In der Vergangenheit ist häufig vorgeschlagen worden, Polstermöbel aus einem Gestell herzustellen und die Polster anschließend anzubringen. Das schließt die Verwendung eines Rahmens ein, in dem eine Unterfederung angebracht wird. Die gebräuchliche Unterfederung wird durch eine Vielzahl von Zugfedern gebildet, die im Rahmen bzw. am Rahmen befestigt werden. Zumeist erfolgt die Befestigung durch Einhaken.

Es ist auch bekannt, anstelle der Zugfedern nachgiebige Gewebekonstruktionen zu verwenden. Die Gewebekonstruktion kann dabei unterschiedliche Formen haben. Zum Teil handelt es sich um ein nachgiebiges Gewebe, das am Rand über Schnüre oder Bänder mit dem Rahmen verbunden ist. Zum Teil wird das Gewebe insgesamt durch Schnüre oder Bänder gebildet, die den Rahmen umschlingen. Weniger gebräuchlich ist eine bekannte Technik, bei dem das Gewebe eine Schlauchform hat und als Schlauch maschinell das Gestell gespannt wird, insbesondere über den Rahmen gezogen wird.

In der Regel werden Polstermöbel nur mit Sitzprobe gekauft. Die Sitzprobe macht deutlich, daß der Sitzkomfort an einem Postermöbel entscheidend ist. Insofern sind alle Hersteller um einen sehr hohen Sitzkomfort bemüht.

Auch die Erfindung bemüht sich um einen sehr hohen Sitzkomfort.

Wahlweise geht die Erfindung dabei aus a) von einer gebräuchlichen Unterfederung oder b) von einer Unterfederung mit einem nachgiebigen Schlauchgewebe. Nach der Erfindung wird eine derartige Unterfederung mit einem Polster kombiniert, wahlweise in Kombination mit einem einschichtigen oder mehrschichtigen Polster c) von einer Verwendung eines mehrschichtigen Polsters, wobei das Unterpolster sich aus Standardpolyurethanschaum (PUR) mit einem Raumgewicht von 20 bis 65 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise einem Raumgewicht von 30 bis 50 kg pro Kubikmeter, zusammensetzt und/oder d) von einer Verwendung eines mehrschichtigen Polsters, wobei das Unterpolster aus recyceltem PUR zusammensetzt. Dabei handelt es sich vorzugsweise um zerkleinertes/gehäckseltes Recyclingmaterial mit einem Raumgewicht bis 250 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise einem Raumgewicht bis 200 kg pro Kubikmeter, noch weiter bevorzugte aus einem Raumgewicht bis 100 kg pro Kubikmeter, wobei die zerkleinerten Partikel miteinander verklebt oder mit frischem PUR umschäumt werden. Das Recycling- Material kann aus Standard-PUR, hoch elastischem PUR oder aus erfindungsgemäß viskoelastischem PUR bestehen. Vorzugweise wird das zerkleinertes, gehäckselte Recycling-Material in Blockform gebracht und danach zu Bahnenware geschnitten. e) von einem einschichtigen Polster oder von einem mehrschichtigem Polster, dessen oben liegende Polsterschicht (nachfolgend Oberpolster genannt) aus viskoelastischen PUR- Schaum besteht, der ein Raumgewicht von 30 bis 120 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise mindestens von 50 kg pro Kubikmeter und noch weiter bevorzugt 70 bis 100 kg pro Kubikmeter besitzt. Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich bei einem Raumgewicht von 80 bis 90 kg pro Kubikmeter.

Der erfindungsgemäß viskoelastische Schaum unterscheidet sich von herkömmlichem PUR dadurch, daß der Kristallisationspunkt ein anderer ist. Während herkömmlicher PUR-Schaum einen Kristallisationspunkt von etwa minus 50 Grad Celsius hat, hat ein nach der Erfindung als viskoelastisch bezeichneter PUR-Schaum einen Kristallisationspunkt, der in dem Temperaturbereich von minus 5 bis plus 25 Grad Celsius, vorzugsweise im Temperaturbereich von plus 10 bis plus 20 Grad Celsius liegt. Der Kristallisationspunkt wird im folgenden als der Punkt definiert, an dem die Phasenänderung von der Phase"fest"in die Phase"plastisch"mit der höchsten Geschwindigkeit erfolgt.

