VAKUUMBEHANDLUNGSANLAGE UND VAKUUMBEHANDLUNGSVERFAHREN

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Vakuumbehandlungsanlage nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. ein Vakuumbehandlungsverfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 24 für die Plasmabehandlung von Werkstücken.

S-band der Technik

Unter den Vakuumbehandlungsverfahren nehmen heute plasmaunterstützte Verfahren zum Beschichten, Heizen und ätzen un- terschiedlicher Werkstücke, wie zum Beispiel Werkzeuge oder Komponenten im Bereich des Maschinen- und Motorenbaus einen breiten Raum ein. Häufig werden dabei dem Vakuumbe- schichtungsverfahren Heiz- und/oder ätzprozesse vorgeschaltet, die für spezielle Anwendungen, beispielsweise zur Vorreini- gung, Oberflächenaktivierung oder EntSchichtung auch alleine zur Anwendung kommen.

Trotz der weiten Verbreitung oben genannter Verfahren ist es auch heute noch schwierig bzw. aufwendig solche Verfahren zu betreiben, wenn während eines Verfahrensschrittes Isolierbe- legungen und/oder schlecht leitende bzw. isolierende Schichten auf den Elektrodenoberflächen abgeschieden werden. Solche Schichten können beispielsweise durch Oberflächen- bzw. Resputtereffekte während des Heiz- und ätzprozesses, insbesondere aber bei Vakuumbeschichtungsverfahren zur Abscheidung von schlecht leitenden bzw. isolierenden Schichten auf den Elektrodenflächen gebildet werden. Beispiele solcher schlecht leitender oder isolierender Schichten sind keramische oder metallkeramische Schichten, wie unten näher beschrieben.

Eine Sonderstellung nehmen DLC-artige Schichten unter denen im Folgenden Schichten wie in VDI 2840, Tabelle 1, Spalte „2 a- morphe Kohlenstoffschichten" angeführt verstanden werden. Diese können je nach Abscheideverfahren elektrisch mehr oder weniger leitfähig oder sogar isolierend hergestellt werden.

Es gibt verschiedene Verfahren, um kohlenstoff- oder kohlenstoffhaltige Schichten auf Werkzeugen und Bauteilen abzuscheiden. üblicherweise teilt man die Herstellungsverfahren im Vakuum danach ein, ob die schichtbildenden Bestandteile über ein Gas in das Vakuumbeschichtungssystem eingelassen und an- schliessend im Plasma zersetzt werden (CVD) , oder ob die überführung eines schichtbildenden Feststoffes in die Dampfphase direkt im Vakuumsystem erfolgt (PVD) . Bei den PVD Verfahren sind vor allem Verdampfungsprozesse mittels Elektronenstrahl, Sputtern von Kohlenstofftargets und das kathodische Verdampfen mittels Funkenverdampfung bekannt. Der auf diese Weise verdampfte Kohlenstoff besteht aus Atomen, Ionen oder Clustern von im wesentlichen elementaren Kohlenstoff. Im Gegensatz dazu werden als Kohlenstoffquellen im CVD-Prozess typischerweise kohlenwasserstoffhaltige Gase verwendet wie beispielsweise C ₂ H ₂ , C ₂ H ₄ oder CH ₄ . Die Trennung des Kohlenstoffs vom Wasserstoff erfolgt dabei durch eine Dissoziation im Plasma oder durch eine hohe Substrattemperatur, die zur Dissoziation des Reaktivgases, auch Precursor genannt, an der Substratoberflä- che führt. Da die hohe Substrattemperatur bei der Abscheidung von diamantähnlichen Schichten auf temperaturempfindlichen Werkstücken meist unerwünscht ist, wird eine effiziente Zerlegung des Precursors im Plasma angestrebt. Um ein unnötiges Aufheizen des Werkstückes zu vermeiden ist es auch wünschens- wert, die Zerlegung des Precursors möglichst getrennt vor dem Abscheideprozess am Werkstück durchzuführen. Dadurch können am Werkstück die Schichteigenschaften beispielsweise über den E- nergieeintrag der schichtbildenden Ionen durch Einstellung ei-

ner bestimmten Substratspannung, Prozessdruck usw. besser und ohne die Gefahr einer überhitzung eingestellt werden.

Diese Anforderungen können nicht durch eine Diodenentladung wie sie unter anderem in DE 19513614 beschrieben ist reali- siert werden, da hier die Werkstücke bzw. Werkstücke als eine Elektrode dieser Entladung dienen und die Dissoziationsbedingungen nicht von den Bedingungen der Substratspannung getrennt werden können.

Die Zerlegung gasförmiger Precursor in einer Diodenentladung hat zusammengefasst folgende wesentlichen Nachteile. Die Substrate dienen als eine Elektrode der Glimmentladung was dazu führt, dass die Beladungsmenge und die Werkstückgeometrie die Entladung, die Gasdissoziation und damit die Schichteigenschaften selbst beeinflussen. Das ist unerwünscht, da im in- dustriellen Beschichtungsbetrieb unterschiedliche Beladungen _ft . und unterschiedliche Werkstückgeometrien behandelt werden müssen. Ausserdem erschwert diese Abhängigkeit von Beladung und Substratgeometrie die Vorausschaubarkeit von Prozessen, was einen grossen zusätzlichen Aufwand bei der Prozessentwicklung bedeutet.

Ein weiterer wichtiger Nachteil von Diodenglimmentladungen ist ihre geringe Plasmadichte, wodurch es nicht möglich ist gasförmige Precursor effizient, d.h. möglichst vollständig zu zerlegen. Daher werden hohe Gasflüsse benötigt, um wirtschaft- liehe Beschichtungsraten zu erzielen. Durch den resultierenden höheren Druck wächst die Gefahr von Gasphasenreaktionen und Staubbildung.

In einer verbesserten Diodenentladung, wie in WO2006-116889 beschrieben, werden Werkstückhalterungen oder Vorrichtungen

zur passiven Verstärkung des Plasmas geometrisch so gestaltet, dass es unter den Prozessbedingungen zu einer Ausbildung von Hohlkathodenentladungen kommt, die zu einer zusätzlichen Dissoziation des Precursors führen. Nachteilig ist hier aber, dass diese Hohlkathodenentladungen in unmittelbarer Werkstücknähe zu einer Substraterwärmung führen und vor allem, dass sie den jeweiligen Druck- und Substratspannungsverhältnissen ange- passt werden müssen, um ein zuverlässiges Zünden und Betreiben zu gewährleisten. Das führt zu grossem Aufwand beim Design der jeweiligen Werkstückhalterungen für verschiedene Werkstückformen und zu Einschränkungen in der Parameterwahl des Abscheideprozesses, so dass beispielsweise nur eine verhältnismässig kleine Beschichtungsrate eingestellt werden kann, um die Werkstücke nicht thermisch zu überlasten.

Das ist der Grund dafür, dass es schon seit einigen Jahren Bestrebungen gibt, um, wie schon oben erwähnt, das Plasma, das zur Dissoziation des gasförmigen Precursors dienen soll, vom Energieeintrag am Werkstück zu trennen.

