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Title:
USE OF AN ADHESIVE STRIP FOR CONNECTING PANEL ELEMENTS IN AN ARTICULATED MANNER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/110498
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to the use of an adhesive strip for connecting panel elements in an articulated manner. The adhesive strip is adhered so as to bridge the gap between adjacent edges of two panel elements, wherein the adhesive strip has a carrier which is made of a film and on one side of which an adhesive compound in the form of a dried acrylate-based polymer dispersion is applied; the film is a biaxially oriented film made of polypropylene, polyethylene, or polyester such as PET; the polymer of the polymer dispersion is made of: c) 95.0 to 100.0 wt.% n-butyl acrylate and/or 2-ethylhexyl acrylate and d) 0.0 to 5.0 wt.% of an ethylenically unsaturated monomer with an acid or acid anhydride function; and a release layer is provided on the carrier side not coated with the adhesive compound, in particular a carbamate-based release layer.

Inventors:
BERNT STEPHAN (DE)
Application Number:
EP2018/083334
Publication Date:
June 13, 2019
Filing Date:
December 03, 2018
Export Citation:
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Assignee:
TESA SE (DE)
International Classes:
C09J5/00; A47B43/00; A47B96/20; C09J7/24; C09J7/25; C09J7/38; C09J133/08; E04C2/40; E05D1/02; F16B11/00
Domestic Patent References:
WO2015118137A12015-08-13
WO2017162737A12017-09-28
WO2005052438A22005-06-09
Foreign References:
US20020034609A12002-03-21
EP0796906A21997-09-24
DE102011009510A12012-07-26
US4675582A1987-06-23
US5072493A1991-12-17
EP1818437A12007-08-15
EP1378527B12008-11-12
DE2845541A11980-06-04
EP1336683B12008-06-11
Other References:
PETER A. LOVELL; MOHAMED S. EI-AASSER: "Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers", 1997, WILEY-VCH
T.G. FOX, BULL. AM. PHYS. SOC., vol. 1, 1956, pages 123
DONATAS SATAS: "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology", 1989
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Claims:
Patentansprüche

1. Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt, wobei

das Klebeband einen Träger aus einer Folie aufweist, auf den einseitig eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht ist,

die Folie eine biaxial orientierte Folie aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester wie PET ist,

das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:

a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

und auf der nicht mit Klebemasse beschichteten Seite des T rägers eine Releaseschicht vorhanden ist, insbesondere auf Basis Carbamat.

2. Verwendung eines Klebebands nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Längsrichtung 1 :5 bis 1 :9 beträgt, bevorzugt 1 :6 bis 1 :7,5, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :6,5 und/oder

das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Querrichtung 1 :5 bis 1 :10, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7.

3. Verwendung eines Klebebands nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) 1 :3,5 bis 1 :6, bevorzugt 1 :4 bis 1 :5 beträgt und/oder

das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PET) in Querrichtung 3,5 bis 1 :6, bevorzugt 1 :4 bis 1 :5 und/oder

das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung und Querrichtung gleich ist.

4. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass

das Klebeband einen Folienträger mit einer Dicke zwischen 30 und 55 pm, vorzugsweise 36 und 50 pm aufweist.

5. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

die Folie aus reinem Polyester wie PET ist.

6. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

zwischen Träger und Klebemassenschicht ein Haftvermittler aufgebracht ist.

7. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

(b) 0,5 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

8. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

(b) 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

9. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

n-Butylacrylat Monomer (a) bildet.

10. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid das Monomer (b) bilden, bevorzugt Acrylsäure oder Methacrylsäure oder die Mischung aus beiden.

1 1. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

der Klebemasse bis zu 15 Gewichtsteile, beziehungsweise 5 bis 15 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden, bevorzugt 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion).

12. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

der Haftklebemasse keinerlei Klebharze zugesetzt werden.

13. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

die Glasübergangstemperatur der Haftklebemasse unterhalb von +15 °C (ermittelt mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) gemäß DIN 53 765 bei einer Aufheizrate von 10 K/min) liegt.

14. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

das Klebeband auf der Innenseite des beim Zusammenfalten der Plattenelemente entstehenden Falzes aufgebracht ist.

15. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

Faserplatten die Plattenelemente bilden, insbesondere Hartfaserplatten, Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten, besonders bevorzugt MDF-Platten.

16. Verwendung eines Klebebands nach zumindest einem der vorherigem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

die Plattenelemente eine Schrankrückwand bilden.

Description:
Beschreibung

Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten zweier Plattenelemente so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.

Aus dem Stand der Technik sind Plattenelemente, vorzugsweise Faserplatten, bekannt, die beispielsweise als Schrankrückwände für Mitnahmemöbel Verwendung finden. Diese werden mittels separater Verbindungselemente, beispielsweise mit Nuten versehene Plastikschienen, wobei die Plattenelemente in die Nuten eingeschoben werden, miteinander verbunden und an der Rückseite eines Schrankes fixiert.

Faltbare Platten spielen als Element von Mitnahmemöbeln, insbesondere Schrankmöbeln, eine wichtige Rolle. Sie haben wesentliche Vorteile gegenüber der Verwendung von zwei Einzelplatten als Rückwand, da sie eine staubdichte Fuge bilden und sich gegeneinander bei Auftreten von Zug- oder Schubkräften nicht verschieben können. Eine faltbare Rückwand kann durch Zusammenfalten der Plattenelemente auf die Hälfte der Flächengröße zusammengelegt werden und kann auf diese Weise relativ platzsparend verpackt werden.

Faltbare Platten dieser Art bestehen beispielsweise aus Hartfaserplatten, aus Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten.

Die Zusammensetzung einer typischen MDF-Platte ist wie folgt (Angaben in Gewichtsprozent):

• 80 bis 83 Prozent Holz

• 9 bis 10,5 Prozent Leim

• 0,5 bis 2,5 Prozent Zusatzstoffe und • 6 bis 8 Prozent Wasser.

Die Platten weisen beispielsweise eine Gutseite auf, die mit Kunststoff beschichtet oder lackiert ist und die im montierten Möbelstück dem Innenraum dieses Möbelstücks zugewandt sein soll, und eine mehr oder weniger unbearbeitete Rückseite. Die Faltbarkeit hat den zusätzlichen Vorteil, dass die Plattenelemente mit den Gutseiten aufeinandergelegt werden können, so dass diese bei der Handhabung, bei Verpackung und Transport gegenüber Beschädigungen geschützt sind.

Die Faserplatten sind zumindest abschnittsweise entlang einer Verbindungskante durch einen Kleber bevorzugt auf Basis von Polyurethan oder einen Klebestreifen miteinander verbunden. Aufgrund dieser Ausbildung bilden beide Plattenelemente eine Einheit, wobei diese faltbar gestaltet sind. Im Bereich des Klebestreifens ergibt sich eine Schwenkachse, um welche die beiden Plattenelemente gefaltet oder geschwenkt werden können.

Zur Verbindung der Plattenelemente werden unter anderem auch einseitig klebend ausgerüstete Klebebänder eingesetzt.

