MADER, Leopold (Gaistechen 39, Neuhofen/Ybbs, A-3364, AT)
| Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen von Elementen aus wenigstens einem ersten und einem zweiten flächigen Bauteil, die im Element zueinander parallel und mit Abstand von einander angeordnet sind, wobei der Raum zwischen den flächigen Bauteilen durch einen ringsumlaufenden Strang begrenzt ist und wobei der Gasdruck in dem Raum zwischen den flächigen Bauteilen kleiner ist als der Umgebungsdruck, gekennzeichnet durch folgende Schritte: - Auftragen eines Stranges entlang des Umfangs des ersten Bauteiles - Auflegen des zweiten Bauteils, wobei dieser zweite Bauteil wenigstens bereichsweise vom Strang beabstandet ist. - Einbringen der so erhaltenen Anordnung aus erstem und zweiten Bauteil in eine Kammer - Herstellen von Unterdruck in der Kammer - Verpressen der Anordnung in der Kammer, bis der zweite Bauteil am Strang anliegt - Aufheben des Unterdruckes in der Kammer - Entnehmen des verpressten Elementes aus der Kammer. 2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Strang aus diffusionsdichter Masse aufgetragen wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Abstandhalter vorgesehen werden, deren normal zur Ebene des ersten Bauteiles gemessene Höhe größer ist als die Dicke des Stranges und dass der zweite Bauteil auf die Abstandhalter aufgelegt wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter durch bereichsweise verdickte Bereiche des Stranges vorgesehen werden. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Stranges wenigstens ein Dünnschicht-Photovoltaik-Modul vorgesehen wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf den ersten Bauteil im Bereich innerhalb des Stranges eine Verbundfolie, eine Flüssigkeit, z.B. ein flüssiges oder gelöstes Silikon, oder ein Granulat, insbesondere ein Silikongranulat, angeordnet wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf den ersten Bauteil, gegebenenfalls auf die Verbundfolie, die Flüssigkeit, z.B. ein flüssiges oder gelöstes Silikon, oder das Granulat, insbesondere ein Silikongranulat, wenigstens eine Solarzelle und/oder ein Solarkollektor oder ein Anzeigeelement, wie Bild- schirm oder Display, angeordnet wird. 8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Solarzelle bzw. den Solarkollektor oder auf das Dünnschicht-Photovoltaik-Modul eine Verbundfolie, eine Flüssigkeit, z.B. ein flüssiges oder gelöstes Silikon, oder ein Granulat, ins- besondere ein Silikongranulat, aufgelegt wird. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung so weit verpresst wird, bis der zweite Bauteil auf der Solarzelle bzw. dem Solarkollektor, gegebenenfalls auf der weiteren Verbundfolie, der Flüssigkeit, z.B. ein flüssiges oder gelöstes Silikon, oder dem Granulat, insbesondere ein Silikongranulat, aufliegt. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung vor dem Verpressen erwärmt wird. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder der zweite Bauteil aus durchsichtigem Werkstoff, insbesondere Glas, bestehen. 12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Bauteile aus gehärtetem Glas besteht. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das aus der Kammer entnommene Element in einem Autoklaven einer thermischen Behandlung unterworfen wird. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang aus einem diffusionsdichten Werkstoff besteht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus: Butylkautschuk, Schmelzklebstoff, Komponentenklebstoff, Versiegelungsmasse auf Basis Polysulfid und einem mit Glas verlötbarem Metall, insbesondere Zinn. 15. Element, insbesondere hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch: - einen ersten flächigen Bauteil - einen zweiten flächigen Bauteil, der mit dem ersten Bauteil über einen ringsum laufenden Strang aus diffusionsdichter Masse verbunden ist - durch einen zwischen den