Die Erfindung betrifft eine Pumpe-Motor-Einheit mit einem Elektromotor zum Antrieb einer Pumpe. Die Pumpe und der Elektromotor bilden zusammen eine Einheit. Die Pumpe kann beispielsweise eine Öl- oder Kraftstoffpumpe sein. Die Pumpe-Motor-Einheit kann beispielsweise einen Hydromotor oder ein Getriebe, wie z.B. ein Fahrzeuggetriebe oder ein Getriebe eines Kraftfahrzeugs, mit Fluid versorgen, insbesondere zur Schmierung und/oder Kühlung und/oder Betätigung von Komponenten des Getriebes. Sie kann beispielsweise mit dem Getriebe eine Getriebeeinheit bilden oder an einem Getriebe befestigt sein oder zumindest strömungstechnisch, insbesondere fluidkommunizierend, mit dem Getriebe verbunden sein. Grundsätzlich kann mit der Pumpe-Motor-Einheit ein Verbrennungsmotor, insbesondere ein Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeugs, mit Fluid versorgt werden, insbesondere zur Schmierung und/oder Kühlung.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Pumpe-Motor-Einheit bereitzustellen, welche kompakt baut und betriebssicher ist.

Die Aufgabe wird mit der Pumpe-Motor-Einheit gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterentwicklungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.

Die Erfindung geht von einer Pumpe-Motor-Einheit aus, welche eine Pumpe mit einer Pumpenkammer und einem drehbaren Förderelement, welches in der Pumpenkammer angeordnet ist, und einen Elektromotor mit einem Rotor und einem Stator und eine mittels eines ersten Drehlagers drehbar gelagerte Antriebswelle umfasst, wobei der Rotor und das Förderelement über die Antriebswelle so verbunden sind, dass eine Drehung des Rotors eine Drehung des Förderelements bewirkt. Die Pumpe kann als Fluidpumpe, insbesondere als Flüssigkeitspumpe ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Pumpe eine Zahnradpumpe, insbesondere eine Innenzahnradpumpe oder eine Außenzahnradpumpe, eine Drehschieberpumpe, eine Flügelzellenpumpe oder eine Pendelschieberpumpe sein. Solche Pumpen weisen einen drehbaren Rotor auf, der hierin, um Verwechslungen mit dem Rotor des Elektromotors zu vermeiden, als Förderelement oder erstes Förderelement bezeichnet wird. Die Pumpe ist konfiguriert, Fluid von einem Einlass oder Einlasskanal, insbesondere über die Pumpenkammer, zu einem Auslass oder Auslasskanal zu fördern. Der Einlass kann beispielsweise den Einlasskanal umfassen, über den Fluid zu der Pumpenkammer hinströmen kann, und den Auslasskanal umfassen, über den Fluid von der Pumpenkammer abströmen kann. Der Einlass bzw. der Einlasskanal und der Auslass bzw. der Auslasskanal können von einem Pumpengehäuse, insbesondere einem Gehäusegrundkörper gebildet sein.

Die Pumpenkammer kann von dem Pumpengehäuse gebildet, insbesondere eingefasst sein. Beispielsweise kann der Gehäusegrundkörper einen Hohlraum bilden, welcher der Pumpenkammer entspricht und auf einer Seite von dem Gehäusedeckel abgedeckt sein kann. Auf einer (ersten) Stirnseite der Pumpenkammer kann das Förderelement, insbesondere das erste Förderelement, einen Dichtspalt mit dem Gehäusegrundkörper und auf der anderen (zweiten) Stirnseite der Pumpenkammer kann das Förderelement, insbesondere das erste Förderelement, einen Dichtspalt mit dem Gehäusedeckel bilden.

Das Förderelement, insbesondere das erste Förderelement ist relativ zu dem Gehäuse, insbesondere zu dem Gehäusegrundkörper und/oder dem Gehäusedeckel um eine Drehachse drehbar oder dreht sich im Betrieb um diese Drehachse.

Beispielsweise kann in der Pumpenkammer mindestens ein weiteres, beispielsweise ein zweites Förderelement, angeordnet sein. Beispielsweise kann das erste Förderelement ein Ritzel oder ein Zahnrad mit einer Außenverzahnung sein, wobei das zweite Förderelement ein Hohlrad mit einer Innenverzahnung sein kann, welche in einem Eingriff mit der Außenverzahnung des ersten Förderelements ist. Der Außendurchmesser des ersten Förderelements kann kleiner als der Innendurchmesser des zweiten Förderelements sein. Beispielsweise kann die Außenverzahnung des ersten Förderelements eine geringere Zähnezahl aufweisen als die Innenverzahnung des zweiten Förderelements. Das zweite Förderelement kann um eine weitere Drehachse drehbar sein, welche zu der Drehachse des ersten Förderelements parallel versetzt ist. Eine Drehung des ersten Förderelements bewirkt eine Drehung des zweiten Förderelements um die weitere Drehachse, wobei die Drehzahl des zweiten Förderelements geringer ist als die Drehzahl des ersten Förderelements.

Das Pumpengehäuse, insbesondere der Gehäusegrundkörper, kann einen Flansch aufweisen, mit dem die Pumpe-Motor-Einheit an einer Vorrichtung, beispielsweise einem Getriebegehäuse, einem Achsgehäuse oder einem Motorgehäuse, befestigbar ist. Insbesondere kann die Pumpe an der Außenseite einer solchen Vorrichtung oder eines Gehäuses, beispielsweise eines der genannten Gehäuse, befestigt, insbesondere angebracht oder angeflanscht, sein. Beispielsweise kann der Flansch an der Vorrichtung mittels einem oder mehrerer Schraubenbolzen befestigt sein, welche sich durch von dem Flansch gebildete Bohrungen erstrecken. Optional können eine oder mehrere Zentrierhülsen zwischen der Vorrichtung und dem Flansch angeordnet sein, welche bewirken, dass die Pumpe-Motor- Einheit lagerichtig an der Vorrichtung befestigt werden kann. Der Flansch kann beispielsweise zwischen einem Kopf der einen oder mehreren Schraubenbolzen und der Vorrichtung zur Befestigung eingeklemmt sein oder werden. Beispielsweise kann der Einlass und/oder der Auslass in den Flansch, insbesondere eine Flanschaußenfläche oder eine gemeinsame Flanschaußenfläche, oder auf die Seite des Flansches, insbesondere die Flanschaußenfläche, münden, die an der Vorrichtung befestigt wird, insbesondere die Vorrichtung kontaktiert, gegebenenfalls mit einer dazwischen angebrachten Dichtung oder Dichtplatte. Insbesondere kann die Flanschaußenfläche plan sein. Die Vorrichtung kann einen ersten Kanal und einen zweiten Kanal aufweisen, wobei der erste Kanal fluidkommunizierend mit dem Einlasskanal verbunden ist und der zweite Kanal fluidkommunizierend mit dem Auslasskanal verbunden ist, wenn die Pumpe-Motor-Einheit an der Vorrichtung befestigt und optional mittels der mindestens einen Zentrierhülse lagerichtig ausgerichtet ist. Alternativ können der Einlass und/oder der Auslass jeweils einen Anschluss aufweisen, der beispielsweise für die Befestigung eines Rohrs oder eines Schlauchs angepasst ist.

Beispielsweise kann der Stator des Elektromotors den Rotor des Elektromotors zumindest teilweise oder vollständig umgeben. Insbesondere kann der Elektromotor als Innenläufermotor ausgebildet sein. Alternativ kann der Rotor den Stator zumindest teilweise umgeben. Insbesondere kann der Elektromotor als Außenläufermotor ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Stator mehrere Spulen, insbesondere Statorspulen aufweisen. Die Spulen sind beispielsweise als mehrphasiges, insbesondere dreiphasiges System ausgebildet. Jede Phase kann mehrere Spulen umfassen. Die Spulen bzw. jede Phase können durch eine geeignete Schaltung oder Steuerung so angesteuert werden, dass die Spulen ein in Drehrichtung des Rotors wanderndes magnetisches Feld erzeugen, welches den Rotor veranlasst, sich um seine Drehachse zu drehen.

Der Rotor kann beispielsweise einen oder mehrere Magnete, insbesondere Permanentmagnete, aufweisen, welche mit dem magnetischen Feld, welches durch die Spulen erzeugt wird, wechselwirkt.

Beispielsweise kann der Elektromotor als bürstenloser Gleichstrommotor ausgebildet sein.

Die Antriebswelle kann beispielsweise einteilig sein und/oder sich von dem Rotor bis zu dem (ersten) Förderelement erstrecken. Insbesondere kann sich die Antriebswelle durch den Rotor und/oder durch die Pumpenkammer hindurch erstrecken.

Die Antriebswelle kann ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweisen. Das erste Ende kann auf der Seite der Pumpenkammer angeordnet sein, welche von dem Elektromotor abgewandt ist. Das zweite Ende kann auf der Seite des Rotors angeordnet sein, welche von der Pumpe abgewandt ist. Das erste Ende der Antriebswelle kann beispielsweise in dem Pumpengehäuse, insbesondere dem Gehäusegrundkörper, angeordnet sein. Das zweite Ende der Antriebswelle kann beispielsweise in dem Elektromotor, insbesondere einem Motorraum, angeordnet oder von einem Motorgehäuse oder einer Haltestruktur umgeben sein. Beispielsweise kann sich die Antriebswelle durch das erste Förderelement hindurch und in den Rotor zumindest hinein, insbesondere durch den Rotor hindurch erstrecken.