Einseitige Klebebänder werden hälftig derart auf eine Kante des ersten Plattenelements verklebt, dass im Wesentlichen noch die Hälfte der Selbstklebemasse, in der Breite des Klebebands gesehen, zur Verklebung mit der Kante des zweiten Plattenelements zur Verfügung steht. In vorteilhafter Weise sind die einseitigen Klebebänder mit einem mittig geschlitzten Trenn- oder Abdeckpapier versehen, so dass die Verklebungen nacheinander ausgeführt werden können, wobei jeweils nur ein Abschnitt des Trennpapiers abgezogen wird. Bevorzugt werden die Klebebandabschnitte maschinell aufgebracht.

Um hohe Zugkräfte aufnehmen zu können, werden Klebebänder auf Basis von Glasfilamentgelegen eingesetzt. Bei der Verwendung von Klebebändern mit Glasfilamentgelegen besteht allerdings die Gefahr, dass die Filamente während des Faltens der Rückwände brechen und die stabilisierende Wirkung entfällt.

Aus der WO 2005/052438 A2 ist eine faltbare Platte mit zumindest zwei Plattenelementen bekannt, die durch eine Kleberschicht entlang von aneinander angrenzenden Verbindungskanten mit rechtwinkligem Profil gelenkig miteinander verbunden sind, so dass die Plattenelemente um eine Achse faltbar sind, wobei die Plattenelemente im gefalteten Zustand mit ihren Verbindungskanten bündig aufeinander liegen und die Kleberschicht wenigstens teilweise auf den Verbindungskanten der jeweiligen Plattenelemente haftend aufgebracht ist. Die kleberbeschichteten Verbindungskanten stoßen im aufgefalteten Zustand der Plattenelemente stumpf aufeinander. Als Kleberschicht wird ein aushärtender elastischer Polyurethankleber vorgeschlagen.

Der PU-Klebstoff hat prozessbedingt den Nachteil, dass der Auftrag exakt zwischen die beiden Rückwandhälften gewährleistet sein muss. Sehr präzises Arbeiten ist hier ein Muss. Weiterhin müssen Flüssigklebstoffe immer eine Zeit lang aushärten, bis sie ihre vollständige Performance entfalten. Diesen Nachteil haben Klebebänder nicht. Durch die Verwendung von Klebebändern kann also sehr viel Zeit (und gerade in einem Massengeschäft Geld) eingespart werden. Weiterhin sind die Verklebungsstellen nicht so belastbar wie die Verklebung mit einem Klebeband.

Zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen werden Filamentklebebänder eingesetzt, also Klebebänder, in denen der Träger mit einem Gelege oder Gewebe aus Filamenten, insbesondere Glasfilamenten verstärkt ist. Diese haben den Nachteil, dass bei einer Faltung der Rückwände auch das Klebeband gefaltet wird. Durch diese „Knickbelastung“ des Klebebands brechen die Glasfasern durch und bieten somit keine Verstärkung mehr.

Klebebänder, die auf Synthesekautschukklebmassen basieren, können eine hohe Sofortklebkraft gewährleisten, die auch während der Klimalagerung kaum zu- oder abnimmt (tendenziell nimmt hier die Verklebungsfestigkeit eher ab). Allerdings sind diese Klebmassen nicht so alterungsstabil wie Acrylatklebstoffe.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Klebeband zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen zur Verfügung zu stellen, das alle erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweist, um insbesondere bei hohen Belastungen Verwendung finden zu können.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die Verwendung eines Klebebands, wie es im Hauptanspruch näher gekennzeichnet ist. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben. Demgemäß betrifft die Erfindung die Verwendung eines Klebebands zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt, wobei

• das Klebeband einen Träger aus einer Folie aufweist, auf den einseitig eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht ist,

• die Folie eine biaxial orientierte Folie aus Polypropylen, Polyethylen oder Polyester wie PET ist,

• das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

• und auf der nicht mit Klebemasse beschichteten Seite des Trägers eine Releaseschicht vorhanden ist, insbesondere auf Basis Carbamat.

Das Klebeband wird also derart verklebt, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten zweier Plattenelemente so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.

Bei drei (oder mehr) zu verbindenden Plattenelementen können die Plattenelemente in Zick-Zack-Faltung (auch als Leporello-Faltung bekannt), in Wickelfaltung oder in Fensterfaltung (auch als Altarfaltung (gemäß einem Triptychon) bekannt) gefaltet werden. Bevorzugt ist, dass das oder die Klebebänder stets auf der Innenseite des entstehenden Falzes aufgebracht sind, um ein Überdehnen des Trägers beim Falten möglichst zu vermeiden.

Weiter vorzugsweise bilden Faserplatten die Plattenelemente, insbesondere Hartfaserplatten, Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten. Besonders bevorzugt sind MDF- Platten.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Variante der Erfindung bilden die Plattenelemente eine Schrankrückwand, wobei der oder die Falze in der Schrankrückwand horizontal, vertikal und sowohl horizontal, und vertikal angeordnet sein können. Für das Klebeband werden aufgrund der besonderen mechanischen Ansprüche orientierte Folienträger eingesetzt. Durch Orientierung gleichbedeutend mit einer Erstreckung der primär im Herstellprozess gebildeten Primärfolie in eine oder mehrere Vorzugsrichtungen lassen sich die mechanischen Eigenschaften gezielt beeinflussen. So genannte biaxial orientierte Folien können entweder sequentiell verstreckt werden, wobei die Primärfolie nach Bildung durch Extrusion mit einer Breitschlitzdüse zunächst in Maschinenrichtung verstreckt wird, indem sie über eine Abfolge von Walzen geführt wird, wobei die Transportgeschwindigkeit der Folie größer ist als die Geschwindigkeit beim Austritt aus der Extrusionsdüse. Anschließend wird die Folie in einem Streckwerk in Querrichtung verstreckt. Das Verstrecken der Folie in zwei Richtungen kann auch in einem Schritt ausgeführt werden (vergleiche zum Beispiel US 4,675,582 A und US 5,072,493 A).

Ebenfalls ist bekannt, BOPP-Träger im Blasfolienverfahren zu verstrecken.

Das Wirkprinzip der Orientierung liegt in der Ausrichtung der Polymermolekülketten und der daraus gebildeten Kristallstrukturen sowie in der Ausrichtung der amorphen Bereiche in bestimmte Vorzugsrichtungen und der damit verbundenen Festigkeitszunahme. Prinzipbedingt wird dabei aber auch die Festigkeit in diejenige Richtung, in welche nicht orientiert wird, verringert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Folie aus biaxial orientiertem Polypropylen oder biaxial orientiertem Polyester wie Polyethylenterephthalat.

Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) beträgt vorzugsweise 1 :5 bis 1 :9, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7,5 ganz besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :6,5.

Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PE und PP) in Querrichtung beträgt vorzugsweise 1 :5 bis 1 :10, besonders bevorzugt 1 :6 bis 1 :7.

Weiter vorzugsweise ist bei PE- und PP-Folien die Reckung in Längsrichtung und Querrichtung gleich.

Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (insbesondere bei Folien aus PET) in Längsrichtung (Maschinenrichtung) beträgt vorzugsweise 1 :3,5 bis 1 :6, besonders bevorzugt 1 :4 bis 1 :5. Das Reckverhältnis bei der Reckung der Folie (ebenfalls insbesondere bei Folien aus PET) in Querrichtung beträgt vorzugsweise 1 :3,5 bis 1 :6, besonders bevorzugt 1 :4 bis 1 :5. Weiter vorzugsweise ist bei PET-Folien die Reckung in Längsrichtung und Querrichtung gleich.

Ein Reckverhältnis 1 :6 gibt an, dass aus einem Abschnitt der Folie von zum Beispiel 1 m Länge ein Abschnitt von 6 m Länge der gereckten Folie entsteht. Oft wird das Reckverhältnis auch als Quotient der Liniengeschwindigkeit vor der Verstreckung und der Liniengeschwindigkeit nach der Verstreckung bezeichnet. Die im Folgenden verwendeten Zahlenangaben beziehen sich auf die Reckung.

Weiterhin kann die Folie aus Blends aus Polyethylen und Polypropylen bestehen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung enthält die Folie zumindest teilweise Copolymere des Polypropylens (bei Polyethylen als Hauptmonomer) beziehungsweise Copolymere des Polyethylens (bei Polypropylen als Hauptmonomer).

Als Folienmaterial werden reines Polypropylen oder Polyethylen bevorzugt, jedoch sind auch Copolymere aus Ethylen und polaren Monomeren wie Styrol, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Butylacrylat oder Acrylsäure eingeschlossen. Es kann ein Homopolymer wie HDPE, LDPE, MDPE oder ein Copolymer aus Ethylen einem weiteren Olefin wie Propen, Buten, Hexen oder Octen (zum Beispiel LLDPE, VLLDE) sein. Geeignet sind auch Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen-Homopolymere, Polypropylen- Random-Copolymere oder Polypropylen-Block-Copolymere).

Der (bevorzugt gewichtsmäßige) Anteil des Copolymers ist stets kleiner als der (bevorzugt gewichtsmäßige) Anteil des Hauptmonomers.

Gemäß der vorteilhaftesten Ausführungsform der Erfindung besteht die Folie aus reinem Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat.

Als Trägermaterial für das Klebeband eignen sich auch, aber eher ungenügend weiterhin Folien wie zum Beispiel aus PA, PU oder PVC. Alle diese Polymere sind erfindungsgemäß nicht bevorzugt.

Denkbar im erfindungsgemäßen Sinne sind Folienlaminate, in denen zumindest eine Folie gewählt wird aus der Gruppe • biaxial orientiertes Polypropylen

• biaxial orientiertes Polyethylen oder

• biaxial orientierter Polyester wie PET.

Erfordert der Einsatz des Klebebandes eine noch höhere Festigkeit oder Dehnungsresistenz, als sie durch einen alleinigen Folienträger erzielt werden kann, kann der Träger durch Anfügen von faserartigen Materialien, insbesondere einzelnen in Maschinenrichtung verlaufenden Filamenten oder Filamentgeweben oder -gelegen weiter verstärkt werden. Dem Fachmann bekannte Verfahren sind das Auflegen von erwähnten faserartigen Materialien auf eine vorbeschichtete Folienbahn und die in einem separaten oder auch im gleichen Produktionsschritt ausgeführte Nachbeschichtung mit der später eigentlich wirksamen Klebmasse.

Bevorzugt ist die Variante des Trägers, die keinerlei faserartige Materialien oder sonstige Verstärkungsmaßnahmen aufweist.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist das Filamentgelege oder -gewebe ein Ketten-Strickgewebe mit Schussfäden (weft inserted warp knit). Ein solches ist zum Beispiel in der EP 1 818 437 A1 beschrieben.

Das Filamentgelege oder -gewebe weist eine Zugfestigkeit in Maschinenrichtung von vorzugsweise mindestens 100 N/cm, weiter vorzugsweise 200 N/cm, besonders vorzugsweise 500 N/cm auf.

Vorzugsweise weisen die zur Bildung des Geleges oder des Gewebes verwendeten Garne eine Stärke von 80 bis 2200 dtex, vorzugsweise 280 bis 1 100 dtex auf.

Im Sinne dieser Erfindung wird unter einem Filament ein Bündel paralleler, gerader Einzelfasern/Einzelfilament verstanden, in der Literatur auch oft als Multifilament bezeichnet. Gegebenenfalls kann dieses Faserbündel durch Verdrehen in sich verfestigt werden, dann spricht man von gesponnenen oder gezwirnten Filamenten. Alternativ kann das Faserbündel durch Verwirbeln mit Druckluft oder Wasserstrahl in sich verfestigt werden. Im Weiteren wird für alle diese Ausführungsformen verallgemeinernd nur noch der Begriff Filament verwendet.

Das Filament kann texturiert oder glatt und punktverfestigt oder unverfestigt vorliegen. Das Gelege/Gewebe kann nachträglich gefärbt sein oder aus spinngefärbten Garnen bestehen.

Weiter bevorzugt bestehen die Filamente aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen oder Polyamid, bevorzugt Polyester (Diolen).

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Filamentzahl in Kettrichtung mindestens 6/cm, vorzugsweise 10 bis 25/cm und/oder die Filamentzahl im Schuss mindestens 3 bis 10/cm, vorzugsweise 6/cm.

Wenn ein Filamentgewebe oder -gelege erfindungsgemäß vorgesehen ist, muss das Auftragsgewicht der Klebemasse so gewählt werden, dass die Dicke der Klebemasse mindestens um 44 pm, vorzugsweise um mehr als 50 pm die Dicke des Filaments überragt. Beim Aufträgen der Klebemasse versinkt diese im Gelege und steht somit zur Ausbildung von Kohäsionskräften zwischen Klebemasse und Untergrund nicht zur Verfügung.

Erst wenn die Dicke der Klebemasse die Dicke des Filaments um 44 pm überragt, werden ausreichende Verklebungskräfte erzielt.

Besonders bevorzugt ist, wenn die Trägerfolie und somit das erfindungsgemäße Klebeband nicht mit einzelnen in Maschinenrichtung verlaufenden Filamenten oder Filamentgeweben oder -gelegen verstärkt sind.

Vorteilhaft besitzen die Folien eine Reißdehnung in Querrichtung zwischen 20 % und 160 %, in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform zwischen 30 % und 120 %, weiter vorzugsweise zwischen 60 % und 100 %. Die Reißdehnung in Querrichtung wird entsprechend auch in Querrichtung der Folie bestimmt.

Weiter vorteilhaft besitzen die Folien eine Dicke zwischen 15 pm und 150 pm, in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform zwischen 30 pm und 100 pm, weiter vorzugsweise 35 pm und 75 pm.

Weiter vorzugsweise weisen die Folien gleichzeitig eine Reißdehnung sowie eine Dicke auf, die innerhalb der angegebenen Grenzen liegen.

Die angegebenen Werte für die Reißdehnung und die Dicke gelten dabei insbesondere für biaxial verstreckte Folien. Vorzugsweise besteht der Träger aus exakt einer Folienlage (neben den noch zu beschreibenden Hilfsschichten wie Primerung oder Release).