Oberhalb des Kristallisationspunktes ist der PUR-Schaum in der plastischen Phase teilkristallin.

Die Lage des Kristallisationspunktes läßt messen. Die Messung ist etwas aufwendig.

Zur Vereinfachung der Bestimmung der Viskoelastizität an PUR-Schäumen kann eine Messung der Stauchhärte an dem Schaum mit einer Prüfeinrichtung, vorzugsweise nach DIN 2439, stattfinden. Die Prüfeinrichtung besitzt einen Druckstempel, an dem die Rückstellkraft des Schaumes gemessen werden kann. Der Prüfling soll nach ISO 2439 folgende Abmessungen besitzen : 50 mm Dicke, 40 mm Länge, 40 mm Breite Der Prüfstempel hat eine Rundform und eine Auflastfläche/Berührungsfläche mit dem Prüfling von 100 Quadratmillimeter. Diese Abmessungen sind nicht so entscheidend, weil die auch die Prüfung mit anderen Abmessungen zu aussagekräftigen Ergebnissen kommt. Um die Prüfergebnisse verschiedener Vorrichtungen und Verfahren miteinander vergleichen zu können, wird empfohlen einen mit obiger Vorrichtung und mit nachfolgendem Verfahren geprüften Schaum mit der anderen Vorrichtung und dem anderen Verfahren nachzuprüfen.

Die Ergebnisse gehören einander unmittelbar zugeordnet werden.

Mit dem Druckstempel findet eine Zusammendrückung des Schaumes statt. Allerdings soll die Zusammendrückung ohne wesentliche Zerstörung von Schaumzellen stattfinden. Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, daß die zerstörten Schaumzellen nicht mehr nennenswert zur Rückstellung beitragen können.

Bei der Stauchhärteprüfung kann mit der Prüfvorrichtung nach DIN 2439 jederzeit die Rückstellkraft des Schaumes als Maß für die Stauchhärte gemessen werden, z.. B. unmittelbar nach der Zusammendrückung und nach einiger Zeit, z. B. nach 3 min. Die sofortige Messung wird als Anfangshärte und die später erfolgende Messung als Endhärte bezeichnet, allein bezogen auf das Ende des Meßzeitraumes.

Die Erfindung hat erkannt, daß ein herkömmlicher PUR-Schaum und ein erfindungsgemäß viskoelastischer Schaum sich in der Differenz zwischen Anfangshärte und Endhärte unterscheiden können. Überraschender Weise ist die Differenz aussagekräftiger, wenn die Meß Außerdem geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß die Stauchhärteprüfung in der Nähe des Nullpunktes besonders ergiebige Unterschiede erkennen läßt, während die . v Ergebnisse einer Messung bei Raumtemperatur weniger aussagekräftig sind.

Die Meßtemperatur liegt deshalb mindestens bei 10 Grad Celsius unter der Raumtemperatur bzw. der üblichen Meßtemperatur. Vorzugsweise liegt die Meßtemperatur bei 0 Grad Celsius.

Bei 0 Grad Celsius zeigt ein normaler PUR-Schaum bei der Endhärte, bezogen auf die Anfangshärte, einen Verlust von etwa 10%. Ein erfindungsgemäß viskoelastischer Schaum zeigt dagegen, bezogen auf die Anfangshärte einen Verlust von mindestens 30%, vorzugsweise einen Verlust von mindestens 50%.

Wahlweise kann auch eine Prüfeinrichtung mit einem beheizbaren Prüfstempel verwendet werden, mit dem die Stauchhärtenmessung unter den Rahmenbedingungen einer tatsächlichen Belastung erfolgen kann. Das wäre die Stauchhärtenmessung bei Raumtemperatur und die Messung des Einsinkens nach einer Erwärmung des Preßstempels auf Körpertemperatur.

Wahlweise wird die Stauchhärtenmessung bei 0 Grad Celsius auch mit der Messung des Kristallisationspunktes und/oder mit der Stauchhärtenmessung bei Raumtemperatur und der Messung des Einsinkens nach Erwärmung kombiniert.