In DE 36 143 84 wird eine Niedervoltbogenentladung (NVBE) of- fenbart, die zwischen einer Heisskathode in einer separaten

Kathodenkammer und einer Anode betrieben wird. Die gasförmigen Precursor werden im Niedervoltbogen aktiviert, ionisiert und separat davon wird eine Gleichspannung an die Werkstücke gelegt, um die Ionenenergie am Werkstück einstellen zu können. In dieser Schrift wird der Anregungsbereich des zugeführten Gases vom Wachstumsbereich an den Werkstücken getrennt. Das Verfahren besitzt allerdings zwei entscheidende Nachteile, die dazu geführt haben, dass es sich nicht in allen Fällen industriell ausnutzen lässt, besonders dann nicht, wenn man schlecht leitende oder isolierende Schichten abscheiden möchte. Dabei kommt es einerseits zu isolierenden Schichten am Werkstück, die dazu führen, dass der Ionenbeschuss aus dem

Plasma abnimmt, weil der Gleichspannungsbias ab einer bestimmten Schichtdicke nicht mehr wirksam ist. Andererseits kommt es dazu, dass sich die Anode der Niedervoltbogenentladung ebenfalls mit einer isolierenden Schicht belegt, die zu einem An- stieg der Entladespannung und schliesslich zu Instabilitäten des Bogens und zum Abbruch der DC Niedervoltbogenentladung führt. Obwohl in diese Beschreibung die Abscheidung von harten Kohlenstoff-, also DLC-artigen Schichten beschrieben wird, konnte sich dieses Verfahren auf Grund der oben beschriebenen Schwierigkeiten industriell bis heute nicht durchsetzen.

EP 0990061 offenbart ganz allgemein die Vorteile einer elektrischen Trennung der Anregung des Reaktivgases und der Einstellung der Substratspannung am Werkstück. Dabei wird eine bipolare Substratspannung verwendet, weil hochisolierende Schichten realisiert werden sollen.

In EP 0430872 wird gezeigt, wie eine unipolar gepulste Substratspannung in Verbindung mit einer Niedervoltbogenentladung verwendet werden kann, um isolierende Schichten wie Oxide und Nitride, die einen noch höheren elektrischen Widerstand als die harten Kohlenstoffschichten aufweisen, auf einem Werkstück abzuscheiden. In diesem Verfahren ist die Anode der DC- Niedervoltbogenentladung ein gekühlter Tiegel, aus dem die Metallkomponente des schichtbildenden Materials durch eben diese Niedervoltbogenentladung verdampft wird.

Obwohl eine pulsierende Substratspannung in Kombination mit dem unabhängigen Plasma, das durch den Niedervoltbogen erzeugt und gespeist wird, ausreicht, um die Oberflächen von isolierenden Schichten über den Elektronenbeschuss aus dem NVBE- Plasma wieder zu entladen, sind auch Verfahren bekannt, die am Werkstück mit bipolarer Substratspannung und veränderlichen

Pulsen arbeiten. Ein solches Verfahren wird beispielsweise von

Griepentrog in Surface & Coatings Technology VoI .74-75 (1995) , S.326-332, beschrieben.

In EP 0990061 wird analog zu DE 36 143 84 eine Vorrichtung und ein PECVD Verfahren beschrieben, das auf zwei voneinander un- abhängig betriebenen Entladungen beruht, wobei im Unterschied zu Griepentrog eine veränderliche Substratspannung verwendet wird.

Mittlerweile hat sich gezeigt, dass DLC-artige, insbesondere harte Wasserstofffreie Schichten mit hohem tetragonalen Schichtanteil und daraus resultierenden besonders guten Ver- schleisseigenschaften elektrisch hoch isolierend sind. Um diese Eigenschaften zu erzielen, ist unter anderem auch eine niedrige Substrattemperatur entscheidend. Weiters hat sich erwiesen, dass die Benutzung eines DC Niedervoltbogens eine sehr effiziente Methode ist, um die gasförmigen Precursor zu zerlegen. Allerdings hat sich auch gezeigt, dass sich die üblicherweise gekühlte metallische Anode der Niedervoltbogenentladung innerhalb kurzer Zeit mit einer isolierenden Schicht belegt, was vor allem bei längeren Beschichtungszeiten zu Prozessin- Stabilitäten führt.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Vakuumbehandlungsanlage nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. ein Vakuumbehandlungsverfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 24 zur Verfügung zu stellen, mit denen es möglich ist eine Plasmabehandlung von Werkstücken unter verschiedenen Bedingungen, insbesondere aber auch dann sicher reproduzierbar und produktiv durchzuführen, wenn bei Betreiben einer Niedervolt- bogenentladung mit herkömmlichen Anlagen bzw. Verfahren die

Gefahr der Ausbildung einer Isolierbelegung, insbesondere einer isolierenden Schicht auf der Anodenoberfläche besteht. Durch solche Isolierbelegungen, die beispielweise während eines Plasmaheizschritts, bei dem Elektronen auf die Werkstücke gezogen werden, oder während eines Plasmaätzschritts, bei dem positive Ionen aus dem Plasma einer Niedervoltbogenentladung auf die Werkstücke gezogen werden, sowie durch isolierende Schichten, die sich während eines Beschichtungsprozesses auf Elektrodenoberflächen niederschlagen können, kann es bei be- kannten Vakuumbehandlungsanlagen bzw. Verfahren zu Prozessschwankungen oder auch zu Prozessabbrüchen und Beschädigung von Anlagenkomponenten kommen, da der Stromfluss aus dem Plasma auf kleinere oder über andere, leitfähigere Flächen geleitet oder ganz unterbrochen wird.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, die Abhängigkeit der Plasmabildung weitgehend von der Halterungsgeometrie bzw. dem Einbau zusätzlicher passiver plasmaverstärkender Bauteile unabhängig zu machen. Damit können beispielsweise auch Prozesse zur Behandlung von Werkstücken durch gepulste Glimmentla- düngen stabil und flexibel betrieben werden. Ein jeweiliges Anpassen der Halterungsgeometrie zur Einhaltung von Dunkel- raumabständen ist damit nicht mehr notwendig.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1, bzw. des Anspruches 24 gelöst. In den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung werden entsprechende weitere Ausführungsformen der Erfindung offenbart .

Die Vakuumbehandlungsanlage umfasst zumindest eine Vakuumkammer, in der eine Vorrichtung zur Erzeugung einer elektrischen Niedervoltbogenentladung (NVBE) - hier synonym zum Begriff

Niedervoltbogen (NVB) verwendet - bestehend aus einer Kathode

und einer mit der Kathode über einen Bogengenerator elektrisch verschaltbaren Anode, angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der Oberfläche der Anode aus Graphit gefertigt ist, um eine hohe Betriebstemperatur, d.h. eine heisse Anode, zu er- möglichen. Weiters befinden sich in der Kammer ein elektrisch mit einem separaten Biasgenerator verschaltbarer Werkstückträger zur Aufnahme und Bewegung von Werkstücken, sowie zumindest eine Zuleitung für Inert- und/oder Reaktivgas.

