Aus der Praxis sind Ventile zum Steuern von Flüssigkeiten bekannt, die ein Ventilglied und eine hydraulische Uberset- zung aufweisen. Die hydraulische Übersetzung umfaßt in der Regel eine Hydraulikkammer, die in einem Niederdruckbereich des Ventils liegt. Die Hydraulikkammer wird zum Ausgleich von Leckageverlusten von einer Befülleinrichtung wiederbe- füllt. Dazu ist die Befülleinrichtung mit einem Hockdruck- bereich des Ventils verbunden, der die Befülleinrichtung mit Flüssigkeit versorgt. Um bei der Befüllung den Hoch- druck auf einen Systemdruck in der Hydraulikkammer zu redu- zieren, weist die Befülleinrichtung üblicherweise einen Drosselkörper auf.

Aus der EP 0 477 400 AI ist ein solches Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, insbesondere von Kraftstoff bei einem Common-Rail-Injektor, bekannt. Das Ventil ist über einen piezoelektrischen Aktor betätigbar, wobei eine spannungsab- hängige Auslenkung bzw. eine Längenänderung des Aktors über eine Hydraulikkammer übertragen wird, welche als hydrauli- sche Übersetzung bzw. Kopplung und Toleranzausgleichsele- ment arbeitet. Die Hydraulikkammer schließt zwischen zwei sie begrenzenden Kolben, von denen ein Kolben mit einem kleineren Durchmesser ausgebildet ist und mit einem anzu- steuernden Ventilschließglied verbunden ist, und der andere Kolben mit einem größeren Durchmesser ausgebildet ist und mit dem piezoelektrischen Aktor verbunden ist, ein gemein- sames Ausgleichsvolumen ein. Die Hydraulikkammer ist derart zwischen den beiden Kolben eingespannt, daß der Betäti- gungskolben einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolben- durchmessers vergrößerten Hub macht, wenn der größere Kol- ben durch den piezoelektrischen Aktor um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird.

Die Hydraulikkammer im Niederdruckbereich benötigt einen bestimmten Systemdruck, welcher aufgrund von Leckagen bei der Betätigung des Ventils abfällt, falls keine ausreichen- de Befüllung mit Flüssigkeit stattfindet.

Bei dem bekannten Ventil wird der in der Hydraulikkammer benötigte Systemdruck selbst erzeugt. Dies wird in der Pra- xis durch eine Zuführung von Flüssigkeit aus dem Hochdruck- bereich des Ventils in den Niederdruckbereich erreicht.

Dies geschieht häufig mit Hilfe von Leckspalten, die durch

Leck-bzw. Befüllstifte als Drosselkörper realisiert wer- den.

Die (Wieder) Befüllung der Hydraulikkammer sollte dabei der- art erfolgen, daß der Druck in der Hydraulikkammer mög- lichst konstant gehalten wird. Denn ein Absenken bzw. Erhö- hen des Druckes in der Hydraulikkammer kann die hydrauli- sche Übersetzung des Ventils negativ beeinflussen. Insbe- sondere ist eine Erhöhung des Systemdruckes in der Hydrau- likkammer ungünstig, da bei einem hohen Druck die Verdrän- gung von Hydraulikvolumen aus der Hydraulikkammer über die die angrenzenden Kolben umgebenden Spalte entsprechend ver- stärkt wird. Dadurch kann z. B. die Wiederbefüllzeit zum Aufbau und Halten des Druckes auf der Niederdruckseite un- ter Umständen derart verlängert werden, daß mangels voll- ständiger Wiederbefüllung bei einer kurz darauf folgenden Betätigung des Ventils ein kürzerer Ventilhub ausgeführt wird, der das Öffnungsverhalten des gesamten Ventils gege- benenfalls negativ beeinflussen kann.

Bei der Befülleinrichtung des bekannten Ventils werden Drosselkörper verwendet, bei denen z. B. aufgrund ihrer geo- metrischen Dimensionierung ein kontinuierlicher Durchsatz an Flüssigkeit zur Wiederbefüllung der Hydraulikkammer vor- gesehen ist. Somit besteht hier der Nachteil, daß nur eine vorausberechnete bzw. in Versuchen ermittelte Leckagemenge in der Hydraulikkammer ersetzt wird. Selbst bei gattung- gleichen Ventilen kann die Leckagemenge aufgrund von Ferti- gungstoleranzen unterschiedlich sein, so daß bei jedem ven- til nach der Fertigung die Leckagemenge bestimmt werden muß, um z. B. die Dimensionierung des Drosselkörpers ent-

sprechend festzulegen. Dies führt bei den bekannten Venti- len zu einem erheblichen Mehraufwand.