Bauteilen vorgesehenen Raum, der seitlich vom Strang aus diffusionsdichter Masse begrenzt ist und in dem ein gegenüber dem Umgebungs- druck verringerter Druck herrscht - durch wenigstens eine Solarzelle und /oder wenigstens einen Solarkollektor in dem Raum zwischen den Bauteilen - durch zur Solarzelle bzw. dem Solarkollektor führende Leitungen, die sich durch den Strang aus diffusionsdichter Masse erstrecken - durch Folien zwischen der Solarzelle bzw. dem Solarkollektor und dem jeweils benachbarten Bauteil, wobei die Folien mit den Bauteilen und der Solarzelle bzw. dem Solarkollektor verbunden sind. 16. Element nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Bauteile eine Flachglasscheibe, insbesondere aus gehärtetem Glas, ist. 17. Element nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die auf dem zweiten Bauteil aufliegende und mit diesem und der Solarzelle bzw. dem Solarkollektor verbundene Folie eine Dünnschicht ist. 18. Element nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die zwischen dem ersten Bauteil und der Solarzelle bzw. dem Solarkollektor angeordnete Folie eine Verbundfolie ist. 19. Element nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Stranges mehrere Vakuumglas-Abstandhalter vorgesehen sind. 20. Element, insbesondere hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch: - einen ersten flächigen Bauteil, - einen zweiten flächigen Bauteil, der mit dem ersten Bauteil über einen ringsum laufenden Strang aus diffusionsdichter Masse verbunden ist, - durch einen zwischen den Bauteilen vorgesehenen Raum, der seitlich vom Strang aus diffusionsdichter Masse begrenzt ist und in dem ein gegenüber dem Umgebungs- druck verringerter Druck herrscht, - durch wenigstens ein Anzeigeelement, wie Bildschirm oder Display, in dem Raum zwischen den Bauteilen und - durch zum Anzeigeelement führende Leitungen, die sich durch den Strang aus Versiegelungsmasse erstrecken. |
Die Erfindung betrifft ein Vakuumelement mit den Merkmalen des einleitenden Teils des unabhängigen auf das Element gerichteten Anspruches einerseits, und ein Verfahren zum Herstellen solcher Elemente mit den Merkmalen des unabhängigen, auf das Verfahren gerichteten Anspruchs andererseits.
Beim Herstellen von Vakuumelementen der gattungsgemäßen Art wird meist so vorgegangen, dass über eine Öffnung in der Randabdichtung zwischen flächigen Bauteilen Luft aus dem Innenraum des Vakuumelementes durch Absaugen entfernt wird.
Dies ist eine langwierige und mühsame Aufgabe, insbesondere weil das nachträgliche Abdichten der Öffnung, durch die das Vakuum angelegt worden ist, mühsam und fehlerhaft ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Vakuumelement der eingangs genannten Gattung und ein Verfahren zum Herstellen desselben vorzustellen.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, das die Merkmale von Anspruch 1 aufweist und mit einem Vakuumelement, das die Merkmale von Anspruch 14 aufweist.
Durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Arbeitsweise einerseits und mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Aufbau des Vakuumelementes anderseits ist ein problemlo- ses Herstellen solcher Vakuumelemente möglich und es ist auch ohne Weiteres möglich, in das Vakuumelement weitere Bauteile einzuschließen, wobei solche Bauteile Anordnungen zum Umwandeln von Sonnenenergie in brauchbare Energie, z.B. Solarmodule (zum Gewinnen vom elektrischem Strom) oder Solarkollektoren (zum Gewinnen von Wärmeenergie), oder Anzeigeelemente sein können.
Im Rahmen der Erfindung sind Vakuumelemente mit unterschiedlicher Funktion in Betracht gezogen. Es kann sich bei den erfindungsgemäßen Vakuumelementen, zusätzlich zu den oben erwähnten Ausführungsformen, auch um Isolierelemente, Isolierglas, Datenanzeige- elemente (Vakuumelemente mit eingeschlossenen Anzeigevorrichtungen, wie Bildschirme, Displays usw.) handeln.
