Die Anzahl der hergestellten LCD's sowie die mittlere Display-Fläche pro Display nimmt seit Jahren kontinuierlich zu. Da LCD's seit kurzem auch in TV-Geräten eingesetzt werden, ist auch in den kommenden Jahren mit deutlichen Wachstumsraten zu rechnen.

Obwohl es sich bei den wichtigsten LCD-Anwendungen, wie z. B. in Notebooks, Bildschirmen und TV-Geräten, um langlebige Produkte handelt, spielt die Entsorgung beziehungsweise die Verwertung eine immer wichtigere Rolle. Die in der Vergangenheit übliche Beseitigung durch Deponierung der Elektronik-Bauteile wird zunehmend durch Verwertungs- verfahren ersetzt. Dies insbesondere auch im Hinblick auf die EU-Direktive 2002/96/EC betreffend"Waste Electrical and Electronic Equipment" ("WEEE"), wonach LCD's ausgebaut und entsorgt bzw. verwertet werden müssen.

Für die Verwertung bestehen dabei drei unterschiedliche Alternativen : 1. Das LCD wird aufgearbeitet und die Einzelkomponenten werden für das Originalprodukt wiederverwertet (z. B. Wiederaufarbeitung der Flüssigkristalle bzw. des Glases und deren Verwendung zur Herstellung von neuen LCD's).

2. Das LCD wird aufgearbeitet und die Einzelkomponenten finden in anderen Industrien oder für andere Produkte Verwendung.

3. Einzelne Bauteile, vorzugsweise ausgebaute Bauteile, der LCD's werden energetisch verwertet. In diesem Fall dient beispielsweise die Verbrennung der Kunststoffe der Energiegewinnung.

Die Verwertung von LCD-Glas zur Herstellung von neuen LCD's wird beispielsweise in der JP 2001/305501 A, der JP 2001/305502 A, der JP 2000/024613 A und der JP 2001/337305 A beschrieben. Nachteilig an dieser Art der Verwertung ist, dass das Glas immer Oberflächen- Verunreinigungen enthält und zusätzlich noch sortenrein gesammelt werden muß, was sowohl mit einem hohen technischen als auch mit einem hohen finanziellen Aufwand verbunden ist, da für unterschiedliche Anwendungen generell auch unterschiedliche Gläser eingesetzt werden.

So werden beispielsweise für STN (Super Twisted Nematic)-LCD's im allgemeinen Natron-Kalk-Gläser eingesetzt, die im allgemeinen im Bereich von 1000°C schmelzen, während für TFT (Thin Film Transistor)-LCD's im allgemeinen Borosilikat-Gläser Verwendung finden, die im allgemeinen im Bereich von 1300°C schmelzen.

Ein spezielles Verfahren zur Entsorgung von LCD's betreibt die Berliner Firma"VICOR"in einer Pilotanlage, bei dem die Displays manuell von Gehäuse-und Elektronikteilen sowie den Polarisationsfolien getrennt und anschließend auf eine Größe von etwa 1 cm geschreddert werden (EDV, Elektronikschrott, Abfallwirtschaft 1993, S. 231-241). In einem Ofen werden dann die Flüssigkristalle in einer Stickstoff-Argon-Atmosphäre bei maximal 400°C und Normaldruck abdestilliert. Nach deren Kondensation in einer Kältefalle, gelangen sie zur Endlagerung in eine Untertage-Deponie. Die Ofentemperatur darf bei der Behandlung 600°C nicht überschreiten, da sonst aufgrund der Molekülstruktur die Gefahr der Dioxinbildung besteht.

Die anderen anfallenden Materialfraktionen Glas, Kunststoff und Leiterplatten sowie Bauelemente werden über übliche Recyclingwege weiterverarbeitet. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die Abtrennung

der Flüssigkristalle, die zum einen nur einen sehr geringen Gewichtsanteil am gesamten Display ausmachen (etwa 1 kg Flüssigkristalle pro Tonne Displays) und zum anderen noch ein Gemisch aus einer Vielzahl von unterschiedlichen Einzelsubstanzen darstellen, sowohl technisch als auch finanziell sehr aufwändig ist, zumal die Flüssigkristalle anschließend deponiert werden. Eine Verwendung der zurückgewonnenen Flüssigkristalle in neuen LCD's ist nach heutigem Stand der Technik unwirtschaftlich. Das trifft auch für ein weiteres Verfahren zur Extraktion von Flüssigkristallen mit Lösungsmitteln zu, das in der JP 2002/126688 A beschrieben wird.

