Verwendung eines Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters

Beschreibung

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters, insbesondere eines Walkfutters zum Verstärken der Schaftteile von Schuhen. Die Erfindung betrifft ferner ein Walkfuttermaterial, das einen

Vliesstoff und/oder einen Vliesstoff enthaltenden Verbund aufweist, sowie seine Herstellung.

Walken ist die Verformung von Werkstoffen durch mechanisches Bearbeiten, insbesondere durch Drücken und/oder Ziehen. In der Schuhindustrie wird Walken eingesetzt um Leder beziehungsweise textile Flächenmaterialien thermisch zu verformen. Das Ziel hierbei ist ein zweidimensionales

Flächenmaterial in eine dreidimensionale Form zu bringen. Beim Walken wird der zu verformende Werkstoff über eine erhitzte Form gespannt, um ihn zu verformen. Die Wildform beziehungsweise der Walkbogen wird durch den Schuhleisten vorgegeben.

Unter einem Walkfutter versteht man eine Verstärkungslage, die bei Schuhen zwischen dem Obermaterial und dem Futtermaterial liegt. Eine Voraussetzung für die Verwendung als Walkfutter ist, dass die eingesetzten Materialien eine gute Dehnbarkeit und bleibende Dehnung aufweisen, da diese für den

Verformungsprozess beim Walkvorgang benötigt wird. Die Dicke des Walkfutters wird zweckmäßigerweise an die Strukturfestigkeit des Obermaterials angepasst. In der Praxis werden in der Regel Stärken im Bereich von 0,7 bis 1 ,7 mm eingesetzt. Unter einem Walkfuttermaterial sind Materialien zu verstehen, die für die Herstellung eines Walkfutters ausgelegt sind.

Als Obermaterialien werden in der Regel Leder und/oder Synthetikmaterialien, beispielsweise Kunstleder, eingesetzt. Synthetikmaterialien weisen

üblicherweise einen zweischichtigen Aufbau auf mit einer dekorativen

Oberschicht und einer ins Schuhinnere zeigenden Trägerschicht.

Die Verwendung von Walkfutter als Verstärkungsmittel für die Schaftteile, beispielsweise für den Blattbereich, ist in der Schuhfabrikation seit langem bekannt. Als Material für das Walkfutter wird oftmals ein gewirktes

Baumwollmaterial eingesetzt. Die erforderliche hohe Dehnbarkeit ist den gewirkten Materialien aufgrund ihrer flexiblen gewirkten Struktur inhärent. Mit Hilfe des an der Unterseite des Obermaterials aufzuklebenden

Walkfuttermaterials erhalten die Blätter die für das anschließende Walken und Aufziehen des ganzen Schaftes auf den Leisten erforderliche Stand- und Formfestigkeit sowie Verformbarkeit.

Gewirkte Baumwollmaterialien bieten jedoch zumindest für einige

Anwendungen nicht die im Markt erwünschte Weichheit. Darüber hinaus zeigen sie, wie in Figur 1 demonstriert, ein stark richtungsabhängiges

Dehnungsverhalten, so dass die Formatzuschnitte richtungsabhängig gestanzt werden müssen. Schließlich weisen Walkfuttermaterialien auf Gewirkebasis in der Regel ein relativ hohes Flächengewicht von über 200 g/m ² auf. Das hohe Flächengewicht wird benötigt, um eine ausreichende Formstabilität zu ermöglichen, ist aber nachteilig, weil hierdurch das Gewicht des Schuhs erhöht wird und der weiche Materialcharakter verloren geht. Darüber hinaus sind Gewirke vergleichsweise teuer und besitzen nahezu keine

Schnittkantenfestigkeit.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Material der eingangs genannten Art bereitzustellen, das zur Herstellung eines Walkfutters geeignet ist, und durch das die vorgenannten Nachteile zumindest teilweise ausgeräumt werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verwendung eines mechanisch

verfestigten Vliesstoffs, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, zur Herstellung eines Walkfutters, insbesondere eines Walkfutters zum Verstärken der Schaftteile von Schuhen.

