Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
UNFIRED HEAT AND/OR SOUND INSULATION PRODUCT AND INSULATION BLANKET OBTAINED THEREFROM
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2018/015657
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to an unfired heat and/or sound insulation product, made from mineral wool, advantageously glass wool, in the form of a mat comprising a layer of mineral wool sized with at least one binder, said sized layer having: - a basis weight, or grammage, less than or equal to 350g/m2, preferably less than or equal to 300g/m2, or even less than or equal to 250g/m2, and, optionally, greater than or equal to 200g/m2, - a micronaire of at most 3 under 5 grams, preferably at most 15 l/min, more preferably at most 12 l/min, and at least 9 l/min, and the mat having a thickness greater than or equal to 10mm, or even greater than or equal to 15mm, or even greater than or equal to 25mm. The aim of the invention is to offer a product for heat and/or sound insulation that is lighter while retaining satisfactory heat and/or sound insulation properties and good mechanical strength.

Inventors:
THIERRY, Julien (37 Rue Bouret, PARIS, 75019, FR)
Application Number:
FR2017/051963
Publication Date:
January 25, 2018
Filing Date:
July 19, 2017
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
SAINT-GOBAIN ISOVER (18 Avenue d'Alsace, COURBEVOIE, 92400, FR)
International Classes:
D04H1/4209; B32B5/02; B32B17/04; C03B37/04; D04H1/4218; D04H1/58; E04B1/74; E04B1/88
Domestic Patent References:
WO2009112784A12009-09-17
WO2003098209A12003-11-27
WO2008043960A12008-04-17
WO2008043961A12008-04-17
Foreign References:
EP1418292A12004-05-12
FR1429543A1966-02-25
Attorney, Agent or Firm:
SAINT-GOBAIN RECHERCHE (Département Propriété Industrielle, 39 Quai Lucien Lefranc, AUBERVILLIERS, 93300, FR)
Download PDF:
Claims:
REVENDICATIONS

1 . Produit d'isolation thermique et/ou phonique non cuit, à base de laine minérale, avantageusement de laine de verre, comprenant une nappe de laine minérale ensimée par au moins un liant, ladite nappe ensimée ayant :

- une masse surfacique, ou grammage, inférieure ou égale à 350 g/m2, de préférence inférieure ou égale à 300g/m2, voire inférieure ou égale à 250g/m2, et, de façon optionnelle, supérieure ou égale à 200g/m2, mesurée selon la norme EN 822,

- un micronaire d'au plus 3 sous 5 grammes, de préférence d'au plus 15 l/min, mieux encore d'au plus 12 l/min, et d'au moins 9 l/min, et

- une épaisseur supérieure à 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm.

2. Produit la revendication 1 , comprenant entre 8% et 14% en poids de liant, de préférence entre 9% et 13% en poids de liant, par rapport au poids total du mélange laine minérale et liant, et est choisi parmi les liants thermodurcissables.

3. Produit selon la revendication 2, dans lequel le liant est choisi parmi les liants thermodurcissables à base (i) de résine formo-phénolique, (ii) de polyépoxydes, ou (iii) de glucides.

4. Produit selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel les fibres de laine minérale sont couchées sur un voile, tissé ou non tissé, hydrophobe et/ou oléophobe.

5. Produit selon la revendication 4, dans lequel le voile a, en outre, des propriétés ignifuges et/ou fongicides grâce à un composé fixé audit voile par imprégnation, enduction ou thermofixation.

6. Produit selon la revendication 4 ou 5, dans lequel le voile est un voile tissé à base de polyester ou un voile non tissé, aiguilleté, à base de fibres (i) de polyester et/ou de viscose, (ii) de fibres de polypropylène, ou (iii) de fibres de carbone, ou un voile de verre renforcé de polyester.

7. Garniture obtenue à partir d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique selon l'une des revendications 1 à 6 par moulage dans une forme à une température de polymérisation du liant, la garniture, éventuellement non plane se conformant aux contours de la surface support sur laquelle elle est destinée à être montée.

8. Garniture selon la revendication 7, présentant une conductivité thermique inférieure ou égale à 42 mW/(m.K), de préférence inférieure ou égale à 40 mW/(m.K), mesurée selon la norme ISO 8301 à 10°C, et/ou présentant :

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 28000 N.s/m4, mesurée selon la norme ISO 9053, lorsque ladite nappe de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, ou

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 13500 N.s/m4, mesurée selon la norme ISO 9053, lorsque ladite nappe de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 15 mm, ou

· une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 8000 N.s/m4, mesurée selon la norme ISO 9053, lorsque ladite nappe de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 25 mm.

9. Garniture selon la revendication 7 ou 8, présentant une absorption acoustique supérieure ou égale à 0,8 entre 1300 et 9000 Hz, avantageusement entre 1800 et 9000 Hz, mesurée selon la norme DA 49 1997.

10. Procédé de fabrication d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique non cuit, à base de laine minérale, avantageusement de laine de verre, selon l'une des revendications 1 à 6, à l'aide d'une installation comportant un dispositif par centrifugation interne qui comprend au moins un centrifugeur apte à tourner autour d'un axe X, notamment vertical, et dont la bande périphérique est percée d'une pluralité d'orifices pour délivrer des filaments d'un matériau fondu, un moyen d'étirage gazeux à haute température sous forme d'un brûleur annulaire qui assure l'étirage des filaments en fibres, et un tapis de réception associé à des moyens d'aspiration pour réceptionner les fibres, consistant à régler une combinaison de paramètres qui sont au moins :

- la pression du brûleur, qui est comprise entre 250 et 750 mm CE, de préférence entre 280 et 440 mm CE,

- la température du brûleur, qui est comprise entre 1350°C à 1450°C, - la tirée de fibres par jour et par orifice du centrifugeur, qui est d'au plus 1 kg, la tirée totale étant d'au plus 26 tonnes/jour, et

- le produit (P) de la vitesse de défilement du tapis de réception par la largeur dudit tapis, qui est compris entre 38 et 90m2/min. 1 1 . Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la vitesse de rotation du centrifugeur est comprise entre 1500 à 3000 tours/minute, et/ou le diamètre du centrifugeur est compris entre 200 et 800 mm, de préférence 400 mm et/ou dans lequel les fibres de laine minérale sont réceptionnées sur le tapis de réception sous forme de mèches ayant une longueur comprise entre 10 et 50 cm.

12. Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 1 1 , dans lequel la vitesse de défilement du tapis de réception est comprise entre 30 m/min et 50 m/min et dans lequel la largeur du tapis de réception est comprise entre 700 mm et 1800 mm. 13. Procédé de fabrication d'une garniture selon l'une des revendications 7 à 9, comprenant le procédé de fabrication d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique, selon l'une des revendications 10 à 12, suivi par une étape de thermocompression, mettant en œuvre simultanément (i) un processus de chauffe dudit produit à une température suffisante pour ramollir ou polymériser le liant compris dans ledit produit et (ii) un processus de déformation dudit produit qui se conforme ainsi à la forme désirée de la garniture.

14. Utilisation d'une garniture selon l'une des revendications 7 à 9, en tant qu'isolant thermique et/ou phonique dans un véhicule, en particulier pour l'isolation thermique et/ou phonique d'un moteur ou d'un habitacle de véhicule, sur un plafond, un mur ou une paroi, sous une toiture ou encore dans un équipement d'électroménager.

Description:
PRODUIT D'ISOLATION THERMIQUE ET/OU PHONIQUE NON CUIT ET GARNITURE D'ISOLATION OBTENUE A PARTIR DE CE PRODUIT

L'invention concerne un produit d'isolation thermique et/ou phonique, à base de laine minérale, telle que de la laine de verre, destiné à être utilisé notamment pour la fabrication de garnitures pour l'isolation. Ces garnitures permettent l'isolation acoustique et/ou thermique du moteur, ou encore de l'habitacle, d'un véhicule. L'invention concerne également le procédé de fabrication d'un tel produit ainsi que le procédé de fabrication d'une telle garniture.

Il est connu des isolants phoniques réalisés à partir de matériaux de type mousse, telles que des mousses de polyuréthane ou de mélamine qui atténuent le son à travers les pertes visqueuses. Cependant, ces mousses, issues de produits pétroliers, s'avèrent peu écologiques et fortement toxiques en cas d'incendie. Elles émettent, en effet, des composés organiques volatils communément appelés des COV. En outre, elles présentent une auto-portance qui n'est pas satisfaisante du fait de leur faible rigidité.

Actuellement, il existe une gamme de produits commercialisés par Saint- Gobain Isover® sous la dénomination anglaise « Glass Wool Automotive Green Mat » qui se présente sous la forme d'une couche ou nappe de laine de verre imprégnée par un liant thermodurcissable à environ 200°C de type résine formo- phénolique, ayant un grammage entre 400 et 1800 g/m 2 , en particulier de 425 g/m 2 . Cette couche ou nappe de laine de verre est revêtue de polyester ou de polypropylène, et est traitée contre le feu ou pour résister à l'eau et à l'huile. Ce type de produit, non cuit, est utilisé pour fabriquer des garnitures isolantes de véhicules, moulées par thermo-compression.

Il est également connu par le document FR1429543 un revêtement intérieur de toit de véhicule automobile comprenant un élément moulé, confectionné à partir d'une nappe de fibres de verre, couchée sur une feuille de revêtement de surface.

La nappe de fibres de verre est produite dans une chaîne de formage où les fibres formées sont pulvérisées de liant de type résine de phénol formaldéhyde, dans une proportion de 10 à 26% en poids par rapport au poids du produit fibreux final. Les fibres ainsi traitées tombent ensuite au hasard et se rassemblent sous la forme d'une nappe. Les dimensions des fibres de verre produites peuvent varier dans de grandes limites et ont un diamètre inférieur à 0,009 mm. Une ébauche d'une épaisseur de 50 mm avec une densité de 16 g/dm 3 (soit 800 g/m 2 ) est découpée dans une nappe de fibres de verre contenant du liant non cuit, et placée dans un moule pour être comprimée afin d'atteindre une épaisseur de 6,4 mm après cuisson. Des densités d'ébauches sont divulguées allant de 8 à 32 g/dm 3 (soit entre 400 et 1600 g/m 2 ), ou plus.

Toutefois, ces produits sont lourds, alors que l'industrie automobile impose de réduire toujours plus le poids des véhicules afin de diminuer les consommations en carburant.

Il y a donc un besoin pour un produit d'isolation thermique et/ou phonique qui soit plus léger tout en conservant des propriétés d'isolation thermique et/ou phonique satisfaisantes et une bonne tenue mécanique.

Pour cela, l'invention propose un produit d'isolation thermique et/ou phonique non cuit, à base de laine minérale, avantageusement de laine de verre, comprenant une couche de laine minérale ensimée par au moins un liant, ladite couche ensimée ayant :

- une masse surfacique, ou grammage, inférieure ou égale à 350 g/m 2 , de préférence inférieure ou égale à 300g/m 2 , voire inférieure ou égale à 250g/m 2 , et, de façon optionnelle, supérieure ou égale à 200g/m 2 , et

- un micronaire d'au plus 3 sous 5 grammes, de préférence d'au plus 15 l/min, mieux encore d'au plus 12 l/min, et d'au moins 9 l/min. Le micronaire en « sous 5 grammes » est mesuré selon la norme DIN 53941 ou ASTM D144. Pour des fibres très fines, le micronaire en l/min est mesuré selon le procédé décrit dans la demande de brevet WO2003/098209, qui est revient à ajouter un débitmètre sur l'appareil de la norme DIN 53941 .