Für die Gaphitanode kommen dabei unterschiedliche Ausführungs- arten in Betracht. Diese kann beispielsweise ganz aus Graphit gefertigt sein, wobei zumindest in unmittelbarer Nähe der O- berfläche keine Kühlvorrichtungen, insbesondere Kühlbohrungen für Kühlmedien, vorgesehen sind, um beispielsweise für die Abscheidung von DLC-Schichten eine Mindestbetriebstemperatur von 200°, bevorzugt 25O ⁰ C sicherzustellen.

Alternativ kann die Graphitanode lediglich eine Graphitabdeckung umfassen, die als Graphiteinlage bzw. Graphitauflage o- der als Graphittiegel ausgebildet ist. In einfacher Weise kann dazu die Graphitabdeckung auf einen bekannten gekühlten Ano- denkörper, beispielsweise aus Kupfer, angebracht und somit indirekt gekühlt werden.

Wenn auch für die Abscheidung von DLC-Schichten die mit oben angeführte Anoden durch den Teilchenbeschuss aus der NVBE erreichbaren Temperaturen ausreichen, um eine zumindest teilwei- se Graphitisierung der Schicht zu erreichen, und damit die

Leitfähigkeit der Anode zu erhalten, kann es besonders für die Herstellung anderer schlecht leitender oder isolierender Schichten vorteilhaft sein, die graphitische Oberfläche der Anode zu beheizen oder auf die Kühlung ganz zu verzichten. Die zusätzliche Heizung kann dabei durch bekannte Vorrichtungen beispielsweise durch in der Anode bzw. Graphitabdeckung einge-

baute Heizelemente oder durch auf die Graphitoberfläche gerichtete Strahler sichergestellt werden.

Die Anode kann dabei an bzw. in einer Seite der Behandlungsanlage, den Werkstückträger umfassend, oder bevorzugt in der Mitte eines zumindest im Wesentlichen rotationssymetrischen Werkstückhalters angeordnet werden. Zur gleichmässigeren Verteilung des Plasmas in der Vakuumkammer können mehrere Anoden einer Kathode oder mehrere Kathoden einer Anode zugeordnet werden. Letzteres bevorzugt dann, wenn besonders hohe Plasma- dichten benötigt werden oder beispielsweise zur Erhöhung der Prozesssicherheit eine Reservekathode vorgesehen wird.

Zusätzlich kann die Vorrichtung zur Erzeugung der Niedervolt- bogenentladung axial zu einer oder mehreren elektromagnetischen Spulen zur Erzeugung eines Helmholtzfeldes angeordnet werden. Auch damit lässt sich die Verteilung des Plasmas in der Vakuumkammer beeinflussen, bzw. die Ionisation erhöhen. Beispielsweise kann die NVBE auf die Anode fokussiert und damit beispielsweise die Oberfläche stärker erhitzt oder auch Material aus einem Graphittiegel verdampft werden. Weiters können damit bekannte Verfahren, wie das Heizen bzw. ätzen der Werkstücke mittels NVB unterstützt werden.

Als Biasgenerator zum Anlegen eines elektrischen Signals an den Werkstückträger und Werkstücke kann ein Wechselstrom, ein bipolarer Pulsgenerator, bevorzugt aber für temperatur- empfindliche Werkstücke bzw. Beschichtungsprozesse, ein DC o- der unipolarer Pulsgenerator verwendet werden, da bei Letzteren durch den fehlenden Elektronenbeschuss eine geringere thermische Belastung der Werkstücke/Schichten erfolgt.

Als Bogengenerator zur Versorgung der Niedervoltbogenentladung (NVBE) wird ein Hochstrom-DC-Generator, insbesondere ein DC-

Generator mit regelbarem Ausgangsstrom verwendet. Zusätzlich kann dazu parallel oder in Reihe zum DC-Generator ein Pulsgenerator geschaltet werden um beispielsweise die Plasmadichte weiter zu erhöhen.

Als Kathode der Niedervoltbogenentladung kann eine Heisska- thode mit Glühdraht oder Heizwendel, bevorzugt in einer von der Vakuumkammer durch eine Blende separierten Ionisationskammer, eine NVB-Arckathode oder eine Hohlkathode, bspw. eine Hohlkathode mit Hohlkathoden-Glimmentladung oder eine Elektro- nenkanone mit Hohlkathodenbogen, verwendet werden.

Alternativ kann die Kathode als NVB-Arckathode ausgebildet sein, die zumindest ein kathodisch geschaltetes Target um- fasst, das von der Vakuumkammer, insbesondere von den Werkstücken durch eine Abdeckung optisch getrennt ist.

In den beschriebenen Ausführungen kann die Vakuumbehandlungsanlage als Plasma-CVD und/oder PVD Vakuumbeschichtungsanlage betrieben werden bzw. ausgeführt sein. Für die Durchführung von PE (Plasma Enhanced) -CVD-Prozessen kann die Anlage ohne weitere Modifikationen eingesetzt werden. Um eine optimale Schichtverteilung zu gewährleisten, bzw. unterschiedliche Prozessgase einzuführen, kann es jedoch vorteilhaft sein, eine oder mehrere Gasquellen verteilt im Rezipienten anzuordnen o- der ringförmige oder lanzenartige Gaseinlasse zu verwenden.

Für die Durchführung von PVD-Prozessen können in der Vakuum- kammer eine oder mehrere Verdampferquellen angeordnet werden. Als Verdampferquellen kommen dabei bevorzugt folgende Vorrichtungen in Frage: Eine Sputterquelle, insbesondere ein Magnetron, eine Arcquelle, insbesondere eine kathodische Arc- quelle, einen Elektronenstrahlverdampfer, ein Graphittiegel. Soll beispielsweise lediglich eine Haftschicht aufgedampft o-

der ein zusätzliches Schichtelement zu der sonst im PE-CVD- Verfahren hergestellten Schicht eingebracht werden, kann beispielsweise ein entsprechendes Material in oben erwähnten anodischen Graphittiegel eingebracht und durch den NVB verdampft werden.

Allgemein kann in der Verdampferquelle folgendes Material zur Verdampfung angeordnet sein: Kohlenstoff, ein Metall oder eine Legierung, insbesondere eine Legierung aus zwei oder mehreren Elemente der IV, V oder VI Gruppe des Periodensystems, sowie Aluminium, Bor oder Silizium, wobei das Material je nach Verdampferquelle als Target, Pellet, Tablette, Draht oder ähnliches vorliegt.

Soll Graphit von einem Target einer Sputter- oder einer Arc- quelle verdampft werden, wird vorteilhaft ein dichter, hoch- reiner Graphit mit bevorzugt isotroper Struktur verwendet um einen möglichst gleichmässigen Abtrag der Oberfläche zu ermöglichen. Beispielsweise sind Graphitsorten ab einer Dichte von p ≥ 1.8 und einer Reinheitsklasse P30, was einem Aschewert von kleiner 15 ppm entspricht für solche Anwendungen geeignet.