Die Antriebswelle kann mittels eines ersten Drehlagers, beispielsweise eines Gleit- oder Wälzlagers, und optional eines zweiten Drehlagers, insbesondere eines Gleit- oder Wälzlagers, um die Drehachse der Antriebswelle und des (ersten) Förderelements drehbar gelagert sein. Optional kann ein drittes Drehlager vorgesehen sein, mit dem die Antriebswelle um ihre Drehachse drehbar gelagert ist. Das (erste) Förderelement, der Rotor und die Antriebswelle sind um die gleiche Drehachse drehbar.

Das erste Drehlager kann zwischen der Pumpenkammer und dem ersten Ende und/oder auf der dem Elektromotor abgewandten Seite der Pumpenkammer angeordnet sein. Beispielsweise kann das erste Drehlager zwischen der Pumpenkammer und einem vor einem ersten Ende der Antriebswelle liegenden Bereich, insbesondere Hohlraum, angeordnet sein. Insbesondere kann sich ein Abschnitt der Antriebswelle, der von der Pumpenkammer in die vom Elektromotor abgewandte Seite der Pumpenkammer ragt, an dem Pumpengehäuse abgestützt oder drehbar gelagert sein. In Ausführungsformen kann die Pumpenkammer zwischen dem ersten Drehlager und dem Elektromotor angeordnet sein.

Das zweite Drehlager kann beispielsweise von dem Pumpengehäuse, insbesondere in dem Gehäusedeckel gebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann das zweite Drehlager beispielsweise zwischen dem Rotor des Elektromotors und der Pumpenkammer und/oder auf der dem Rotor zugewandten Seite der Pumpenkammer angeordnet sein. Ein Abschnitt der Antriebswelle, der auf der dem Elektromotor zugewandten Seite der Pumpenkammer angeordnet ist, kann sich an dem zweiten Drehlager abstützen oder drehbar gelagert sein.

Die Antriebswelle kann mittels eines dritten Drehlagers um die Drehachse drehbar gelagert sein. Das dritte Drehlager kann beispielsweise auf der von der Pumpenkammer abgewandten Seite des Rotors angeordnet sein. Beispielsweise kann sich ein Abschnitt der Antriebswelle, der von dem Rotor auf die Seite des Rotors ragt, die von der Pumpenkammer abgewandt ist, über das dritte Drehlager drehbar abstützen, insbesondere an einem Motorgehäuse, einer Haltestruktur oder einer Kontakteinheit. Die Haltestruktur und/oder die Kontakteinheit können in Bezug auf das Pumpengehäuse um die Drehachse verdrehfest sein.

Das dritte Drehlager ist - wie gesagt - optional. In Ausführungen, bei denen ein drittes Drehlager vorhanden ist, kann optional das zweite Drehlager entfallen oder aber vorhanden sein. In Ausführungen ohne zweitem Drehlager kann zwischen Pumpengehäuse, insbesondere dem Gehäusedeckel, und der Antriebswelle eine Dichtung vorgesehen sein, welche die Pumpenkammer zu dem Elektromotor, insbesondere dem Motorraum, hin abdichtet. Die Antriebswelle kann mit dem Rotor und/oder dem (ersten) Förderelement jeweils verdrehtest gefügt sein. Alternativ kann beispielsweise das (erste) Förderelement mit der Antriebswelle einteilig gebildet sein. Die starre Kopplung über die Antriebswelle bewirkt, dass sich das erste Förderelement mit der gleichen Drehzahl und in die gleiche Drehrichtung dreht wie der Rotor.

Beispielsweise kann das (erste) Förderelement auf der Antriebswelle angeordnet oder von der Antriebswelle gebildet sein. Insbesondere kann das Förderelement mit der Antriebswelle kraftschlüssig (z. B. durch Aufpressen oder Aufschrumpfen) oder formschlüssig (z. B. mittels einer Welle-Nabe-Verbindung) gefügt sein. Beispielsweise kann der Rotor mit der Antriebswelle kraftschlüssig (z. B. aufgepresst oder aufgeschrumpft) oder formschlüssig (z. B. mittels einer Welle-Nabe-Verbindung) gefügt sein.

Beispielsweise kann die Antriebswelle einen Durchgang aufweisen, über den ein auf einer ersten Seite der Pumpenkammer angeordneter Bereich, der insbesondere außerhalb des Antriebswelle sein kann, und ein auf der zweiten Seite der Pumpenkammer angeordneter Bereich, der insbesondere außerhalb der Antriebswelle sein kann, beispielweise der Motorraum oder ein Bereich des Motorraums oder mit dem Motorraum fluidkommunizierender Bereich, fluidkommunizierend verbunden sind. Der Durchgang kann den auf der ersten Seite der Pumpenkammer oder vor einem ersten Ende der Antriebswelle angeordneten Bereich, der innerhalb des Pumpengehäuses gebildet ist, und einen Bereich, der außerhalb des Pumpengehäuses angeordnet ist, insbesondere den auf der zweiten Seite er Pumpenkammer angeordneten Bereich, fluidkommunizierend miteinander verbinden. Allgemein können beispielsweise der erste Bereich innerhalb des Pumpgehäuses und der zweite Bereich innerhalb des Motorgehäuses angeordnet sein.

Der Durchgang kann beispielsweise eine Bohrung, insbesondere eine konzentrische Bohrung entlang der Drehachse der Antriebswelle sein oder umfassen. Beispielsweise kann sich der Durchgang von dem ersten Ende bis zu dem zweiten Ende erstrecken bzw. an das erste Ende und das zweite Ende der Antriebswelle münden. Mit Hilfe des Durchgangs kann ein stirnseitig vor dem ersten Ende der Antriebswelle liegender Bereich, insbesondere Hohlraum, druckentlastet werden, wobei das Fluid von dem ersten Ende zu dem zweiten Ende fließt. Beispielsweise kann ein Leckagefluid, welches aus der Pumpenkammer über das erste Drehlager zu dem ersten Ende der Pumpenwelle oder dem vor dem ersten Ende der Antriebswelle liegenden Bereich gelangt, über den Durchgang in einen Motorraum, in dem sich zumindest der Rotor und optional auch der Stator des Elektromotors befinden, abgeführt werden. Dadurch können mittels des Leckagefluids Komponenten des Elektromotors geschmiert und/oder gekühlt werden. Optional kann die Antriebswelle als Hohlwelle ausgebildet sein. Dadurch lässt sich der Durchgang auf eine einfache Weise bilden. Die als Hohlwelle ausgebildete Antriebswelle kann zum Bereich auf der ersten Seite und dem Bereich auf der zweiten Seite geöffnet sein.

Der vor dem ersten Ende der Antriebswelle liegende Bereich kann ein von dem Pumpengehäuse, insbesondere dem Gehäusegrundkörper, gebildeter Hohlraum sein. Der Hohlraum kann über seinen Umfang von dem Gehäuse, insbesondere dem Gehäusegrundkörper, und auf einer, insbesondere von der Antriebswelle abgewandten, Stirnseite von dem Gehäuse, insbesondere dem Gehäusegrundkörper oder einem daran befestigten Deckel, eingefasst sein bzw. kann dadurch begrenzt werden. Die andere Stirnseite des Hohlraums kann von der Antriebswelle, insbesondere dem ersten Ende der Antriebswelle, begrenzt sein.

Das erste Drehlager kann so ausgebildet sein, dass Leckagefluid aus der Pumpenkammer durch das Drehlager hindurch in den Bereich vor dem ersten Ende der Antriebswelle fließen kann. Dadurch kann das Leckagefluid das erste Drehlager kühlen und/oder schmieren. Das Leckagefluid kann über den von der Antriebswelle gebildeten Durchgang in den auf der zweiten Seite der Pumpenkammer angeordneten Bereich, insbesondere den Motorraum abgeführt werden. Dadurch kann die Kühlung/Schmierung des ersten Drehlagers sichergestellt werden.

In einer Alternative kann der Bereich bzw. der Hohlraum vor dem ersten Ende der Antriebswelle fluidkommunizierend, beispielsweise mittels eines von dem Gehäuse oder dem Gehäusegrundkörper gebildeten Kanals, mit der Saugseite der Pumpe, insbesondere dem Einlass oder der Pumpenkammer verbunden sein. Hierfür kann der Kanal mit einem Ende in den Hohlraum und seinem anderen Ende in den Einlass oder die Pumpenkammer münden. In einer anderen Alternative kann der Bereich bzw. der Hohlraum vor dem ersten Ende der Antriebswelle fluidkommunizierend, beispielsweise mittels eines von dem Gehäuse oder dem Gehäusegrundkörper gebildeten Kanals, mit der Außenseite der Pumpe verbunden sein. Hierfür kann der Kanal mit einem Ende in den Hohlraum und seinem anderen Ende an die Außenseite, insbesondere eine Flanschaußenfläche, münden. Durch diese Alternativen kann Leckagefluid aus dem Hohlraum abgeführt werden, auch ohne den Durchgang durch die Antriebswelle.