Ainsi, le produit d'isolation thermique et/ou phonique selon l'invention est plus léger que les produits connus, avec un grammage inférieur ou égal à 350 g/m 2 , ce qui permet de limiter la quantité de matière utilisée, ainsi que de limiter le poids du véhicule sur lequel le produit, transformé en garniture, sera installé. Ce produit présente de plus des propriétés thermiques et/ou phoniques étonnamment performantes, comme nous le verrons plus loin.

Selon une autre particularité, le produit comprend entre 8% et 14% en poids de liant, de préférence entre 9% et 13% en poids de liant, par rapport au poids total du mélange laine minérale et liant, et est choisi parmi les liants thermodurcissables.

Selon une autre particularité, le liant est choisi parmi les liants thermodurcissables à base (i) de résine formo-phénolique, (ii) de polyépoxydes, ou (iii) de glucides.

Selon une autre particularité, les fibres de laine minérale sont couchées sur un voile, tissé ou non tissé, hydrophobe et/ou oléophobe.

Selon une autre particularité, le voile a, en outre, des propriétés ignifuges et/ou fongicides grâce à un composé fixé audit voile par imprégnation, enduction ou thermofixation.

Selon une autre particularité, le voile est un voile tissé à base de polyester ou un voile non tissé, aiguilleté, à base de fibres (i) de polyester et/ou de viscose, (ii) de fibres de polypropylène, ou (iii) de fibres de carbone, ou un voile de verre renforcé de polyester.

Selon une autre particularité, le produit est une nappe présentant une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm et/ou présentant une reprise en épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm suite à un conditionnement en rouleau d'au moins 6 semaines.

L'invention concerne également une garniture obtenue à partir d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique selon l'invention par moulage dans une forme à une température de polymérisation du liant, la garniture, éventuellement non plane se conformant aux contours de la surface support sur laquelle elle est destinée à être montée.

Selon une autre particularité, la garniture présente une conductivité thermique inférieure ou égale à 40 mW/(m.K), de préférence inférieure ou égale à 38 mW/(m.K), et/ou présente :

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 28000 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, ou

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 13500 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 15 mm, ou une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 8000 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 25 mm.

Selon une autre particularité, la garniture présente une absorption acoustique supérieure ou égale à 0,8 entre 1300 et 9000 Hz, avantageusement entre 1800 et 9000 Hz, mesurée selon la norme DA 49 1997.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique non cuit, à base de laine minérale, avantageusement de laine de verre, tel que décrit ci-dessus, à l'aide d'une installation comportant un dispositif par centrifugation interne qui comprend au moins un centrifugeur apte à tourner autour d'un axe X, notamment vertical, et dont la bande périphérique est percée d'une pluralité d'orifices pour délivrer des filaments d'un matériau fondu, un moyen d'étirage gazeux à haute température sous forme d'un brûleur annulaire qui assure l'étirage des filaments en fibres, et un tapis de réception associé à des moyens d'aspiration pour réceptionner les fibres, consistant à régler une combinaison de paramètres qui sont au moins :

- la pression du brûleur, qui est comprise entre 250 et 750 mm CE, de préférence entre 280 et 440 mm CE,

- la température du brûleur, qui est comprise entre 1350°C à 1450°C, - la tirée de fibres par jour et par orifice du centrifugeur, qui est d'au plus

1 kg, la tirée totale étant d'au plus 26 kg/jour, et

- le produit (P) de la vitesse de défilement du tapis de réception par la largeur dudit tapis, qui est compris entre 38 et 90m 2 /min.

Selon une autre particularité, la vitesse de rotation du centrifugeur est comprise entre 1500 à 3000 tours/minute, et/ou le diamètre du centrifugeur est compris entre 200 et 800 mm, de préférence 400 mm et/ou dans lequel les fibres de laine minérale sont réceptionnées sur le tapis de réception sous forme de mèches ayant une longueur comprise entre 10 et 50 cm.

Selon une autre particularité, la vitesse de défilement du tapis de réception est comprise entre 30 m/min et 50 m/min et dans lequel la largeur du tapis de réception est comprise entre 700 mm et 1800 mm.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une garniture décrite ci-dessus, comprenant le procédé de fabrication d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique, décrit également ci-dessus, suivi par une étape de thermocompression, mettant en œuvre simultanément (i) un processus de chauffe dudit produit à une température suffisante pour ramollir ou polymériser le liant compris dans ledit produit et (ii) un processus de déformation dudit produit qui se conforme ainsi à la forme désirée de la garniture.

L'invention concerne également une utilisation d'une garniture décrite ci- dessus en tant qu'isolant thermique et/ou phonique dans un véhicule, en particulier pour l'isolation thermique et/ou phonique d'un moteur ou d'un habitacle de véhicule, sur un plafond, un mur ou une paroi, sous une toiture ou encore dans un équipement d'électroménager.

Par « garniture », on entend, au sens de l'invention, tout article fini, prêt à être mis en œuvre ou commercialisé et issu de la transformation du produit isolant selon l'invention. Il peut s'agir d'un panneau, d'une cloison, d'un panneau de porte, d'une doublure de toit, d'une doublure de capot, d'une doublure de batterie ou d'un tableau de bord externe, entre autres. Il peut également s'agir d'une doublure d'équipement d'électroménager comme par exemple une doublure de lave-linge ou de lave-vaisselle.