Der Sitzkomfort wird mit einem erfindungsgemäß viskoelastischen Schaum merklich besser, weil die Viskosität des Schaumes mit zunehmender Erwärmung deutlich abnimmt.

Ausgangspunkt ist dabei die Raumtemperatur. Die zeitgemäße Nutzung von Polstermöbeln findet bei Raumtemperatur statt. Der Benutzer erwärmt den PUR-Schaum durch seine Körperwärme. Dadurch wird die Viskosität der Schaumes geringer. Der Schaum gibt nach.

Der Benutzer sinkt in den Schaum ein. Zugleich erhöht sich die Berührungsfläche des Körpers mit dem Schaum und reduziert sich die Flächenpressung des Schaumes. Das wird als leichteres Sitzen empfunden.

Die erfindungsgemäße Viskoelastizität wird durch Dosierung des Härters eingestellt, welcher den Einsatzstoffen bei der Schaumherstellung zugegeben wird. Als Härter kann eingesetzt werden toluene Diisocyanate, zum Beispiel T80 oder T65 oder methylene Diisocyanate oder ein Prepolymer, welches eines der aufgezählten Isocyanate enthält. Die aufgezählten Diisocyanate können auch in Mischung eingesetzt werden.

Nach der Erfindung wird die Zugabe von Härter solange reduziert, bis die gewünschte Viskoelastizität erreicht wird.

Im übrigen ist es von Vorteil, dem Schaum eine bestimmte Ausgangsfestigkeit bzw.

Ausgangsnachgiebigkeit zu geben. Die Ausgangsnachgiebigkeit kann mit dem Rückpralltest nach ASTM festgelegt werden. Sie ist nicht Gegenstand der Erfindung, weil sie vom Gefühl der Käufer abhängt und weil dieses Gefühl von Ansichten bestimmt wird, die sich im Laufe der Zeit ändern oder von Anwendung zu Anwendung anders sind.

So erwartet der Benutzer bei einem Wohnzimmer-Sessel ein stärkeres Einsinken als auf einem Eßzimmer-Stuhl.

Zur Herstellung von Polyurethanen werden vorzugsweise drei Komponenten verwendet : Polyisocyanate Polyole Hilfsstoffe Üblicherweise werden verschiedene Grundisocyanate. verwendet, vorzugsweise Disisocyanate Höherfunktionelle Triisocyanate Spezialprodukte Ein difunktionelles Isocyanat ist auch das polymere Diphenylmethan-4,4' (PMDI) Polyole, Polyamine, Vernetzer und Kettenverlängerer sind die wichtigsten Reaktionspartner für die Isocyanate. Durch Kombination verschiedener Polyole mit Polyaminen und Vernetzern usw. wird die Beschaffenheit der Polyurethane beeinflußt.

Polyetherpolyole werden besonders häufig verwendet. Solche Polyole sind besonders leicht zugänglich aus zwei-und mehrwertigen Alkoholen und Epoxiden (Propylen und/oder Ethylenoxid). Solche Alkohole und Epoxide ermöglichen eine breite Palette lang-und kurzkettiger Polyetherpolyole mit 2 bis 8 OH-Gruppen pro Molekül. Damit werden Polyurethane unterschiedlichster Form erzeugt, von wenig vernetzt/linearweich bis hochvernetzt/hart.

Polyesterpolyole werden in geringerem Umfang als Polyetherpolyole verwendet. Sie sind bei vergleichbarer Kettenlänge viel viskoser als Polyether.

Organisch gefüllte Polyole sind Spezialtypen. Sie sind als Pfropf-, SAN-oder Polymerpolyole und andererseits als PHD-Polyole bekannt und von Vorteil für die Einstellung relativ niedriger Rohdichten mit höhere Eindruckhärte und Elastizität.

Polyamine sind gegenüber Isocyanaten hochreaktive Reaktionspartner. Es sind höher-oder niedermolekulare Verbindungen mit zwei oder mehr Amino- (NH2-) Gruppen.

Vernetzer bzw. Kettenverlängerer werden z.. B. als Harnstoff-Segmente über NH2-Gruppe in das PUR-Gerüst eingebaut. Damit wird die Härte und die Temperaturbeständigkeit beeinflußt.

