Das Shreddern von Altfahrzeugen zum Materialaufschluss ist seit langem bekannt. Bei der Durchführung des Shredder-Prozesses haben sich Verfahrensführungen etabliert, bei denen das anfallende Stoffgemisch in verschiedene Fraktionen aufgeteilt wird, So wird zunächst mittels einer geeigneten Absaugvorrichtung eine sogenannte Shredder- Leichtfraktion (SLF) vom anfallenden Stoffgemisch abgetrennt. Die verbleibende Fraktion wird anschließend mit einem Permanent-Magnetscheider in eine ferromagnetische Fraktion (Shredder-Schrott (SS)) und eine nicht-ferromagnetische Fraktion (Shredder-Schwerfraktion (SSF)) aufgetrennt. Der Anteil der metallurgisch vollstandig verwertbaren Shredder-Schrott-Fraktion liegt häufig bei zirka 50 bis 75 Gew. %. Die Shredder-Leichtfraktion wurde nach bisherigen Konzepten in der Regel als Abfall deponiert oder in Müllverbrennungsanlagen verbrannt. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass sie sowohl einen hohen Organik-als auch einen hohen Feinkornanteil enthält. Die schwere, nicht-flugfähige sowie nicht-ferromagnetische Fraktion-also die Shredder-Schwerfraktion-zeichnet sich durch einen hohen Anteil an Nicht-Eisenmetallen (NE-Metalle) aus. Zur Wiedergewinnung der verschiedenen NE- Metalle sind spezielle Aufbereitungsantagen entwickelt worden, bei denen allerdings der verbleibende Rest aus organischen und anorganischen, nicht-metallischen Komponenten in der Regel als Abfall deponiert wird. Unter Shredder-Rückständen sollen nachfolgend alle Stoffströme aus dem Shredderprozess verstanden werden, die nicht direkt am Shredder als metallurgisch direkt verwertbare Produkte abgezogen (Shredder- Schrott) werden können.

Aus der DE 44 37 852 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Shredder- Leichtfraktion, insbesondere zwecks Entfernen von"unerwünschten Bestandteilen", insbesondere Kupfer und Glas, aufbereitet wird. Dabei werden die Shredder-Rückstände in einem Zwangsmischer homogenisiert und mit einem fein-bis feinstkörnigen, eine magnetisierbare Komponente enthaltenen Material vermischt sowie das resultierende Gemisch über einen Magnetscheider geführt. Es hat sich dabei gezeigt, dass die eine metallurgische Verwendung behindernden metallischen Bestandteile der Shredder- Leichtfraktion auf diese Weise abgetrennt werden können.

In der EP 0 863 114 A1 ist vorgesehen, einen dauerplastischen Bergbauversatzstoff zu schaffen, indem der Shredder-Leichtfraktion eine Bindemittelkomponente, ein Füllstoff und eine Salzlösung zugesetzt werden. Dadurch soll ein druckfester, dauerplastischer Körper geschaffen werden.

Aus der DE 197 42 214 C2 ist bekannt, die Shredder-Leichtfraktion weiter zu zerkleinern und einer thermischen Behandlung zu unterziehen. Während oder nach der Zerkleinerung sollen dabei metallische Bestandteile aussortiert werden und das verbleibende Stoffgemisch in einem Schmelzreaktor geschmolzen und durch Abkühlung zu einem"ungefährlichen"Feststoff umgewandelt werden.

Weiterhin offenbart die EP 0 922 749 A1 ein Verfahren zur Aufarbeitung der Shredder- Leichtfraktion, bei dem die Shredder-Leichtfraktion in einen Wirbelschichtvergaser und unter Einbringung von Kalziumkarbonat kalziniert wird.

In einem weiteren thermischen Verfahren sieht die DE 197 31 874 C1 vor, dass die Shredder-Leichtfraktion in einer weiteren Stufe erneut verpresst und dann zerkleinert, homogenisiert und im Wassergehalt reduziert wird, um in einer nachfolgenden Stufe thermisch verwertet zu werden.

In der EP 0 884 107 A2 ist vorgesehen, die Shredder-Leichtfraktion mittels Zerkleinerung, Klassierung und Sortierung in eine metallfreie Fraktion mit einer Zerkleinerungsstufe s 20 mm zu überführen. Die Aufbereitung der Shredder- Leichtfraktion soll zu einer thermisch verwertbaren Fraktion führen.