Auf einer wie oben beschriebenen Vakuumbeschichtungsanlage kann auch ein erfindungsgemässes Vakuumbeschichtungsverfahren zur Beschichtung von Werkstücken mit zumindest einer schlecht leitenden, isolierenden und/oder DLC-artigen Schicht durchgeführt werden, wobei die zumindest teilweise aus Graphit beste- hende Oberfläche der Anode so erhitzt wird, dass zumindest während des Beschichtungsverfahren eine Abscheidung von isolierenden Schichten verhindert wird und eine ausreichend leitfähige Oberfläche zur Verfügung steht, um einen stabilen Prozessverlauf zu gewährleisten. Dadurch ist es möglich, über die Substratspannung und den Prozessdruck die energetischen Ver-

hältnisse auf der Werkstückoberfläche einzustellen, und gleichzeitig davon elektrisch getrennt eine Niedervoltbogen- entladung zur effizienten Zerlegung und Ionisierung des Reaktivgases zu betreiben. Es versteht sich für den Fachmann von selbst, dass ein solches Verfahren auch dann von Vorteil ist, wenn es beispielsweise bei nicht schichtbildenden Plasmaprozessen, beispielsweise bei ätz- oder Heizprozessen etwa durch Oberflächenreaktion mit Reaktivgas oder Resputtereffekte zu einer isolierenden Belegung der Anodenfläche kommt.

üblicherweise werden bei PE-CVD- und PVD-Verfahren ätz- oder Heizprozesse dem Beschichtungsverfahren vorgeschaltet. Dabei zeigte es sich, dass es bei solchen kombinierten Verfahren, bei denen schlecht leitende, isolierende oder DLC-artige Schichten abgeschieden werden, schwierig oder unmöglich ist, eine heisse metallische Anode für einen breiten Bereich unterschiedlicher Niedervoltbogenentladeströme richtig zu dimensionieren. Meist wird für den Heiz- und/oder ätzprozess ein höherer Entladestrom als bei der Beschichtung verwendet und somit die Anode thermisch viel stärker belastet. Je nach Dimen- sionierung bzw. Kühlung, kann die metallische Anode daher während der Vorbehandlung zu heiss werden und verdampfen oder sich während der Beschichtungsphase partiell oder vollständig mit einer schlecht leitenden oder isolierenden Schicht belegen. Die Anodenflächen variieren dann und entsprechend variie- ren auch die Entladeparameter. Eine Balance zwischen schlechter Kühlung und sicherem Verhindern des Verdampfens von Teilen der Anode ist für metallische Anoden schwer einstellbar und reproduzierbar. überraschend einfach hat sich dagegen für solche Verfahren die Verwendung einer erfindungsgemässen Graphit- anode erwiesen, die entweder ungekühlt oder entsprechend grösser und damit schlechter gekühlt ausgeführt wird. Da Graphit auch bei hohen Temperaturen einen sehr kleinen Dampfdruck auf-

weist, besteht keine Gefahr der Verunreinigung der herzustellenden Schichten.

Die Erhaltung der Leitfähigkeit durch die hohen Oberflächentemperaturen kann dabei je nach Beschichtungsart auf unter- schiedliche Vorgänge zurückgeführt werden. Beispielsweise ist für temperaturempfindliche Schichten, die sich auf der heissen Anodenoberfläche zu einem leitenden Schichtbelag zersetzen, oft nicht nötig, dass die Graphitanode glüht. Beispielsweise kann bei der Abscheidung von DLC, insbesondere taC-Schichten die Abscheidung einer isolierender Schicht auf Oberfläche der Anode je nach Prozess (PE-CVD, Sputtern, kathodisches Arcen) bzw. Reaktivgas bereits ab einer Temperatur von 200 ⁰ C bis höchstens 300 ⁰ C sicher vermieden werden, da unter diesen Bedingungen offensichtlich eine Graphitisierung der Schicht er- folgt. Hier scheint auch zusätzlich Beschuss der Anode mit hohen Elektronen- bzw. Ionendichten das Aufbrechen von beispielsweise sp ² und sp ³ Bindungen zu fördern. Mit dieser einfachen Lösung hat es sich gezeigt, dass zum ersten Mal eine DC- Niedervoltbogenentladung für isolierende Schichten stabil be- trieben werden konnte.

überraschenderweise konnte auch nach Beschichtungsprozessen, bei denen nach Erreichen von Raumtemperatur eine isolierende Schicht auf der Graphitanode gemessen wurde, diese ohne umständliches mechanisches Abtragen der Schicht wieder verwendet werden, sofern diese vor Zünden des Niedervoltbogens durch eine zusätzliche, wie oben beschriebene, Heizvorrichtung auf Temperatur gebracht wurde. In diesem Fall musste allerdings eine höhere Oberflächentemperatur auf der Anode eingestellt werden. Im Bereich der beginnenden Rotglut also zwischen 600 bis 700 ⁰ C konnte die NVB jedoch verlässlich auch nach Herstellung von hochisolierenden Schichten wie z.B. AlN oder SiN

gezündet werden, während 400° C für die meisten Schichten eine Untergrenze darstellt.

Je nach Prozessführung kann Beschichtungsmaterial einzeln, abwechselnd oder gleichzeitig von zumindest einer Gasquelle und zumindest einer Verdampferquelle zugeführt wird.

Aus der Gasquelle können in bekannter Weise Reaktivgase wie Stickstoff, Kohlenwasserstoffe, Silane, Borane, Germane, Stickstoff oder metallorganische Verbindung zur Schichtherstellung ebenso wie Inertgase zugeführt werden, die durch das Plasma der Niedervoltbogenentladung wirkungsvoll zerlegt und ionisiert werden können. ähnliches gilt für die Möglichkeit das aus einer w.o. beschriebenen Verdampferquelle zugeführte Beschichtungsmaterial zu ionisieren bzw. nachzuionisie- ren, falls bereits aus der Verdampferquelle ionisierte Teil- chen austreten.

Während der Vorbehandlung und/oder während des Beschich- tungsprozesse können die elektrischen Versorgungen von Substratspannung, Niedervoltbogen, die Sputter und/oder die Arc- quelle jeweils wie erwähnt mit Gleichstrom oder gepulst be- trieben werden. Eine zusätzliche Führung der Niedervoltbogenentladung durch ein Magnetfeld, bzw. ein Helmholtzmagnetfeld, erweist sich bei Betreiben einer Niedervoltbogenentladung in der Symmetrieachse der Beschichtungsanlage als vorteilhaft.

Sollen Schichten mit unterschiedlicher Schichtspannung, bei- spielsweise als Multilayer abgeschieden werden, kann dies durch Variation der Bogenleistung, der Substratspannung und/oder des Magnetfelds erfolgen. Beispielsweise wurden DLC- Multilayer mit von Schichtlage zu Schichtlage jeweils unterschiedlicher Schichtspannung sowohl durch periodisches bzw. aperiodisches Verändern der Substratspannung bzw. des Bogen-

Stroms eingestellt. Beide Massnahmen bewirken eine änderung des Ionenbeschusses und beeinflussen damit die Fehlstellen und Eigenspannung der Schicht.