In Ausführungen kann das erste Drehlager, beispielsweise mittels einer Nut oder einem Kanal, der insbesondere von dem Gehäuse oder dem Gehäusegrundkörper gebildet sein kann, fluidkommunizierend mit einer Druckniere der Pumpe oder der Pumpenkammer verbunden sein. Beispielsweise kann ein Ende der Nut oder des Kanals in das Drehlager münden und das andere Ende der Nut oder des Kanals in die Pumpenkammer oder die Druckniere münden. Die Druckniere kann beispielsweise an der ersten Seite der Pumpenkammer angeordnet sein. Hierdurch kann dem Drehlager Fluid aus der Pumpenkammer bzw. der Druckniere zur Kühlung und/oder Schmierung zugeführt werden. Dieses Fluid kann anschließend in den Hohlraum gelangen und von dort wie beschrieben abfließen. Optional kann das Drehlager selbst mindestens eine Nut zur Fluidführung in dem Drehlager oder durch das Drehlager aufweisen.

Beispielsweise kann mit dem Leckagefluid alternativ oder zusätzlich das optional vorhandene dritte Drehlager und/oder geschmiert und/oder gekühlt und/oder die Kontakteinheit gekühlt werden. Das in dem Motorraum enthaltene Fluid kann über einen Kanal, insbesondere einen Motorraumauslass, oder ein, beispielsweise in dem Kanal angeordnetes, Ventil, welcher oder welches von der Pumpe-Motor-Einheit gebildet wird oder umfasst ist, aus dem Motorraum abgeführt werden. Beispielsweise kann der Kanal oder das Ventil von oder an dem Pumpengehäuse oder dem Motorengehäuse gebildet sein. In Ausführungsformen kann beispielsweise das Pumpengehäuse eine Öffnung, beispielsweise eine Motorraumauslassöffnung, aufweisen, mit der der Kanal, der fluidkommunizierend mit dem Motorraum verbunden ist, an die Außenseite des Pumpengehäuses mündet, insbesondere auf die Seite oder die Flanschaußenfläche, auf die oder in die der Einlass und/oder der Auslass münden. Beispielsweise kann die Öffnung oder der Kanal zumindest teilweise von dem Flansch gebildet sein.

Beispielsweise kann der Durchgang oder mindestens ein von der Antriebswelle gebildeter, beispielsweise quer zur Drehachse verlaufender, Kanal, der den Durchgang mit dem Außenumfang der Antriebswelle, insbesondere fluidkommunizierend, verbindet, in den Bereich oder den Motorraum münden. Der Bereich oder der Motorraum liegt beispielsweise auf der zweiten Seite der Pumpenkammer, d. h. derdem Elektromotor zugewandten Seite der Pumpenkammer. Beispielsweise kann der mindestens eine Kanal an einer zwischen dem zweiten Ende der Pumpenwelle und dem Pumpengehäuse, insbesondere dem Pumpendeckel, liegenden Stelle an den Außenumfang der Pumpenwelle münden.

Beispielsweise kann die Antriebswelle einen oder mehrere quer zur Drehachse verlaufende Kanäle aufweisen, welche an einer bzw. mehreren zwischen dem Pumpengehäuse und dem Rotor liegenden Stellen an den Außenumfang der Antriebswelle münden.

Alternativ oder zusätzlich kann die Antriebswelle einen oder mehrere quer zur Drehachse verlaufende Kanäle aufweisen, welche an einer bzw. mehreren zwischen dem zweiten Ende der Antriebswelle und dem Rotor liegenden Stellen an den Außenumfang der Antriebswelle münden.

Alternativ oder zusätzlich kann die Antriebswelle einen oder mehrere quer zur Drehachse verlaufende Kanäle aufweisen, welche an einer bzw. mehreren zwischen dem ersten Ende des Rotors und dem zweiten Ende des Rotors liegenden Stellen an den Außenumfang der Antriebswelle münden.

Allgemein können ein oder mehrere Kanäle vorgesehen sein, welche an den Außenumfang der Antriebswelle münden und den Motorraum und den Durchgang fluidkommunizierend verbinden. Insbesondere können deroderdie Kanäle zwischen dem Pumpengehäuse und dem zweiten Ende der Antriebswelle oder zwischen dem Gehäusedeckel und dem zweiten Ende der Antriebswelle angeordnet sein. Beispielsweise können mehrere Kanäle über den Umfang, insbesondere gleichmäßig über den Umfang verteilt sein. Alternativ oder zusätzlich können mehrere Kanäle entlang der Längsachse, insbesondere gleichmäßig, verteilt angeordnet sein.

Grundsätzlich können der oder die Kanäle mit ihrer Längsrichtung quer, insbesondere in radialer Richtung zu der Längsachse der Antriebswelle verlaufen oder sich erstrecken. Beispielsweise kann die Antriebswelle den oben erwähnten Durchgang aufweisen, der sich von dem ersten Ende bis zu dem zweiten Ende erstreckt, insbesondere an das erste Ende und das zweite Ende der Antriebswelle mündet, insbesondere in Kombination mit dem Kanal oder den Kanälen, welche den Durchgang fluidkommunizierend mit dem Motorraum verbinden. Wenn der Durchgang sich von der ersten Stirnseite (erstes Ende) der Antriebswelle bis zu der zweiten Stirnseite (zweites Ende) der Antriebswelle erstreckt, kann die Antriebswelle optional ohne quer zur Längsachse der Antriebswelle verlaufende Kanäle, welche den Durchgang mit dem Motorraum verbinden, ausgebildet sein.

In Ausführungsformen kann der Durchgang sich von dem ersten Ende der Antriebswelle in Richtung zu dem zweiten Ende der Antriebswelle erstrecken, jedoch beabstandet zu dem zweiten Ende der Antriebswelle enden. D. h., dass der Durchgang beispielsweise als Sackbohrung ausgeführt sein kann. In solchen Ausführungsformen kann der oder können die Kanäle, die quer zur Längsachse der Antriebswelle verlaufen, den Durchgang mit dem Motorraum fluidkommunizierend verbinden. Hierdurch wird erreicht, dass das aus der Pumpenkammer stammende Leckagefluid über den Durchgang und den oder die Kanäle der Antriebswelle in den Motorraum abgeführt werden kann.

Beispielsweise kann die Pumpe-Motor-Einheit eine Haltestruktur aufweisen, die auf einer zweiten Seite des Rotors, die von der Pumpenkammer abgewandt ist, angeordnet ist. Die Haltestruktur kann um die Drehachse des Rotors verdrehfest mit dem Pumpengehäuse, welches die Pumpenkammer bildet oder einfasst, und um die Drehachse des Rotors verdrehfest mit dem Stator verbunden sein. Die Haltestruktur kann beispielsweise gehäusefest angeordnet sein. Die Haltestruktur kann beispielsweise als Lagerschild oder Deckel ausgestaltet sein. Beispielsweise kann die als Lagerschild ausgebildete Haltestruktur das dritte Drehlager bilden oder halten. Die Antriebswelle kann sich über das dritte Drehlager an der Haltestruktur abstützen. Beispielsweise kann die als Deckel und/oder als Lagerschild ausgebildete Haltestruktur den Motorraum stirnseitig begrenzen oder abschließen.

Beispielsweise kann die Haltestruktur mittels einer oder mehreren, insbesondere länglichen Verbindungsstrukturen, welche sich von der Haltestruktur bis zu dem Pumpengehäuse erstrecken, verdreh- und axialfest mit dem Pumpengehäuse verbunden sein. Die mindestens eine längliche Verbindungsstruktur kann beispielsweise mindestens ein Bolzen oder Schraubenbolzen sein. Der Schraubenbolzen kann beispielsweise ein Außengewinde aufweisen, welches in ein Innengewinde des Pumpengehäuses eingeschraubt ist.

Der Stator kann beispielsweise in einem formschlüssigen Eingriff mit der einen oder den mehreren Verbindungsstrukturen sein. Beispielsweise kann der Stator eine längliche Ausnehmung, beispielsweise eine nutförmige Ausnehmung oder einen Durchgang aufweisen, wobei sich jeweils ein Schraubenbolzen durch eine solche Ausnehmung erstreckt. Beispielsweise können die Ausnehmungen am und/oder über den Außenumfang des Rotors verteilt, insbesondere gleichmäßig verteilt angeordnet sein. Durch den formschlüssigen Eingriff kann beispielsweise eine Zentrierung des Stators in Bezug auf die Drehachse und/oder der Stator gegen Verdrehung in Bezug auf das Pumpengehäuse und/oder die Haltestruktur um die Drehachse des Rotors oder der Antriebswelle bewirkt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der Stator zwischen dem Pumpengehäuse und der Haltestruktur eingeklemmt sein. Beispielsweise kann das Klemmen durch ein Anziehmoment des Bolzens oder Schraubenbolzens erreicht werden. Insbesondere kann der Schraubenbolzen einen Kopf aufweisen, wobei sich der Kopf beispielsweise an der Haltestruktur abstützen kann. Insbesondere können zwischen dem Kopf des Schraubenbolzens und dem Pumpengehäuse die Haltestruktur und der Stator angeordnet oder eingeklemmt sein. Hierdurch lässt sich auf eine einfache Weise der Elektromotor an dem Pumpengehäuse, insbesondere stirnseitig, befestigen.