Dazu kommt, daß bei einer möglichen Änderung der Leckage der Systemdruck bei den bekannten Ventilen mit der Be- fülleinrichtung nicht konstant gehalten werden kann. Dies führt dann zu den oben angesprochenen negativen Einflüssen bei dem Öffnungsverhalten der Ventile, da bei den bekannten Befülleinrichtungen eine kurzfristige Änderung der Befüll- menge nicht möglich ist.

Vorteile der Erfindung Das erfindungsgemäße Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 hat den Vorteil, daß die Befüllung der Hydraulikkammer in Abhängigkeit von dem Druck im Niederdruckbereich erfolgt, so daß bei einer erfolgten Leckage aus der Hydraulikkammer, die eine Druck- absenkung zur Folge hat, der Drosselkörper der Befüllen- richtung derart bewegt wird, daß eine entsprechende Wieder- befüllung der Hydraulikkammer mit Flüssigkeit erfolgt.

Bei dem erfindungsgemäßen Ventil wird mit der Befüllen- richtung auf einfachste Weise ein Ausgleich von Leckagever- lusten bei der Hydraulikkammer realisiert, denn jede Druck- änderung des in der Hydraulikkammer vorgegebenen Druckes führt zu einer Bewegung des Drosselkörpers und damit wie- derum zur entsprechenden Befüllung der Hydraulikkammer mit Flüssigkeit. Somit ist mit der Befülleinrichtung ein vorge- gebener Systemdruck in der Hydraulikkammer präzise und gleichsam automatisch einstellbar.

Bei absinkendem Druck im Niederdruckbereich bzw. in der Hydraulikkammer kann der Drosselkörper derart in eine offe- ne Stellung bewegt werden, daß Flüssigkeit aus dem Hoch- druckbereich über zumindest einen Verbindungskanal zur Hydraulikkammer fließt, bis wieder ein vorgegebener System- druck im Niederdruckbereich erreicht ist und sich der Dros- selkörper der Befülleinrichtung wieder in einer Gleichge- wichtslage befindet, in der keine Befüllung der Hydraulik- kammer mit Flüssigkeit erfolgt.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Befülleinrichtung Bohrungen mit unterschiedlichem Durchmesser umfaßt, in denen ein an die Durchmesser der Bohrungen angepaßtes Stellglied axial be- wegbar angeordnet ist, wobei im Bereich der Durchmesserän- derungen ein Dichtsitz ausgebildet ist, der mit dem Stell- glied zusammenwirkt. Bei Druckänderungen, insbesondere in der oberen Bohrung, die mit dem Niederdruckbereich bzw. mit der Hydraulikkammer verbunden ist, kann das Stellglied ent- sprechend bewegt werden, so daß beispielsweise über einen Verbindungskanal Flüssigkeit in die Hydraulikkammer zum Ausgleich von Leckageverlusten gelangen kann.

Eine andere Weiterbildung der Erfindung kann vorsehen, daß zwei Kolben als Drosselkörper vorgesehen sind, die in den Bohrungen axial bewegbar angeordnet sind. Bei Druckänderung werden die Kolben derart bewegt, daß Flüssigkeit aus dem Hockdruckbereich in den Niederdruckbereich bzw. in die Hydraulikkammer zum Ausgleich von Leckageverlusten fließen kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Ventil ist besonders vorteilhaft, daß die Leckageverluste relativ gering sind. Dies wird da- durch ermöglicht, daß in der Befülleinrichtung der'mit Hochdruck beaufschlagte Bereich gering dimensioniert ist.

Dadurch wird die Leckagemenge zum größten Teil durch die Druckdifferenz zwischen dem Niederdruck, d. h. dem System- druck in dem Niederdruckbereich, und dem Umgebungsdruck be- stimmt. Diese Leckage ist natürlich geringer als bei einer Druckdifferenz, die sich aus dem Hochdruck und dem Umge- bungsdruck ergibt. Es hat sich gezeigt, daß bei der erfin- dungsgemäßen Ausgestaltung des Ventils, insbesondere der Befülleinrichtung, eine Reduzierung der Leckagemenge von bis zu 80% gegenüber bekannten Ventilen erreicht wird.

Darüber ist das erfindungsgemäße Ventil unempfindlich gegen Verschmutzungen in der Flüssigkeit bzw. in dem Kraftstoff.

Durch die konstruktiv einfach ausgestaltete Befülleinrich- tung wird des weiteren auch der Fertigungaufwand des Ven- tils reduziert.

Bevorzugt sind die Bohrungen in dem Ventilkörper vorgese- hen. Selbstverständlich können die Bohrungen bzw. die Be- fülleinrichtung auch in anderen Bauteilen angeordnet sein.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Ge- genstands der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeich- nung und den Patentansprüchen entnehmbar.