Par « mèche », on entend, au sens de l'invention, un regroupement de plusieurs centaines de fibres minérales.

Par « nappe » ou « feutre », on entend, au sens de l'invention, l'agencement de plusieurs mèches telles que définies précédemment et comprenant, éventuellement, un voile résistif à tout flux d'air sur et/ou sous lequel reposent lesdites mèches. On peut alors parler de nappe, ou feutre, surfacé(e).

La « conductivité thermique » caractérise, au sens de l'invention, le comportement des matériaux lors du transfert thermique par conduction et représente l'énergie (quantité de chaleur) transférée par unité de surface et de temps sous un gradient de température de 1 kelvin par mètre. Elle est notée λ (ou k en anglais). Elle est mesurée selon la norme ISO 8301 à 10°C.

Par « grammage », on entend, au sens de l'invention, une grandeur caractérisant la masse surfacique, c'est-à-dire , la masse par unité de surface de ladite laine minérale. L'unité est typiquement le gramme par mètre carré (g/m 2 ). Une couche de laine minérale est d'autant plus souple que son grammage est faible et d'autant plus robuste que son grammage est élevé. Le grammage est défini à partir des normes EN 822. La «résistivité au passage de l'air», dont l'unité est N.s/m 4 , caractérise, au sens de l'invention, la résistance d'un produit ou milieu donné au passage de l'air. Cette résistance est intrinsèque audit produit ou milieu. Concernant sa mesure, l'homme du métier utilise une procédure bien connue selon la norme ISO 9053.

L'« absorption acoustique », est mesurée, au sens de l'invention, en utilisant le coefficient d'absorption acoustique alpha (a), dont une valeur est comprise entre 0 et 1 ,00. Zéro représente l'absence d'absorption (réflexion totale), et 1 ,00 représente l'absorption totale du son.

Selon le cas, on utilise pour la mesure du coefficient d'absorption acoustique un alpha cabine ou alpha sabine, selon la norme du constructeur DA 49 1997 de l'appareil de mesure en champs diffus. L'absorption en champs diffus en cabine alpha est habituellement utilisée par l'industrie automobile.

Le terme « moyenne » signifie « moyenne arithmétique ».

D'autres caractéristiques, détails, avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite à titre illustratif et nullement limitatif en référence aux dessins annexés sur lesquels :

La figure 1 représente un graphique du coefficient d'absorption en fonction de la fréquence en Hz, mesuré selon la procédure constructeur D 49 1977, pour un feutre de verre selon l'invention de grammage 300 g/m 2 , et un feutre de verre selon l'art antérieur de grammage 425 g/m 2 . Les feutres ont tous une épaisseur de 30 mm.

Les produits à base de laine minérale, en particulier de laine de verre, sont obtenus par un procédé connu de centrifugation interne associée à un étirage par un courant gazeux à haute température. Sur leur trajet, entre le dispositif de centrifugation et le tapis de collecte des fibres, on vaporise sur les fibres encore chaudes une composition aqueuse d'encollage, également appelée liant, qui subit ensuite, lors de la transformation du produit en garniture, une réaction de thermodurcissement à des températures d'environ 200°C.

Ainsi, la fabrication de produits d'isolation à base de laine minérale comprend généralement une étape de fabrication des fibres de verre par un procédé de centrifugation.

Le procédé de formation des fibres minérales consiste à introduire un filet de verre fondu, via un panier percé en périphérie, dans un centrifugeur, tournant à grande vitesse et disposant d'une assiette de fibrage, percée à sa périphérie par un très grand nombre d'orifices par lesquels le verre est libéré sous forme de filaments sous l'effet de la force centrifuge.

Ces filaments sont alors soumis à l'action d'un courant annulaire d'étirage à température et vitesse élevées, produit par un brûleur, et qui longe la paroi du centrifugeur. Ledit courant amincit ainsi les filaments et les transforme en fibres.

La tirée de fibres par orifice est adaptée au diamètre de l'assiette de fibrage, le centrifugeur pouvant présenter un diamètre compris entre 200 et 800 mm, de préférence de 400 mm.

La tirée totale du matériau fondu arrivant dans le ou les centrifugeur(s) est inférieure à 26 tonnes/jour et supérieure à 15 tonnes/jour. Elle est de préférence comprise entre 18 et 24 tonnes/jour.

Quant à la vitesse de rotation du centrifugeur, elle est comprise entre 1500 à 3000 tours/min, avantageusement supérieure ou égale à 2000 tours/minute.

Ce procédé de transformation du verre en fibres requiert l'équilibrage d'un certain nombre de paramètres variables. En particulier, la pression et la température du brûleur, ainsi que la vitesse du gaz d'étirage, jouent un rôle important dans l'optimisation de l'affinage de fibres.

Ainsi, la pression du brûleur est comprise entre 250 et 750 mm CE, de préférence entre 280 et 440 mm CE, ce qui permet de diminuer les turbulences. Lorsque la pression du brûleur est comprise entre 280 et 440 mm CE, l'espace entre le ou les centrifugeur(s) et le tapis de réception des fibres minérales est moins chargé en gaz. Cela permet de diminuer l'aspiration sous le tapis de réception, et ainsi d'avoir une couche de fibres minérales plus épaisse, en particulier d'au moins 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm. Ainsi, la garniture obtenue par thermo-compression de cette couche de fibres minérales a une épaisseur satisfaisante pour permettre une bonne absorption acoustique.