Über die Amonoverbindungen kann die Reaktionsgeschwindigkeit verhält werden.

Niedermolekulare zwei-und mehrwertige Alkohole, wie z. B. Butandiol oder Glycerin können als sogenannten OH-Vernetzer verwendet werden. Damit wird die Netzwerkdichte des Polymeren gesteuert.

Hilfstoffe können sein : Katalysatoren. Dazu gehören meistens tertiäre Amine und/oder Organo-Zinn-Verbindungen.

Mit den Katalysatoren kann die Reaktionsgeschwindigkeit gesteuert werden.

Tenside. Das sind z. B. Emulgatoren zur Mischung von an sich schlecht verträglichen oder unverträglichen Reaktionspartnern. Mit siliciumorganischen Verbindungen kann eine Schaumstabilsierung und/oder eine Zellregelung erreicht werden, Treibmittel sind notwendiger Bestandteil, um aus der flüssigen, viskosen Reaktionsmasse Schaumstoff zu erzeugen. Zur Schaumherstellung werden chemische und physikalische Treibverfahren unterschieden. Die chemische Reaktion beruht auf der Isocynat-Wasser- Reaktion und liefert gasförmiges Kohlendioxid. Beim physikalischen Verfahren werden niedrig siedende Flüssigkeiten als Treibmittel zugemischt, die Verdampfen und Treibgas bilden.

Flammschutzmittel, Füllstoffe, Alterungsmittel, Farbmittel, Antistatika und Trennmittel sind weitere Hilfsstoffe.

Die Bestandteile von Polyurethanschaum und dessen Herstellung sind unter anderem beschrieben in EP 0771644 A2, EP 0495156 A2, DE 3101804 C2, DE 69506470 T2 Weichschaumstoffe sind offenzellig und weisen bei einer Druckbeanspruchung einen relativ geringen Verformungswiderstand auf. Blockschaumstoffe werden kontinuierlich oder diskontinuierlich als Halbzeug hergestellt und anschließend-konfektioniert, z. B. in Bahnen geschnitten. Die üblichen Rohdichten von PUR-Schäumen liegen bei 2 bis 40 kg pro Kubikmeter. Davon unterscheiden sich die erfindungsgemäß vorgesehenen viskoelastischen Schäume, deren Rohdichte im Mittel wesentlich höher liegt.

Hauptanwendungsgebiete von PUR-Schaumstoff sind von jeher Matratzen, Polstermöbel und Fahrzeugausstattungen. Es gibt jedoch Tausende verschiedene Schäume mit unterschiedlichem Sitzkomfort. Durch die erfindungsgemäße Auswahl wird der Sitzkomfort gravierend gesteigert.

Ein ausgewähltes Beispiel von PUR ist für die Herstellung eines erfindungsgemäß viskoelastischen Schaumes ist eine Mischung von 70 Teilen Polyol (OH 250) 30 Teilen Polyol (OH 50) 1,8 Teilen Wasser 0,2 Teilen tertiärer Amine 0,6 Teilen Stabilisierungsmittel (Siliconöl) 0,1 Teilen Zinn-Verbindung 5 Teilen Flammschutzmitteln Rest Isocyanat.

Die Mischungsanteile können verändert werden, es können auch andere Mischungen ausgewählt werden, solange die erfindungsgemäße Viskoelastizität durch Zugabe oder Reduzierung des Härters gewahrt wird. Bei der Verwendung für Polstermöbel soll bei Erwärmung von der Raumtemperatur (20 Grad Celsius) auf die übliche Körpertemperatur (37 Grad Celsius) eine Änderung der Reduzierung der Viskosität des Schaumes um mindestens 15% vorzugsweise um mindestens 30%, noch weiter bevorzugt um mindestens 45% stattfinden. Der Benutzer unterliegt dem Eindruck, der Schaum sei weicher geworden, weil in der oberen erläuterten Form ein Einsinken in den Schaum unter Vergrößerung der Auflagefläche stattfindet.

Als Möbelpolster hat der Schaum eine bestimmte Ausgangsnachgiebigkeit, die abhängig ist vom Zeitgeschmack und der Anwendung des Schaumes.