Erfindungsgemäß wurde gefunden, dass sich mechanisch verfestigte

Vliesstoffe, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, hervorragend zur Herstellung eines Walkfutters eignen. So zeigen diese Vliesstoffe

überraschenderweise eine hervorragende Verdehnbarkeit. Beispielsweise betragen die Modulwerte des erfindungsgemäßen Vliesstoffs bei 10%

Verdehnung, gemessen nach DIN ISO 9073-3, vorzugsweise maximal 150 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 150N/5cm, noch bevorzugter weniger als 100 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 100N/5cm, noch bevorzugter weniger als 70 N/5cm, beispielsweise von 10N/5cm bis 70N/5cm. Ferner beträgt die statische Dehnung des erfindungsgemäßen Vliesstoffs, gemessen nach DIN EN ISO 15977:2011 -05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten), vorzugsweise mehr als 15%, noch bevorzugter mehr als 17% und insbesondere mehr als 20%. Darüber hinaus beträgt die bleibende Dehnung des Vliesstoffs, gemessen nach DIN EN ISO 15977:2011 - 05 (Messstrecke 100 mm, Belastung 50N, Belastungszeit 10 Minuten,

Erholungszeit 10 Minuten), vorzugsweise mehr als 10%, noch bevorzugter mehr als 12% und insbesondere mehr als 17%.

Schließlich beträgt die Differenz zwischen statischer und bleibender Dehnung des Vliesstoffs bei 10% Verdehnung vorzugsweise weniger als 30%,

beispielsweise 1 % bis 30% noch bevorzugter weniger als 15%, beispielsweise 1 % bis 15%, und insbesondere weniger als 7%, insbesondere 1 % bis 7%.

Ohne sich auf einen Mechanismus festzulegen, wird vermutet, dass diese - für einen Vliesstoff ungewöhnlich guten - Dehnungseigenschaften auf die

Kombination der Verwendung eines mechanischen Verfestigungsverfahrens und der Auswahl eines Vliesstoffs mit einem signifikanten Anteil an

Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern einer bestimmten Stapellänge zurückzuführen ist.

So scheint die Verwendung von Synthesefasern die hohe bleibende Dehnung dadurch zu ermöglichen, dass sie durch ihre inhärent glatte Oberflächenstruktur während des Dehnungsprozesses eine gute Verschiebbarkeit ohne hohe Rückstellkräfte zulassen. Darüber hinaus scheint die eingesetzte Stapellänge von 25 bis 65 mm sich ebenfalls günstig auf die Verdehnbarkeit des Vliesstoffs auszuwirken. Sind die Fasern nämlich kürzer, kann die gewünschte

Verdehnbarkeit nicht mehr erreicht werden, da das Fasergefüge bei der

Dehnung aufgebrochen und damit zerstört wird. Sind die Fasern zu lang, ist das Fasergefüge in sich zu stark verbunden, was die Dehnbarkeit deutlich verringert, da die Fasern zu stark ineinander verschlungen sind und sich dadurch gegenseitig zu stark festhalten und gleichzeitig eine zu geringe bleibende Dehnung aufweisen. Vorzugsweise liegt der Anteil an Fasern mit einer Stapellänge von 25 bis 65 mm bei mindestens 50 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 70 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 80 Gew.%, noch bevorzugter bei mindestens 90 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.

Darüber hinaus wurde überraschend gefunden, dass es die Verwendung eines Vliesstoffs ermöglicht eine gegenüber Gewirken schnellere und stärkere bleibende Dehnung zu erhalten. Dies führt dazu, dass mit dem

erfindungsgemäßen Vliesstoff weniger Walkvorgänge benötigt werden, um den gewünschten Walkbogenverlauf zu erreichen - was sich in einer deutlichen Kostenersparnis äußert. Für den Fachmann war dies überraschend, weil er erwartet hätte, dass Vliesstoffe eine wesentlich schlechtere Verdehnbarkeit und bleibende Dehnung als Gewirke zeigen. Vliesstoffe weisen nämlich

bekanntermaßen aufgrund ihrer wirren Faserstruktur, in der Regel eine eher geringe Elastizität und damit einhergehend schlechtere Verformbarkeit auf. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäß verwendeten Vliesstoffs ist, dass er eine signifikant bessere Schnittkantenfestigkeit als Gewirke aufweist.