Die Pumpe-Motor-Einheit kann beispielsweise eine Kontakteinheit aufweisen. Der Stator kann beispielsweise mehrere Spulen aufweisen. Die Spulen können insbesondere so verschaltet sein, dass sie ein mehrphasiges, insbesondere dreiphasiges, Spulensystem bilden können. Die Kontakteinheit kann mit den Spulen des Stators kontaktiert sein. Insbesondere kann die Kontakteinheit mit jeder Phase der mehreren Spulen kontaktiert, d. h. elektrisch leitend verbunden sein. Über die Kontakteinheit kann jede Phase des Spulensystems separat mit Elektrizität beaufschlagt werden.

Die Haltestruktur kann zwischen der Kontakteinheit auf der einen Seite und dem Rotor und/oder dem Stator auf der anderen Seite angeordnet sein. Beispielsweise kann die Kontakteinheit auf oder an der Stirnseite der Haltestruktur angeordnet sein, welche von dem Rotor und/oder dem Stator abgewandt ist. Beispielsweise kann die Kontakteinheit eine von der Haltestruktur separate oder trennbare Einheit sein, welches an der Haltestruktur angebracht oder an der Haltestruktur, beispielsweise kraft- oder formschlüssig, befestigt ist, beispielsweise mittels mindestens eines Schraubenbolzens oder einer Schnappverbindung. Insbesondere kann die Kontakteinheit bereichsweise oder mit einem Bereich in oder auf die Haltestruktur ein oder aufgesteckt sein.

Alternativ oder zusätzlich kann die Kontakteinheit zumindest teilweise mit der Haltestruktur umspritzt sein. Beispielsweise kann die Haltestruktur aus Kunststoff gebildet sein, wobei die Kontakteinheit mit Kunststoff, insbesondere im Spritzgussverfahren umspritzt ist. Die Kontakteinheit kann mit der Haltestruktur eine integrale oder untrennbare Einheit bilden.

Die Kontakteinheit kann mehrere erste Kontaktelemente und der Stator kann mehrere zweite Kontaktelemente aufweisen, wobei die ersten Kontaktelemente jeweils mit einem zweiten Kontaktelement zur Bildung einer Steckverbindung zusammengesteckt sind. Eine Steckverbindung kann somit aus einem ersten Kontaktelement der Kontakteinheit und einem zweiten Kontaktelement des Stators gebildet sein. Eines aus erstem Kontaktelement und zweitem Kontaktelement kann als Einsteckteil und das andere aus erstem Kontaktelement und zweitem Kontaktelement kann als Einsteckteilaufnahme ausgebildet sein. Die Einsteckteilaufnahme kann das Einsteckteil aufnehmen und elektrisch kontaktieren, wenn das Einsteckteil darin eingesteckt ist. Dadurch kann vorteilhaft bewirkt werden, dass die Haltestruktur, die zusammen mit der Kontakteinheit eine gemeinsam handhabbare Einheit bildet, beispielsweise während der Montage der Pumpe-Motor-Einheit, stirnseitig an die Stirnseite des Stators, welche von dem Pumpengehäuse abgewandt ist, angebracht werden kann und durch das Anbringen die ersten Kontaktelemente mit den zweiten Kontaktelementen zusammengesteckt werden können. Beispielsweise können ein erstes Kontaktelement und ein zweites Kontaktelement, welche der ersten Phase zugeordnet sind, ein erstes Kontaktelement und ein zweites Kontaktelement, welche einer zweiten Phase zugeordnet sind, und ein erstes Kontaktelement und ein zweites Kontaktelement, welche einer dritten Phase zugeordnet sind, zusammengesteckt werden oder sein.

Beispielsweise können sich die ersten Kontaktelemente durch die Haltestruktur hindurch erstrecken und die Steckverbindung auf der zu dem Rotor oder Stator weisenden Seite der Haltestruktur angeordnet sein. Insbesondere können die Steckverbindungen zwischen dem Stator und der Haltestruktur angeordnet sein.

Beispielsweise kann die Haltestruktur eine oder mehrere Öffnungen aufweisen, durch welche sich die ersten Kontaktelemente zu dem Stator hin erstrecken. Beispielsweise kann je erstem Kontaktelement eine dafür vorgesehene Öffnung vorgesehen sein oder eine gemeinsame Öffnung für mehrere erste Kontaktelemente. Insbesondere können die ersten Kontaktelemente von der Haltestruktur und/oder der Kontakteinheit zu dem Elektromotor hin abragen.

Die Öffnung oder die Öffnungen können insbesondere mittels einer Dichtmasse oder Vergussmasse abgedichtet sein. Hierdurch kann verhindert werden, dass Flüssigkeit, die sich in dem Motorraum befindet, durch die Öffnungen hindurch zu dem Kontaktelement fließt.

Beispielsweise kann die Kontakteinheit einen oder mehrere Sensoren, insbesondere Hallsensoren, aufweisen, welche konfiguriert und in Bezug auf den Rotor so angeordnet sind, dass mit ihm oder ihnen eine Position des Rotors in Bezug auf den Stator ermittelbar ist. Beispielsweise kann der mindestens eine Sensorzu dem Rotor hin weisen und/oder dem Rotor stirnseitig gegenüberliegend angeordnet sein, insbesondere auf der Stirnseite des Rotors, welche von dem Pumpengehäuse abgewandt ist.

Die Kontakteinheit kann ein Trägerelement, insbesondere eine Leiterplatte, aufweisen, welches den mindestens einen Sensor aufweist oder auf dem der mindestens eine Sensor angebracht ist. Der oder die Sensoren können zu dem Rotor hin weisen. Alternativ oder zusätzlich können der mindestens eine Sensor und/oder das Trägerelement mit einer Vergussmasse zum Rotor hin abgedeckt oder abgedichtet sein.

Beispielsweise können der mindestens eine Sensor und/oder das Trägerelement über seinen Umfang von einer von der Haltestruktur oder der Kontakteinheit gebildeten Einfassung eingefasst sein. Die den mindestens einen Sensor und/oder das Trägerelement abdeckende oder abdichtende Vergussmasse kann den von der Einfassung eingefassten Bereich vorzugsweise vollständig ausfüllen. Hierdurch kann verhindert werden, dass Fluid aus dem Motorraum durch den von der Einfassung eingefassten Bereich hindurch zu dem Trägerelement gelangt.

Beispielsweise kann das Trägerelement oder ein das Trägerelement haltender Abschnitt der Kontakteinheit oder eine Einfassung der Kontakteinheit, welche das Trägerelement über seinen Umfang einfasst, sich durch eine von der Haltestruktur gebildete Öffnung durch die Haltestruktur hindurch erstrecken. Beispielsweise kann die von der Haltestruktur gebildete Öffnung die Einfassung der Kontakteinheit umgeben oder ihrerseits einfassen.

Der mindestens eine Sensor ist vorzugsweise auf der zum Rotor weisenden Seite der Haltestruktur und/oder des Trägerelements angeordnet und können beispielsweise dem Rotor, vorzugsweise axial, gegenüberliegen, um seine Position in Bezug auf den Stator ermitteln zu können.

Beispielsweise kann die Kontakteinheit auf ihrer von dem Rotor abgewandten Seite mindestens einen elektrischen Steckverbinder, beispielsweise einen ersten elektrischen Steckverbinder und einen zweiten elektrischen Steckverbinder, aufweisen. Der mindestens eine Steckverbinder ist dazu konfiguriert, mit einem Gegenstück, welches daran ansteckbar ist, eine Steckverbindung zu bilden. Der mindestens eine Steckverbinder dient und ist angepasst zum Anschluss einer Energieversorgung, um die Spulen bzw. die Phasen des Stators mit elektrischem Strom zu versorgen, und/oder zum Anschluss von mindestens einer Steuerleitung zur Steuerung, insbesondere zumindest der Drehzahl oder der Drehrichtung, des Rotors des Elektromotors. Beispielsweise kann die Kontakteinheit eine Steuerung aufweisen, welche mindestens einen Schalter, insbesondere mindestens einen Transistor, so ansteuert, dass die Spulen oder Phasen des Stators selektiv mit elektrischer Energie versorgt werden. Beispielsweise kann die Steuerung über den mindestens einen Steckverbinder so angesteuert werden, dass die Drehzahl und/oder die Drehrichtung des Elektromotors einstellbar oder variabel, insbesondere stufenlos, einstellbar ist.

Alternativ kann die Steuerung zur Ansteuerung des mindestens einen Schalters an einem anderen Ort als auf der Kontakteinheit angeordnet sein. Beispielsweise kann die Steuerung in der Pumpe-Motor-Einheit angeordnet sein oder außerhalb der Pumpe-Motor-Einheit angeordnet sein. In Ausführungen, bei denen die Steuerung außerhalb der Pumpe-Motor- Einheit angeordnet ist, können die Signale zur Steuerung des mindestens einen Schalters über den mindestens einen Steckverbinder zu dem mindestens einen Schalter übertragen werden.