Insbesondere ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und bei dem erfindungsgemäßen Vakuumelement vorgesehen, dass die flächigen Bauteile, wenigstens der in Gebrauchslage dem einfallenden Sonnenlicht zugekehrte Bauteil, aus transparentem, ins- besondere durchsichtigem Werkstoff, insbesondere Kunststoff oder Glas oder auch (Nichteisen-)Metall, bestehen. Beispielsweise ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt, dass das Glas gehärtetes Glas, z.B. Einscheibensicherheitsglas, ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es auch möglich, eine sichere Verbindung zwischen den einzelnen Bauteilen des Vakuumelementes gemäß der Erfindung zu erreichen, indem zwischen den flächigen Bauteilen ein diese miteinander verbindender und im Inneren des Vakuumelementes eingeschlossene Bauteile (Bestückung) festlegender Werkstoff eingebracht ist. So können beispielsweise an der Innenseite von wenigstens einem derflächigen Bauteile (insbesondere Glastafeln) Folien, vorzugsweise Verbundfolien, vorgesehen sein. Solche Verbundfolien, beispielsweise einlagige Folien aus Polyvinylbutyral (PVB), haben den Vorteil, dass der Eintritt von Licht, das auf das im Inneren des Vakuumelementes angeordnete Solarmodul (oder Solarkollektor) trifft, ohne einen Übergang von einem optisch dichteren Medium (z.B. Glas) auf ein optisch dünneres Medium (z.B. Luft) erfolgt und Reflexion, insbesondere Totalreflexion, vermieden ist, sodass die Energieaus- beute verbessert ist, da keine Verluste durch reflektiertes Licht auftreten. Nachteilige Reflexionen können auch durch auf der Innenseite des ersten Bauteils aufgebrachte antireflektierende Schichten verringert bzw. vermieden werden.
Alternativ zu den genannten Folien kann der die flächigen Bauteile miteinander verbindende Werkstoff in Form einer Lösung (dessen Lösungsmittel beim Zusammenbau verdampft) oder in Form von Granulat, z.B. Silikongranulat, (das beim Zusammenbau schmilzt) sein.
Im Wesentlichen umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Vakuumelementen die folgenden Verfahrensschritte:
Ein erster Bauteil (transparentes oder durchsichtiges Flachelement, wie Platte, Glastafel, insbesondere Solarglas) wird, gegebenenfalls nach Vorlaminieren, mit einer Randbeschich- tung versehen. Innerhalb der, insbesondere diffusionsdichten, Randbeschichtung wird gegebenenfalls eine Bestückung angeordnet, die beispielsweise ein Solarmodul (Photovoltaik-Element) oder mehrere Solarmodule und/oder wenigstens ein Sonnenkollektor (von einem in der Regel flüssigen Wärmeübertragungsmedium durchströmte Kammern) sein kann. Die beispielsweise für die Randbeschichtung verwendete Masse kann eine sein, die auch für das Versiegeln von Isolierglas verwendet wird. Bei diesen Massen, die für die Randbeschichtung verwendet werden können, kann es sich in der Regel um diffusionsdichte Klebemassen handeln. Beispiele für solche Klebemassen sind u.a. Butylkautschuk und Schmelzklebstoffe ("HotMelt", z.B. auf Ethylen- Vinyl- Acetat- oder Polyester-Basis). Alternativ können reaktionsschnelle Komponentenkleber, aber auch mit Glas verlötbare Metalle, wie Zinn, verwendet werden. Nachdem dies geschehen ist, wird gegebenenfalls nach Auflegen einer weiteren Folie, insbesondere einer Verbundfolie, der zweite Bauteil aufgelegt, wobei bevorzugt Maßnahmen vorgesehen sind, welche verhindern, dass der zweite Bauteil über seine gesamte Länge des Umfanges mit dem Strang in Berührung kommt, sodass ringsum Öffnungen für den Austritt von Luft aus dem Innenraum bzw. dem Raum zwischen den Bauteilen und dem Strang vorgesehen sind. Diese seitlich offene Anordnung aus den zwei Bauteilen wird in eine Kammer eingebracht, die gegebenenfalls unter Erwärmen evakuiert wird. Dann wird die Anordnung unter aufrecht gehaltenem Vakuum, also bei einem Druck, der geringer ist als der Umgebungsdruck, gepresst und laminiert. Dabei wird bevorzugt mit Hilfe eines Pressstempels gepresst, der auf die gesamte (äußere) Fläche des zweiten Bauteils einwirkt. Nachdem verpresst worden ist, also nachdem der erste und der zweite Bauteil ringsum abdichtend über dem Strang der Randbeschichtung miteinander verbunden sind, wobei auch vorgesehen sein kann, dass die zwischen der gegebenenfalls eingebrachten Bestückung und dem zweiten Bauteil vorgesehene Verbundfolie zwischen Bestückung und dem zweiten Bauteil laminiert worden ist, wird das Vakuum aufgehoben und das fertige Vakuumelement kann aus der Vakuum-Press-Kammer entnommen werden.