Unter der erfindungsgemäßen Verwendung des Vliesstoffs zur Herstellung eines Walkfutters ist zu verstehen, dass der Vliesstoff mit einem geeigneten Obermaterial, beispielsweise einem Leder- und/oder Synthetikmaterial, verbunden und anschließend einer Formgebung in einem Walkprozess unterworfen wird. Dabei wird der Vliesstoff mit der der Sichtseite abgewandten Seite des Obermaterials verbunden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Vliesstoff mit einem Synthetikmaterial als Obermaterial verbunden, welches auf der dem Vliesstoff zugewandten Seite keine weitere Trägerschicht aufweist. Mithin sind Vliesstoff und Synthetikmaterial unmittelbar, beispielsweise mittels einer Haftmasse/oder einer Direktbeschichtung, miteinander verbunden. Dies ist verglichen mit der Verwendung eines zweischichtigen Synthetikmaterials vorteilhaft, da ein Stanzvorgang weniger beim Vorbereiten des Walkfuttermaterials für den Walkvorgang benötigt wird. Darüber hinaus kann auf den Kleber zwischen Vliesstoff und Obermaterial verzichtet werden.

Hierdurch erhält man ein leichteres Walkfutter und damit einhergehend einen leichteren Schuh. Schließlich kann vermieden werden, dass durch

unterschiedliche Eigenschaften von Trägerschicht und Obermaterial Probleme, beispielsweise eine unvorteilhafte Formgebung während des Walkprozesses (Faltenbildung), verursacht werden.

Die Höhe der Verdehnbarkeit und der bleibenden Dehnung des Vliesstoffs kann durch den Anteil der Synthesefasern, insbesondere der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, und durch die geeignete Wahl der Parameter für die mechanische Verfestigung eingestellt werden. Vorzugsweise weist der

Vliesstoff eine Dicke von 0,3 mm bis 2,5 mm, noch bevorzugter von 0,5 mm bis 2,0 mm, und insbesondere von 0,7 mm bis 1 ,8 mm auf.

Mechanische Verfestigung wird erfindungsgemäß in dem auf dem Gebiet der textilen Materialien üblichen Sinne verstanden. Vorteilhaft an der mechanischen Verfestigung ist, dass im Vergleich zur thermischen und chemischen

Verfestigung eine Faserverschiebbarkeit und Fasergleitfähigkeit in der Regel nicht zu stark verringert wird. Dies begünstigt wiederum die beim Walkprozess nötige Dehnbarkeit und bleibende Dehnung. Erfindungsgemäß bevorzugt findet mithin neben der mechanischen Verfestigung keine thermische und/oder chemische Verfestigung statt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Vliesstoff eine Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter von höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter von höchstens 15N/5cm, insbesondere von höchstens 10N/5cm auf.

Eine hohe Richtungsunabhängigkeit der Dehnung ist vorteilhaft, da hierdurch eine gleichmäßige Verformung beim Walkprozess über die gesamte Fläche des Walkfutters erzielt werden kann. Darüber hinaus kann der Zuschnitt des

Flächenmaterials richtungsunabhängig für einen geringstmöglichen Verschnitt ausgelegt werden.

Die starke Richtungsunabhängigkeit der Dehnung kann beispielsweise wie folgt erzielt werden. Zunächst wird ein Faserflor in üblicher Weise mit einem

Querleger gelegt. In diesem sind die Fasern überwiegend quer zur

Produktionsrichtung orientiert. Zur Erhöhung der Faserisotropie kann der Faserflor anschließend mechanisch, beispielsweise mittels Walzen, in

Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt werden, um darüber hinaus auch eine gleichmäßigere Verteilung zu erzielen.

Wie oben dargelegt, werden erfindungsgemäß Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern eingesetzt. Vorzugsweise sind die Synthesefasern thermoplastische Fasern. Vorteilhaft an der Verwendung von thermoplastischen Fasern ist, dass sie durch eine Hitzebehandlung des Vliesstoffs kontrolliert geschrumpft werden können. Hierdurch können die Fasern gekräuselt und miteinander verhakt werden. Dies ermöglicht, dass der Vliesstoff beim Walkvorgang zumindest um das geschrumpfte Maß verdehnt werden kann. Das heißt, dass die Verhakung durch mechanisches Dehnen wieder aufgelöst werden kann, was die Dehnbarkeit des Vliesstoffes verbessert. Besonders bevorzugt sind Polyolefinfasern mit einer Kräuselung, gemessen als Bogenzahl nach DIN 53840 Teil 1 , von mindestens 5 Bogen/cm, beispielsweise von 5 bis 15 Bogen/cm und/oder Polyamidfasern mit einer Kräuselung von mindestens 10 Bogen/cm, beispielsweise 10 bis 20 Bogen/cm, und/oder Polyesterfasern mit einer Kräuselung von mindestens 4 Bogen/cm,

beispielsweise 4 bis 20 Bogen/cm.