Allgemein bevorzugt ist es, wenn der mindestens eine Sensor elektrisch so mit der Steuerung verbunden ist, dass die Steuerung mittels des mindestens einen Sensors eine Drehposition des Rotors in Bezug auf den Stator ermitteln kann. Beispielsweise kann der mindestens eine Sensor mit der Steuerung der Pumpe-Motor-Einheit, insbesondere der Kontakteinheit oder in der Pumpe-Motor-Einheit enthaltenen Steuerung, kommunizieren. Alternativ kann der mindestens eine Sensor über den mindestens einen Steckverbinder mit der außerhalb der Pumpe-Motor-Einheit angebrachten Steuerung kommunizieren.

In Weiterbildungen kann die Pumpe-Motor-Einheit ein Motorgehäuse, welches den Stator über seinen Außenumfang umgibt, aufweisen. Das Motorgehäuse kann einen Motorraum zumindest teilweise einfassen, insbesondere den Motorraum über den Umfang einfassen. In dem Motorraum können Komponenten des Elektromotors, wie z.B. der Stator und/oder der Rotor aufgenommen sein. Weitere Komponenten in dem Motorraum können beispielsweise die Antriebswelle und/oder die Haltestruktur und optional die Kontakteinheit sein.

Zwischen dem Motorgehäuse und dem Pumpengehäuse kann beispielsweise eine Dichtung, insbesondere eine ringförmige Dichtung, wie z.B. ein O-Ring, angeordnet sein, welche den von dem Motorgehäuse umgebenen Motorraum nach außen hin abdichtet. Dadurch kann einerseits das Austreten von Flüssigkeit aus dem Motorraum nach außen und das Eindringen von Schmutz oder Flüssigkeit von außen in den Motorraum verhindert werden.

Zwischen dem Motorgehäuse und einer aus Haltestruktur und Kontakteinheit kann eine Dichtung, insbesondere eine ringförmige Dichtung, beispielsweise ein O-Ring, angeordnet sein, welche den von dem Motorgehäuse umgebenen Motorraum nach außen hin abdichtet. Dadurch kann einerseits das Austreten von Flüssigkeit aus dem Motorraum nach außen und das Eindringen von Schmutz oder Flüssigkeit von außen in den Motorraum verhindert werden.

Das Motorgehäuse kann beispielsweise auf seiner dem Rotor abgewandten Seite mindestens eine Öffnung aufweisen, durch welche sich mindestens ein elektrischer Steckverbinder, beispielsweise die oben erwähnten elektrischen Steckverbinder, der Kontakteinheit erstreckt. Der mindestens eine elektrische Steckverbinder der Kontakteinheit kann von außen zum Anstecken eines Gegenstücks für den elektrischen Steckverbinder zugänglich sein. Beispielsweise kann eine gemeinsame Öffnung für einen ersten und zweiten elektrischen Steckverbinder vorgesehen sein. Alternativ kann für jeden der elektrischen Steckverbinder eine separate Öffnung vorgesehen sein. Der oder die elektrischen Steckverbinder können von der Haltestruktur stirnseitig abragen. Der oder die elektrischen Steckverbinder können stirnseitig über das Ende des Motorgehäuses ragen, welches von dem Pumpengehäuse abgewandt ist.

In Ausführungen kann das Motorgehäuse, welches den Stator über seinen Außenumfang umgibt und/oder den Motorraum teilweise, insbesondere umfangsseitig einfasst, mit der Kontakteinheit einteilig sein. Beispielsweise kann die Kontakteinheit an dem Motorgehäuse befestigt, insbesondere verschnappt, verklebt oder verschraubt oder vernietet sein. Alternativ kann die Kontakteinheit zumindest teilweise von dem Motorgehäuse umspritzt sein. Das Motorgehäuse kann beispielsweise aus Kunststoff sein, wodurch sich bei der Herstellung des Motorgehäuses die Kontakteinheit einfach umspritzen lässt. Beispielsweise kann die Kontakteinheit mit dem Motorgehäuse eine integrale Einheit bilden.

Beispielsweise kann das Motorgehäuse so ausgestaltet sein, dass es eine reine Abdeckfunktion erfüllt. Insbesondere können die Haltestruktur, die mindestens eine längliche Verbindungsstruktur, der Stator und das Pumpengehäuse eine Einheit bilden, welche bewirkt, dass der Stator dreh- und axialfest an dem Pumpengehäuse und/oder der Lagerstruktur befestigt ist. In einem solchen Beispiel kann das Motorgehäuse so ausgeführt sein, dass es keine tragende Funktion, sondern beispielsweise nur eine Abdeckfunktion und optional eine Dichtfunktion erfüllt.

Die Erfindung wurde anhand mehrerer Beispiele und Ausführungen beschrieben. Im Folgenden werden Ausführungen der Erfindung anhand von Figuren beschrieben. Die dabei offenbarten Merkmale bilden je einzeln und in jeglicher Merkmalskombination den Gegenstand der Erfindung vorteilhaft weiter. Es zeigen:

Figur 1 eine Explosionsdarstellung einer ersten Ausführungsform einer Pumpe-Motor-

Einheit,

Figur 2 eine Schnittdarstellung der Pumpe-Motor-Einheit aus Figur 1,

Figur 3 eine perspektivische Ansicht einer Haltestruktur mit einer daran befestigten

Kontakteinheit,

Figur 4 eine perspektivische Ansicht der Kontakteinheit , jedoch ohne aufgebrachte

Vergussmasse,

Figur 5 eine perspektivische Ansicht der Kontakteinheit aus Figur 4, jedoch mit daran angebrachter Kontakteinheit,

Figur 6 eine Explosionsdarstellung einer zweiten Ausführungsform einer Motor-

Pumpe-Einheit,

Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer Motor-Pumpe-Einheit,

Figur 8 eine weitere perspektivische Ansicht einer Motor-Pumpe-Einheit,

Figur 9 eine perspektivische Ansicht einer Haltestruktur mit einer damit integral gebildeten Kontakteinheit ohne aufgebrachte Vergussmasse,

Figur 10 eine perspektivische Ansicht der Haltestruktur aus Figur 9 mit aufgebrachter Vergussmasse,

Figur 11 eine Schnittdarstellung der Pumpe-Motor-Einheit aus Figur 6 und

Figur 12 eine Seitenansicht der Pumpe-Motor-Einheit in teilweiser Schnittdarstellung. Die in den Figuren gezeigten Pumpe-Motor-Einheiten 1 weisen eine Pumpe 10 und einen Elektromotor 20, der stirnseitig an der Pumpe 10 oder einem Pumpengehäuse 18, 19 der Pumpe 10 angeordnet oder befestigt ist, auf. Die Pumpe 10 weist ein Pumpengehäuse 18, 19 auf, welches einen Gehäusegrundkörper 18 und einen stirnseitig daran befestigten Gehäusedeckel 19 aufweist. Der Gehäusedeckel 19 ist an der Stirnseite des Gehäusegrundkörpers 18 angebracht, die zu dem Elektromotor 20 weist.

Der Gehäusegrundkörper 18 bildet, wie beispielsweise aus den Figuren 2 und 11 ersichtlich ist, eine Pumpenkammer 15, die eine zylindrische Innenumfangswand und eine Stirnwand aufweist, welche die Pumpenkammer 15 auf einer ersten Seite, welche von dem Elektromotor 20 abgewandt ist, axial begrenzt. Die Pumpenkammer 15 ist auf ihrer zu dem Elektromotor 20 weisenden Stirnseite von dem Gehäusedeckel 19 axial begrenzt. In der Pumpenkammer 15 sind ein erstes Förderelement 11 und ein zweites Förderelement 12 angeordnet. Das erste Förderelement 11 ist als Außenzahnrad gebildet und ist verdrehfest mit einer Antriebswelle 30, beispielsweise mittels einer Welle-Nabe-Verbindung oder einem Pressverband, verdrehfest verbunden. Das erste Förderelement 11 und die Antriebswelle 30 sind zusammen um eine Drehachse D relativ zu dem Gehäuse 18, 19 drehbar. Das erste Förderelement 11 bildet mit der ersten Stirnwand der Pumpenkammer 15 und der zweiten Stirnwand der Pumpenkammer 15 jeweils einen Dichtspalt.

Das zweite Förderelement 12 ist als Innenzahnrand oder Hohlrad mit einer Innenverzahnung gebildet und wird von der Innenumfangsfläche der Pumpenkammer 15 gelagert. Das zweite Förderelement 12 ist um eine Drehachse drehbar, die parallel versetzt zu der Drehachse D angeordnet ist. Die Innenverzahnung des zweiten Förderelements 12 ist an einer Stelle des Umfangs in einem kämmenden Eingriff mit der Außenverzahnung des ersten Förderelements 11. Die Außenverzahnung des ersten Förderelements 11 weist weniger Zähne als die Innenverzahnung des zweiten Förderelements 12 auf. Der Außendurchmesser des ersten Förderelements 11 ist kleiner als der Innendurchmesser des zweiten Förderelements 12. Das Drehzahlverhältnis zwischen erstem Förderelement 11 und zweitem Förderelement 12 ist dergestalt, dass sich das erste Förderelement 11 mit einer größeren Drehzahl um die Drehachse D dreht als sich das zweite Förderelement 12 um seine, zu der Drehachse D parallel versetzte Drehachse dreht. Das zweite Förderelement 12 bildet mit der ersten Stirnwand der Pumpenkammer 15 und der zweiten Stirnwand der Pumpenkammer 15 jeweils einen Dichtspalt.