Weitere Einzelheiten und Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Vakuumelementes ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen, an Hand welcher die Prozess- abfolge beim Herstellen erfindungsgemäßer Vakuumelemente in drei Ausführungsvarianten beschrieben wird:
Es zeigt:
Fig. 1 in sechs aufeinanderfolgenden Schritten das Herstellen eines Vakuumelementes, das beispielsweise ein Isolierelement, ein Anzeigeelement oder eine Isolierglaseinheit sein kann, mit Abstandhaltern,
Fig.2 in sechs aufeinanderfolgenden Schritten das Herstellen eines Vakuumelementes mit Solarmodul (Photovoltaik-Element),
Fig. 3 in fünf aufeinanderfolgenden Schritten das Herstellen eines Vakuumelementes mit als Dünnschicht-Photovoltaik-Modul ausgebildetem Solarmodul,
Fig. 4 in Seitenansicht das Detail 1 in Fig. 3/3.3 in vergrößertem Maßstab und
Fig. 5 in sechs aufeinander folgenden Stufen das Herstellen eines Solarmoduls (Photovol- taikelement). Das in Fig. 1 als Beispiel dargestellte Verfahren läuft wie folgt ab:
1. Diffusionsdichtes Randbeschichtungsmaterial (Strang) auftragen
In einer vertikalen oder horizontalen Appliziereinrichtung wird ein Strang z.B. aus diffusionsdichtem Versiegelungsmaterial auf allen vier Seiten am Rand auf die Glas- Oberfläche (erster Bauteil) aufgetragen. Konturen oder Innenausschnitte können mit dieser Appliziereinrichtung auch mit einem Strang umgeben werden.
1.1 Randbeschichtungsmaterial 8 wird als Strang auf eine Glasscheibe 7 (erster Bauteil) aufgetragen (Fig. 1 ).
1.2 Randbeschichtungsmaterial 8 wird auf eine bereits vorlaminierte 9 Glasscheibe 7 aufgetragen (Fig. 2).
1.3 Randbeschichtungsmaterial 8 wird auf eine beschichtete Glasscheibe 10 aufgetragen (zur Herstellung von Dünnschicht PV-Modulen) (Fig. 3).
Bestückung
Manuell oder automatisch werden je nach zu fertigendem Vakuumelement (Modulausführung) verschiedene Einlagen (Bestückungen) in die versiegelte Scheibe eingelegt.
2.1 Zur Vakuumglaserzeugung (leeres Vakuumelement, also ohne Bestückung) werden auf die versiegelte 8 Glasscheibe 7 (erster Bauteil) Vakuumglasab- standhalter 11 eingelegt (Fig. 1 ).
2.2 Zur PV-Modulherstellung werden entweder in eine mit Strang 8 versehene Glasscheibe 7 eine Verbundfolie 9 (also eine die Bestandteile des Vakuumelementes miteinander verbindende Folie) und Wafer bzw. Dünnschichtfolien 12 eingelegt (Fig. 2), oder in die bereits versiegelte 8 vorlaminierte 9 Scheibe 7 nur die Wafer bzw. die Dünnschichtfolie 12 eingelegt (Fig. 3).
Zusammenbau
Beim Zusammenbau werden die rückseitigen Glasscheiben 7 (zweiter Bauteil) und eventuell notwendige Verbundfolien 9 auf die vorgefertigten Elemente aufgelegt. Durch die spezielle Auftragung (siehe Detail 1 in Fig. 4) des Stranges aus Versiegelungsmasse 8 liegt die rückseitige Glasscheibe 7 (zweiter Bauteil) nur punktuell auf dem als Dichtschnur wirkenden Strang aus Randbeschichtungsmasse 8 auf, so dass durch den entstandenen (im Wesentlichen ringsum verlaufenden) Spalt 13 Vakuum im Inneren des Elementes erzeugt werden kann.
Bei der Vakuumglaserzeugung wird nur eine zweite Glasscheibe 7 (zweiter Bauteil) auf dem als Dichtschnur dienenden Strang aus Randbeschichtungsmasse 8 positioniert (Fig. 1 ).
Bei der Erzeugung von PV-Modulen mit Wafer oder Dünnschichtfolien 12 wird zusätzlich zur rückseitigen Glasscheibe 7 auch noch eine Verbundfolie 9 eingelegt (Fig. 2).