Neben den aufgezeigten Verwertungsverfahren ist es bekannt, die Shredder- Leichtfraktion einer Vorbehandlung zu unterziehen, bei der ferromagnetische Restfraktionen aus Eisen, V2A-Stahl und Aluminium abgetrennt werden. Ähnliche Verfahren sind auch bei der Aufbereitung der Shredder-Schwerfraktion zum Einsatz gekommen, Darüber hinaus ist es bekannt, von dieser Fraktion Polyolefine abzutrennen.

Den aufgezeigten Verfahren ist gemeinsam, dass sie jeweils nur zur Verarbeitung der Shredder-Leicht-oder Shredder-Schwerfraktion ausgelegt sind. Eine gemeinsame Verarbeitung ist nicht vorgesehen. Darüber hinaus sind die aufgezeigten Verfahren unter dem Aspekt der Maximierung des Nutzungsgrades in der Reihenfolge werkstofflicher, rohstofflicher und energetischer Nutzung nicht tauglich. Vor dem Hintergrund steigender gesetzlicher Anforderungen (EU-Altautorichtlinie, EU-Verbrennungsrichtlinie und andere) und auch steigender Deponiekosten und Anforderungen an das zu deponierende Gut, ist eine erhöhte Verwertungsquote wünschenswert. So sieht die Aitautoverordnung vom 1, April 1998 vor, dass ab dem Jahre 2015 über 95 Vol. % eines Altautos verwertet werden müssen. Verschärfte Anforderungen aus der im September 2000 verabschiedeten EU- Altautorichtlinie schreiben darüber hinaus vor, den Anteil werkstoff-und rohstofflich nutzbarer Stoffströme auf mindestens 85 % zu steigern. Eine Verwertung schließt demnach eine bloße energetische Nutzung, zum Beispiel in Müiiverbrennungsanlagen, aus.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und die dazu notwendige Anlage zur Verfügung zu stellen, mit denen die Shredder-Rückstände gemeinschaftlich verarbeitet und in einem mechanischen Aufbereitungsprozess in werkstofflich, rohstofflich und energetisch nutzbare Endprodukte aufgetrennt werden. Durch die gemeinschaftliche Verarbeitung soll insbesondere erreicht werden, dass der Anteil der nicht verwertbaren Fraktion auf unter 5 % des Gesamtaltfahrzeuggewichts reduziert und der Anteil werkstofflich oder rohstofflich nutzbarer Endprodukte erhöht wird.

Erfindungsgemäß, wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Aufbereitung von Shredder-Rückständen metallhaltiger Abfälle, insbesondere von Fahrzeugkarossen, mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen sowie eine Anlage zur Aufbereitung der Shredder-Rückstände mit den im Anspruch 21 genannten Merkmalen gelöst. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die während der Aufbereitung der Shredder- Leichtfraktion und der Shredder-Schwerfraktion in Vorprozessen entstehenden primären Stoffströme zumindest in Teilen einem gemeinsamen Hauptprozess zur abschließenden Aufarbeitung zugeführt werden. Als Endprodukte werden mindestens eine ferromagnetische Fraktion, eine Nicht-Eisenmetalf-haltige Fraktion, eine Granulat- Fraktion, eine Flusen-Fraktion und eine Sand-Fraktion erzeugt. Die bereitgestellten Endprodukte können entweder direkt einer Verwertung zugeführt werden oder gegebenenfalls in weiteren Veredlungsschritten zu verwertbaren Produkten hoher Qualität weiterverarbeitet werden, Aus der Shredder-Leichtfraktion werden vorzugsweise in einer Vorbehandlung aufgeschlossene Fe-, V2A-und Al-Anteile abgetrennt. Vorzugsweise wird diese Shredder-Leichtfraktion in einem ersten Zerkleinerungsaggregat aufgeschlossen, anschließend mittels wenigstens eines Magnetscheiders in mindestens eine ferromagnetische Fraktion und eine nicht-ferromagnetische Fraktion aufgetrennt, in einem zweiten Zerkleinerungsaggregat die nicht-ferromagnetische Fraktion aufgeschlossen, von dieser Fraktion mittels wenigstens einer Klassiereinrichtung eine feinkörnige Sand-Fraktion abgetrennt und die verbleibende Fraktion in wenigstens einer Dichtetrennungseinrichtung in eine Flusen-Fraktion und eine grobkörnige Schwergut-Fraktion aufgetrennt.