Der Gehäusegrundkörper 18 bildet einen Einlass 13 und einen Auslass 14. Der Einlass 13 ist dazu ausgebildet, dass Fluid, insbesondere Öl in die Pumpenkammer strömen kann. Der Auslass 14 ist dazu konfiguriert, dass Fluid, insbesondere Öl, welches von dem ersten und zweiten Förderelement 11, 12 während des Betriebs der Pumpe gefördert wird, aus der Pumpenkammer 15 abströmt. Der Einlass 13 und der Auslass 14 sind jeweils als Kanal gebildet. Der Einlass 13 mündet mit einer Einlassöffnung 13a und der Auslass mündet mit einer Auslassöffnung 14a an die Außenseite des Gehäusegrundkörpers 18 oder eine Flanschaußenfläche 2.

Die Antriebswelle 30 ist mittels eines ersten Drehlagers 16 und eines zweiten Drehlagers 17 um die Drehachse D drehbar gelagert. Das erste Drehlager 16 und das zweite Drehlager 17 sind in den gezeigten Ausführungsformen jeweils als Gleitlager ausgeführt. Die Antriebswelle 30 stützt sich mittels des ersten Drehlagers 16, welches von dem Gehäusegrundkörper 18 gebildet wird, an dem Gehäusegrundkörper ab. Ferner stützt sich die Antriebswelle 30 über das zweite Drehlager 17, welches von dem Gehäusedeckel 19 gebildet wird, drehbar an dem Gehäusedeckel 19 ab. Beispielsweise kann der Gehäusegrundkörper 18 selbst oder eine in dem Gehäusegrundkörper 18 angebrachte, insbesondere eingepresste, Gleitlagerbuchse (nicht gezeigt) das als Gleitlager ausgeführte erste Drehlager 16 bilden. Beispielsweise kann der Gehäusedeckel 19 selbst oder eine in dem Gehäusedeckel 19 eingebrachte, insbesondere eingepresste, Gleitlagerbuchse (nicht gezeigt) das als Gleitlager ausgeführte zweite Drehlager 17 bilden.

Optional kann ein drittes Drehlager 9 vorgesehen sein, welches beispielsweise so angeordnet ist, dass sich ein Rotor 21 des Elektromotors 20 zwischen dem ersten Drehlager 16 oder dem zweiten Drehlager 17 und dem dritten Drehlager 9 befindet bzw. dort angeordnet ist. Das dritte Drehlager 9 kann beispielsweise als Wälzlager oder Gleitlager ausgeführt sein. Beispielsweise kann sich das dritte Drehlager 9 an einer Haltestruktur 25 abstützen. Die Ausführungsform aus den Figuren 1 bis 5 weist ein drittes Drehlager 9 auf, wohingegen die Ausführungsform aus den Figuren 6 bis 12 ohne ein drittes Drehlager 9 auskommt. Dort ist der Rotor 21 fliegend gelagert, d. h., dass der Rotor 21 in einem Bereich der Antriebswelle BO angebracht ist, der außerhalb des ersten und zweiten Lagers und nicht zwischen dem ersten und zweiten Lager angeordnet ist.

Die Haltestruktur 25 ist um die Drehachse D verdreh- und vorzugsweise auch axialfest mit dem Pumpengehäuse 18, 19verbunden, nämlich mittels mindestens einer Verbindungsstruktur 26. In den gezeigten Ausführungsformen ist die mindestens eine längliche Verbindungsstruktur 26 in der Gestalt mehrerer Schraubenbolzen ausgeführt. Die Verbindungsstrukturen 26 erstrecken sich parallel zur Drehachse D. Die Haltestruktur 25 weist insbesondere im Bereich ihres Umfangs für jeden Schraubenbolzen eine Bohrung oder einen Durchgang auf, durch den sich der Schraubenbolzen erstreckt. Ein Stator 22 des Elektromotors 20 weist im Bereich seines Außenumfangs für jeden Schraubenbolzen einen Durchgang oder - wie in den Figuren gezeigt - eine nutförmige, längliche Vertiefung auf, wobei sich der Schraubenbolzen in Nutlängsrichtung durch die nutförmige Vertiefung erstreckt, wodurch sich der Stator 22 um die Drehachse D verdrehfest an den Schraubenbolzen abstützt. Optional kann der Gehäusedeckel 19 beispielsweise im Bereich seines Außenumfangs für jeden Schraubenbolzen einen Durchgang oder eine nutförmige Vertiefung aufweisen, durch den oder die sich der Schraubenbolzen erstreckt. Der Gehäusegrundkörper 18 weist für jeden Schraubenbolzen 26 ein Innengewinde auf, in welches ein Außengewinde des Schraubenbolzens 26 eingeschraubt ist. Alternativ kann der Gehäusedeckel 19 für jeden der Schraubenbolzen ein Innengewinde aufweisen, in welche derSchraubenbolzen eingeschraubt ist. Allgemein kann gesagt werden, dass das Pumpengehäuse 18, 19 entsprechende Gewinde für die Schraubenbolzen aufweist. Der Stator 22 ist zwischen dem Pumpengehäuse 18, 19 und der Haltestruktur 25 mittels der Verbindungsstrukturen 26, insbesondere der Schraubenbolzen, eingeklemmt. Zwischen einem Kopf des Schraubenbolzens 26 und dem Gehäusegrundkörper 18 sind der Gehäusedeckel 19, der Stator 22 und die Haltestruktur 25 eingeklemmt. In den in den Figuren gezeigten Ausführungsformen liegt der Rotor 22 mit einer ersten Stirnseite an dem Gehäusedeckel 19 und mit einer zweiten Stirnseite an der Haltestruktur 25 an.

Alternativ zu den Schraubenbolzen kann beispielsweise ein Motorgehäuse vorgesehen sein, an welchem die Haltestruktur 25 angeordnet, befestigt oder gebildet ist und welches die Funktion der Verbindungsstruktur 26 erfüllt. D.h., dass ein solches Motorgehäuse die Haltestruktur 25 um die Drehachse D verdreh- und axialfest mit dem Pumpengehäuse 18, 19 verbindet.

In den gezeigten Ausführungsformen ist jedoch ein Motorgehäuse 50 vorgesehen, welches im Wesentlichen keine Haltefunktion für die Haltestruktur 25 erfüllt, sondern vorwiegend zur Abdeckung oder Abdichtung eines Motorraums 52 des Elektromotors 20 dient.

Der Elektromotor 20 weist den mit dem Pumpengehäuse 18, 19 und der Haltestruktur 25 um die Drehachse D verdreh- und axialfest verbundenen oder gekoppelten Stator 22 und den Rotor 21, welcher verdrehfest mit der Antriebswelle 30 verbunden, insbesondere in einem verdrehfesten Eingriff mit der Antriebswelle 30 ist, auf. In den gezeigten Beispielen ist der Rotor 21 als Innenläufer ausgebildet. Der Rotor 21 wird von dem Stator 22 umgeben. Alternative Anordnungen von Rotor und Stator sind jedoch grundsätzlich möglich. So kann beispielsweise der Rotor 21 als Außenläufer ausgebildet sein, d.h., dass der Rotor 21 den Stator 22 zumindest teilweise umgibt.

Der Rotor 21 und das Förderelement 11 sind über die Antriebswelle 30 derart verbunden, insbesondere verdrehfest verbunden, dass eine Drehung des Rotors 21 eine Drehung des Förderelements 11 bewirkt.

Der Stator 22 weist über seinen Umfang mehrere Spulen 23 auf, welche beispielsweise gruppenweise (phasenweise) selektiv mit elektrischer Energie beaufschlagbar sind, wodurch Magnetfelder erzeugt werden, welche bewirken, dass der Rotor 21 relativ zu dem Stator 22 um die Drehachse D gedreht wird.