La température du brûleur, comprise entre 1350°C et 1500°C, est avantageusement de 1450°C.

La tirée de fibres par jour et par orifice du ou des centrifugeur(s) est d'au plus 1 kg, de préférence d'au plus 0,8 kg et d'au moins 0,5 kg.

Les fibres formées, regroupées naturellement sous forme de mèches constituées d'un ensemble de fibres, sont entraînées par ce courant gazeux d'étirage vers un dispositif de réception ou tapis de réception, qui est défilant et généralement constitué par une bande perméable aux gaz associée à des moyens d'aspiration.

Simultanément, du liant est pulvérisé sur les fibres pendant qu'elles tombent vers le dispositif de réception. Ainsi, les fibres sont liées chimiquement par l'application d'au moins un liant, non cuit, de type thermodurcissable, projeté sur lesdites fibres en sortie de l'assiette de fibrage et qui enduit lesdites fibres.

A ce stade les fibres, fraîchement ensimées ou enduites par du liant, sont déposées ou projetées sur le dispositif de réception ou tapis défilant, formant ainsi une nappe. La vitesse de défilement du tapis de réception des fibres, associées sous formes de mèches, est comprise entre 30 et 50 m/min.

L'accumulation de fibres sur le dispositif de réception sous l'effet de l'aspiration fournit une nappe de fibres dont l'épaisseur peut varier selon le grammage final visé du produit à fabriquer.

En outre, au cours du procédé de fabrication, les fibres de laine minérale peuvent être réceptionnées sur le tapis de réception sur une largeur de 700 mm à 1800 mm, de préférence entre 850 mm et 1500 mm.

Avantageusement, les fibres de laine minérale sont réceptionnées sur le tapis de réception sous forme de mèches ayant une longueur comprise entre 10 et 50 cm, et plus particulièrement de 15 à 20 cm. Cette taille de mèches est avantageuse pour obtenir une bonne distribution desdites mèches en termes de grammage aussi bien dans la longueur que dans la largeur dudit produit.

Le procédé permet une bonne répartition des fibres dans la largeur du produit d'isolation, à savoir la largeur du tapis de réception défilant.

En outre, un paramètre essentiel de l'invention est le produit P de la vitesse du tapis de réception par la largeur dudit tapis. Ce produit P est compris entre 38 et 90 m 2 /min, de préférence entre 40 et 60 m 2 /min, voire entre 40 et 50 m 2 /min. Il représente l'équivalent d'un débit surfacique. Cette grandeur est essentielle pour la définition des caractéristiques de grammage du produit.

Selon un mode de réalisation, un voile, tissé ou non tissé, peut être mis en œuvre avant la réception des fibres : il est alors disposé sur le tapis de défilement en amont de la réception des mèches sur ledit tapis. Les mèches de fibres viennent donc à la sortie de l'assiette de fibrage se coucher sur ledit voile. On dispose alors d'une nappe, couchée sur le convoyeur, présentant en partant du bas vers le haut, un voile et une couche de mèches de fibres minérales. Enfin, il est envisageable de disposer un second voile en cours de convoyage, ce second voile venant « prendre en sandwich » les fibres minérales avec le premier voile décrit précédemment. La nappe, couchée sur le convoyeur, se compose alors, en partant du bas vers le haut, d'un premier voile, en position inférieure, d'une couche de mèches de fibres minérales et d'un second voile en position supérieure.

En sortie du dispositif de réception, on obtient une nappe, ayant une épaisseur supérieure à 10 mm, avantageusement allant de 15 à 50 mm, et plus généralement allant de 20 à 30 mm avec une masse surfacique allant de 200 à 350 g/m 2 .

La nappe peut ensuite être coupée en largeur voire en longueur, enroulée et stockée. Au moment de son utilisation, elle peut être déroulée, découpée, déplacée, manipulée, placée et/ou déformée dans le moule de la façon la plus satisfaisante.

On rappelle que la finesse des fibres est déterminée par la valeur de leur micronaire. La mesure du micronaire appelée aussi " indice de finesse " rend compte de la surface spécifique grâce à la mesure de la perte de charge aérodynamique lorsqu'une quantité donnée de fibres extraites d'un matelas non ensimé est soumise à une pression donnée d'un gaz, en général de l'air ou de l'azote. Cette mesure est usuelle dans les unités de production de fibres minérales, et est réalisée selon la norme DIN 53941 ou ASTM D 1448 et utilise un appareil dit " appareil micronaire ". Cet appareil donne une valeur en « sous 5g ». Le micronaire est influencé par le diamètre moyen des fibres. Un micronaire faible correspond généralement à des fibres de faible diamètre moyen. A densité équivalente, la réduction du micronaire entraine une augmentation de la résistivité au passage de l'air.

Toutefois, un tel appareil présente une limite de mesure quant à une certaine finesse des fibres. Pour des fibres très fines, une finesse (« le micronaire ») peut être mesurée en l/min grâce à une technique connue et décrite dans la demande de brevet WO2003/098209. Cette demande de brevet concerne en effet un dispositif de détermination de l'indice de finesse de fibres comportant un dispositif de mesurage de l'indice de finesse, ledit dispositif de mesurage de l'indice de finesse étant pourvu d'une part, d'au moins un premier orifice relié à une cellule de mesure adaptée pour recevoir un échantillon constitué d'une pluralité de fibres et d'autre part, d'un second orifice relié à un dispositif de mesurage d'une pression différentielle située de part et d'autre dudit échantillon, ledit dispositif de mesurage de la pression différentielle étant destiné à être relié à un dispositif de production d'écoulement de fluide, caractérisé en ce que le dispositif de mesurage de l'indice de finesse comporte au moins un débitmètre volumétrique du fluide traversant ladite cellule. Ce dispositif donne des correspondances entre des valeurs « micronaire » en sous 5g et des valeurs « micronaire » en litres par minute (l/min).