Im Vliesstoff beträgt der Anteil der Synthesefasern, vorzugsweise der thermoplastischen Fasern und insbesondere der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, vorzugsweise mindestens 20 Gew.%, beispielsweise 20 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter mindestens 30 Gew.%,

beispielsweise 30 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.%, beispielsweise 40 Gew.% bis 100 Gew.%, noch bevorzugter

mindestens 45 Gew.%, beispielsweise 45 Gew.% bis 100 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Vliesstoff ein hitzebehandelter Vliesstoff, der bei einer Temperatur, die mindestens 130 °C, beispielsweise von 130 °C bis 165 °C oberhalb der

Glasübergangstemperatur der Synthesefasern liegt, erhitzt wurde,

vorzugsweise für 20 Sekunden, beispielsweise von 20 Sekunden bis 2 Minuten.

Der Vliesstoff kann auch weitere thermoplastische Stapelfasern, vorzugsweise mit einer Stapellänge von 25 mm bis 65 mm enthalten, wie beispielsweise Polyacrylfasern. Dabei beträgt der Anteil der weiteren thermoplastischen Fasern vorzugsweise 10 bis 75 Gew.%, noch bevorzugter 20 bis 60 Gew.%, insbesondere 30 bis 50 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.

Enthält der Vliesstoff weitere thermoplastische Stapelfasern, so findet die Flitzebehandlung vorzugsweise bei einer Temperatur statt, die mindestens 80°C, beispielsweise von 50°C bis 100°C oberhalb der

Glasübergangstemperatur der weiteren thermoplastischen Stapelfasern und/oder der Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern liegt. Die Dauer der Hitzebehandlung liegt vorzugsweise im oben genannten Bereich.

Der Vliesstoff kann auch saugfähige Fasern, insbesondere saugfähige

Stapelfasern mit einer Stapellänge von 25 mm bis 65 mm, enthalten. Unter saugfähigen Fasern werden erfindungsgemäß Fasern verstanden, die

Flüssigkeit, insbesondere Wasser, aufnehmen können. Vorzugsweise weisen die saugfähigen Fasern eine Wasseraufnahmekapazität (vollentsalztes Wasser) bei 20°C von mindestens 7 Gew.%, beispielsweise von 8 Gew.% bis 20 Gew.%, noch bevorzugter von 10 Gew.%, bis 30 Gew.%, auf. In dieser

Ausführungsform beträgt der Anteil der saugfähigen Fasern 10 bis 90 Gew.%, noch bevorzugter 20 bis 80 Gew.%, insbesondere 30 bis 60 Gew.%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Fasern im Vliesstoff.

Erfindungsgemäß bevorzugt weisen die saugfähigen Fasern Viskosefasern, Naturfasern, beispielsweise Hanf, Kenaf, Zellulose, Lyocell, Wolle oder

Baumwolle und/oder synthetische saugfähigen Fasern, insbesondere

Superabsorberfasern, auf. Vorteilhaft an der Verwendung von saugfähigen Fasern ist, dass sie zur Verbesserung des Schuhklimas beitragen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Stapelfasern sowohl Synthesefasern, vorzugsweise thermoplastische Fasern und insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern als auch saugfähige Fasern auf.

Erfindungsgemäß ist es möglich, das Flächengewicht des Vliesstoffs auf unter 200 g/m ² , beispielsweise auf 90 bis 200 g/m ² , noch bevorzugter auf 120 bis 195 g/m ² und insbesondere auf 150 bis 190 g/m ² einzustellen und dennoch ein weiches Walkfutter mit einer ausreichenden Standfestigkeit und Verformbarkeit zu erhalten. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Vliesstoff zumindest auf einer Oberfläche eine thermoplastische

Haftmassenbeschichtung auf. Diese ermöglicht, dass das Walkfutter mittels Temperatur auf ein Obermaterial (beispielsweise Leder, Kunstleder und Textil) aufgebügelt werden kann. Bevorzugte Haftmassen sind Ethylen-Vinyl-acetat, Polyamid, Polyester, Polyurethan.

Vorzugsweise weisen mindestens 90 Gew.% der Stapelfasern des Vliesstoffs einen Titer im Bereich von 0,9 dtex bis 11 dtex, vorzugsweise von 1 ,5 dtex bis 7 dtex auf.