Der Träger kann aber neben einer Folienschicht eine oder zwei oder weitere Folienlagen aufweisen. Bevorzugt sind Ausführungsformen mit bis zu fünf Folienlagen, die vorzugsweise alle aus demselben Polymer gebildet sind, besonders vorzugsweise Polyester.

Jede dieser Folien kann auch aus anderen Polymeren bestehen oder aus Blends zweier oder mehrerer Polymere.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Folie opak.

Des Weiteren kann der Träger gefärbt sein.

Vorzugsweise ist der Träger durch die Verwendung von Farbstoffen und/oder Pigmenten eingefärbt. Wenn im Folgenden nur von Farbstoffen beziehungsweise Pigmenten die Rede ist, so ist für den Fachmann offensichtlich, dass beides gemeint ist.

Geeignete Farbpigmente sind insbesondere solche, die fein verteilt vorliegen, beispielsweise Allzweck-, Fluoreszenzfarb- und nachleuchtende Pigmente.

Beispiele sind Ruß, Titandioxid, Calciumcarbonat, Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure, auch Glimmer, vor allem Kupferhydroxidphosphat oder auch Iriodin, ein Perlglanzpigment auf der Basis von basischem Bleicarbonat. Des Weiteren kann das Additiv ein thermochromer Farbstoff sein.

Das Pigment kann auf Anthrachinon basieren. Als Anthrachinon-Farbstoffe werden eine umfangreiche Gruppe von sehr lichtechten Farbstoffen verschiedenartiger Konstitution bezeichnet, die sich von Anthrachinon durch Substitution oder durch Ankondensierung weiterer Ringsysteme (zum Beispiel Acridone, Carbazole, Thiazole, Thiophen-Derivate, Azine, kondensierte Ringsysteme und dergleichen) ableiten.

Dazu gehören Aminoanthrachinon-Pigmente und Hydroxyanthrachinon-Pigmente sowie heterocyclische und polycarbocyclische Anthrachinon-Pigmente.

Weiter kann das Pigment aus einer Azo-Verbindung bestehen. Alle Azofarbstoffe haben die allgemeine Formel R1 -N=N-R2, wobei die beiden Reste R1 und R2 identisch oder verschieden sein können. Diese Farbstoffe werden den die Träger, vorzugsweise die Trägerfolie bildenden Basispolymeren insbesondere in der Größenordnung von einigen Promille (ab 3 Promille) bis maximal 10 Gew.-%, bevorzugt in Mengen von 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere von 2 bis 4 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerschicht, zugemischt.

Als Träger für das Klebeband können die beschriebenen Folien direkt eingesetzt werden, wobei in der Regel eine Fluor-, eine Plasmabehandlung eine Corona- oder auch Flammvorbehandlung der später mit der Klebmasse zu beschichtenden Seite erfolgt, um die Klebmasse besser auf dem Träger zu verankern.

Zwischen Rückseitenrelease und Folie kann ebenfalls eine Fluor-, eine Plasmabehandlung eine Corona- oder auch Flammvorbehandlung angewendet werden.

Eine weitere Verbesserung der Haftung gleichbedeutend mit der Verankerung der Klebmasse auf dem Träger und somit der Vermeidung der Übertragung von Klebstoff auf die Rückseite des Trägers während des Abwickelns der Rollen (oder als Alternativbehandlung) kann durch den Einsatz von Primern (auch Haftvermittler genannt) erfolgen. Als Primer sind die bekannten Dispersion- und Lösungsmittelsysteme verwendbar, zum Beispiel auf Basis von isopren- oder butadienhaltigen Kautschuken und/oder Cyclokautschuken. Isocyanate oder Epoxyharze als Additive verbessern die Haftung und erhöhen zum Teil auch die Scherfestigkeit des Haftklebstoffes. Bevorzugt werden isocyanatvernetzte Primer.

Mit diesen kann zum einen die Oberflächenenergie zielführend eingestellt werden und zum anderen zum Beispiel bei Verwendung von Isocyanat haltigen Primern eine chemische Anbindung der Klebmassenkomponente an den Träger verfolgt werden.

Das übliche Flächenauftragsgewicht des Primers liegt dabei zwischen 0,01 und 10 g/m 2 , vorzugsweise zwischen 0,01 und 3 g/m 2 , weiter vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,2 g/m 2 .

Eine weitere Möglichkeit, die Verankerung zu verbessern, besteht in der Verwendung von Trägerfolien, die durch Coextrusion gezielt mit einer für die Anbindung zum Haftklebstoff günstigen Polymeroberfläche ausgestattet sind.

Die auf dem Trägermaterial aufgebrachte Klebemasse ist eine Haftklebemasse, also eine Klebemasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebemasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit der Klebemasse beruht auf ihren adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf ihren kohäsiven Eigenschaften.

Um aus dem Träger ein Klebeband herzustellen, wird eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion aufgebracht, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion

Vorzugsweise besteht das Polymer aus 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 0,5 bis 5 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion, weiter vorzugsweise aus 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.

Neben den aufgeführten Acrylatpolymeren können der Haftklebemasse neben gegebenenfalls vorhandenen Restmonomeren zusätzlich die weiter unten erwähnten Klebrigmacher und/oder Zuschlagstoffe wie Lichtschutz- oder Alterungsschutzmitteln in den ebenfalls unten genannten Mengen zugesetzt werden.

Insbesondere sind keine weiteren Polymere wie Elastomere in der Haftklebemasse enthalten, das heißt, das die Polymere der Haftklebemasse bestehen nur aus den Monomeren (a) und (b) in den angegebenen Mengenverhältnissen.

Bevorzugt bildet n-Butylacrylat das Monomer (a).

Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid.

Bevorzugt ist (Meth-)acrylsäure der Formel I, wobei R 3 = H oder CH 3 ist, bevorzugt wird gegebenenfalls die Mischung aus Acrylsäure oder Methacrylsäure verwendet. Besonders bevorzugt ist Acrylsäure.

Gemäß einer besonders bevorzugten Variante weist das Polymer die folgende Zusammensetzung auf:

(a) 95,0 bis 100,0 Gew.-%, vorzugsweise 95,0 bis 99,5 Gew.-%, weiter vorzugsweise 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und

(b) 0,0 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise 1 ,0 bis 2,0 Gew.-% Acrylsäure

Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Beschreibungen dieses Verfahrens sind zum Beispiel zu finden in „Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers” von Peter A. Lovell and Mohamed S. El-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471 -96746-7 oder in EP 1 378 527 B1 .

Bei der Polymerisation ist es nicht auszuschließen, dass nicht alle Monomere zu Polymeren umgesetzt werden. Dabei ist es naheliegend, dass der Restmonomergehalt möglichst klein sein soll.

Bevorzugt werden Klebemassen umfassend die Polymerdispersion mit einem Restmonomerengehalt von kleiner gleich 1 Gew.-%, insbesondere kleiner gleich 0,5 Gew.-% (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) bereitgestellt.