A titre indicatif, on peut noter selon ce document WO2003/098209, une relation de correspondance entre les valeurs micronaire et la valeur du diamètre moyen de l'échantillon de fibres. Globalement, une valeur micronaire d'environ 12 l/min correspond à un diamètre moyen d'environ 2,5 à 3 micromètres, une valeur d'environ 13,5 l/min correspond sensiblement à un diamètre moyen de 3 à 3,5 micromètres, et enfin une valeur d'environ18 l/min correspond à environ un diamètre moyen d'environ 4 à 5 micromètres.

Le produit d'isolation selon l'invention, qui peut être obtenu par le procédé décrit précédemment, peut cumuler un certain nombre de caractéristiques, à savoir :

la masse surfacique de la couche de laine minérale peut être de préférence inférieure ou égale à 300g/m 2 , voire inférieure ou égale à 250g/m 2 , et, de façon optionnelle, supérieure ou égale à 200g/m 2 ; et/ou

le micronaire de la couche de laine minérale peut être de préférence d'au plus 15 l/min, mieux encore d'au plus 12 l/min, et d'au moins 9 l/min.

Le produit selon l'invention à base de laine minérale, avantageusement la laine de verre, et qui forme la nappe décrite précédemment, comprend, en outre, au moins un liant, qui peut être choisi avantageusement parmi les liants thermodurcissables.

Un liant thermodurcissable fait intervenir une polymérisation irréversible qui conduit à un produit fini solide, généralement rigide. Il est préparé par réticulation d'une résine et d'un agent réticulant, qui réagissent sous l'action de la chaleur en présence de réactifs, à savoir catalyseur et accélérateur de polymérisation.

On peut citer comme liants thermodurcissables, les liants à base (i) de résine formo-phénolique, (ii) de polyépoxydes ou (iii) de glucides. Les résines formo-phénoliques sont de préférence choisies parmi les résines à faibles taux de formaldéhyde libre, notamment celles décrites dans les demandes WO-2008/043960 et WO-2008/043961 . On peut ainsi, par exemple, citer les résines liquides constituées essentiellement de condensais de phénol- formaldéhyde et de phénol-formaldéhyde-amine avec un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 0,1 % pour la demande WO-2008/043960 et avec un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 0,3 % et un taux de phénol libre inférieur ou égal à 0,5 % pour la demande WO-2008/043961 , les taux étant exprimés en poids total de liquide.

On entend dans la présente demande par « glucides » des produits issus de sources renouvelables. Ils regroupent, dans la présente demande, non seulement les glucides au sens strict, c'est-à-dire les sucres réducteurs ou hydrates de carbone de formule C n (H 2 O) p présentant au moins un groupe aldéhyde ou cétone (groupe réducteur), mais également les produits d'hydrogénation de ces hydrates de carbone où le groupe aldéhyde ou cétone a été réduit. On peut ainsi citer les sucres réducteurs, les sucres non réducteurs, les alcools de sucres ou encore les sucres hydrogénés qui regroupent l'ensemble des produits résultant de la réduction d'un saccharide choisi parmi les monosaccharides, disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides et des mélanges de ces produits.

Les polyépoxydes, encore appelés polymères époxyde ou improprement « époxy », sont fabriqués par polymérisation de monomères époxyde avec un durcisseur qui est un agent de réticulation qui peut être à base d'anhydride d'acide, de phénol ou le plus souvent d'amine (polyamine, aminoamide). Les résines époxyde (ou époxydiques) durcissent de façon irréversible en présence d'un durcisseur, sous l'effet de la chaleur.

La teneur en liant dans le produit selon l'invention peut aller de 8% à 14% en poids, de préférence de 9% à 13% en poids, par rapport au poids total du mélange laine minérale et liant.

Les fibres de laine minérale sont avantageusement couchées sur un voile, tissé ou non tissé, qui peut être hydrophobe et/ou oléophobe. Le voile peut aussi avoir été traité préalablement afin de disposer, en outre, de propriétés ignifuge et/ou fongicide suite à un composé fixé audit voile par imprégnation, enduction ou thermofixation. On peut par exemple citer comme voile particulièrement avantageux, conforme à l'invention, un voile tissé à base de polyester ou un voile non tissé, aiguilleté, à base de fibres (i) de polyester et/ou de viscose, (ii) de fibres de polypropylène, ou (iii) de fibres de carbone, ou un voile de verre renforcé de polyester.

Le produit selon l'invention peut ainsi se présenter sous la forme d'une nappe présentant une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm et/ou présentant une reprise en épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, voire supérieure ou égale à 15 mm, voire même supérieure ou égale à 25 mm suite à un conditionnement en rouleau d'au moins 6 semaines.

Les nappes peuvent ensuite être utilisées pour réaliser des produits composites par moulage, telles que des garnitures. La formation des garnitures s'opère par moulage par thermo-compression. Le moulage par thermocompression, permet d'obtenir des pièces par déformation et répartition du matériau entre une matrice et un poinçon (moule et contre-moule) montés sur une presse verticale.

Ce procédé repose sur le principe du moule et contre-moule. Les matériaux de moulage sont disposés sur la partie inférieure du moule. La partie supérieure dudit moule, mobile, vient comprimer ces matériaux pour remplir l'empreinte et former la pièce. Le temps de fermeture est fonction du temps nécessaire au liant pour agir, en particulier le temps nécessaire à sa polymérisation.