Durch die aufgezeigte Vorgehensweise mit dem stufenweisen Aufschluss der Shredder- Leichtfraktion und den zwischengeschalteten Verfahrensschritten zur Trennung der besonders abrasiv wirkenden ferromagnetischen Bestandteile, können die Betriebskosten insbesondere beim zweiten Zerkleinerungsaggregat gering gehalten werden. Zudem können bereits in diesem Punkt der Gesamtprozessführung zur Aufbereitung der Shredder-Rückstände die gewünschten Endprodukte Flusen und Sand abgetrennt werden. Eine weitere bevorzugte Ausführung sieht vor, dass im Vorprozess mittels einer Absaugeinrichtung zusätzlich eine Schaumstoff-Fraktion-im Wesentlichen aus Polyurethan bestehend-abgetrennt wird.

Vorzugsweise wird dem ersten ais auch dem zweiten Zerkleinerungsaggregat jeweils eine Klassiereinrichtung zur Separation und Zuführung einer gesiebten Fraktion vorgeschaltet. Durchmesser der eingehenden Fraktion sowie ein Austrag der Zerkleinerungsaggregate werden selbstverständlich aufeinander abgestimmt. Insgesamt kann auf diese Weise ein Verschleiß in den Zerkleinerungsaggregaten verringert werden.

Weiterhin wird die Shredder-Schwerfraktion im Vorprozess vorzugsweise durch wenigstens einen Metallabscheider und wenigstens eine Klassiereinrichtung in wenigstens eine angereicherte, Nicht-Eisenmetall-haltige Fraktion, eine Schwergut- Fraktion und eine feinkörnige, metallarm Sand-Fraktion getrennt. Zusätzlich ist es denkbar, dass von der Schwergut-Fraktion in wenigstens einer Dichtetrennungseinrichtung eine hochdichte Restfraktion abgetrennt wird. Die Auftrennung der Shredder-Schwerfraktion in verschiedene Stoffströme wird unter dem Gesichtspunkt der gemeinschaftlichen Verarbeitung mit den zuvor bei den im Vorprozess der Verarbeitung der Shredder-Leichtfraktion entstehenden Stoffströmen vorgenommen.

Im Hauptprozess werden die Stoffströme aus den Vorprozessen vorzugsweise derart zusammengeführt, dass -die Sand-Fraktionen zu einer gemeinsamen Sand-Fraktion zusammengefasst werden und die Schwergut-Fraktionen zu einer gemeinsamen Schwergut-Fraktion zusammengefasst, mittels eines Zerkleinerungsaggregates aufgeschlossen und über eine Dichtetrennungseinrichtung in die Granulat-Fraktion und in eine angereicherte, Nicht-Eisenmetall-haltige Fraktion aufgetrennt werden. in diesem Prozessteilschritt fallen demnach die gewünschten Endprodukte Sand, Granulat und die Nicht-Eisenmetall-haltige Fraktion an. Die Nicht-Eisenmetall-haltigen Fraktionen können dann vorzugsweise in einem gemeinsamen Aufbereitungsschritt mittels geeigneter Verfahrensschritte, zum Beispiel einer Sandflotation und einer optischen Sortierung, zur Abtrennung von Leichtmetall-, Buntmetall-und sonstigen Metall-Fraktionen unterzogen werden. Die bei der Abtrennung anfallenden nicht- metallischen Restfraktionen können je nach Menge und Zusammensetzung an geeigneten Stellen in den Hauptprozess und/oder die Vorprozesse wieder eingespeist werden.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen verfahrensabhängigen Unteransprüchen.

Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Anlage ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 18 bis 29. Hinsichtlich der Vorteile der erfindungsgemäßen Anlage sei insbesondere auf die obigen Ausführungen, das erfindungsgemäße Verfahren betreffend, verwiesen.

Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Figur 1 eine Übersicht über die im Prozess der Aufbereitung der Shredder- Rückstände zu bestimmten Zeitpunkten entstehenden Endprodukte in einem Fließdiagramm und Figur 2 ein schematisches Fiießdiagramm für die Prozessführung in den Vorprozessen und im Hauptprozess der Aufbereitung.