Soll die Schicht lediglich aus dem Triodenplasma ohne zusätz- liehe Verdampferguellen abgeschieden werden, kann dies durch Zuführen zumindest eines Reaktivgases aus der Gruppe der Kohlenwasserstoffe, der Silane, der Germane, der Borane und/oder der metallorganischen Verbindungen geschehen.

Beim Betreiben einer Sputterquelle und/oder einer kathodischen Arcquelle mit einem Target aus Metall, einer Metalllegierungen, einer Metallverbindungen, wie beispielsweise Carbide oder Boride, bzw. aus Graphit, kann die Schichtbildung unter Inertgas erfolgen. Jedoch ist auch hier in vielen Fällen eine zusätzliche oder im Falle eines Arcprozesses sogar ausschliess- liehe Zufuhr von Reaktivgas zur Schichtbildung möglich bzw. vorteilhaft .

Mit derartigen Verfahren können Mono- oder Multilagenschichten die zumindest eine Lage eines der folgenden Materialien umfassen abgeschieden werden: ein Carbid, ein Carbonitrid, ein Nit- rid, ein Borid, ein Borkarbid, ein Bornitrid, und deren Verbindungen mit bevorzugt zumindest einem übergangsmetall aus der IV, V, VI Gruppe des Periodensystem und/oder Aluminium bzw. Silizium. Beispiele derartiger Schichten sind keramische bzw. metallkeramische Schichten wie SiN, AlN, Ge ₃ N ₄ , (AlCrSi)N, (AlCrMe{=Metal})N, (AlCrSiMe)N, (TiSi)N, hBN, cBN, BCN, TiBC und andere. Weiters können diese Schichten auch Sauerstoff wie etwa (AlCrSi)CNO, (AlCrSi)NO enthalten, sofern der Prozess nicht unter einem zu hohen Sauerstoffpartialdruck geführt wird, der zu einer Schädigung der Graphitoberfläche der Anode führen könnte.

Die übergänge zwischen den einzelnen Schichtlagen können dabei prinzipiell beliebig ausgeführt werden, jedoch wird in vielen Fällen aus bekannten Gründen ein fliessender übergang durch stufenweises oder kontinuierliches Verändern der Prozesspara- meter wie beispielsweise Gasfluss, Partialdruck des Reaktivgases, Verdampferquellenleistung, Bogenleistung, Substratspannung etc. zu bevorzugen sein.

Auch DLC-Schichten können bei Anlegen einer w.o. beschriebenen Substratspannung, allein durch Zuführen zumindest eines Reak- tivgases, in diesem Fall eines Kohlenwasserstoffs, in das

Plasma der NVBE hergestellt werden. Will man besonders harte oder wasserstoffarme DLC-Schichten, etwa ta-C-Schichten herstellen, ist ein Verfahren unter Verwendung einer Sputter- und/oder einer kathodischen Arcquelle jeweils mit einem Graphittarget vorteilhaft. überraschenderweise kann auch hier, wie unten gezeigt, durch Zufuhr zumindest eines Kohlenwasserstoffs die Schichthärte gegenüber dem Betrieb im reinen Inertgasplasma gesteigert werden.

Zur Verbesserung der Haftfähigkeit bzw. zur Verringerung allzu grosser Schichtspannungen kann die DLC-Schicht mit einer me- tall- oder siliziumhaltigen Haftschicht bzw. mit zumindest einer metall- oder siliziumhaltigen Zwischenschicht als Multila- genschicht abgeschieden wird.

Sollen verschiedene Schichteigenschaften wie zum Beispiel ausgzeichnete Haftfestigkeit und Zähigkeit metallhaltiger

Schichten mit den besonders guten Gleiteigenschaften bzw. Härte von DLC-Schichten kombiniert werden, kann beispielsweise zunächst wie oben beschrieben eine Schicht bestehend aus einem Carbid, einem Carbonitrid, einem Nitrid, einem Borid, einem Borkarbid oder einem Bornitrid auf einem Werkstück aufgebracht

und dieses anschliessend mit einer w.o. beschriebene DLC- Schicht überbeschichtet werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren, welche Ie- diglich verschiedene Ausführungsbeispiele darstellen, näher erläutert. Es zeigen

Figur 1 eine Vakuumbeschichtungsanlage mit Anode nach dem

Stand der Technik

Figur 2 eine entsprechende Anode mit Graphitauflage Figur 3 eine entsprechende Anode mit Graphiteinlage

Figur 4 eine Vakuumbeschichtungsanlage mit zwei Graphitanoden

Figur 5 ein Prozessdiagramm

Figur 6 eine DLC-Schicht mit Cr/CrC - Gradientenschicht

Figur 7 eine DLC-Schicht mit DLC/SiC - Mehrlagenschicht

Figur 1 zeigt eine Vakuumbeschichtungsanlage mit einer Anode nach dem Stand der Technik. In der Vakuumkammer 1 sind die zu beschichtenden Werkstücke 2 auf einer bzw. mehreren Werkstückaufnahmen 3 montiert, die Mittel zur Erzeugung einer zumindest einfachen, bei Bedarf auch zweifachen 4 oder dreifachen 5 Ro- tation der Teile umfasst. Dabei werden die Werkstückaufnahmen 3 häufig auf einem zusätzlich um die Anlagenachse 6 drehbaren Werkstückträger 7 positioniert.

über Gaszuleitungen 8 können die unterschiedlichen Prozessgase in die Vakuumkammer 1 mittels geeigneter, hier nicht dargestellter Regelvorrichtungen zugeführt werden. Ein hochvakuumtauglicher Pumpstand 9 ist an die Kammer angeflanscht.

Eine Ionen- und /oder Elektronenquelle, insbesondere eine NVB- Kathode 10 ist beispielsweise im Bereich der Anlagenachse angeordnet und an den negativen Ausgang eines Bogengenerators 11 angeschlossen. Der positive Pol des Bogengenerators 11 kann je nach Prozessschritt über einen Schalter 12 an den Werkstückträger 7 bzw. an die Werkstückaufnahme 3 und die damit elektrisch verbundenen Werkstücke 2 (Heizprozess) oder an die NVB- Anode 13 (bei ätzprozess, bzw. bei Bedarf auch während der Be- schichtungsprozesse) angelegt werden.

An den Wänden der Vakuumkammer 1 kann eine oder mehrere Verdampferquellen 14, bevorzugt ein Magnetron oder ein Lichtbogenverdampfer vorgesehen sein. In einer anderen, hier nicht dargestellten Ausführungsform der Verdampferquelle 14 kann diese als anodisch geschalteter Tiegel zentral im Boden der

Vakuumkammer 1 angebracht sein. Dabei wird das Verdampfungsgut mittels Erhitzen durch den Niedervoltbogen 15 in die Gasphase übergeführt .

Ferner ist ein zusätzlicher elektrischer Biasgenerator 16 vorgesehen, mit dessen Hilfe an die Werkstücke eine Substratspannung angelegt werden kann.

Weiters können elektromagnetische Spulen 17 zur Erzeugung ei- nes longitudinalen, den Plasmaraum durchdringenden Magnetfelds, eines so genannten Helmholtzfeldes, an gegenüberliegenden Begrenzungswänden der Vakuumkammer 1 angeordnet und durch mindestens eine, vorzugsweise zwei getrennte, hier nicht näher dargestellte DC-Spannungsquellen vorzugsweise gleichsinnig ge- speist werden.