Die Kunststoffe, wie beispielsweise Gehäuseteile aber auch Polarisations- folien und andere Folien, werden im allgemeinen abgetrennt und entweder energetisch verwertet oder finden Verwendung für andere Produkte. Das thermische Recycling solcher Kunststoffe wird z. B. in der JP 2002/159955 A beschrieben.

Auch die Verwendung der Einzelkomponenten für andere Produkte ist bekannt. So benutzt die"Straßburger Aufbereitungsgesellschaft"in Hockenheim (SAG) ein Verfahren um LCD's zu Schauglas zu blähen (Diplom-Arbeit :"Recyclingverfahren für Flüssigkristalldisplays", Prof. Dr.

Paffrath, Prof. Dr. Schön, Dipl. lng. Scala, TU-Darmstadt, 1997-98). Die verwendeten Anzeigen stammen dabei hauptsächlich vom Ausschuß aus der Produktion. Sie werden inklusiv der LC-Flüssigkeit mit Flachglas und Geräteglas vermischt, geschreddert, auf eine Korngröße von 401lm staubfein gemahlen und mit einem Blähmittel vermengt. Anschließend werden bei 800 bis 850°C Schaumglaskügelchen von etwa 5 bis 15 mm Durchmesser gebläht. Das fertige Material hat Ähnlichkeit mit dem bekannten Blähton aus Hydrokulturen und ist verwendbar als Leichtzuschlagsstoff, als Füllstoff, als Wärmedämmmaterial, als Träger-

Granulat oder als Absorptionsmaterial in der Bauindustrie, im Garten-und Landschaftsbau sowie in der Abwassertechnik.

Weitere Verfahren zur Entfernung der Polarisationsfolie durch mechanische Entfernung, Verbrennung oder Vergasung, mit anschließender Zerkleinerung der Gläser und deren Verwendung als Glasersatz werden in der JP 2001/296508 A und der JP 2001/296509 A beschrieben. Der Nachteil dieser Verfahren liegt darin, dass die daraus erhaltenen Gläser stark verunreinigt sind und in der Zusammensetzung stark differieren. Deshalb sind sie nur für minderwertige Anwendungen einsetzbar.

So wird in der JP 2000/084531 A ein Verfahren zur Verwertung von LCD's beschrieben, bei dem die LCD's zunächst zerkleinert werden, und zwar auf Teilchengrößen von weniger als 10 mm. Anschließend werden die derart zerkleinerten Teilchen bei 1200°C in Schmelzöfen zur Entfernung von Eisen eingesetzt. Nachteilig an diesem Verfahren ist insbesondere die aufwändige Zerkleinerung der LCD's auf Teilchengrößen von weniger als 10 mm sowie der eingeschränkte Einsatz auf die Entfernung von Eisen.

Darüber hinaus nimmt der Energieverbrauch kontinuierlich zu und es werden weltweit große Anstrengungen unternommen, Energie einzusparen. Insbesondere bei der industriellen Produktion ist man bemüht durch Verfahrensvereinfachungen, Wärmerückgewinnungen und/oder durch den Ersatz von Rohstoffen insbesondere die Kosten und/oder den Energieverbrauch zu reduzieren.

Ausgehend von dem bekannten Stand der Technik war es daher eine der Aufgaben der vorliegenden Erfindung nach wirtschaftlichen Verfahren zur Verwertung von LCD's zu suchen, die nicht die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile aufweisen. Insbesondere sollte die aufwändige Abtrennung der Flüssigkristalle und/oder der Polarisationsfolien sowie die

aufwändige Sortierung der Displays nach unterschiedlichen Glassorten, unter Berücksichtigung der Energieeffizienz des Verfahrens, vermieden werden. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, neue Verwendungsmöglichkeiten für LCD's bereitzustellen.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass es möglich ist, LCD's in einem einfachen und zudem wirtschaftlichen Verfahren stofflich zu verwerten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur stofflichen Verwertung von LCD's, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die LCD's zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig, als Ersatz für andere Rohstoffe eingesetzt werden. Im allgemeinen werden die LCD's dabei in einem Temperaturbereich von 900 bis 1700°C, vorzugsweise 1000 bis 1400°C und besonders bevorzugt 1200 bis 1400°C, thermisch behandelt. Die thermische Behandlung findet dabei insbesondere bei Temperaturen oberhalb von 1200°C statt, und damit bei Temperaturen, bei denen auch hochwertige Borosilikat-Gläser schmelzen.