Das Maß der Ausgangsnachgiebigkeit wird mittels Rückfederung nach ASTM D 1564 gemessen. Dabei wird eine Stahlkugel auf einen Probekörper fallen gelassen und die Höhe der Rückfederung (Rücksprunghöhe der Kugel) gemessen. Die Prüfvorrichtung besitzt ein durchsichtiges Rohr aus Plastik, z.. B. aus Acryl, mit. einem Innendurchmesser von 38 mm.

Darin wird die Stahlkugel mit einem Magneten oder einer anderen Vorrichtung gehalten und zum Fallversuch gelöst. Die Stahlkugel besitzt einen Durchmesser von 16mm bzw. ein Gewicht von 16,3 gr. Die Stahlkugel wird so fallen gelassen, daß sie rotationsfrei fällt.

An dem Magneten wird eine Zentrierung mit Hilfe eines Kragens/Vorsprunges/Vertiefung an der Magnetunterseite bewirkt. Die Fallhöhe soll 500 mm betragen. Da es wichtig ist, die Höhe an dem oberen, von dem Magneten gehaltenen Kugelende zu kennen, soll das obere Kugelende 516 mm oberhalb des Schaumprüfkörpers sein.

Der Prüfkörper soll parallele Flächen oben und unten besitzen.

Der Prüfkörper soll aus einem repräsentativen Schaumstück bestehen, wobei die Dicke in keinem Fall geringer als 50 mm und Breite und Länge nicht weniger als 100 mm mal 100 mm sein sollen. Bei Prüfkörpern, die mit einer Form hergestellt worden sind, soll die äußere Haut des Schaumes entfernt werden.

Es sollen drei Versuche pro Prüfkörper stattfinden.

Dabei werden die Prüfkörper unter dem Rohr positioniert.

Die Stahlkugel wird anschließend an dem Magneten oder an der sonstigen Halterung montiert. Beim Fall der Kugel wird die Rückfederung (Rückprallhöhe) gemessen. Falls die Stahlkugel bis dicht an die Ausgangsstellung zurück federt, liegt regelmäßig ein Fehler vor.

Ein Fehler kann z. B. durch eine geneigte Rohrstellung entstehen.

Nach dem ersten Fallversuch werden noch zwei weitere durchgeführt. Anschließend wird das Mittel aller drei Fallversuche errechnet. Falls ein Versuchswert mehr als 20% von dem Mittel abweicht, sollen zwei weitere Fallversuche durchgeführt und das Mittel aus allen fünf Fallversuchen errechnet werden.

Anstelle der Prüfvorschriften der ASTM D 1564 können auch andere Prüfvorschriften Anwendung finden, wobei die erfindungsgemäßen Grenzwerte für die neuen Prüfvorschriften dadurch ermittelt werden, daß ein Prüfkörper mit bekannten Rückfederungswerten aus einer ASTM-Prüfung einem Vergleichstest nach den neuen Vorschriften unterzogen wird.

In einem Auführungsbeispiel ist eine Ausgangsnachgiebigkeit des Schaumes gewählt, die durch eine Rückfederung von 10% der Fallhöhe bei der oben beschriebenen Prüfung gekennzeichnet ist. In anderen Beispielen ist die Ausgangsnachgiebigkeit des Schaumes anders.

Vorzugsweise wird das Möbelpolster nicht vollständig durch viskoelastischen Schaum gebildet. Der erfindungsgemäß viskoelastische Schaum befindet sich an der Oberfläche.. Seine Schichtdicke beträgt 3 bis 7 cm, vorzugsweise 4 bis 5 cm.

Die Schichtdicke des Unterpolsters beträgt 1 bis 5 cm, vorzugsweise 2 bis 3 cm.