Zeichnung Mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Ventils sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nach- folgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine schematische, ausschnittsweise DarsteLlung eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung bei einem Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen im Längs- schnitt, Figur 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer Detailansicht einer Befülleinrichtung des erfindungs- gemäßen Ventils, und Figur 3 eine schematische, ausschnittsweise DarsteLlung eines dritten Ausführungsbeispiels der Erfindung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbei- spiele zeigen eine Verwendung des erfindungsgemäßen Ventils bei einem Kraftstoffeinspritzventil 1 für Brennkraftmaschi- nen von Kraftfahrzeugen. In den vorliegenden Ausführungen ist das Kraftstoffeinspritzventil 1 als ein Common-Rail- Injektor zur Einspritzung von Dieselkraftstoff ausgebildet, wobei die Kraftstoffeinspritzung über das Druckniveau in einem Ventilraum 2, welcher mit einer Hochdruckversorgung verbunden ist, gesteuert wird.

Zur Einstellung eines Einspritzbeginns, einer Einspritzdau- er und einer Einspritzmenge über Kräfteverhältnisse in dem Kraftstoffeinspritzventil 1 wird ein Ventilglied 3 über ei- ne als piezoelektrischer Aktor 4 ausgebildete piezoelektri-

sche Einheit angesteuert, welche auf der ventilraum-und brennraumabgewandten Seite des Ventilgliedes 3 angeordnet ist. Der piezoelektrische Aktor 4 ist in üblicher Weise aus mehreren Schichten aufgebaut und stützt sich mit einem nicht weiter dargestellten AktorfuB an einer Wand eines Ventilkörpers 5 des Kraftstoffeinspritzventils 1 ab. An ei- nem Aktorkopf 6 liegt über ein Auflager 7 ein erster Kolben 8 des Ventilgliedes 3 an, welcher auch als Stellkolben be- zeichnet wird.

Neben dem ersten Kolben 8 umfaßt das Ventilglied 3, welches axial in Längsbohrungen 9 des Ventilkörpers 5 verschiebbar angeordnet ist, einen zweiten Kolben 10, welcher ein Ven- tilschließglied 11 betätigt und daher auch als Betätigungs- kolben bezeichnet wird.

Die Kolben 8 und 10 sind mittels einer hydraulischen Über- setzung miteinander gekoppelt. Die hydraulische Übersetzung ist als Hydraulikkammer 12 ausgebildet, die die Auslenkung des piezoelektrischen Aktors 4 auf das Ventilschließglied 11 überträgt. Die Hydraulikkammer 12 schließt zwischen den beiden sie begrenzenden Kolben 8 und 10, bei denen der Durchmesser des zweiten Kolbens 10 kleiner ist als der Durchmesser des ersten Kolbens 8, ein gemeinsames Aus- gleichsvolumen ein, in dem ein Systemdruck p_sys herrscht.

Die Hydraulikkammer 12 ist dabei derart zwischen den Kolben 8 und 10 eingespannt, daß der zweite Kolben 10 des Ventil- gliedes 3 einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolben- durchmessers vergrößerten Hub macht, wenn der größere erste Kolben 8 durch den piezoelektrischen Aktor 4 um eine be- stimmte Wegstrecke bewegt wird. Das Ventilglied 3, seine

Kolben 8 und 10 und der piezoelektrische Aktor 4 können da- bei auf einer gemeinsamen Achse hintereinander liegen. Bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen sind die beiden Kol- ben 8 und 10 zueinander versetzt angeordnet.

Über das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 12 können Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten im Bauteil oder unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien sowie eventuelle Setzeffekte ausgeglichen werden, ohne daß dadurch eine Änderung der Po- sition des anzusteuernden Ventilschließgliedes 11 auftritt.

An dem ventilraumseitigen Ende des Ventilgliedes 3 wirkt das kugelartige Ventilschließglied 11 mit an dem Ventilkör- per 5 ausgebildeten Ventilsitzen zusammen, wobei das Ven- tilschließglied 11 einen Niederdruckbereich 13 mit einem Systemdruck p sys von einem Hochdruckbereich 14 mit einem Hochdruck bzw. Raildruck p-R trennt.

Hochdruckseitig führt eine nicht weiter dargestellte Ab- laufdrossel in gewohnter Art zu einem Ventilsteuerraum, in dem eine bewegbare Düsennadel angeordnet ist. Durch axiale Bewegungen der Düsennadel in dem Ventilsteuerraum, der in üblicher Weise mit einer Einspritzleitung verbunden ist, welche mit einem für mehrere Kraftstoffeinspritzventile ge- meinsamen Hochdruckspeicherraum (Common-Rail) verbunden ist und eine Einspritzdüse mit Kraftstoff versorgt, wird das Einspritzverhalten des Kraftstoffventils 1 gesteuert.