Unter einem LCD wird in der vorliegenden Anmeldung ein Display verstanden, das neben den zwei Glasplatten zumindest noch die zwischen den beiden Glasplatten angeordneten Materialien, wie z. B. Flüssigkristalle, transparente Folien und Klebstoffe, enthält, sowie mit dem Display verbundene Elektronik-Bauteile (z. B. Elektroden) enthalten kann. Die Kunststoff-Gehäuse, die Hintergrundbeleuchtungen sowie gegebenenfalls die Polarisatorfolien werden in der Regel vorher abgetrennt und separat verwertet. Sie können aber auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren direkt mitverwertet werden.

LCD's bestehen im wesentlichen aus 30 bis 99,8 Gew. -% Glas und 0 bis<BR> 60 Gew.-% Kunststofffolie, sowie 0,1 bis 20 Gew. -% an Elektronik und Flüssigkristallen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden als LCD's vorzugsweise gebrauchte LCD's sowie LCD's aus dem Ausschuß aus der Produktion eingesetzt.

Unter thermischer Behandlung wird in der vorliegenden Anmeldung die Behandlung von LCD's unter Energiezufuhr durch Energieträger, wie z. B.

Gas, Kohle und Öl, und/oder unter Ausnutzung der in den LCD's vorhandenen Heizenergie verstanden. Die thermische Behandlung erfolgt dabei üblicherweise in thermischen Behandlungsanlagen, wie z. B.

Kraftwerken, Vergasungsanlagen und Verbrennungsanlagen, vorzugsweise Verbrennungsanlagen, mit den dazu notwendigen Vorrichtungen, wie z. B. feststehenden Öfen, Schmelzöfen, Flammöfen oder Drehrohröfen.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's unzerkleinert eingesetzt. Vorteilhaft an dieser Ausführungsform ist, dass auf die Zerkleinerung der LCD's verzichtet werden kann, die sowohl mit einem zusätzlichen technischen Aufwand als auch mit zusätzlichen Kosten verbunden ist. In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's zerkleinert. Die Art und Größe der Zerkleinerung ist dabei jedoch unkritisch. So können die LCD's entweder gebrochen, geschreddert oder gemahlen werden. In Abhängigkeit von der Art der Zerkleinerung liegt die mittlere Größe der Bruchstücke dabei im Bereich von Dezimetern (beim Brechen), im Bereich von Zentimetern (beim Schredderen) und im Bereich von Millimetern (beim Mahlen).

Vorteilhaft an dem erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass die aufwändige Abtrennung der Flüssigkristalle überflüssig ist und dass gleichzeitig die Gefahr der Bildung von giftigen Produkten, wie z. B. Dioxin, vermieden wird, da bei den hohen Temperaturen des erfindungsgemäßen Verfahrens sämtliche organischen Produkte zerstört werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass das Ausgangsmaterial in gemahlener, geschredderter, gebrochener und/oder unzerkleinerter Form eingesetzt werden kann.

Darüber hinaus handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein wirtschaftliches Verfahren, bei dem zudem noch eine stoffliche sowie gegebenenfalls zusätzlich noch eine zumindest teilweise thermische Verwertung der LCD's stattfindet.

Die erfindungsgemäße stoffliche sowie die gegebenenfalls zusätzliche, zumindest teilweise thermische Verwertung kann dabei in verschiedenen bevorzugten Ausführungsformen durchgeführt werden.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's in einem Temperaturbereich von 900 bis 1400°C, vorzugsweise 1200 bis 1400°C selektiv aufgeschmolzen. Auf diese Weise ist es möglich, selbst unterschiedliche Glassorten, wie sie bei der Herstellung der Displays eingesetzt werden, zusammen zu verwerten. Das Glas wird in reiner Form wiedergewonnen, wenn auch zum Teil als Gemisch aus Natron-Kalk-Glas und Borosilikat-Glas. Darüber hinaus setzen sich bei dieser Ausführungs- form die Metallteile, die beispielsweise von den Elektroden stammen, ab und können von der Glasschmelze abgetrennt werden.