Die Figur 1 zeigt in einem Fiießdiagramm, zu welchen Zeitpunkten Endprodukte nach dem erfindungsgemäßen Verfahren während der Aufbereitung der Shredder- Rückstände anfallen. Zunächst werden in einem an sich bekannten vorgeschalteten Shredderprozess in einem Shredder metallhaltige Abfälle, insbesondere von Fahrzeugkarossen, durch einen Zerkleinerungsprozess aufgeschlossen. Im Nachgang erfolgt eine Abtrennung einer flugfähigen Leichtfraktion durch eine Absaugvorrichtung (Shredder-Leichtfraktion SLF), Der nach der Absaugung verbleibende schwere, nicht- flugfähige Stoffstrom wird auf einem Permanent-Magnetscheider in eine ferromagnetische und eine nicht-ferromagnetische Fraktion getrennt. Die ferromagnetische Fraktion wird als Shredder-Schrott SS bezeichnet und stellt das primäre, direkt in der Metallurgie einsetzbare Produkt des Shredders dar. Die schwere, nicht-flugfåhige sowie nicht-ferromagnetische Fraktion wird als Shredder-Schwerfraktion SSF bezeichnet. In einem weiteren, hier nicht dargestellten Vorbehandiungsschritt können von der Shredder-Leichtfraktion SLF mittels eines Magnetscheiders noch vorhandene ferromagnetische Bestandteile abgetrennt werden. Der dann verbleibende Stoffstrom der Shredder-Leichtfraktion SLF sowie die Shredder-Schwerfraktion SSF werden nun gemeinschaftlich als Shredder-Rückstände in die gewünschten Endprodukte aufgetrennt.

Die Prozessführung sieht dazu einen Vorprozess Vor) für die Shredder-Leichtfraktion SLF, einen Vorprozess Vors für die Shredder-Schwerfraktion SSF und einen gemeinsamen Hauptprozess SRH zur abschließenden Aufarbeitung zumindest eines Teiles der in den Vorprozessen VorL, Vors entstehenden primären Stoffströme vor. Als Endprodukte gemäß dem Ausfuhrungsbeispiel entstehen Fraktionen, die überwiegend und mit möglichst hoher Reinheit aus Eisen Fe, Stahl V2A, Flusen, Sand, Granulat, Schaumstoff PU und einem zu beseitigenden Rest bestehen. Weiterhin kann eine Nicht- Eisen metall-haltige Fraktion NE abgetrennt werden, die durch entsprechende Prozessführung wiederum eine Aufteilung in Fraktionen mit Buntmetallen Cu/Messing, Leichtmetallen Al/Mg und sonstige Metalle ermöglicht. Die entstehenden Endprodukte können bis auf die Restfraktion einer metallurgischen, werkstofflichen, rohstofflichen oder energetischen Verwertung zugeführt werden.

In der Figur 2 sind schematisch wesentliche Komponenten der Anlage zur Aufbereitung der Shredder-Rückstände und die jeweils während der Verfahrensführung an diesen Komponenten anfallenden Zwischen-oder Endprodukte in einem Fließdiagramm dargestellt. Der Übersicht wegen sind die während des Verfahrens erzeugten Endprodukte mittig angeordnet. Der Vorprozess VorL zur Aufbereitung der Shredder- Leichtfraktion SLF ist schematisch auf der linken, der Vorprozess Vors zur Aufbereitung der Shredder-Schwerfraktion SSF auf der rechten und der Hauptprozess SRH mittig im unteren Teil der Zeichnung dargestellt.

Die Shredder-Schwerfraktion SSF wird zunächst einer zweistufigen Fe-und V2A- Separation mittels eines Permanent-Magnetscheiders PMS1 unterzogen. Nach der Fe- und V2A-Abscheidung erfolgt eine Klassierung des Reststromes und eine Abscheidung Nicht-Eisenmetall-haltiger Fraktionen NEs, Dies kann beispielsweise derart erfolgen, dass zunächst eine Klassierung in verschiedene Fraktionen, beispielsweise größer und kleiner 20 mm, erfolgt und diese Fraktion jeweils separat dem Metallabscheider MASl zugeführt werden. Denkbar sind selbstverständlich noch zusätzliche Klassierungsstufen.

Im Vordergrund steht dabei eine möglichst saubere stoffliche Trennung in die Nicht- Eisenmetall-haltigen Fraktionen NES und die verbleibenden metallarmen Fraktionen Noms, Die Klassiereinrichtung Ks1 sieht ferner vor, dass metallarm Fraktionen NMS mit einem Korndurchmesser vorzugsweise < 6 mm als eine Sand-Fraktion Sands abgetrennt werden.