Zur Erzielung haftklebriger Eigenschaften muss sich die Klebmasse bei der Verarbeitungstemperatur oberhalb ihrer Glastemperatur befinden, um viskoelastische Eigenschaften zu haben. Da die Verklebung bei normaler Umgebungstemperatur (ungefähr zwischen 15 °C bis 25 °C) erfolgt, liegt die Glasübergangstemperatur der Haftklebemasseformulierung bevorzugt unterhalb von +15 °C (ermittelt mit DSC (Differential Scanning Calorimetry) gemäß DIN 53 765 bei einer Aufheizrate von 10 K/min). Die Glasübergangstemperatur der Acrylatcopolymere lässt sich gemäß der Gleichung von Fox aus den Glasübergangstemperaturen der Homopolymere und ihren relativen Mengenverhältnissen abschätzen).

Zur Erzielung von Polymeren, beispielsweise Haftklebemassen oder Heißsiegelmassen, mit gewünschten Glasübergangstemperaturen wird die mengenmäßige Zusammensetzung der Monomermischung vorteilhaft derart gewählt, dass sich nach einer Gleichung (G1 ) in Analogie zur Fox-Gleichung (vergleiche T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1956, 1, 123) der gewünschte T G -Wert für das Polymer ergibt.

(G1 )

Durch den eventuellen Zusatz von Klebrigmachern erhöht sich die Glasübergangstemperatur zwangsläufig, je nach Zugabemenge, Verträglichkeit und Erweichungstemperatur um ca. 5 bis 40 K.

Es sind daher Acrylatcopolymere mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 0 °C bevorzugt.

Unter einem„Klebharz“ wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein Oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Autoadhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebemasse im Vergleich zu der keinen Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebemasse erhöht.

Der Einsatz von Klebrigmachern zur Steigerung der Klebkräfte von Haftklebemassen ist grundsätzlich bekannt. Dieser Effekt stellt sich auch ein, wenn der Klebmasse bis zu 15 Gewichtsteile (entspricht < 15 Gewichtsteile), beziehungsweise 5 bis 15 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden. Bevorzugt werden 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt.

Als Klebrigmacher, auch als Klebharze bezeichnet, sind prinzipiell alle bekannten Stoffklassen geeignet. Klebrigmacher sind beispielsweise Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter Cs- oder Cg-Monomere), Terpenphenolharze, Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel a- oder ß-Pinen, aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder a-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit, um nur einige zu nennen. Bevorzugt werden Harze ohne leicht oxidierbare Doppelbindungen wie Terpenphenolharze, aromatische Harze und besonders bevorzugt Harze, die durch Hydrierung hergestellt sind wie zum Beispiel hydrierte Aromatenharze, hydrierte Polycyclopentadienharze, hydrierte Kolophoniumderivate oder hydrierte Polyterpenharze.

Bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern. Ebenfalls bevorzugt sind Klebharze mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Besonders bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 90 °C gemäß ASTM E28- 99 (2009). Die Harze werden zweckmäßigerweise in Dispersionsform eingesetzt. Sie lassen sich so problemlos mit der Polymerdispersion feinverteilt mischen.

Besonders bevorzugt ist die Variante der Erfindung, bei der der Haftklebemasse keinerlei Klebharze zugesetzt sind.

Für den Fachmann überraschend und nicht vorhersehbar führt das Fehlen von Klebharzen beim erfindungsgemäßen Klebeband nicht - wie der Fachmann erwartet hätte - zu einer unzureichenden Klebkraft.

Insbesondere nicht zugesetzt werden der Haftklebemasse die folgenden Substanzen:

• Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter Cs- oder Cg-Monomere)

• Terpenphenolharze

• Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel a- oder ß-Pinen

• aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder a-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit

Die Klebmasseformulierung kann optional mit Lichtschutz- oder primären und/oder sekundären Alterungsschutzmitteln abgemischt sein.

Als Alterungsschutzmittel können Produkte auf Basis sterisch gehinderter Phenole, Phosphite, Thiosynergisten, sterisch gehinderter Amine oder UV-Absorber eingesetzt werden. Bevorzugt eingesetzt werden primäre Antioxidantien wie zum Beispiel Irganox 1010 oder Irganox 254, allein oder in Kombination mit sekundären Antioxidantien wie zum Beispiel Irgafos TNPP oder Irgafos 168.

Die Alterungsschutzmittel können dabei in beliebiger Kombination miteinander verwendet werden, wobei Mischungen aus primären und sekundären Antioxidantien in Kombination mit Lichtschutzmitteln wie zum Beispiel Tinuvin 213 besonders gute Alterungsschutzwirkung zeigen.

Ganz besonders vorteilhaft haben sich Alterungsschutzmittel erwiesen, in denen ein primäres Antioxidans mit einem sekundären Antioxidans in einem Molekül vereint ist. Bei diesen Alterungsschutzmitteln handelt es sich um Kresolderivate, deren aromatischer Ring an zwei beliebigen unterschiedlichen Stellen, bevorzugt in ortho- und meta-Stellung zur OH-Gruppe mit Thioalkylketten substituiert ist, wobei das Schwefelatom auch über eine oder mehrere Alkylketten an dem aromatischen Ring des Kresolbausteins verbunden sein kann. Die Anzahl der Kohlenstoffatome zwischen dem Aromaten und dem Schwefelatom kann zwischen 1 und 10, bevorzugt zwischen 1 und 4 liegen. Die Anzahl der Kohlenstoffatome der Alkylseitenkette kann zwischen 1 und 25, bevorzugt zwischen 6 und 16 liegen. Besonders bevorzugt sind hierbei Verbindungen des Typs 4,6- Bis(dodecylthiomethyl)-o-cresol, 4,6-Bis(undecylthiomethyl)-o-cresol, 4,6-

Bis(decylthiomethyl)-o-cresol 4,6-Bis(nonylthiomethyl)-o-cresol oder 4,6- Bis(octylthiomethyl)-o-cresol. Derartige Alterungsschutzmittel werden zum Beispiel von der Firm Ciba Geigy unter dem Namen Irganox 1726 oder Irganox 1520 angeboten.

Die Menge des zugesetzten Alterungsschutzmittels beziehungsweise Alterungsschutzmittelpaketes sollte in einem Bereich zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion, bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,2 und 5 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 0,5 und 3 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion liegen.

Bevorzugt ist die Darreichungsform in Form einer Dispersion zur besonders einfachen Mischbarkeit mit der Klebmassedispersion. Alternativ können flüssige Alterungsschutzmittel auch direkt in die Dispersion eingearbeitet werden, wobei sich an den Einarbeitungsschritt noch eine Standzeit über einige Stunden anschließen sollte, um die homogene Verteilung in der Dispersion oder die Aufnahme des Alterungsschutzmittels in die Dispersionspartikel zu ermöglichen. Eine weitere Alternative ist die Zugabe einer organischen Lösung der Alterungsschutzmittel in die Dispersion.

Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 8,0 vorzugsweise 0,1 bis 5,0 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.

Zur Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften kann die Klebmasseformulierung weiterhin mit üblichen Prozesshilfsmitteln wie Rheologieadditiven (Verdicker), Entschäumern, Entlüftern, Netzmitteln oder Verlaufsmitteln abgemischt sein. Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 5 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.

Grundsätzlich unterscheidet man zwischen organischen und anorganischen Rheologieadditiven.