Die Vorgehensweise zur Durchführung von selektiven Schmelzverfahren, bei denen die Temperatur sukzessive erhöht wird und zuerst die niederschmeizenden und dann die höherschmelzenden Teile aufschmelzen, ist dem Fachmann bekannt.

Die auf diese Weise gewonnenen Produkte finden Verwendung in der Baustoffindustrie oder im Straßenbau, beispielsweise als Isoliermaterial oder als Blähmaterial.

In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's mit anderen metallhaltigen Produkten, wie z. B. metallhaltigen Schlämmen und/oder Katalysatoren, vermischt und in einem Temperaturbereich von 1200 bis 1400°C, vorzugsweise 1250 bis 1350°C, thermisch behandelt.

Der Anteil an LCD's im Gesamtgemisch liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 Gew.-%.

Bei dieser Ausführungsform werden die LCD's eingesetzt, um die in den metallhaltigen Produkten enthaltenen unedlen Metalle, wie z. B. Eisen, Blei, Zink und Zinn, zu binden und von den edlen Metallen abzutrennen. Zu den edlen Metallen zählen dabei in der vorliegenden Anmeldung sowohl die Edelmetalle im engeren Sinn, wie z. B. Gold, Silber, Platin, Quecksilber, Rhenium, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium und Iridium, als auch die Halbedelmetalle Nickel, Kupfer und Kobalt. Das Gemisch wird vorzugsweise in Schmeiztiegeln, Schmelzöfen oder Drehrohröfen aufgeschmolzen und danach in Tiegel gegossen. Nach dem Abkühlen wird die Schmelze gebrochen. Der untere Teil ist metallhaltig und enthält im wesentlichen die edlen Metalle, wohingegen der obere Teil die Schlacke mit den unedlen Metallen enthält. Der Teil, der die edlen Metalle enthält wird der Metallrückgewinnung zugeführt und die Schlacke, die die unedlen Metalle enthält, findet beispielsweise Verwendung im Straßenbau.

Vorteilhaft an dieser Ausführungsform ist seine Wirtschaftlichkeit, denn die LCD's ersetzen bei dieser Ausführungsform zumindest einen Teil des üblicherweise eingesetzten Schmelzsandes, der bei diesem Verfahren notwendigerweise zugesetzt werden muß, um die unedlen Metalle zu binden. Darüber hinaus können bei dieser Ausführungsform zusätzlich auch zumindest ein Teil der, vorzugsweise alle, Elektronik-Bauteile der LCD's mitverwertet werden, da wie oben dargelegt, eine Abtrennung und Rückgewinnung zumindest der Edelmetalle stattfindet.

Ein weiterer signifikanter Vorteil ist-der hohe Energie-Eintrag durch die in den LCD's enthaltenen Kunststofffolien. Dies soll durch die folgende Berechnung belegt werden : Typischerweise setzt sich 1 Tonne LCD's zusammen aus : 830 kg Glas (83 Gew.-%) 149 kg Kunststofffolie (14,9 Gew. -%)<BR> 20 kg Elektronik (2 Gew. -%) und<BR> 1 kg Flüssigkristalle (0,1 Gew. -%).

Daraus ergibt sich die folgende Energiebetrachtung, bei der lediglich der Glas-und Kunststoffanteil berücksichtigt wird : So beträgt beispielsweise der Heizwert für PE-Folie 46.000 kJ/kg. Bei 150 kg Kunststofffolie ergibt sich daraus ein Heizwert von 6.900. 000 kJ. Der Energiebedarf um 1 kg Altglas zu schmelzen liegt im Bereich von 3.000 bis 6.500 kJ. Zur Schmelze von 830 kg Glas sind demnach 2.490. 000 bis 5.395. 000 kJ erforderlich.

Wie diese beispielhafte Energiebetrachtung zeigt, übersteigt der Heizwert der Kunststofffolien den Energiebedarf zum Aufschmelzen des Glases, d. h. dass schon ein Kunststoffanteil von 15 Gew. -% ausreicht, um das LCD- Glas aufzuschmelzen. Folglich ist theoretisch kein zusätzlicher Energiebedarf notwendig. Der Energieeintrag erhöht sich zudem noch mit steigendem Kunststoffanteil, vorteilhaft durch Eintrag auch der Kunststoffgehäuse.