Die verbleibende grobkörnige metallarm Fraktion NMs wird anschließend mit einer Dichtetrennungseinrichtung Dsl in eine Schwergut-Fraktion SGs sowie eine hochdichte Restfraktion Rest aufgetrennt. Damit soll verhindert werden, dass bei der Weiterbehandlung der Schwergut-Fraktion SGS in nachgeschalteten Zerkleinerungsaggregaten noch hochabrasive und scharfkantige Materialien, wie zum Beispiel Edelstahikugeln, im Mahlraum vorhanden sind. Zusätzlich kann an dieser Stelle nochmals ein Metallabscheider installiert werden t m letzte verschieißfordernde, massive Metattverunreinigungen abzutrennen. Zusammenfassend liefert der Vorprozess Vors demnach eine Eisen-Fraktion Fe, eine Stahl-Fraktion V2A, eine Nicht-Eisenmetall- haltige Fraktion NEs, eine Sand-Fraktion Sands und eine Schwergut-Fraktion SGS.

Im Vorprozess VorL wird ausgehend von der Shredder-Leichtfraktion SLF zunächst eine Schaumstoff-Fraktion PU-überwiegend aus dem leicht-flugfähigen Polyurethan bestehend-in der Absaugeinrichtung ABL1 abgetrennt. Die abgetrennten Schaumstoffstucke werden pneumatisch in einen Presscontainer gefördert und dort automatisch verdichtet. Diese Fraktion kann direkt verwertet oder gegebenenfalls einer weiteren, hier nicht weiter ausgeführten Veredelungsstufe zugeführt werden.

Die verbleibende Fraktion wird nun in einem ersten Zerkleinerungsaggregat ZL1 aufgeschlossen, und zwar derart, dass ein Austrag des Aggregats ZL1 Partikel mit einem Durchmesser < 50 mm enthält. Um eine Beanspruchung des Zerkleinerungsaggregats ZL1 möglichst gering zu halten, kann vorgesehen sein, dass eine hier nicht dargestellte Klassiereinrichtung zur Separation und Zuführung einer Fraktion mit einem Durchmesser von > 50 mm vorgeschaltet wird. Von der zerkleinerten Fraktion wird mittels eines Permanent-Magnetscheiders PML1 eine Eisenfraktion Fe und eine Stahlfraktion V2A abgetrennt. Die verbleibende nicht-ferromagnetische Fraktion NFL wird nun einem zweiten Zerkleinerungsaggregat ZL2 zugeführt, in dem ein weiterer Aufschluss des Materials erfolgt. Ein Austrag des Zerkleinerungsaggregates ZL2 wird dabei mit < 10 mm ausgelegt. Auch hier kann über eine nicht dargestellte Ktassiereinrichtung die Beschickung des Zerkleinerungsaggregates ZL2 auf eine Fraktion mit einem Durchmesser > 10 mm beschränkt werden.

Von der nun gut aufgeschlossenen nicht-ferromagnetischen Fraktion NFL wird in einer weiteren Klassiereinrichtung KL1 eine feinkörnige Sand-Fraktion SandL abgetrennt. Eine Korngröße der Sand-Fraktion SandL wird vorzugsweise auf < 4 mm festgelegt. Die verbleibende Fraktion wird einer Windsichtung und Dichtetrennung in einer entsprechenden Einrichtung DL1 unterzogen. In der Einrichtung DL1 wird eine leichte Fraktion aus Flusen mittels Querstromsichter über eine Schwergutklappe geblasen.

Aufgrund der vorherigen Förderung auf einem Vibrationsförderer hat sich das schwerere Material bereits nach unten abgesetzt, so dass die unterliegende Schwerfraktion zwangsläufig nach unten in ein Schwergutaustrag failt (Schwergut-Fraktion SGL). Zusammengefasst können in dem Vorprozess VorL die End-und Zwischenprodukte Schaumstoffstücke PU, Eisen Fe, Stahl V2A, SandL und Schwergut SGL bereitgestellt werden. Die während der Bearbeitung in den Zerkleinerungsaggregaten ZL1 und ZL2 anfallenden schwermetaii-und organikhaltigen Stäube und Schlämme werden der Restfraktion Rest zugeführt.

Im Hauptprozess SRH werden zunächst die Sand-Fraktionen SandL, Sands zu einer gemeinsamen Sand-Fraktion Sand zusammengefasst. Gegebenenfalls kann diese Fraktion einer weiteren, hier nicht dargestellten Veredetungsstufe zugeführt werden.