Der Rotor 21 und der Stator 22 sind in einem Motorraum 52 des Elektromotors 20 angeordnet. Der Motorraum 52 wird von einem Motorgehäuse 50 oder einer Motorabdeckung zumindest außenumfangsseitig eingefasst. Der Motorraum 52 ist dazu vorgesehen, dass er von Fluid, insbesondere einer Flüssigkeit, wie z. B. Öl, durchflossen werden kann. Hierdurch können die in dem Motorraum 52 angeordneten Komponenten gekühlt und/oder geschmiert werden. In den gezeigten Ausführungsformen ist die Pumpe-Motor-Einheit 1 derart konfiguriert, dass die aus der Pumpenkammer 15 stammende Leckageflüssgkeit, insbesondere Leckageöl, in den Motorraum 52 geleitet wird und insbesondere den Motorraum 52 durchfließt und über einen Motorraumauslass 53 aus dem Motorraum 52 abgeführt wird, insbesondere in ein Flüssigkeits- oder Ölreservoir, welches beispielsweise ein Getriebesumpf sein kann. Beispielsweise kann die Pumpe 10 die Flüssigkeit oder das Öl über den Einlass 13 aus dem Flüssigkeits- oder Ölreservoir ansaugen. Ein Motorraumauslass 53 wird stellvertretend für alle Ausführungsformen in der Figur 12 gezeigt. Der Gehäusegrundkörper 18 kann einen oder mehrere Kanäle bilden, welche den Motorraum 52 fluidkommunizierend mit einer Motorraumauslassöffnung 53a verbinden. Mit der Motorraumauslassöffnung 53a mündet der Motorraumaulass 53 an eine Außenseite der Pumpe-Motor-Einheit 1 oder an die gleiche Seite wie die Auslassöffnung 13a und/oder die Einlassöffnung 14a. Insbesondere mündet der Motorraumauslass 53 mit der Motorraumauslassöffnung 53a an die Flanschaußenfläche 2. Die Motorraumauslassöffnung 53a kann in Übereinstimmung mit einer Öffnung eines Kanals der Vorrichtung oder des Gehäuses, an der oder dem die Pumpe-Motor-Einheit 1 befestigt ist, angeordnet sein, wobei der Kanal zu dem Flüssigkeits- oder Ölreservoir führt.

Alternativ kann die Flüssigkeit aus dem Motorraum an die Saugseite der Pumpe 10 geführt werden. Beispielsweise kann die Pumpe-Motor-Einheit 1, insbesondere das Pumpengehäuse 18, 19 mindestens einen Kanal (nicht gezeigt) aufweisen, der den Motorraum 52 mit der Saugseite der Pumpe 10, insbesondere dem Einlass 13 oder einem saugseitigen Abschnitt der Pumpenkammer 15 verbindet.

Wie beispielsweise aus den Figuren 2 und 11 ersichtlich ist, weist die Antriebswelle 30 einen Durchgang 31 auf, der einen auf einer ersten Seite der Pumpenkammer 15 angeordneten Bereich, der außerhalb der Antriebswelle 30 angeordnet ist, mit einer auf einer zweiten Seite der Pumpenkammer angeordneten Bereich, der außerhalb der Antriebswelle 30 ist, fluidkommunizierend verbindet. Die erste Seite der Pumpenkammer 15 ist von dem Elektromotor 20 abgewandt. Die zweite Seite der Pumpenkammer 15 ist von der ersten Seite abgewandt bzw. dem Elektromotor 20 zugewandt. Der Durchgang 31 verbindet den Bereich 3 auf der ersten Seite des ersten Drehlagers 16 mit dem Bereich 4 auf der zweiten Seite des zweiten Drehlagers 17 miteinander. Das erste Drehlager 16 und das zweite Drehlager 17 sind zwischen dem ersten Bereich 3 und dem zweiten Bereich 4 angeordnet. In den in den Figuren gezeigten Ausführungsformen weist die Antriebswelle BO einen Durchgang 31 auf, der an die erste Stirnseite und die zweite Stirnseite der Antriebswelle 30 mündet. Die erste Stirnseite der Antriebswelle 30 ist auf der ersten Seite der Pumpenkammer 15 und die zweite Stirnseite ist auf der zweiten Seite der Pumpenkammer 15 angeordnet. Das erste Drehlager 16 ist zwischen dem ersten Ende der Antriebswelle 30 und der Pumpenkammer 15 angeordnet. Das im Betrieb durch das erste Drehlager 16 fließende Leckagefluid aus der Pumpenkammer 15 kann über den Durchgang 31 in den Motorraum 52 fließen. In Ausführungsformen, in denen ein drittes Drehlager 9 vorgesehen ist, kann der Motorraum einen Bereich aufweisen, zwischen dem und dem übrigen Motorraum 52 das dritte Drehlager 9 angeordnet ist (Figur 2). Dieser Bereich kann so ausgebildet sein, insbesondere können die Haltestruktur 25 und/oder eine Kontakteinheit 40 so ausgebildet sein, dass das durch den Durchgang 31 in den Bereich fließende Fluid zwangsläufig über das dritte Drehlager 9 in den Motorraum 52 fließt. Dadurch kann durch das Leckagefluid das dritte Drehlager 9 geschmiert und/oder gekühlt werden. Beispielsweise können die Kontakteinheit 40 und die Haltestruktur 9 den Bereich einfassen und miteinander einen Dichtspalt bilden bzw. gegeneinander abgedichtet sein. Beispielsweise kann die Kontakteinheit 40 eine Wand des Bereichs, der vor der zweiten Stirnfläche oder dem zweiten Ende der Antriebswelle 30 angeordnet ist, bilden und/oder der zweiten Stirnfläche bzw. dem zweiten Ende gegenüberliegen, insbesondere so, dass das durch den Durchgang 31 fließende Fluid die Wand des Kontaktelements 40 anströmt, wodurch zwischen dem Fluid und dem Kontaktelement 40 ein Wärmeaustausch aufgrund erzwungener Konvektion stattfinden kann. Insbesondere kann das Fluid das Kontaktelement 40 kühlen. Durch die erzwungene Konvektion lässt sich die Wärmeübertragung von dem Kontaktelement 40 zu dem Fluid, welches das Kontaktelement 40 anströmt, verbessern.

Alternativ oder zusätzlich zu dem durchgehenden Durchgang 31 kann die Antriebswelle 30 eine oder mehrere, beispielsweise quer zur Längsachse verlaufende Kanäle oder Bohrungen aufweisen, welche an den Außenumfang der Antriebswelle 30 und den Durchgang 31 münden, wodurch Fluid aus dem Durchgang 31 über den mindestens einen quer verlaufenden Kanal (nicht gezeigt) in den Motorraum 52 fließen kann. Die Pumpe-Motor-Einheit 1 weist ferner eine Kontakteinheit 40 auf. Die Kontakteinheit 40 kann - wie beispielsweise in der Ausführungsform aus den Figuren 1 bis 5 - als separate Einheit an der Haltestruktur 25 angeordnet oder daran befestigt sein, oder - wie in der Ausführungsform aus den Figuren 6 bis 12 - integral mit der Haltestruktur 25 gebildet sein, insbesondere von der Haltestruktur 25 umspritzt sein, wie beispielsweise aus Figur 11 ersichtlich ist.

Die Kontakteinheit 40 ist mit den Spulen 23 des Stators 22 elektrisch leitend verbunden, d. h. kontaktiert.

Wie beispielsweise aus Figur 2 ersichtlich ist, ist die Haltestruktur 25 zwischen der Kontakteinheit 40 und dem Rotor 21 und/oder dem Stator 22 angeordnet. Die Haltestruktur 25 weist mehrere Öffnungen 25a für jeweils ein erstes Kontaktelement 41 der Kontakteinheit 40 auf (Figur 3). Jedes der ersten Kontaktelemente 41 ragt von der Kontakteinheit 40 zu dem Stator 22 hin ab und erstreckt sich jeweils durch eine der Öffnungen 25a. Der Stator 22 weist mehrere zweite Kontaktelemente 23a auf, die jeweils mit einer Spule 23 oder eine Gruppe von Spulen 23 elektrisch leitend verbunden, d.h. kontaktiert sind und von dem Stator 22 zu der Haltestruktur 25 hin ragen. Die ersten Kontaktelemente 41 sind jeweils mit einem zweiten Kontaktelement 23a zur Bildung einer Steckverbindung 24 zusammengesteckt. Das Zusammenstecken der ersten und zweiten Kontaktelemente 41, 23a kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Haltestruktur 25 zusammen mit der Kontakteinheit 40 oder die Kontakteinheit 40 an dem Stator 22 angebracht wird, beispielsweise durch Anstecken in einer axialen Richtung entlang der Drehachse D. Die ersten Kontaktelemente 41 erstrecken sich durch die Haltestruktur 25 hindurch, nämlich durch die Öffnungen 25a, wobei die Steckverbindungen 24 auf der zu dem Rotor 21 oder Stator 22 weisenden Seite der Haltestruktur 25, beispielsweise zwischen dem Stator 22 und der Haltestruktur 25 angeordnet sind. In den in den Figuren gezeigten Ausführungsformen sind die ersten Kontaktelemente 41 als Buchse zur Aufnahme jeweils eines zweiten Kontaktelements 23a, welches beispielsweise als Zunge ausgebildet ist, ausgebildet. Alternativ kann das zweite Kontaktelement 23a als Buchse und das erste Kontaktelement 41 als Zunge ausgebildet sein. Die Haltestruktur 25 kann ferner eine Öffnung 25b für ein ein Trägerelement 42 haltenden Abschnitt 45 aufweisen. Der Abschnitt 45 kann als Sensoraufnahme oder Leiterplattenaufnahme ausgebildet sein. Der Abschnitt 45 ragt von der Kontakteinheit 40 zu dem Rotor 21 hin ab und erstreckt sich durch die Öffnung 25b hindurch. Die Kontakteinheit 40 kann ein Trägerelement 42, insbesondere eine Leiterplatte, aufweisen (Figur 4), welches mehrere Sensoren 28, beispielsweise Hallsensoren, aufweist. Beispielsweise kann das plattenförmige Trägerelement 42 senkrecht zu der Drehachse D angeordnet sein. D. h., dass die Flächennormale des plattenförmigen Trägerelements 42 parallel zu der Drehachse D verlaufen kann. Die Sensoren 28 sind konfiguriert und in Bezug auf den Rotor 21 so angeordnet, dass mit ihnen eine Position, insbesondere Drehwinkelposition, des Rotors 21 in Bezug auf den Stator 22 ermittelbar ist. Insbesondere liegen die Sensoren 28 dem Rotor 21 stirnseitig gegenüber. Die Sensoren 28 können auf dem Trägerelement 42 angeordnet sein, insbesondere auf der Seite des Trägerelements 42, welche zu dem Rotor 21 hin weist. Der mindestens eine Sensor 28 und/oder das Trägerelement 42 werden von dem insbesondere als Sensoraufnahme ausgebildeten Abschnitt 45 umfangsseitig eingefasst (Figur 4). Der Abschnitt 45 (Einfassung) ist im Querschnitt ringförmig und fasst das Trägerelement 42 ein. Der Abschnitt 45 ist zu dem Rotor 21 hin offen. Um die Sensoren 28 und/oder weitere auf der Trägerstruktur 42 angeordnete elektronische Bauteile zu schützen, kann beispielsweise, wie in Figur 5 gezeigt, der von dem Abschnitt 45 eingefasste Bereich mit einer Dichtmasse oder Vergussmasse 29 so ausgefüllt sein, dass die zu dem Rotor 21 hin weisende Seite des Trägerelements und/oder die Sensoren 28 und optional die sonstigen elektronischen Bauteile auf dem Trägerelement 42 zumindest teilweise oder vollständig von der Dichtmasse oder Vergussmasse 29 abgedeckt werden. Der mindestens eine Sensor bzw. die Sensoren 28 sind, wie aus Figur 3 ersichtlich, auf der zum Rotor 21 weisenden Seite der Haltestruktur 25 angeordnet.