Für das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren zur Gewinnung von edlen Metallen ergibt sich somit durch die Verwendung von LCD's als Roh-und/oder Zuschlagsstoff zusätzlich noch eine Reduzierung der

notwendigen Energie, d. h. eine Energieeinsparung im Vergleich zum Einsatz von Schmelzsand.

Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform ist die Tatsache, dass die in den LCD's enthaltenen Kunststofffolien als Reduktionsmittel eingesetzt werden können, um die metallhaltigen Produkte zu reduzieren. Bei der reduktiven Schmelze von metallhaltigen Erzen oder Produkten zur Gewinnung von Rohmetallen werden im allgemeinen kohlenstoffhaltige Produkte, wie zum Beispiel Kohle, zugesetzt. Bei den hohen Schmeiztemperaturen würden nämlich ohne den Zusatz von Reduktionsmitteln die Metalle oxidiert und müssten in einem zusätzlichen Produktionsschritt erst wieder zu Metallen reduziert werden. Durch die Verwendung der in den LCD's enthaltenen Kunststofffolien, die Kohlenstoff aufweisen, kann damit zumindest ein Teil, vorzugsweise alle, der üblicherweise bei diesem Verfahren als Reduktionsmittel zugesetzten, kohlenstoffhaltigen Produkte ersetzt bzw. eingespart werden.

In einer dritten bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's als Roh- und/oder Zuschlagsstoff in Drehrohröfen in einem Temperaturbereich von 1100 bis 1300°C, vorzugsweise 1150 bis 1250°C, thermisch behandelt.

Vorzugsweise führt die thermische Behandlung der LCD's in Drehrohröfen zur Ausbildung eines Schutzfilmes auf deren innerer Auskleidung.

Der Anteil der LCD's als Roh-und/oder Zuschlagsstoff in der Gesamtzu- sammensetzung liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 1 bis 20 Gew.-%.

Drehrohröfen haben im allgemeinen eine Schamotte-Auskleidung, die durch aggressive Gase und Stoffe bei der Verbrennung von Industriemüll angegriffen wird. Folglich müssen diese Schamotte-Steine in regelmäßigen Abständen erneuert werden. Durch Zusatz von silikathaltigen Produkten, wie z. B. Sand, ist es möglich einen Schutzfilm auf den Wandungen

auszubilden, der die Lebensdauer der Schamotte-Auskleidung deutlich verlängert.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass anstelle der silikathaltigen Produkte auch LCD's verwendet werden können und ebenfalls zur Ausbildung eines Schutzfilmes auf der Schamotte- Auskleidung führen. Auf diese Weise ist es möglich, in den Drehrohröfen LCD's als Ersatzstoffe für zugekaufte, silikathaltige Produkte, wie z. B.

Schmelzsände, einzusetzen. Der Einsatz der LCD's führt auch in dieser Ausführungsform zu einer Reduzierung der notwendigen Energie, da auch in dieser Ausführungsform der Heizwert der Kunststofffolien mitgenutzt werden kann, um das LCD-Glas aufzuschmelzen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit auch die Verwendung von LCD's in thermischen Behandlungsanlagen.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung werden als LCD's vorzugsweise gebrauchte LCD's sowie LCD's aus dem Ausschuß aus der Produktion eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's in thermischen Behandlungsanlagen als Roh-und/oder Zuschlagsstoff eingesetzt.

Besonders bevorzugt ist die Verwendung von LCD's in thermischen Behandlungsanlagen, insbesondere Drehrohröfen, zur Ausbildung eines Schutzfilmes auf deren inneren Auskleidung.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die LCD's in den thermischen Behandlungsanlagen als Energielieferant eingesetzt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner die Verwendung von LCD's bei der Metallgewinnung. In einer ersten bevorzugten Ausführungs- form werden die LCD's bei der Metallgewinnung dabei als Roh-und/oder

Zuschlagsstoff eingesetzt. Ferner bevorzugt ist aber auch die Verwendung der LCD's bei der Metallgewinnung als Energielieferant.