Des Weiteren kann der Vliesstoff durch eine Ausrüstung an die Eigenschaften des Obermaterials angepasst werden. Das kann zum Beispiel durch eine Ausrüstung mit einem Bindemittel geschehen und dadurch der Griff/Steifheit eingestellt werden. Die Steifausrüstung kann mit einer Steifappretur mit synthetischen Bindern erfolgen, zum Beispiel Acrylat, Polyolefin, insbesondere Polypropylen, Polyester, Acrylnitril, Butadien, Styrol/Butatien, Polyurethan, Latex, und/oder Vinylacetat. Des Weiteren kann der Vliesstoff auch Stärke enthalten. Die Verwendung von Stärke (Maisstärke, Kartoffelstärke,

Weizenstärke) kann vorteilhaft sein, da diese Stärkeausrüstung bei der

Vorbereitung der Walkblätter mittels Dämpfen das Verformen erleichtert. Stärke quillt nämlich beim Dämpfen leicht auf und bildet eine Art Gleitfilm zwischen den Fasern, sodass sich die Fasern einfacher gegeneinander verschieben lassen. Nach dem Verformungsprozess trocknet die Stärke wieder aus und verbindet das Fasergefüge untereinander. Damit erzielt man eine noch stabilere und bleibendere Verformung. Insofern weist der Vliesstoff in einer bevorzugten Ausführungsform Stärke auf. Der Anteil der Stärke liegt vorzugsweise bei 0,4 Gew.% bis 10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Vliesstoffs. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Walkfuttermaterial umfassend einen mechanisch verfestigten Vliesstoff, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern sind, und wobei der Vliesstoff eine

Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter höchstens 15N/5cm, insbesondere höchstens 10N/5cm aufweist.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Walkfuttermaterial umfassend einen mechanisch verfestigten Vliesstoff, umfassend Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 75 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder Polyamidfasern, sind, wobei der Vliesstoff unmittelbar, beispielsweise mittels einer Haftmasse/oder einer Direktbeschichtung, mit einem

Synthetikmaterial verbunden ist. Unter einer„unmittelbaren Verbindung“ von Vliesstoff und Synthetikmaterial ist dabei zu verstehen, dass keine weitere Trägerschicht zwischen Vliesstoff und Synthetikmaterial angeordnet ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der unmittelbar mit dem Synthetikmaterial als Obermaterial verbundene Vliesstoff auf der dem Obermaterial abgewandten Seite des Vliesstoffs keine weitere Trägerschicht auf. Diese Ausführungsform wird dadurch ermöglicht, dass der Vliesstoff Eigenschaften aufweist, die ihn sowohl zur Verwendung als Trägerschicht für das Synthetikmaterial als auch für die Unterstützung der Formgebung in einem Walkprozess geeignet machen. Diese Doppelfunktion ist mit den üblicherweise verwendeten Walkfuttermaterialien in der Regel nicht erzielbar, da diese (z.B. Gewebe, Gewirke) sich aufgrund ihrer offenen Oberfläche nicht als

Trägerschicht für Synthetikmaterialien eignen.

Vorzugsweise ist der in den erfindungsgemäßen Walkfuttermaterialien enthaltene Vliesstoff ein wie im Rahmen dieser Erfindung beschriebener Vliesstoff.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Walkfuttermaterials, umfassend einen Vliesstoff mit einer Richtungsunabhängigkeit der Dehnung, bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes (Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°) von höchstens 30 N/5cm, noch bevorzugter höchstens 20N/5cm, noch bevorzugter höchstens 15N/5cm, insbesondere höchstens 10N/5cm, umfassend folgende Schritte: a) Bereitstellen von Stapelfasern mit einer Stapellänge im Bereich von 25 bis 65 mm, wobei mindestens 15 Gew.% der Stapelfasern

Synthesefasern, insbesondere Polyolefin-, Polyester- und/oder

Polyamidfasern sind;

b) Krempeln der Stapelfasern zu einem Faserflor;

c) Querlegen des Faserflors zu einem quergelegten Faserflor;

d) Mechanisches Verfestigen des quergelegten Faserflors zu dem

Walkfuttermaterial.

Vorzugsweise wird die mechanische Verfestigung mittels Vernadeln und/oder Wasserstrahl Verfestigung durchgeführt und die einzusetzenden Parameter werden so gewählt, dass die Verfestigung nicht zu stark ist, was die

Verschiebbarkeit der Fasern behindern würde, aber auch nicht zu schwach, da ansonsten nicht ausreichende Festigkeiten erzielt werden. Für die Wasserstrahlverfestigung haben sich Drücke, gemessen am

Düsenausgang, von 30 bis 300 bar, vorzugsweise 50 bis 250 bar, insbesondere 80 bis 200 bar als besonders günstig erwiesen. Ebenfalls günstig ist ein

Abstand zwischen Düsenausgang und Vliesstoff von 0,3 cm bis 2,5 cm.

