée par le soudage des conduites entre elles, lors de l'assemblage des rames sur site, au sein de la tour de pose en J, et l'on intercalera avantageusement un écran thermique, par exemple en fibre de céramique, entre ledit manchon tubulaire et ladite conduite acier, au niveau de la jonction.

On a décrit les extrémités du manchon tubulaire de jonction comme présentant des crantages de révolution, mais on reste dans l'esprit de l'invention si le crantage est un filetage de forme hélicoïdale, et donc constitué d'une seule excroissance effectuant plusieurs tours à la périphérie dudit manchon tubulaire de jonction. Ainsi, la mise en place du manchon tubulaire de jonction sur le site de préfabrication pourra se faire soit par enfoncement à l'aide d'une presse comme explicité précédemment, soit par vissage jusqu'à ce que ledit manchon tubulaire de j onction vienne buter sur la tranche de la chemise. De la même manière, l'installation sur site au sein de la tour de pose en J, se fera soit par enfoncement direct, soit par vissage, la surface crantée de la seconde extrémité du manchon tubulaire de jonction pouvant être soit de révolution, soit de forme hélicoïdale.