Als zusätzliche Massnahmen zur Verstärkung bzw. gleich- massigeren Ausformung des Magnetfelds und beispielsweise eines durch einen MF-Biasgenerator erzeugtes MF-Plasmas 18 können an

den Seitenwänden 19 der Vakuumkammer 1, Magnetsysteme zur Ausbildung mehrerer magnetischer Nahfelder 21 angebracht werden. Bevorzugt werden in diesem Fall die Magnetsysteme für die Nahfelderzeugung zumindest teilweise als Magnetronmagnetsysteme 20 ausgebildet.

Die einzelnen Systeme der Beschichtungsanlage werden vorteilhafterweise durch eine hier nicht näher dargestellte Prozesssteuerung miteinander in Beziehung gesetzt.

Figur 2 zeigt eine erfindungsgemässe Vakuumbeschichtungsanlage mit einer einfachen Graphitanode, bei der auf eine bekannte flache Kupferanode eine Graphitabdeckung 22 in Form einer Graphitscheibe aufgelegt ist.

Da die Plasmadichten im Niedevoltbogen 15 und in dessen unmit- telbarer Nähe sehr hoch sind, ist es aber auch notwendig, die Werkstücke 2 vor elektrischen überschlägen zu schützen. Dies kann durch Wahl einer geeigneten Substratspannung geschehen. Aus diesem Grunde empfiehlt es sich auch nicht, bei hohen Entladeströmen mit einer bipolaren Substratspannung zu arbeiten, vor allem dann, wenn hohe Substratspannungen realisiert werden sollen. Der Grund dafür ist, dass beim bipolaren Biaspulsbe- trieb während der positiven Spannungsintervalle sehr hohe E- lektronenströme auf das Werkstück gezogen werden können. Das führt, zumindest bei DLC und taC, zum unerwünschten Aufheizen des Werkstücks, aber auch zu vermehrten überschlägen auf das Werkstück. Viel schonender ist die Benutzung einer unipolar gepulsten Substratspannung, die es den Elektronen aus dem Nie- dervoltbogen in den Pausen gestattet, die durch die positiven Ionen aufgebaute Oberflächenladung wieder zu entladen. In den Pulspausen kann das Werkstück dabei geerdet oder auch floatend betrieben werden, wobei letzteres noch schonender ist. Das Puls-Pausen-Verhältnis sollte aber frei gestaltet werden kön-

nen und es sollte während des Prozesses veränderlich sein, wie auch die Substratspannung.

Wichtig ist in diesem Zusammenhang, dass man auch den Energieeintrag am Werkstück 2 durch eine änderung der Entladeparame- ter des Niedervoltbogens 15 ändern kann, also beispielsweise für konstante Substratspannung kann der Substratstrom und damit die Substratleistung verändert werden, indem der Entladestrom vergrössert oder verkleinert wird. Diese Methode kann auch wie oben erwähnt für Multilayerstrukturen in einem Schichtmaterial von identischer chemischer Zusammensetzung verwendet werden, um beispielsweise den Stress in dicken Schichten abzubauen und gute Schichthaftung zu erzielen.

Der Niedervoltbogen 15 kann dabei auf zwei verschiedene Arten gestaltet sein: wie in den Figuren dargestellt als Linearquel- Ie, wenn die äusseren Spulen 17 zur Fokussierung verwendet werden, oder als diffuses Plasma, das über die ganze Prozesskammer verteilt ist, so dass die Werkstücke 2 in das Plasma eintauchen.

Figur 3 zeigt eine erfindungsgemässe Vakuumbehandlungsanlage, die aber auch als Vakuumbeschichtungsanlage für PE-CVD Prozesse betrieben werden kann. In dieser Ausführung ist die Graphitanode als Graphiteinlage 22, die in einem bekannten gekühlten Kupfertiegel aufgelegt ist, ausgeführt. Letztere kann wiederum ihrerseits als Graphittiegel ausgeführt sein, um bei- spielsweise vor der Beschichtung mit einer mittels PE-CVD hergestellten Schicht eine Haftschicht durch Einbringen von Metalltabletten oder ähnlichem in einfacher Weise aufbringen zu können. Weiters wird in Figur 3 ein DC-Biasgenerator 16 verwendet .

In Figur 4 zeigt eine erfindungsgemässe Vakuumbeschichtungs- anlage mit Graphitanode 13, bei der zwei NVB-Anoden 13 und 23 angeordnet sind. Beispielsweise kann über den Schalter 12 der positive Ausgang des Bogengenerators abwechselnd oder gleich- zeitig mit der NVB-Graphitanode 13, 22 bzw. der in diesem Fall ringförmigen NVB-Graphitanode 22 verbunden werden. Durch die Zuschaltung der NVB-Ringanode 23 wird es ähnlich wie beim Betrieb ohne Magnetspulen möglich, das Plasma diffus über die Anlagenkammer 1 zu verteilen. Es versteht sich für den Fach- mann von selbst, dass diese beiden Möglichkeiten zur Optimierung einer gleichmässigen NVB-Plasmaverteilung optimiert werden können.

Figur 5 beschreibt beispielhaft den Verlauf der Prozessparameter bei der Herstellung einer kombinierten CrN-DLC-Schicht mit dazwischenliegendem Interface, innerhalb dessen die Eigenschaften der zwei unterschiedlichen Schichtsysteme im Wesentlichen kontinuierlich aneinander angepasst werden. Dabei wird zunächst in einem PVD-Verfahren, beispielsweise durch einen Sputter- bzw. Arcprozess, eine CrN-Schicht erzeugt, anschlies- send während der Herstellung der Interface-Schicht zusätzlich ein PE-CVD-Prozess hochgefahren und gleichzeitig Targetleistung und Stickstoffzufluss auf Null verringert. Im letzten Prozesschritt, der auch ohne vorgeschaltete Zwischenschicht oder Interface direkt auf die Oberfläche eines Werkstücks an- gewandt werden kann, werden hier konstante Prozessparameter zur Herstellung einer über die Schichtdicke isomorphen DLC- Schicht verwendet.

Figur 6 zeigt eine REM-Aufnahme der Bruchfläche einer ähnlich wie in Figur 5 hergestellten Mehrlagenschicht mit einer Chrom Haftschicht, gradierter Interface-Schicht und DLC-Deckschicht .

Figur 7 zeigt eine nach Verfahrensbeispiel 2 abgeschiedene Multilagenschicht aus einer Abfolge unterschiedlicher SiC- und DLC-Schichten.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Im Folgenden werden verschiedene Beispiele zum Ablauf erfin- dungsgemässer Verfahren beschrieben.