Weitere Einzelheiten eines möglichen Polsteraufbaus sind beschrieben in der DE 3101804 C2 Die Unterfederung ist in der Kombination gekennzeichnet durch ein Gewebeschlauch mit einem Kraft-Dehnungsdiagramm bei 50 cm Breite der Fig. 1, wobei die Werte von anderen Materialbeispielen in gleicher bzw. vergleichbarer Prüfung nicht mehr als 15 % von den dargestellten Werten abweichen. Der Gewebeschlauch besteht vorzugsweise aus Naturlatexfäden, ungebleichter Baumwolle, Zellwolle und Jute. Die Gewebeschlauchbreite ist verfügbar bis 80 cm. Es ist günstig, den Gewebeschlauch in vorgefertigter Form und mit Vorspannung auf einen Stahlrahmen zu spannen. Mit dem Gewebeschlauch entstehen zwei flächige Federungsebenen im Abstand der Rahmenstärke, welche die progressive Federkennlinie bei Belastung verstärken. Der Gewebeschlauch und seine Montage auf einem Rahmen erübrigen besondere Befestigungsmittel für den Gewebeschlauch. Dabei muß der Rahmen nicht in einer Ebene verlaufen. Der Rahmen kann der Sitzkonstruktion angepaßt sein bzw. die in mehreren Abwinkelungen und/oder Wölbungen verlaufende Sitzkonstruktion bilden. Der Gewebeschlauch paßt sich dem ohne weiteres an.

Der Gewebeschlauch ist atmungsaktiv, luftdurchlässig und geräuschlos Anstelle des Gewebeschlauches können auch andere Unterfederungen zum Einsatz kommen.

Weitere mögliche Einzelheiten des Polsteraufbaus und der Unterfederung sind beschrieben in der deutschen Auslegeschrift 1012736 und der deutschen Offenlegungsschrift 1755567 Die Fig. 2 zeigt einen schematischen Aufbau des erfindungsgemäßen Polsters mit einem Gestell 1, über den ein nachgiebiger Gewebeschlauch 2 gezogen wird, wobei der Schlauch mit Spannung auf dem Gestell sitzt. Der Gewebeschlauch 2 bildet eine Unterfederung.

Auf der Unterfederung liegt eine Polsterung mit einer Unterpolster 3 aus PUR mit einem Raumgewicht von 40 kg pro Kubikmetern auf, darüber ein Oberpolster 4 aus erfindungsgemäß viskoelastischem PUR mit einem Raumgewicht von 85 kg pro Kubikmeter.

Das erfindungsgemäße Polster besteht wahlweise aus einem Verbundmaterial, also zwei miteinander verbundenen Schaumschichten. Die Verbindung kann durch Schweißen, Kleben, oder auch in mechanischer Form mittels Klettband, Nähen oder polsterüblichen Fäden und Knöpfen erfolgen. Neben den aufgelisteten Befestigungen kommen noch andere Befestigungen in Betracht.

Das Unterpolster kann auch in das Oberpolster eingeschäumt sein. Dabei wird das Unterpolster in einer Form mit Abstand von den Formhohlraumwänden positioniert und anschließend der Hohlraum ausgeschäumt.

Desgleichen kann die Unterfederung eingeschäumt werden, sowohl in das Unterpolster als aus herkömmlichem PUR als auch bei einschichtigem Schaumaufbau direkt in den erfindungsgemäß viskoelastischen Schaum.

Die verschiedenen Polsterschichten können auch lose übereinander liegen. Die Halterung kann durch einen gemeinsamen Bezug oder durch eine separate Befestigung am Gestell/Rahmen erfolgen.

Daneben ist eine Verbindung des Unterpolsters mit der Unterfederung und ein loses Aufliegen des Oberpolsters möglich.

Außerdem ermöglicht der mehrschichtige Polsteraufbau auch eine profiliert Berührungsfläche zwischen den Schichten, so daß Kanäle entstehen, durch die Luft hindurchtreten kann. Auf dem Wege kann die beim Sitzen vom Benutzer aufgenommene Feuchtigkeit sehr viel schneller wieder entweichen als bei einem einschichtigen Schaumpolster oder bei einem mehrschichtigen Schaumpolster ohne Kanäle.

Die Kanäle können unterschiedlichsten Querschnitt aufweisen, z. B. eine rillenförmiger oder nutförmiger Vertiefungen. Es ist kommt auch eine Vielzahl von Kanälen in Betracht.

Zwischen den Kanälen bzw. Nuten bzw. Rillen bestehen Stege oder Rippen. Bezogen auf das Tiefste der Kanäle, Nuten und Rillen erscheinen die Stege oder Rippen aufgesetzt oder angeformt.