Le procédé de thermo-compression comprend donc successivement dans l'ordre :

- une étape de dépose du produit ou nappe à mouler sur le moule,

- une étape de fermeture de la presse avec rassemblement du moule et du contre-moule en vis-à-vis, ledit produit ou ladite nappe étant pris en sandwich entre ces derniers,

- une étape de mise en pression et de chauffe du moule et contre-moule à une température, adaptée au liant choisi et pouvant s'étendre sur une place de 180 à 230°C, bornes incluses, afin de polymériser le liant,

- une étape d'ouverture du moule et de démoulage du produit ou de la nappe moulé(e) ainsi obtenu, - une étape de détourage aux dimensions exactes ou d'ébarbage dans le cas d'utilisation de préforme afin d'obtenir une garniture selon l'invention. Il est envisageable, préalablement au procédé de thermo-compression, soit (i) de retirer un voile de la nappe quand cette dernière en possède au moins un, soit (ii) d'ajouter au moins un voile à la nappe. Le voile peut être un film d'aluminium ou tout autre voile tissé ou non tissé choisi en fonction de la garniture visée et de l'application ciblée.

Il est également envisageable de disposer au moins deux nappes, selon l'invention, identiques ou différentes. Elles sont alors disposées l'une sur l'autre dans le moule dans l'étape de dépose.

Avantageusement, l'étape de dépose du produit, qui est avantageusement une nappe surfacée, c'est-à-dire une nappe comprenant au moins un voile, tissé ou non tissé, s'accompagne d'un positionnement dudit produit en vis-à-vis des parois d'un moule, à savoir des parois externes dudit moule dans le cas d'un moule mâle ou des parois internes dudit moule dans le cas d'un moule femelle.

En outre, le procédé peut comprendre une étape d'évacuation de l'air situé entre ledit produit, ou nappe, et le moule, cette étape faisant suite à ladite étape de positionnement, ladite évacuation d'air s'opérant soit (i) par projection d'air pressurisé sur ledit produit, chassant l'air situé entre ledit produit et le moule ou (ii) par aspiration dudit air ou (iii) par apposition d'une force mécanique de compression sur ledit produit, le procédé se terminant par une étape de démoulage avec récupération de ladite garniture.

Le traitement thermique au cours de l'étape de chauffe qui consiste à chauffer le moule et donc le produit ou nappe permet de provoquer la polymérisation du liant thermodurcissable. En effet, le liant est formé par réticulation : deux ingrédients, dont l'un est typiquement une « résine », réagissent sous l'action de la chaleur en présence de réactifs tels que catalyseur et accélérateur de polymérisation. La structure tridimensionnelle formée est stable, présente une résistance thermomécanique et chimique. Finalement, après refroidissement du produit traité par le procédé de moulage par thermocompression, des pontages solides se sont créés grâce au liant entre les fibres. La garniture issue de la nappe moulée présente ainsi une bonne cohésion et est rendue facilement manipulable. La garniture selon l'invention est fabriquée à partir d'un produit d'isolation thermique et/ou phonique tel que défini précédemment. Cette garniture est issue d'un moulage dudit produit isolant. Une garniture est ainsi moulée dans une forme éventuellement non plane se conformant aux contours de la surface support sur lequel elle est destinée à être montée.

Avantageusement, la garniture selon l'invention peut présenter, en outre, (i) une conductivité thermique inférieure ou égale à 42 mW/(m.K), de préférence inférieure ou égale à 40 mW/(m.K), et/ou (ii) peut présenter :

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 28000 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, ou

une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 13500 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 15 mm ; ou

· une résistivité au passage de l'air supérieure ou égale à 8000 N.s/m 4 lorsque ladite couche de laine minérale a une épaisseur supérieure ou égale à 25 mm.

La garniture peut également présenter une absorption acoustique supérieure ou égale à 0,8 entre 1300 et 9000Hz, avantageusement entre 1800 et 9000Hz, mesurée selon la norme DA 49 1997.

Les garnitures selon l'invention peuvent être destinées à être mises en œuvre dans un véhicule, sur un plafond, sous une toiture ou sur un mur ou une paroi, ou encore dans un équipement d'électroménager tel qu'un lave-linge ou un lave-vaisselle.

Lorsqu'elles sont mises en œuvre dans un véhicule, elles peuvent ainsi isoler thermiquement et/ou acoustiquement le moteur dudit véhicule et/ou la cabine du conducteur de ce véhicule. Le véhicule est choisi parmi une automobile, un bus, un camion, un véhicule agricole, un bateau, un aéronef et un train. Avantageusement, il s'agit d'une automobile.

L'invention a l'avantage de ne pas nécessiter l'utilisation de plusieurs combinaisons de matériaux telles que des mousses, des nappes coton En effet, seule une nappe adaptée, résistive au passage de l'air, suffit. Le temps de mise en œuvre est donc réduit, ce qui engendre des gains de productivité. Cette nappe pourra, en outre, aussi avoir d'autres fonctions, éventuellement cumulatives telle qu'une fonction hydrophobe et/ou oléophobe, et pourra aussi avoir un aspect esthétique.

De plus, en baissant le grammage, la quantité de résine à cuire baisse également, et donc, par ricochet, le temps de cycle de moulage/cuisson s'en voit également réduit permettant, là aussi, un gain de productivité non négligeable.