Die organischen Verdicker spalten sich wiederum in zwei wesentliche Wirkprinzipien auf: (i) die Verdickung der wässrigen Phase, also nicht assoziierend, und (ii) Assoziatbildung zwischen Verdickermolekül und Partikeln, zum Teil unter Einbeziehung der Stabilisatoren (Emulgatoren). Vertreter der ersten (i) Stoffgruppe sind wasserlösliche Polyacrylsäuren und Polycoacrylsäuren, die im basischen Medium Polyelektrolyte mit großem hydrodynamischem Volumen bilden. Der Fachmann bezeichnet diese auch kurz als ASE (alkali swellable emulsion). Sie zeichnen sich durch hohe Ruhescherviskositäten und starke Scherverdünnung aus. Eine andere Stoffklasse sind die modifizierten Polysaccharide, insbesondere Celluloseether wie Carboxymethylcellulose, 2-Hydroxyethylcellulose, Carboxymethyl-2-hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, 2-Hydroxyethylmethylcellulose, 2-Hydroxyethylethylcellulose, 2-Hydroxypropylcellulose, 2-Hydroxypropylmethylcellulose, 2-Hydroxybutylmethylcellulose. Zusätzlich zählen zu dieser Stoffklasse weniger verbreitete Polysaccharide wie Stärkederivate und spezielle Polyether.

Die Wirkgruppe der (ii) Assoziativverdicker sind im Prinzip Blockcopolymere mit einem wasserlöslichen Mittelblock und hydrophoben Endblöcken, wobei die Endblöcke mit den Partikeln oder sich selbst wechselwirken und dadurch ein Raumnetz unter Einbeziehung der Partikel bilden. Typische Vertreter sind dem Fachmann als HASE (hydrophobically modified alkali swellable emulsion), HEUR (hydrophobically modified ethyleneoxide urethane) oder HMHEC (hydrophobically modified hydroxyethyl cellulose) geläufig. Bei den HASE-Verdickern ist der Mittelblock ein ASE, die Endblöcke sind zumeist über Polyethylenoxidbrücken angekoppelte lange, hydrophobe Alkylketten. Bei den HEUR ist der wasserlösliche Mittelblock ein Polyurethan, beim HMHEC eine 2-Hydroxy- ethylcellulose. Besonders die nicht-ionischen HEUR und HMHEC sind weitgehend pH unempfindlich.

Je nach Struktur bewirken die Assoziativverdicker mehr oder weniger ein newtonsches (scherratenunabhängiges) oder pseudoplastisches (scherverflüssigendes) Fließverhalten. Mitunter zeigen sie auch einen thixotropen Charakter, das heißt, sie zeigen neben einer Scherkraftabhängigkeit der Viskosität auch eine Zeitabhängigkeit.

Die anorganischen Verdicker sind zumeist Schichtsilikate natürlichen oder synthetischen Ursprungs, Beispiele sind Hektorite und Smektite. Im Kontakt mit Wasser lösen sich die einzelnen Schichten voneinander. Durch unterschiedliche Ladungen an Flächen und Rändern der Plättchen bilden sie in Ruhe eine raumerfüllende Kartenhausstruktur aus, woraus hohe Ruhescherviskositäten bis hin zu Fließgrenzen resultieren. Bei Scherung bricht die Kartenhausstruktur zusammen und es ist ein deutlicher Abfall der Scherviskosität zu beobachten. Je nach Ladung, Konzentration und geometrischen Dimensionen der Plättchen kann der Strukturaufbau einige Zeit in Anspruch nehmen, so dass mit solchen anorganischen Verdickern auch Thixotropie erzielt werden kann.

Die Verdicker lassen sich teilweise direkt in die Klebstoffdispersion einrühren oder werden teilweise zuvor vorteilhaft in Wasser vorverdünnt beziehungsweise vordispergiert.

Anbieter von Verdickern sind zum Beispiel OMG Borchers, Omya, Byk Chemie, Dow Chemical Company, Evonik, Rockwood oder Münzing Chemie.

Füllstoffe (verstärkend oder nicht verstärkend) wie Siliciumdioxide (sphärisch, nadelförmig, plättchenförmig oder unregelmäßig wie die pyrogenen Silicas), Glas als Voll- oder Hohlkugeln, Mikroballons, Kalziumcarbonate, Zinkoxide, Titandioxide, Aluminiumoxide oder Aluminiumoxidhydroxide können sowohl der Justierung der Verarbeitbarkeit als auch der klebtechnischen Eigenschaften dienen. Geeignete Konzentrationen liegen im Bereich von 0,1 bis zu 20 Gewichtsteilen bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion.

Die aufgezählten Stoffe sind wiederum nicht zwingend, die Klebemasse funktioniert auch, ohne dass diese einzeln oder in beliebiger Kombination zugesetzt sind, also ohne Harze und/oder restliche Zuschlagstoffe. In einer bevorzugten Ausführungsform hat die erfindungsgemäße Klebmasseformulierung nach ASTM D3330 eine Klebkraft auf Stahl von mindestens 2,0 N/cm (bei einem Flächengewicht der Klebmasse von ca. 100 g/m 2 auf Polyesterfolie als Träger).

Die Beschichtungsstärke mit Klebemasse liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 250 g/m 2 , insbesondere 15 bis 100 g/m 2 , weiter vorzugsweise im Bereich von 50 bis 60 g/m 2 .

Die Herstellung und Verarbeitung der Haftklebemassen kann aus Lösung, Dispersion sowie aus der Schmelze erfolgen. Bevorzugte Herstell- und Verarbeitungsverfahren erfolgen aus Lösung oder Dispersion.

Die so hergestellten Haftklebmassen können dann mit den allgemein bekannten Verfahren auf den Träger gebracht werden. Bei Verarbeitung aus der Schmelze können dies Auftragsverfahren über eine Düse oder einen Kalander sein.

Bei Verfahren aus der Lösung sind Beschichtungen mit Rakeln, Messern oder Düsen bekannt, um nur einige wenige zu nennen.

Auf der Rückseite des Klebebandes kann ein Rückseitenlack aufgetragen sein, um die Abrolleigenschaften des zur archimedischen Spirale gewickelten Klebebandes günstig zu beeinflussen. Dieser Rückseitenlack kann dazu mit Silikon- oder Fluorsilikonverbindungen sowie mit Polyvinylstearylcarbamat, Polyethyleniminstearylcarbamid oder fluororganischen Verbindungen als abhäsiv (antiadhäsiv) wirkende Stoffe ausgerüstet sein. Bevorzugt wird ein Carbamat basierendes System.