Durch Verwendung von Noppen, welche die Berührungsflächen der Schaumschichten beabstanden, ist eine allseitige Luftströmung im unbelasteten Zustand möglich.

Die Kanäle, Nuten, Rillen, Stege, Rippen und Noppen bilden eine Profilierung, die vorzugsweise in bzw. dem Unterpolster vorgesehen ist. Mit dem Unterpolster kann ein glattflächiges Oberpolster korrespondieren. Wahlweise ist auch die Berührungsfläche des Oberpolsters mit Kanälen, Nuten, Rillen oder Stegen oder Rippen versehen. Dabei wird verhindert, daß die eine Profilierung die Luftströmung in der anderen Profilierung verschließt.

Z. B. verlaufen die Kanäle, Nuten, Rillen oder Stege der einen Berührungsfläche kreuzend zu den Kanälen, Nuten, Rillen oder Stegen oder Rippen der anderen Berührungsfläche. Die Luftdurchlässigkeit kann teilweise sogar noch unter der Sitzlast gegeben sein.

Querschnitte von Kanälen, Nuten, Rillen oder Stegen oder Rippen könne gleich oder verschieden sein, rund und/oder eckig. Das gleich gilt für die Noppen.

Soweit die Materialschichten für das Polster in der gewünschten Dicke in einer Form hergestellt werden, können die Berührungsflächen in der Form die gewünsche Profilierung erfahren. Das erübrigt einen zusätzlichen Arbeitsgang.

Vorzugsweise werden die Materialschichten aber aus Blockmaterial durch entsprechendes Aufschneiden des Blockmaterials gewonnen. Das reduziert den Aufwand für die Herstellungswerkzeuge und den Lageraufwand. Wahlweise wird die Profilierung auch gleichzeitig mit dem Schneiden des Blockes herbeigeführt.

Das kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Z. B. durch Schneiden mit einem elektrisch beheizten Draht, der entlang der gewünschten Kontur von Kanälen, Nuten, Rillen oder Stegen oder Rippen geführt wird. Wahlweise wird der Schaum auch zumindest von einer Seite eingedrückt. Sofern die Eindrückung mit Stegen oder Rippen erfolgt, führt das zu einer entsprechenden Materialverschiebung im Schaum. Anschließend kann eine gerader Schnitte durch den Schaum geführt werden. Nach der Druckentlastung zeigt der Schaum dann an der Berührungsfläche das Profil. Auf dem Wege läßt sich auch ein Noppenprofil erzeugen, wenn mit Noppen in den Schaum gedrückt wird.

Die Profilierung kann an einem Bahnenmaterial stattfinden, daß zunächst glatt aus dem Block geschnitten worden ist. Dieses glatte Bahnenmaterial wird mit dem Profilierungsschnitt gespalten. Solch ein Material kann einseitig oder beidseitig eingedrückt werden. Hier ist es von Vorteil zum Eindrücken Walzen zu verwenden, die außen entsprechend profiliert sind und von beiden Seiten in das Material drücken. Der Schaum wird zwischen den ortsfesten Walzen durchgeführt. Das für den Schnitt (das Spalten) vorgesehene Werkzeug ist ein dicht hinter dem Walzenspalt angeordnetes Messer oder eine Säge.

Wahlweise kann auch sofort profilierend durch den Block geschnitten werden, indem der Block an der Seite, an der er durch das Schneiden abgetragen wird, wie oben beschrieben, mit Stegen, Rippen oder Noppen eingedrückt wird.

Für dieses Eindrücken kommt nur ein einseitiges Eindrücken in Betracht. Vorzugsweise findet hier eine einzelne Walze Anwendung, die zusammen mit dem Schneidwerkzeug am Schaumblock bewegt wird. Die Walze bewegt sich über der Blockoberfläche, das Schneidwerkzeug in dem Block unter Erzeugung des Schnittes.

Der auf obigem Weg erreichbare Sitzkomfort übersteigt allen bekannten Sitzkomfort. Die Erfindung eignet sich deshalb besonders für Sessel, deren Sitz in eine Entspannungslage schwenkbar ist.