Besonders bevorzugt ist die Verwendung der LCD's bei der Gewinnung von edlen Metallen aus Zusammensetzungen, die ein Gemisch aus unedlen und edlen Metalle enthalten. Bei diesen Zusammensetzungen kann es sich sowohl um in der Natur vorkommende Produkte, wie z. B.

Erze, handeln, als auch um industrielle Produkte, wie z. B. Katalysatoren, Elektro-bzw. Elektronikschrott, metallhaltige Schlämme sowie andere Zusammensetzungen, die ein Gemisch aus edlen und unedlen Metallen enthalten. Insbesondere finden die LCD's dabei Verwendung als Roh- und/oder Zuschlagsstoff, der zumindest teilweise anstelle des üblicherweise eingesetzten Schmelzsandes und/oder der eingesetzten kohlenstoffhaltigen Produkte eingesetzt wird.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, ohne dadurch jedoch beschränkt zu werden.

Beispiel 1 (selektives Schmelzen) Jeweils ein STN-LCD und ein TFT-LCD, bestehend aus den beiden Glasscheiben, den beiden Polarisationsfolien und den Flüssigkristallen, inklusiv Beschichtungen, werden getrennt auf eine Größe von ca. 1 bis 3 cm zerkleinert. Von jeder Fraktion werden jeweils 100 g abgewogen und anschließend gemischt. Eine Aluminiumoxid-Rinne wird in einem Winkel von 20° befestigt und das Gemisch auf den höhergelegenen Teil eingebracht. Es wird langsam mit einem Sauerstoff-Brenner auf 1400°C aufgeheizt. Unter starker Rauchentwicklung und Verbrennung der Polarisationsfolie beginnen einzelne Teile der LCD's ab 950°C zu schmelzen und fließen auf der Rinne nach unten. Der Rest fängt erst bei

1200°C an zu schmelzen und auf der Rinne nach unten zu fließen. Durch geschicktes Abfangen der Fraktionen können etwa 40% STN-Glas, 40% TFT-Glas und 20% einer Fraktion aus einem Gemisch STN-TFT-Glas erhalten werden.

Beispiel 2 (Metallurgie) Die Versuche werden in einem in der Waage liegenden mit Gas beheizbaren Ofen mit einem Durchmesser von ca. 3,5 m und einer Länge von 4 m durchgeführt.

Das bei diesen Versuchen eingesetzte LCD-Gemisch besteht dabei aus etwa 40% TFT-LCD's und etwa 60% STN-LCD's. Die LCD's liegen meistens in unzerbrochener Form oder auch teilweise-durch Umfüll-bzw.

Umschüttvorgänge bedingt-in zerbrochener Form vor, d. h. in Größen von 10 bis 50 cm Durchmesser. Teilweise ist noch die Elektronik an den LCD's vorhanden. Die LCD's stammen dabei im wesentlichen von Elektro- Recycling-Unternehmen, die die LCD's ausgebaut, gesammelt und gelagert haben.

Mit einem Schaufellader werden die Metallabfälle, das LCD-Gemisch, der Schmeizsand sowie die Zuschlagsstoffe inklusiv Kohle in einen ca. 10 m3 fassenden Mischer mit Innenschaufeln eingebracht und langsam gemischt.

Die genauen Zusammensetzungen werden in der Tabelle 1 beschrieben.

Bei diesem Mischvorgang zerbrechen die LCD's zumindest teilweise, so dass die Hauptmenge der LCD's nach dem Mischen in der Größe von 3 bis 30 cm vorliegen. Danach wird das Gemisch über ein Förderband kontinuierlich in den auf ca. 500°C vorgeheizten Ofen eingebracht und über mehrere Stunden auf ca. 1350°C hochgeheizt und aufgeschmolzen. Die Schmelze wird dann in ein Stahigefäß oder ausgemauerten Trog abgelassen. Nach dem Erkalten kann die Metallfraktion mit den edlen

Metallen aus den Metallabfällen und den in der Elektronik enthaltenen Kupferanteilen durch Zerschlagen leicht von der Schlacke, die den Gasanteil der LCD's, den zugesetzten Schmelzsand und die Zuschlagsstoffe enthält, abgetrennt werden.

Die erhaltene Schlacke entspricht allen Ansprüchen des Straßenbaues.