3.3 Bei der Erzeugung von Dünnschichtglasmodulen 10 wird je nach Modulaufbau eine Verbundfolie zur Verbindung der beiden Glasscheiben 7 eingelegt oder auch nicht (Fig. 3).
4. Eitransport in Kammer und Unterdruck erzeugen
Nachdem die vorgefertigten Elemente am Einlauftisch vor einer Presskammer positio- niert wurden, werden sie entweder über einen Riemenförderer oder eine andere
Linearfördervorrichtung in die Presskammer transportiert. Danach werden die Klappen der Kammer (Teil 3) dicht geschlossen und die Vakuumpumpe (Teil 1) beginnt die Kammer zu evakuieren. 5. Strang aus Randbeschichtungsmasse verpressen (je nach Folientype mit Temperaturerhöhung oder ohne Temperaturerhöhung)
Nach Erreichen des gewünschten Enddruckes in der Kammer, wird die bewegliche Pressplatte (Teil 2) nach unten bewegt und verpresst, dabei die beiden Glasscheiben 7 dicht miteinander. Ein Temperatureintrag ist bei diesem Prozess bei bestimmten Folientypen 9 (autoklavenfreie Folien) erforderlich.
6. Vakuum aufheben, Pressplatte heben, Kammer öffnen und austransportieren
Nach erfolgtem Pressvorgang wird die Vakuumpumpe (Teil 1) abgeschaltet, die Pressplatte (Teil 2) gehoben und das Vakuumelement langsam dem vorherrschenden Atmosphärendruck ausgesetzt. Die Klappen (Teil 3) werden geöffnet und das fertige
Vakuumelement in Richtung Auslauftisch (Teil 5) austransportiert.
Je nach Verbundfolientype kann zur Fertigstellung der Module ein Autoklavenprozess folgen.
Die vorstehend erwähnte Verbundfolie ist bevorzugt eine einlagige Folie und besteht insbesondere aus Polyvinylbutyral (PVB).
Bei der Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher ein beschichtetes Glas (mit Dünnschicht-Photovoltaik) als erster Bauteil verwendet wird, entfällt das Einlegen von Photovoltaik-Wafern, wie bei dem Verfahren von Fig. 2.
Der Strang, der auch im ersten Bauteil entlang seines Umfanges gegenüber diesem, vorzugsweise nach innen versetzt, angebracht wird, besteht beispielsweise aus in der Isolierglasfertigung üblichem Versiegelungsmaterial (meist ein aushärtendes Polysulfid) oder aber einem diffusionsdichten Klebstoff, wie aus (reaktivem) HotMelt (Schmelzkleber, z.B. auf Basis von Ethylen-Vinyl-Acetat, auf Polyester-Basis oder auf Polyamid-Basis).
Die in einer Ausführungsform vorgesehenen, innerhalb des Stranges angebrachten Vakuumglas-Abstandhalter, die insbesondere verwendet werden, wenn in dem Vakuumelement keine Bestückung in Form eines Solarmoduls und/oder eines Solarkollektors angeordnet wird, und die verhindern, dass sich die Bauteile (Glasscheiben) nach innen wölben, indem die Innenflächen der Bauteile an den Vakuumglas-Abstandhaltern anliegen und von diesen auf Abstand gehalten werden, bestehen beispielsweise aus Glas oder einem anderen durchsichtigen Werkstoff.
Als Abstandhalter, die den Spalt, der wenigstens in einem Teil des Randes der flächigen Bauteile vorgesehen ist, bewirken, können auch in den Strang eingesetzte Stifte, U-förmige Bügel und dgl. verwendet werden. Abstandhalter, ganz gleich welcher Art, sind im Rahmen der Erfindung zwar bevorzugt, aber nicht wesentlich, da wesentlich nur ist, dass am Rand der flächigen Bauteile zunächst ein Spalt vorliegt, der das Evakuieren des Innenraums erlaubt.
Die oben erwähnte Behandlung im Autoklaven wird vorzugsweise bei einer Temperatur ausgeführt, die hinreicht die Verbundfolie aus Polyvinylbutyral (PVB) zu aktivieren, so dass die Bauteile miteinander mit eingelegten Solarmodulen (Solarkollektoren) verklebt werden.