Die Beispiele 1 bis 3, in denen Verfahren zur Abscheidung Si- haltiger DLC-Schichten beschrieben werden, wurden auf einer modifizierten RCS-Anlage der Firma OC Oerlikon Balzers AG vorgenommen, wobei auf eine gekühlte Kupferanode eine Graphitabdeckung in Form einer Scheibe aufgelegt wurde. Damit konnte auf äusserst einfache Weise bereits ein ausreichender elektrischer übergang hergestellt werden. Gleichzeitig wurde die Küh- lung der Graphitoberfläche gegenüber der ursprünglichen Kupferanode deutlich herabgesetzt, womit die Leitfähigkeit der Oberfläche auch während des Beschichtungsrozesses erhalten bleibt.

Beispiel 1) Prozess zur Herstellung von DLC mit einer Zwischenschicht aus Si/SiC.

Nach Einlegen der Werkstücke in die dafür vorgesehenen zwei- oder dreifach rotierbaren Halterungen und Einbringen der HaI- terungen in die Vakuumbehandlungsanlage, wird die Behandlungskammer auf einen Druck von ca. 10 ^~4 mbar abgepumpt.

Zur Einstellung der Prozesstemperatur wird ein Niedervolt- bogen (NVB) -Plasma zwischen einer durch eine Lochblende abge- trennten Kathodenkammer mit Heisskathode, die die NVB-Kathode bildet, und den anodisch geschalteten Werkstücken in einer Argon-Wasserstoffatmosphäre gezündet. Die an den Werkstücken an-

liegende Substratspannung wird dabei bevorzugt zusätzlich unipolar oder bipolar gepulst. Die Standardstrahlungsheizer wurden in diesem Beispiel nicht verwendet.

Der Heizprozess basierte auf folgenden Parametern: Entladestrom des NVB: 50 A Argonfluss: 60 sccm

Wasserstofffluss : 300 sccm Prozesszeit: 20 min

Als nächster Prozessschritt wird das ätzen gestartet. Dafür wird der Niedervoltbogen zwischen dem Filament und der Graphitanode betrieben. Prinzipiell kann hier eine DC, eine gepulste DC oder eine mit Wechselstrom betriebene MF oder RF Versorgung zwischen Werkstücken und Masse geschaltet werden. Für das vorliegende Verfahren wurde ein zweistufiger ätzpro- zess mit folgenden ätzparametern eingestellt:

1. Schritt: Argonfluss: 65 sccm

Wasserstofffluss : 80 sccm

Entladestrom des NVB: 100 A

Substratspannung - 50 V unipolar (100 μs on/10 μs off)

Prozesszeit: 15 Min

2. Schritt:

Argonfluss: 65 sccm Wasserstofffluss : 80 sccm Entladestrom des NVB: 100 A Substratspannung - 200 V unipolar (100 μs on/10 μs off) Prozesszeit: 30 Min

Im nächsten Prozessschritt erfolgt die Beschichtung des Werkstückes mit einer DLC-Schicht und einer Si-SiC-Zwischenschicht

zur Haftvermittlung und Anpassung der Schichteigenschaften an den Substratwerkstoff. Für die Beschichtung wird der Nieder- voltbogen betrieben. Der Entladestrom des Niedervoltbogens wird dabei gegen die Graphitanode gezogen. Die Parameter der Niedervoltbogenentladung, die während des gesamten Beschich- tungsprozesses läuft, sind:

Entladestrom des NVB: 40 A Argonfluss: 60 sccm

Für die einzelnen Schritte des Beschichtungsprozesses wurden zusätzlich folgende Parameter eingestellt:

Si Haftschicht: Silanfluss: 30 sccm

SubstratSpannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off)

Zeitdauer: 3 min

SiC übergangsschicht Silanfluss: lineare Rampe von 30 sccm auf 10 sccm C ₂ H ₂ -FIUSS: lineare Rampe von 15 sccm auf 120 sccm Substratspannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 30 min

DLC-Funktionsschicht :

C ₂ H ₂ -FIuSs: 120 sccm

Prozessdruck: 0.36 Pa

Substratspannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off)

Zeitdauer: 30 min

Auf diese Art wurde eine Schicht von ca. 1.5 μm abgeschieden.

Die Temperatur des Werkstückes erreichte ca. 29O ⁰ C.

Beispiel 2) Bei diesem Prozess wurde auf den Heizschritt verzichtet, dafür ein verlängerter ätzschritt verwendet. Wieder wird der Niedervoltbogen analog zum vorherigen Beispiel zwischen dem Filament und der Gaphitanode betrieben und die Werkstücke mit einer unipolar gepulsten negativen Substratspannung beaufschlagt. Dabei wurden folgende ätzparameter eingestellt :

1. Schritt: Argonfluss: 65 sccm

Wasserstofffluss: 80 sccm

Entladestrom des NVB: 50 A

Bias - 50 V unip. (100 μs on/10 μs off)

Prozesszeit: 25 Min

2. Schritt:

Argonfluss: 65 sccm

Wasserstofffluss: 80 sccm

Entladestrom des NVB: 100 A Bias - 150 V unip. (100 μs on/10 μs off)

Prozesszeit: 60 Min

Im nächsten Prozessschritt erfolgt die Beschichtung des Werkstückes mit einer DLC-SiC-Multilagenschicht und einer Si-SiN- SiC-Zwischenschicht . Für die Beschichtung wird der Entladestrom des Niedervoltbogens gegen die Graphitanode gezogen. Die Parameter der Niedervoltbogenentladung werden wie in Beispiel 1 eingestellt.

Für die einzelnen Schritte des Beschichtungsprozesses wurden zusätzlich folgende Parameter eingestellt:

Si Haftschicht:

Silanfluss: 30 sccm

SubstratSpannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 3 min

SiN übergangsschicht: Silanfluss: 30 sccm

N ₂ -FIuSs: lineare Rampe von 15 sccm auf 120 sccm

SubstratSpannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 15 min

SiC übergangsschicht:

Silanfluss: lineare Rampe von 30 sccm auf 10 sccm

N ₂ -FIuSs: lineare Rampe von 120 sccm auf 0 sccm (innert 5 min)

C ₂ H ₂ -FIUSS: lineare Rampe von 15 sccm auf 120 sccm SubstratSpannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off)

Zeitdauer: 15 min

DLC-SiC-MuItilayer-FunktionsSchicht : C ₂ H ₂ -FIuSs: 120 sccm (für jeweils 5 min)

Silanfluss: 30 sccm (mit C ₂ H ₂ w.o. für jeweils 5 min) Prozessdruck: 0.3 Pa (C2H2) bzw. 0.47 Pa (C2H2 + SiH4) SubstratSpannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 60 min

Auf diese Art wurde eine Gesamtschichtdicke auf Werkstücken mit zweifacher Rotation von ca. 1.5 μm erreicht. Die Temperatur des Werkstückes erreichte ca. 18O ⁰ C.

Beispiel 3) Bei diesem Prozess wurde wie in Beispiel 2 auf den Heizschritt verzichtet und dafür ein verlängerter ätzschritt verwendet .

Im nächsten Prozessschritt erfolgt die Beschichtung des Werkstückes mit einer Si-SiC-Zwischenschicht, gefolgt von einer DLC-Si-Multilagenschicht und einer abschliessenden DLC- Schicht. Für die Beschichtung wird der Niedervoltbogen wie in Beispiel 1 betrieben.