Geeignete Trennmittel umfassen tensidische Releasesysteme auf Basis langkettiger Alkylgruppen wie Stearylsulfosuccinate oder Stearylsulfosuccinamate, aber auch Polymere, die ausgewählt sein können aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylstearylcarbamaten, Polyethyleniminstearylcarbamiden, Chrom-Komplexen von CM- bis C28-Fettsäuren und Stearyl-Copolymeren, wie sie zum Beispiel in DE 28 45 541 A beschrieben sind. Ebenfalls geeignet sind Trennmittel auf Basis von Acrylpolymeren mit perfluorierten Alkylgruppen, Silikone oder Fluorsilikonverbindungen, zum Beispiel auf Basis von Poly(dimethyl-Siloxanen). Besonders bevorzugt umfasst die Releaseschicht ein Polymer auf Silikonbasis. Besonders bevorzugte Beispiele solcher trennwirksamen Polymere auf Silikonbasis umfassen polyurethan- und/oder polyharnstoffmodifizierte Silikone, bevorzugt Organopolysiloxan/Polyharnstoff/Polyurethan-Blockcopolymere, besonders bevorzugt solche wie in Beispiel 19 von EP 1 336 683 B1 beschrieben, ganz besonders bevorzugt anionisch stabilisierte polyurethan- und harnstoffmodifizierte Silikone mit einem Silikon-Gewichtsanteil von 70 % und einer Säurezahl von 30 mg KOH/g. Der Einsatz polyurethan- und/oder harnstoffmodifizierter Silikone bedingt den Effekt, dass die erfindungsgemäßen Produkte bei optimierter Alterungsbeständigkeit und universeller Besch riftbarkeit ein optimiertes Trennverhalten aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Releaseschicht 10 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 13 bis 18 Gew.-% des trennwirksamen Bestandteils.

Beschreibungen der üblicherweise für Klebebänder verwendeten Klebmassen sowie Trennlacken und Primern finden sich zum Beispiel im„Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology“ von Donatas Satas (van Nostrand, 1989).

Der allgemeine Ausdruck„Klebeband“ umfasst im Sinne dieser Erfindung alle flächigen Gebilde wie in zwei Dimensionen ausgedehnte Folien oder Folienabschnitte, Bänder mit ausgedehnter Länge und begrenzter Breite, Bandabschnitte und dergleichen, letztlich auch Stanzlinge oder Etiketten.

Das Klebeband weist somit eine Längsausdehnung und eine Breitenausdehnung auf. Das Klebeband weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung des Klebebands möglichst gleich, vorzugsweise exakt gleich.

Das Klebeband liegt insbesondere in Bahnform vor. Unter einer Bahn wird ein Objekt verstanden, dessen Länge um ein Vielfaches größer ist als die Breite und die Breite entlang der gesamten Länge in etwa vorzugsweise genau gleich bleibend ausgebildet ist.

Das Klebeband kann sowohl in Form einer Rolle, also in Form einer archimedischen Spirale auf sich selbst aufgerollt, als auch klebmasseseitig eingedeckt mit T rennmaterialien wie silikonisiertem Papier oder silikonisierter Folie hergestellt werden.

Als Trennmaterial eignet sich bevorzugt ein nicht-fusselndes Material wie eine Kunststofffolie oder ein gut verleimtes, langfaseriges Papier. Die Klebebänder weisen insbesondere Lauflängen von 1000 bis 30.000 m auf. Als Breite der Rollen werden üblicherweise 10, 15, 19, 25 und 30 cm gewählt.

In der Figur 1 ist ein typischer Aufbau des erfindungsgemäßen Klebebands gezeigt.

Das Produkt besteht aus einer Folie (a) und einer Klebemasse (b). Zusätzlich können auch ein Primer (c) zur Verbesserung der Haftung zwischen Klebmasse und Träger sowie ein Rückseitenrelease (d) eingesetzt werden.

Der Träger (a) besteht aus einem Folienträger mit einer Dicke zwischen 30 und 55 pm, vorzugsweise 36 und 50 pm aus Polyester wie Polyethylenterephthalat.

Die Haftklebemasse (b) ist in Form einer getrockneten Polymerdispersion auf Basis von Acrylat aufgebracht, wobei das Polymer der Polymerdispersion aufgebaut ist aus:

a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat

b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.

Weiter vorzugsweise ist auf der offenen, der Klebemasse (b) gegenüberliegenden Trägerseite (a) ein Carbamatrelease (d) aufgebracht.

Die Erfindung beschreibt ein Klebeband, welches zur gelenkigen Verbindung von Plattenelementen verwendet werden kann, wobei das Klebeband derart verklebt wird, dass es den Spalt zwischen benachbarten Kanten zweier Plattenelemente überbrückt.

Das Verbinden erfolgt vorzugsweise, indem das Klebeband hälftig derart über die Kante des ersten Plattenelements verklebt wird, dass im Wesentlichen noch die Hälfte der (Selbst)klebemasse, in der Breite des Klebebands gesehen, zur Verklebung mit der Kante des zweiten Plattenelements zur Verfügung steht. Das Klebeband wird gemäß dieser bevorzugten Variante so verklebt, dass das Klebeband zu möglichst gleichen Teilen auf den beiden Bahnenden aufliegt.

Das Klebeband ist hervorragend in der Lage, die auf das Klebeband einwirkenden Quer-/Scherkräfte aufzunehmen und diesen entgegenzuwirken, ohne dass sich der Träger dehnt. Dies gilt insbesondere für den Fall, wenn sich die Rückwand des Schrankes aufgrund einer starken Befüllung desselben nach außen ausbeult, so dass sehr große Quer-/Scherkräfte auf das Klebeband einwirken. Das erfindungsgemäße Klebeband in seiner bevorzugten Ausführungsform kann mit weiteren Vorteilen aufwarten.

Vorteilhaft an einer PET-Folie als Träger gegenüber Klebebändern, die beispielsweise auf MOPP oder BOPP basieren, ist die Weiterreißfähigkeit. Während sich bei MOPP und BOPP ein Riss entlang der Verklebungsrichtung in der Mitte des Klebebands fortsetzt, wird bei PET die Rissrichtung umgeleitet und zum Rand geführt. Dadurch bleibt ein Großteil des Klebebands intakt und die sichere Verklebung wird garantiert.

Acrylatklebstoffe bieten eine deutlich höhere Alterungsstabilität gegenüber Natur- oder Synthesekautschukklebmassen.

Die Verwendung von Acrylatdispersionsklebstoffen hat den Vorteil, prinzipiell deutlich weniger Restmonomere und/oder Lösungsmittelreste auszugasen. Dies ist bei Schränken in Wohn- oder Schlafräumen essentiell.

Durch die erfindungsgemäße Klebmasse, die im Vergleich zu den bekannten weicher ist, kann eine Art Puffereffekt für mechanische Belastungen auftreten. Wird ein mit dem Klebeband verklebter Schrank in eine feuchtwarme Umgebung gestellt, so nimmt die hölzerne Rückwand eine große Menge Wasser auf. Dadurch kommt es zu einer Verformung (Ausbeulung) und einer Zugbelastung auf das Klebeband. Wenn nun die Klebemasse tendenziell weicher ist, kann das Klebeband eine Bewegung der Rückwand mitmachen, wohingegen stark vernetzte Klebmassen von der Oberfläche abplatzen.

Des Weiteren werden durch die erfindungsgemäße Klebmasse das Aufziehverhalten verbessert sowie die Anfangsklebkraft erhöht.