Für das Vernadeln haben sich Einstichdichten von 50 bis 300 Einstiche/cm ² , noch bevorzugter von 70 bis 250 Einstiche/cm ² , insbesondere von 100 bis 200 Einstiche/cm ² als besonders günstig erwiesen.

Zur Erhöhung der Faserisotropie kann der Faserflor im Anschluss an Schritt b) und/oder c) mechanisch, beispielsweise mittels Walzen, in Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt werden, um darüber hinaus auch eine

gleichmäßigere Verteilung zu erzielen.

Figurenbeschreibung:

Figur 1 zeigt die Modulwerte eines bekannten als Walkfuttermaterial

eingesetzten Gewirkes in der 360° Auswertung.

Figur 2 zeigt die Modulwerte eines erfindungsgemäßen Vliesstoffs in der 360° Auswertung.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1 : Herstellung verschiedener erfindungsgemäßer Vliesstoffe

Es werden die erfindungsgemäßen Vliesstoffe 1 bis 4 hergestellt, ausgehend von folgenden Fasermischungen:

Die Stapellänge der Fasern liegt in einem Bereich von 40 mm bis 60 mm. Die Fasermischungen werden gekrempelt und der Faserflor quergelegt. Aufgrund des Querlegers sind die Fasern überwiegend quer zur Produktionsrichtung orientiert. Zur Erhöhung der Faserisotropie wird der Faserflor anschließend mechanisch mittels Walzen in Längsrichtung (MD: Machine Direction) verstreckt, um darüber hinaus auch eine gleichmäßigere Verteilung zu erzielen. Anschließend findet eine mechanische Verfestigung mittels Nadelstuhl

(Einstichdichte 200 Einstiche/cm) statt. Der Nadelvliesstoff wird daraufhin bei 160 bis 180°C thermofixiert.

In der folgenden Tabelle sind exemplarisch verschiedene Eigenschaften des Vliesstoffs 3 dargestellt.

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Beispiel 2: Messung der Richtungsunabhänigkeit der Dehnung.

Die Richtungsunabhängigkeit der Dehnung wird bestimmt als Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073-3 gemessenen Modulwertes

(Messbedingungen: Dehnung von 3%, 5% oder 10%, Winkel zur

Maschinenrichtung von 30°, 60°, 90°, 120°, 150°, 180°, 210°, 240°, 270°, 300°, 330°, 360°).

Es werden folgende in der nachfolgenden Tabelle und in Figur 2 illustrierten Ergebnisse erhalten.

Kraft/Dehnungsverhalten von Vliesstoff 3 im 360 °

Vergleich

Es zeigt sich, dass die Differenz des größten und kleinsten nach DIN ISO 9073- 3 gemessenen Modulwertes unter 10 N/5cm liegt. In Figur 1 wird die Streuung der Modulwerte eines herkömmlichen Walkfutters auf Gewirkebasis

(Baumwolle) gezeigt. Sie ist deutlich größer als beim erfindungsgemäßen Vliesstoff.

Beispiel 3: Ausrüstung von Vliesstoff 3 Der Vliesstoff 3 wird mit einer 2% Stärkelösung (Kartoffelstärke) mittels eines Foulards imprägniert und anschließend getrocknet. Das Beschichtungsgewicht liegt bei einer Trockenauflage von 6 g/m. In der vorliegenden Erfindung zählt das Beschichtungsgewicht nicht zum Gesamtgewicht des Vliesstoffs.

Anschließend wird der Vliesstoff mit einer thermoplastischen

Flaftmassenbeschichtung versehen (Auflagegewicht 30 g/m ² Polyurethan mit einem Schmelzbereich von 75°C bis 95 C).

Beispiel 4: Verwendung von Vliesstoff 3 als Walkfutter Zunächst wird aus dem Vliesstoff 3 ein an die Form des Obermaterials angepasster Prüfling ausgestanzt. Der Prüfling wird mittels einer

Durchlaufpresse auf das Obermaterial aufgebügelt. Dieser Verbund wird mittels eines Walkschwertes in die gewünschte Form (Walkbogen) gebracht. Der Vliesstoff 3 fungiert nunmehr als Walkfutter und unterstützt die Form für die weitere Verarbeitung.