Für die einzelnen Schritte des Beschichtungsprozesses wurden zusätzlich folgende Parameter eingestellt:

Si Haftschicht:

Silanfluss: 30 sccm

Substratspannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off)

Zeitdauer: 3 min

SiC übergangsschicht:

Silanfluss: lineare Rampe von 30 sccm auf 10 sccm C ₂ H ₂ -FIUSS: lineare Rampe von 15 sccm auf 120 sccm Substratspannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 30 min

DLC-SiC-MuItilayer-Funktionsschicht : C ₂ H ₂ -FlUSs: 120 sccm (für jeweils 5 min) Silanfluss: 30 sccm (mit C ₂ H ₂ W.0. für jeweils 5 min) Prozessdruck: 0.3 Pa (C2H2) bzw. 0.43 Pa (C2H2 + SiH4) Substratspannung: - 600 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Zeitdauer: 60 min

Für die DLC-Schicht: C ₂ H ₂ -FlUSs: 120 sccm

SubstratSpannung: - 800 V unipolar (10 μs on/10 μs off) Prozessdruck: 0.3 Pa Zeitdauer: 30 min

Auf diese Art wurde eine Gesamtschichtdicke auf Werkstücken mit zweifacher Rotation von ca. 2 μm erreicht (siehe Figur 7). Die Temperatur des Werkstückes erreichte ca. 180 ⁰ C.

Die Beispiele 4 bis 8, in denen Verfahren zur Abscheidung von DLC-Schichten beschrieben werden, wurden auf einer modifizierten BAI830DLC-Anlage der Firma OC Oerlikon Balzers AG vorgenommen. Auch bei Beispielen 5 bis 6 wurde auf eine gekühlte Kupferanode lediglich eine Graphitabdeckung in Form einer Scheibe aufgelegt. Die Werkstücke wurden dabei zweifach rotierend in einem Abstand von 60-175 mm zum Target, bei einer Beladungshöhe von 10-1000 mm geführt. Detaillierte Angaben zu den jeweiligen Prozessparametern sowie den damit erzielten Schichteigenschaften finden sich in Tabelle 1.

Beispiel 4) Bei diesem Beispiel handelt es sich zum einen bekannten Prozess für Vergleichszwecke. Dabei wird nach einer Heiz- bzw. ätzvorbehandlung bei einem Prozessdruck zwischen 5.0xl0 ^~3 - 2.OxIO ^-2 mbar eine Glimmentladung zwischen Werkstück- aufnahmen und Kesselwand, wie bereits in EP01362931 bzw.

WO2006-116889A1 beschrieben, gezündet und betrieben. Die Werkstückaufnahmen sind so ausgelegt, dass im inneren eine das Glimmentladungsplasma verstärkende Hohlkathodenentladung brennt. Alternativ können auch andere elektrisch leitende Hohlkörper zur Plasmaverstärkung verwendet werden, solange bestimmte aus WO2006-116889A1 bekannte geometrische Bedingungen eingehalten werden.

Beispiel 5) und Beispiel 7) Bei diesen erfindungsgemässen Bei- spielen wird eine Niedervoltbogenentladung auf eine in der

Mitte eines Werkstückhalters angebrachten Graphitanode analog Figur 2 gezündet und während der ganzen Prozessfolge von Heizen, ätzen und Beschichten aufrechterhalten. Für das DLC- Beschichten werden zwei bzw. sechs mit Graphittargets bestück-

te Sputterquellen zugeschaltet, während am Werkstück ein DC Bias von hundert Volt angelegt ist. Es wurde kein Kohlenwasserstoffgas zugeführt. Durch die geringere Spannung wird auch keine Hohlentladung in einer Halterung oder einem entsprechend gebauten Hohlkörper gezündet. Die Plasmaentladung ist damit in einem weit geringeren Ausmass von der Geometrie der Einbauten insbesondere des Werkstückträgers und der Werkstückaufnahmen abhängig.

Beispiel 6) und Beispiel 8) bei diesen ebenfalls erfindungsge- mässen Beispielen wird der Prozess ähnlich zu Beispielen 5 und 7 mit zwei bzw. sechs Sputtertargets geführt, wobei aber zusätzlich noch eine geringe Menge eines Kohlenwasserstoffgases zugeführt wird. Auffallend ist, dass es damit gelingt die

Schichthärte gegenüber rein gesputterten Schichten um den Faktor drei bis vier und damit auch die Verschleissbeständigkeit um ein Vielfaches zu erhöhen.

Trotz der geringen Härte der ohne Kohlenwasserstoffgas abgeschiedenen Schichten aus Beispielen 5 und 7, können diese Schichten vorteilhaft angewandt werden, beispielsweise um die Einlaufeigenschaften und/oder Gleiteigenschaften einer harten Schicht zu verbessern. Besonders einfach lässt sich ein derar- tiges Schichtsystem beispielsweise durch eine Kombination der Schichten aus Beispielen 6 bzw. 8 mit darauf abgeschiedenen Schichten nach Beispielen 5 bzw. 7 verwirklichen. Eine andere Möglichkeit ist es, in oben erwähnten Sputter- prozessen statt DC-Sputtern, eine AC oder eine gepulste Sput- terquelle, beispielsweise auch als Zwillingsquelle, bei der zwei Sputtertargets mit den gegenpoligen Ausgängen eines bipolaren Pulsgenerators vebunden sind zu betreiben. Weiters kann auch eine oder mehrere mit einem entsprechend ausgelegten Sputtergenerator verbundene Quellen auch im so genannte HI-

PIMS (High Ionisation Puls Impact Magnetron Sputtering) - Verfahren betrieben werden, wobei an die entsprechende Quelle je nach gewünschtem Leistungseintrag bzw. Target- und Schichttyp vorteilhaft ein Pulssignal innerhalb der folgenden Parame- terbereiche angelegt wird:

Pulsbreite: 10 μs bis 100 ms Pulsspannung: 100 V bis 2 kV Pulsstrom: 10 A bis 1.5 kA Pulsleistung: 5 - 50 kW

Tabelle 1

Wasserstoffgehalt mittels SIMS gemessen 2) HIT-Mikroschichthärte nach ISO 14577-1

5 ³⁾ Haftung nach VDI 3198

4) Verschleisstest nach Normentwurf DIN EN 1071-6:2006-01 zur

Bestimmung des Abriebwiderstands von Schichten

5) Rauhigkeit Ra, Rz nach DIN EN ISO 4287/88

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Bezugszeichenliste

1 Vakuumkammer

2 Werkstück

3 Werkstückaufnahme

4 zweifache Rotation

5 dreifache Rotation

6 Anlagenachse

7 Werkstückträger

8 Gaszuleitung

9 Pumpstand

10 NVB-Kathode

11 Bogengenerator

12 Schalter

13 NVB-Anode

14 Verdampferquelle

15 Niedervoltbogen (NVB)

16 Biasgenerator

17 elektromagnetische Spule

18 MF-Plasma

19 Kammerwand

20 Magnetsystem

21 Magnetisches Nahfeld

22 Graphitabdeckung

23 ringförmige NVB-Anode