Die Verwendung eines Klebebands bietet generell den Vorteil, dass eine Verklebung sofort gewährleistet werden kann, wohingegen (PU-)Flüssigklebstoffe erst noch aushärten müssen. Hier kann während der Produktion viel Zeit eingespart werden.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand einer Figur näher erläutert werden, ohne damit eine wie auch immer geartete Einschränkung hervorrufen zu wollen. Es zeigt

Figur 2 das Klebeband bei der Verbindung von Plattenelementen.

In der Figur 2 ist das Klebeband 1 bei der Verbindung von Plattenelementen 2, 3 gezeigt. Hierzu werden zwei Plattenelemente 2, 3, die direkt aneinanderstoßen, mittels des Klebebands 1 derart verbunden, dass das Klebeband beide Kanten der Plattenelemente 2, 3 überlappt. Die Plattenelemente 2, 3 setzen sich links nach links beziehungsweise rechts„endlos“ fort.

Beim Zusammenfalten der Plattenelemente wirken auf das Klebeband 1 die gezeigten Zugkräfte F in Querrichtung ein. Das Klebeband 1 , und hierbei insbesondere der Träger, müssen so dimensioniert sein, dass diese Zugkräfte aufgenommen und übertragen werden können, ohne dass das Klebeband 1 adhäsiv versagt und ohne dass es zu einem Reißen des Trägers kommt.

Im Folgenden wird die Erfindung durch Beispiele näher erläutert, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen.

Beispiel 1 sowie Vergleichsbeispiele 2 und 3

Auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) werden jeweils mit 50 g/m 2 eine wasserbasierende Acrylatklebemasse aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Beispiel 1 ), eine lösemittelbasierende Acrylatklebemasse mit der angegebenen Zusammensetzung aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Vergleichsbeispiel 2) sowie eine auf Synthesekautschuk basierende Klebemasse (Vergleichsbeispiel 3) aufgebracht.

Lösemittelbasierende Acrylatklebemasse:

3 Gew.-% Acrylsäure

10 Gew.-% Methylacrylat

43.5 Gew.-% Butylacrylat

43.5 Gew.-% Ethylhexylacrylat

Bezogen auf das Polymergewicht 30 Gew.-% Harz Dertophene T (Terpenphenolharz) Auf der der Klebemasse gegenüberliegenden Seite der Folie ist ein Carbamatrelease aufgebracht.

Die wasserbasierende Acrylatklebemasse besteht aus 97 Gew.-% n-Butylacrylat und 3 Gew.-% Acrylsäure.

Als Holz wird eine gepresste MDF-Platte der Stärke 3 mm genommen. Die Oberflächengüte entspricht der üblichen Beschaffenheit von MDF-Platten, wie sie für Schrankrückwände eingesetzt werden. Die Oberfläche ist haptisch glatt, keine Späne ragen aus der Oberfläche.

Folgende Klebkräfte auf Holz werden gemessen:

Es zeigt sich, dass eine Sofortklebkraft sowie die Klebkraft nach Aufziehen gegenüber dem Vergleichsbeispiel (VB) 2 deutlich höher ist. Das VB3 zeigt zwar eine höhere Sofort- und Aufzieh klebkraft, hat aber zwei entscheidende Nachteile: Die Scherfestigkeit bei Temperaturen >40 °C (zum Beispiel in tropischen Gebieten) nimmt dramatisch ab. Weiterhin ist die Alterungsbeständigkeit gegenüber Acrylaten deutlich schlechter. Vergleichsbeispiel 4 und Beispiel 5

Auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) wird mit 50 g/m 2 (entspricht einer Dicke von 50 pm) eine wasserbasierende Acrylatklebemasse aufgebracht, die anschließend getrocknet wird, (Vergleichsbeispiel 4), und auf eine 50 pm PET-Folie (Hostaphan RNK 50) wird mit 84 g/m 2 (entspricht einer Dicke von 84 pm) eine wasserbasierende

Acrylatklebemasse (Beispiel 5) aufgebracht. Beim Vergleichsbeispiel 4 ist auf der Folie vor der Beschichtung mit Klebemasse ein Crossfilamentgelege aus Glasfasern aufgebracht, wobei das Flächengewicht des Glasgewebes 39 g/m 2 und die Dicke 40 pm beträgt, die Anzahl der in Längsrichtung verlaufender Filamente: 90/dm (gemessen in Querrichtung) und die Anzahl in Querrichtung verlaufender Filamente: 25/dm (gemessen in Längsrichtung beträgt.

Die wasserbasierende Acrylatklebemasse besteht aus 97 Gew.-% n-Butylacrylat und 3 Gew.-% Acrylsäure.

Wenn ein Filamentgewebe oder -gelege erfindungsgemäß vorgesehen ist, muss das Auftragsgewicht der Klebemasse so gewählt werden, dass die Dicke der Klebemasse mindestens um 44 pm, vorzugsweise um mehr als 50 pm die Dicke des Filaments überragt.

Nachteilig an Crossfilamentgelegen aus Glasfasern ist weiterhin, dass diese im in der Figur 3 gezeigten Falttest zerstört werden durch Brechen der querverlaufenden Filamente.

Das Klebeband aus Vergleichsbeispiel 4 erreicht nur sieben Faltungen, während das Beispiel 5 mehr als zehn Faltungen problemlos übersteht.

Prüfmethoden

Die Messungen werden (sofern nichts anderes angegeben ist) bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt. Klebkraft

Die Bestimmung der Klebkraft wurde wie folgt durchgeführt. Als definierter Haftgrund wurde Holz eingesetzt. Das zu untersuchende verklebbare Flächenelement wurde auf eine Breite von 20 mm und eine Länge von etwa 25 cm zugeschnitten, mit einem Handhabungsabschnitt versehen und unmittelbar danach fünfmal mit einer Stahlrolle von 4 kg bei einem Vorschub von 10 m/min auf den jeweils gewählten Haftgrund aufgedrückt. Unmittelbar im Anschluss daran wurde das verklebbare Flächenelement in einem Winkel von 180° vom Haftgrund mit einem Zugprüfungsgerät (Firma Zwick) abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergab sich als Mittelwert aus drei Einzelmessungen.

Alternativ wurde die Verklebung für drei Tage bei 80 % rel. F. und 40 °C gelagert, bevor das verklebbare Flächenelement in einem Winkel von 180° vom Haftgrund mit einem Zugprüfungsgerät (Firma Zwick) abgezogen und die hierfür bei Raumtemperatur benötigte Kraft gemessen. Der Messwert (in N/cm) ergab sich wieder als Mittelwert aus drei Einzelmessungen.

Dicke

Die Dicke wird nach DIN 53370 gemessen.

Falttest

In der Figur 3 ist der Falttest gezeigt. Beim Falttest wird ein 30 cm langer Streifen des zu testenden Klebebands auf zwei gepressten MDF-Platte der Stärke 3 mm so verklebt, dass es den Spalt zwischen den benachbarten Kanten so überbrückt, dass die Schwenkachse im Bereich des Klebebands liegt.

Anschließend werden die beiden Platten hündisch gleichzeitig in einer fließenden Bewegung um jeweils 90° umgeklappt, und die Faltvorgänge, üblicherweise bis zu zwanzig Mal, gegebenenfalls bis zum Ablösen des Klebebands oder bis zum Beschädigen des Klebebands, gezählt.