Die in Fig. 5 in sechs Stufen dargestellte Verfahrensweise zum Herstellen eines Photovol- taikmoduls kann wie folgt beschrieben werden:
Zuerst wird auf eine Glasscheibe 7 im Bereich des Umfanges derselben ein Strang 8 aus Klebematerial (z.B. HotMelt-Kleber) aufgetragen. Als nächster Schritt wird innerhalb des vom Strang 8 aus Kleber umgrenzten Bereichs eine Verbundfolie 9 aufgelegt. Hierauf werden auf die Verbundfolie 9 die Photovoltaikelemente 12 (Solarzellen) aufgelegt. Auf die so erhaltene Anordnung wird eine weitere Verbundfolie 9 aufgelegt. Alternativ kann an Stelle der weiteren Verbundfolie eine Flüssigkeit, z.B. ein flüssiges Silikon oder ein Granulat, aufgetragen werden. Allenfalls kann die an Stelle der zweiten Verbundfolie aufgelegte Folie verwendete Flüssigkeit eine Lösung eines die Funktion der Verbundfolie ausübenden Werkstoffs, z.B. Silikon, sein, deren Lösungsmittel beim nachfolgenden Schritt des Er- wärmens und Evakuierens verdampft wird. Wenn ein Granulat, z.B. ein Silikongranulat, aufgebracht wird, schmilzt dieses und übernimmt die Funktion der weiteren Verbundfolie 9.
Unabhängig davon, ob auf die aufgelegten Solarzellen 12 eine weitere Folie 9 oder ein Granulat oder eine Flüssigkeit aufgebracht wird, wird als nächster Schritt eine weitere Glasscheibe 7 aufgelegt und die so erhaltene Anordnung, bestehend aus zwei Glasschei- ben, zwischen denen im Umfangsbereich ein Strang aus Kleber vorliegt und zwischen denen eine untere und eine obere Verbundfolie (statt der oberen Verbundfolie kann auch eine Flüssigkeit vorgesehen sein, wie ein Silikon) erwärmt und im Vakuum verpresst, sodass sich die im letzten Bild (5, 6) von Fig. 5 gezeigte Anordnung ergibt, bei welcher die obere Folie (oder die Flüssigkeit oder das Granulat) durchsichtig geworden ist, um Licht zu den Solarzellen zutreten zu lassen und die Solarzellen teils in die untere Verbundfolie und die obere Verbundfolie eingebettet sind.
Ganz gleich, ob bei dem erfindungsgemäßen (Vakuum-)Element zwischen die außen angeordneten flächigen Bauteile wenigstens eine Polymerfolie, vorzugsweise zwei Polymerfolien, (z.B. Verbundfolie), eine Lösung eines die Bauteile verbindenden Stoffes (z.B. Silikon) oder ein Granulat eines die Bauteile verbindenden Stoffes (z.B. Silikongranulat) vorgesehen ist bzw. eingebracht wird, ergibt sich nach dem Verpressen im Vakuum im fertigen erfindungsgemäßen (Vakuum-)Element ein insbesondere vollständig von dem Stoff ausgefüllter Innenraum, wobei die Bestückung zwischen den flächigen Bauteilen (Glasscheiben) sicher gehalten wird. Zusätzlich wird erreicht, dass die flächigen Bauteile miteinander sicher und dauerhaft verbunden sind.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden.
Zum Herstellen von Vakuumelementen, die gegebenenfalls eine Bestückung in Form von wenigstens einem Solarmodul (Photovoltaikelement) und/oder einem Solarkollektor oder einem Anzeige-element enthalten, wird in einem Raum zwischen zwei flächigen Bauteilen, insbesondere durchsichtigen oder transparenten Platten, wie Glasscheiben, die über einen Strang aus Versiegelungsmaterial miteinander verbunden sind, Unterdruck dadurch erzeugt, dass eine Anordnung aus mit Strang versehenem ersten Bauteil und davon im Abstand, aber parallel dazu angeordnetem zweiten Bauteil, in eine Vakuumkammer eingebracht und unter Vakuum verpresst wird. Dabei kann gegebenenfalls auch eine erhöhte Temperatur angewendet werden, um zwischen den Bauteilen vorgesehene Folien mit den Bauteilen und gegebenenfalls vorhandenen Bestückungen zu laminieren.
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