On présente ci-après un exemple de produit de l'invention obtenu conformément au procédé de l'invention. EXEMPLE 1 : Fabrication d'une nappe de laine de verre selon l'invention

Une nappe de laine de verre est obtenue à partir de deux assiettes de fibrage, disposées en série, lesdites assiettes ayant 300 mm de diamètre et 13150 trous, chacune, et avec un procédé de fabrication présentant les caractéristiques suivantes :

o La tirée de verre est de 10 tonnes/jour et la tirée par trou de centrifugeur est de 0,76 kg/jour.

o La vitesse de rotation du centrifugeur est de 2500 rpm.

o La pression du brûleur est de 290 mm CE.

o La température du brûleur est de 1450°C.

o La largeur du tapis de réception est de 1250 mm.

o La vitesse du tapis de réception est de 39 m/min.

o Le produit P est égal à 48,75 m 2 /min.

o Le liant utilisé est une résine phormo-phénolique à une teneur de 10% en poids par rapport au poids total fibres + liant.

L'épaisseur de la nappe obtenue est d'environ 30 mm. La longueur moyenne des mèches est d'environ 200 mm.

Le produit non cuit, selon l'invention, obtenu ici, présente les caractéristiques suivantes :

• Le grammage est de 300 g/m 2 . Pour mesurer le grammage, on prend une éprouvette de 300mm x 1000 mm dudit produit selon la norme EN822, coupée dans le sens de la longueur du matelas de fibres de verres ensimées. On calcule la surface en m 2 de ladite éprouvette, à savoir 0,3m 2 . On mesure ensuite le poids en gramme de cette éprouvette. Puis, on calcule le grammage en g/m 2 en divisant le poids mesuré en gramme par la surface calculé en m 2 . • Le micronaire ou indice de finesse des fibres est de 2,9/5g, mesuré selon la norme DIN 53941 .

La nappe, ainsi obtenue, subit ensuite un procédé de cuisson consistant à comprimer ladite nappe entre deux plaques chauffées à 210°C pendant 90 secondes.

La garniture, selon l'invention, obtenue ici, présente les caractéristiques suivantes :

• La conductivité thermique est de 40 mW/m.K, mesurée à 10°C selon la norme ISO 8301 .

· La résistivité au passage de l'air est de 8000 N.s.nrï 4 , mesurée selon la norme EN29053 (ISO9053).

• Le coefficient d'absorption acoustique est de 0,94 à 3150Hz, mesuré selon la norme DA 49 1997.

Ce produit peut être comparé avec une nappe de laine de verre obtenue de manière standard et non conforme à l'invention.

COMPARATIF 1 : Fabrication d'une nappe de laine de verre non conforme à l'invention

Une nappe de laine de verre est obtenue à partir de deux assiettes de fibrage, disposées en série, lesdites assiettes ayant 300 mm de diamètre et 13150 trous, chacune, et avec un procédé de fabrication présentant les caractéristiques suivantes :

o La tirée de verre est de 1 1 ,5 tonnes/jour et la tirée par trou de centrifugeur est de 0,87 kg/jour.

o La vitesse de rotation du centrifugeur est de 2500 rpm.

o La pression du brûleur est de 330 mm CE.

o La température du brûleur est de 1430°C.

o La largeur du tapis de réception est de 1000 mm.

o La vitesse du tapis de réception est de 35 m/min.

o Le produit P est égal à 35 m 2 /min.

o Le liant utilisé est une résine formo-phénolique à une teneur de 10% en poids par rapport au poids total fibres + liant.

L'épaisseur de la nappe obtenue est d'environ 30 mm. La longueur moyenne des mèches est d'environ 350 mm. Le produit non-cuit, non conforme à l'invention, obtenu ici, présente les caractéristiques suivantes :

• Le grammage est de 425 g/m 2 . La mesure a été faite selon la méthode décrite dans l'exemple 1 précédent.

· Le micronaire ou indice de finesse des fibres est de 3,3/5g, mesuré selon la norme DIN 53941 .

La nappe, ainsi obtenue, subit ensuite un procédé de cuisson consistant à comprimer ladite nappe entre deux plaques chauffées à 210°C pendant 90 secondes.

La garniture, non conforme à l'invention, obtenue ici, présente les caractéristiques suivantes :

• La conductivité thermique est de 38 mW/m.K, mesurée à 10°C selon la norme ISO 8301 .

• La résistivité au passage de l'air est de 5000 N.s.nrï 4 mesurée selon la norme EN29053 (ISO9053).

• Le coefficient d'absorption acoustique est de 0,96 à 3150Hz, mesuré selon la norme DA 49 1997.

Le procédé de fibrage selon l'invention a ainsi permis de manière non évidente de fournir un produit d'isolation thermique et phonique qui jusque-là n'existait pas et ce grâce à plusieurs caractéristiques techniques relatives pour l'essentiel à la vitesse de rotation de l'assiette de fibrage, à la température et la pression du brûleur, à la tirée de fibres, et à la vitesse du tapis de réception.

Le produit, selon l'invention, présente une impédance acoustique comparable aux produits sur le marché ainsi qu'une conductivité thermique peu dégradée malgré une forte diminution du grammage, permettant d'atteindre un niveau de résistance thermique important et une impédance acoustique quasiment identique avec une épaisseur de nappe réduite de façon significative.

Enfin, le produit selon l'invention par son grammage relativement faible se présente sous forme de plaques minces, souples et légères qui peuvent être stockées sous forme de rouleaux. Ces plaques permettent ensuite de réaliser des garnitures rigides, moulées par thermo-compression, et de forme variées.

Et, comme on peut le voir au vue de l'exemple comparatif, la Demanderesse a réussi à réduire le grammage d'un produit d'isolation, ce dernier étant donc moins lourd, tout en dégradant très peu les propriétés d'isolation thermique et en conservant les propriétés d'isolation acoustique dudit produit.