Die folgenden Versuche werden durchgeführt : Tabelle 1 Versuch Metall-LCD's Schmelz-Zuschlags-Gesamt- abfall sand stoffe menge Nr. [kg] [kg] [kg] [kg] [kg] 1 3000 300 850 650 4800 2 3000 600 600 600 4800 3 3000 900 350 550 4800 4 3000 1200 100 500 4800 5 3000 1350 0 450 4800 Versuch 6 4,8 t der Mischung der Zusammensetzung des Versuchs 2 werden als Mischung vollständig in den erkalteten Ofen eingebracht und dann langsam auf 1300°C hochgeheizt. Die teilweise entstehende Rußbildung wird durch Zusatz von Sauerstoff in das Heizgas direkt mit verbrannt. In bezug auf die Metallfraktion und die Schlackenbildung wird kein Unterschied im Vergleich zu den Versuchen 1 bis 5 festgestellt.

Versuch 7 600 kg obiger LCD's, 3000 kg Metallabfälle, 600 kg Schmelzsand und 600 kg Zusatzstoffe werden als Einzelkomponenten vollständig in den erkalteten Ofen eingebracht und dann langsam auf 1300°C hochgeheizt.

Durch das Einbringen sind nur die größeren LCD's zerbrochen, während die kleineren nur unwesentlich zerbrochen werden. Die teilweise entstehende Rußbildung wird durch Zusatz von Sauerstoff in das Heizgas direkt mit verbrannt. In bezug auf die Metallfraktion und die

Schlackenbildung wird kein Unterschied im Vergleich zu den Versuchen 1 bis 5 festgestellt.

Versuch 8 4,8 t der Mischung der Zusammensetzung des Versuchs 2 werden als Mischung vollständig in den erkalteten Ofen eingebracht und dann langsam auf 1400°C hochgeheizt. Die teilweise entstehende Rußbildung wird durch Zusatz von Sauerstoff in das Heizgas direkt mit verbrannt. In bezug auf die Metallfraktion wird kein Unterschied festgestellt, die Schlackenbildung wird subjektiv als etwas glasartiger im Vergleich zu den Versuchen 1 bis 5 beurteilt.

Beispiel 3 (Industriemüll-Verbrennungsanlage) Es werden 176 (120 I) Fässer mit jeweils ca. 100 kg LCD's, d. h. insgesamt ca. 18 t an LCD's eingesetzt. Die LCD's liegen dabei zumeist in unzerbrochener Form, d. h. in Größen von 10 bis 50 cm Durchmesser, vor.

Das Gemisch besteht dabei aus etwa 70% TFT-LCD's und etwa 30% STN- LCD's. Teilweise ist noch die Elektronik an den LCD's vorhanden. Die LCD's stammen dabei im wesentlichen von Elektro-Recycling- Unternehmen, die die LCD's ausgebaut, gesammelt und gelagert haben.

In einem großen Industriemüll-Drehrohr-Verbrennungsofen mit einem Durchmesser von 3,5 m und einer Länge von 11 m wird der zu verbrennende Industriemüll, wie z. B. Säuren, verunreinigte organische Lösungsmittel oder auch Feststoffe mit Gas bei Temperaturen von ca.

1200 bis 1300°C verbrannt. Der in den Fässern vorliegende Industriemüll und die LCD's werden mittels einem Greifer in den oberen Teil des Ofens eingebracht. Da der Ofen stetig auf einer Temperatur von 1200 bis 1300°C gehalten wird, platzen die Fässer umgehend beim Einbringen auf. Die LCD's werden kontinuierlich über einen Zeitraum von 24 Stunden anstelle

der ansonsten verwendeten silizium-oder silikathaltigen Substanzen, wie Schmelzsand oder Glas, eingebracht. Die silizium-oder silikathaltigen Substanzen bilden einen schützenden Schlackepelz (= Schutzschicht) auf der Ausmauerung des Drehrohrofens und schützen dadurch die Wandung gegen Verätzung und schnelle Abnutzung. Die Güte des schützenden Schlackepelzes wird visuell begutachtet. Der durch die in den Verbrennungsofen eingebrachten LCD's gebildete Schlackepelz unterscheidet sich nicht von dem Schlackepelz, der durch die sonst üblicherweise eingesetzten silizium-oder silikathaltigen Substanzen gebildet wird.