Die Kontakteinheit 40 weist einen Abschnitt 46, insbesondere Einfassung, auf, der die ersten Kontaktelemente 41 umgibt, insbesondere im Querschnitt ringförmig umgibt und einen Bereich einfasst, in dem die ersten Kontaktelemente 41 angeordnet sind (Figur 4). Der von dem Abschnitt 46 eingefasste Bereich ist, wie in Figur 5 gezeigt, mit einer Dichtmasse oder Vergussmasse 27 ausgefüllt, aus welcher die Kontaktelemente 41 zu dem Stator 22 hin ragen. Der Abschnitt 45 und der Abschnitt 46 sind so zueinander angeordnet, dass sich die Drehachse zwischen ihnen befindet. Anders ausgedrückt sind der als Sensoraufnahme ausgebildete Abschnitt 45 und die Kontaktelemente 41 quer zur Drehachse D gegenüberliegend angeordnet.

Die Kontakteinheit 40 weist an ihrer vom Rotor 21 oder allgemein vom Elektromotor 20 weisenden oder abgewandten Seite mindestens einen elektrischen Steckverbinder 43, 44 auf. Ein erster elektrischer Steckverbinder 43 und ein zweiter elektrischer Steckverbinder 44 ragen von der Kontakteinheit 40 in eine Richtung ab, welche der Pumpe 10 entgegengesetzt ist. Insbesondere bildet wenigstens einer aus erstem Steckverbinder 43 und zweitem Steckverbinder 44 ein Ende der Pumpe-Motor-Einheit 1.

Der elektrische Steckverbinder 43 dient zur Versorgung der Spulen 23 mit elektrischer Energie bzw. ist mit en ersten Kontaktelementen 41 verbunden und kann mittels Schaltern, insbesondere Transistoren, die in den gezeigten Ausführungsformen von der Kontakteinheit 40 gebildet werden, mit den Spulen 23 elektrisch verbunden werden.

Der elektrische Steckverbinder 44 dient zum Anstecken einer Steuerung, beispielsweise zur Regelung der Drehzahl des Rotors 21.

In der in den Figuren 9 und 10 gezeigten Ausführungsform bildet die Haltestruktur 25 die Einfassung 45, welche das Trägerelement 42 der Kontakteinheit 40 über seinen Umfang umgibt. Wie bei der anderen Ausführungsform ist der von der Einfassung 45 umgebene Bereich mit einer Dichtmasse oder Vergussmasse 29 gefüllt, welche das Trägerelement 42 auf der zum Rotor 21 hin weisenden Seite abdeckt. Insbesondere werden von der Dichtmasse oder Vergussmasse 29 auch die auf dem Trägerelement 42 angebrachten Sensoren 28 und ggf. weitere elektrische Komponenten zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig abgedeckt (Figur 10).

Ferner wird in der in den Figuren 9 und 10 gezeigten Ausführungsform die Einfassung 46 von der Haltestruktur 25 gebildet. Wie bei der anderen Ausführungsform umgibt die Einfassung 46 den Bereich, in dem sich die ersten Kontaktelemente 41 der Kontakteinheit 40 befinden. Der von der Einfassung 46 eingefasste Bereich ist mit Dichtmasse oder Vergussmasse 29 gefüllt, wobei die ersten Kontaktelemente 41 aus der Vergussmasse zu dem Stator 22 hin ragen.

Das Motorgehäuse 50 umgibt den Stator 22 zumindest über seinen Außenumfang und fasst den Motorraum 52 umfangsseitig ein. In den in den Figuren gezeigten Ausführungsformen ist das Motorgehäuse topfförmig, wobei der Boden des Topfs eine Öffnung für die elektrischen Steckverbinder 43, 44 aufweist, durch welche die elektrischen Steckverbinder 43, 44 durch den Boden des Motorgehäuses hindurch ragen, wenn das Motorgehäuse 50 an der Pumpe- Motor-Einheit 1 angebracht ist.

Zwischen dem Motorgehäuse 50 und dem Pumpengehäuse 18, 19, insbesondere zwischen dem Motorgehäuse 50 und dem Gehäusegrundkörper 18 ist eine ringförmige Dichtung 7, insbesondere ein O-Ring, angeordnet, welche einen zwischen dem Motorgehäuse 50 und dem Pumpengehäuse 18, 19 bestehenden Spalt abdichtet. Hierdurch wird der von dem Motorgehäuse 50 umgebende Motorraum 52 nach außen hin abgedichtet, wodurch der Austritt von Fluid, insbesondere Öl aus dem Motorraum 52 nach außen verhindert wird. Das Pumpengehäuse 18, 19 bildet eine Außenumfangsfläche, an welcher die Dichtung 7 anliegt, und das Motorgehäuse 50 bildet eine Innenumfangsfläche, an welcher die Dichtung 7 anliegt.

Zwischen dem Motorgehäuse 50 und der Kontakteinheit 40, alternativ zwischen dem Motorgehäuse 50 und der Haltestruktur 25, ist eine ringförmige Dichtung 8, insbesondere ein O-Ring, angeordnet, welche den zwischen dem Motorgehäuse 50 und der Haltestruktur 25 oder der Kontakteinheit 40 bestehenden Spalt abdichtet. Hierdurch wird der von dem Motorgehäuse 50 umgebene Motorraum 52 nach außen hin abgedichtet, wodurch der Austritt von Fluid, insbesondere Öl, aus dem Motorraum 52 nach außen verhindert wird. Die Haltestruktur 25 oder die Kontakteinheit 40 bildet eine Außenumfangsfläche, an der die Dichtung 8 anliegt, und das Motorgehäuse 50 bildet eine Innenumfangsfläche, an der die Dichtung 8 anliegt.

In einer Abwandlung kann die Kontakteinheit 40 beispielsweise integral mit dem Motorgehäuse 50 gebildet sein, d.h. mit dem Motorgehäuse 50 einteilig sein oder mit dem Motorgehäuse 50 eine integrale Einheit bilden. Dadurch kann beispielsweise die Dichtung 8 entfallen.

Bezugszeichenliste Pumpe-Motor-Einheit 25 Haltestruktur Flanschaußenfläche 25a Öffnung für erstes Kontaktelement Bereich / Hohlraum 25b Öffnung für das Trägerelement Bereich / Hohlraum bzw. die Einfassung Dichtung / Dichtring 26 Verbindungsstruktur Dichtung / Dichtring 27 Dichtmasse / Vergussmasse drittes Drehlager 28 Sensor

29 Dichtmasse / Vergussmasse Pumpe erstes Förderelement / Zahnrad 30 Antriebswelle zweites Förderelement / 31 Durchgang Innenzahnrad Einlass 40 Kontakteinheit a Einlassöffnung 41 erstes Kontaktelement Auslass 42 Trägerelement Auslassöffnung 43 elektrischer Steckverbinder Pumpenkammer 44 elektrischer Steckverbinder erstes Drehlager 45 Abschnitt / Einfassung zweites Drehlager 46 Abschnitt / Einfassung Gehäusegrundkörper Gehäusedeckel 50 Motorgehäuse / Motorabdeckung

51 Öffnung Elektromotor 52 Motorraum Rotor 53 Motorraumauslass Stator 53a Motorraumauslassöffnung Spule a zweites Kontaktelement D Drehachse Steckverbindung