Auch die Schwergut-Fraktionen SGL und SGS werden zu einer gemeinsamen Schwergut-Fraktion SG zusammengefasst. Diese wird nachfolgend in einem weiteren Zerkleinerungsaggregat ZH1 erneut aufgeschlossen, Ein Austrag der Zerkleinerungsaggregate ZH1 wird mit < 8 mm ausgelegt. Das Zerkleinerungsaggregat Z1 ist üblicherweise als Schneidmühle ausgebildet, damit an dieser Stelle ein optimaler Materialaufschluss erreicht wird. Nach der Zerkleinerung erfolgt eine Dichtetrennung auf Luft-Setz-Tischen (Dichtetrennungseinrichtung DH1). Die abgetrennte Leichtfraktion besteht überwiegend aus Kunststoff in granulierter Form. Das Granulat kann gegebenenfalls in einem-hier nicht dargestellten-zusätzlichen Veredelungsprozess in weitere verwertbare Endprodukte aufgetrennt werden. Die verbleibende Schwerfraktion NEH besteht größtenteils aus Nicht-Eisenmetaiien, und zwar überwiegend aus Kupfer- Litzen. Die Fraktion NEH kann daher bereits an dieser Stelle dem Prozess entzogen werden, aber auch mit der Nicht-Eisenmetall-haltigen Fraktion NES zu einer gemeinsamen Fraktion NE zusammengeführt und gemeinsam aufbereitet werden.

Die Aufbereitung der Nicht-Eisenmetall-haltigen Fraktion NE kann im Wesentlichen mittels einer Sandflotationsanlage SF1 und eines optischen Sortierers OS1 erfolgen. Mit einer Sandflotation ist es möglich. eine Leichtmetall-Fraktion vorwiegend aus Aluminium und Magnesium von einer Schwermetall-Fraktion trockenmechanisch zu trennen.

Anzumerken ist, dass der hier verwendete Sand als Separationsmedium nichts mit der abgetrennten Fraktion"Sand"aus den Shredder-Rückständen zu tun hat. Die Schwermetalle sinken in das Sandbett, während die Leichtmetalle auf dem Sandbett aufschwimmen. Über eine Trennscheide werden ein leichtmetallhaltiger Oberstrom und der mit den Schwermetallen angereicherte Unterstrom getrennt. In einem zur Sandflotation gehörenden Prozessschritt werden die Metallkonzentrate wieder vom Trennmedium Sand getrennt Die abgetrennte Aluminium-und Magnesium-Fraktion A !/Mg kann gegebenenfalls noch weiter aufgetrennt werden.

Die abgetrennte Schwerfraktion (insbesondere Zink, Kupfer, Messing, Blei sowie eventuell V4A-Stahl) wird durch den optischen Sortierer OS1 in Buntmetalle Kupfer/Messing und sonstige Metalle aufgetrennt, Eventuell hier anfallende nicht- metallische Reste können je nach Menge und Zusammensetzung an geeigneter Stelle, wie beispielsweise hier in den Vorprozess VorL, eingespeist werden. Zusammengefasst werden im Hauptprozess SRH mit anschließender Nicht-Eisenmetall-Aufbereitung eine Al/Mg-Fraktion, eine Cu/Messing-Fraktion, eine Fraktion mit sonstigen Metallen und eine Granulat-Fraktion bereitgestellt.

BEZUGSZEICHENLISTE ABt1 Absaugeinrichtung (Abtrennung Schaumstoff-Fraktion) Al/Mg Leichtmetall-Fraktion Cu/Messing Buntmetall-Fraktion DH1. DL1, DS1 Dichtetrennungseinrichtungen Fe Eisen-Fraktion Flusen Flusen-Fraktion Granulat Granulat-Fraktion KL1, Ks1 Klassiereinrichtungen MAS1 Metallabscheider NE, NEH, NEL, NES Nicht-Eissenmetall-haltige Fraktionen NFL nicht-ferromagnetische Fraktion NMs metallarme Fraktion OS1 optischer Sortierer PMJ, PMslPermanent-Magnetscheider PU Schaumstoff-Fraktion Rest Restfraktion Sand, SandL, SandS Sand-Fraktionen SF1 Sandflotationsanlage SG, SGL, SGS Schwergut-Fraktionen SLF Shredder-Leichtfraktion Sonstige Metalle Fraktion mit sonstigen Metallen SRH Hauptprozess SS Shredder-Schrott SSF Shredder-Schwerfraktion V2A Stahl-Fraktion VorVorprozessfür die Shredder-Leichtfraktion Vors Vorprozess für die Shredder-Schwerfraktion ZL ZL2, ZH1 Zerkleinerungsaggregate