Zum Ausgleich von Leckageverlusten des Niederdruckbereiches 13 bei der Betätigung des Kraftstoffeinspritzventils 1 ist

eine Befülleinrichtung 15 vorgesehen, welche niederdruck- seitig in die Hydraulikkammer 12 mündet.

In Figur 1 weist die Befülleinrichtung 15 einen kanalarti- gen Hohlraum in dem Ventilkörper 5 auf, wobei der Hohlraum durch eine erste, obere Bohrung 16 und eine daran anschlie- ßende zweite, untere Bohrung 17 gebildet wird. Der Durch- messer der ersten bzw. oberen Bohrung 16 ist größer als der Durchmesser der zweiten bzw. unteren Bohrung 17. In den Bohrungen 16,17 ist ein an die unterschiedlichen Durchmes- ser angepaßter Drosselkörper 18 axial bewegbar angeordnet.

Der Drosselkörper 18 ist bei dem ersten Ausführungsbeispiel als Ventilstellglied 19 ausgebildet, welches im Bereich der oberen Bohrung 16 im wesentlichen einen Durchmesser dl und im Bereich der unteren Bohrung 17 im wesentlichen einen Durchmesser d2 aufweist. Im Bereich der Durchmesseränderung der oberen Bohrung 16 und der unteren Bohrung 17 ist ein Dichtsitz 20 zwischen der Wand der Bohrungen 16,17 und dem Ventilstellglied 19 vorgesehen. Der Dichtsitz 20 wirkt mit dem Ventilstellglied 19 derart zusammen, daß bei Betätigung des Ventilstellgliedes 19 durch entsprechende Druckänderun- gen in den Bohrungen 16,17 das Ventilstellglied 19 entwe- der in eine offene oder eine geschlossene Stellung bewegbar ist.

Der Durchmesser dl des Ventilstellgliedes 19 ist etwas kleiner als der Durchmesser der oberen Bohrung 16, so daß ein spaltartiger Niederdruckraum 23 in der oberen Bohrung 16 gebildet wird. Der Niederdruckraum 23 ist über den Ver- bindungskanal 21 mit einem hier den Betätigungskolben 10

umgebenden Spalt 22 verbunden,, der mit der Hydraulikkammer 12 in Verbindung steht.

Von der unteren Bohrung 17 führt ein weiterer Verbindungs- kanal 28 zu dem mit dem Hochdruckbereich 14 verbindbaren Ventilraum 2. Am unteren Ende der unteren Bohrung 17 ist ein Leckagesammelraum 24 ausgebildet, der einen mit einer Drossel 25 ausgerüsteten Auslaß 26 aufweist.

Das Ventilstellglied 19 weist im Bereich des kleineren Durchmessers d2 eine Ringnut 27 auf, die gleichzeitig einen Einmündungsbereich des mit dem Hochdruckbereich 14 verbun- denen Verbindungskanal 28 bildet. Somit kann Flüssigkeit aus dem unter Raildruck p-R stehenden Hochdruckbereich 14 in die Ringnut 27 in der unteren Bohrung 17 gelangen.

Im Bereich des Dichtsitzes 20 ist eine zwischen der Wand der Bohrungen 16,17 und dem Ventilstellglied 19 gebildete Ringkammer 30 vorgesehen. Der unter Raildruck p_R stehende Kraftstoff kann über einen Spalt 31 aus der Ringnut 27 in die Ringkammer 30, welche hier einen Hochdruckraum dar- stellt, gelangen. Der Spalt 31 dient dabei zur Filterung des Dieselkraftstoffes, so daß eventuell vorhandener Schmutz aus dem Dieselkraftstoff nicht in die Ringkammer 30 gelangen kann.

Somit kann z. B. in einer offenen Stellung Flüssigkeit bzw.

Kraftstoff aus der mit dem Hochdruckbereich 14 verbundenen unteren Bohrung 17 zunächst in den Niederdruckraum 23 strö- men und dann durch den Verbindungskanal 21 in den mit der Hydraulikkammer 12 in Verbindung stehenden Spalt 22 gelan-

gen, so daß eine entsprechende Leckage aus der Hydraulik- kammer 12 ausgeglichen wird.

In Figur 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfin- dung dargestellt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit für funktionsgleiche Bauteile die gleichen Bezugszeichen wie zuvor verwendet werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Drosselkörper 18 ebenfalls als VentilstellgLied 19 ausgebildet. Jedoch sind in diesem Ausführungsbeispiel die Ringnut 27 und die Ringkammer 30 derart dimensioniert, daß sie einen gemeinsamen Raum zwischen dem Ventilstellglied 19 und der Wand der Bohrungen 16,17 bilden, d. h. ein den Kraftstoff reinigender Spalt 31 ist bei diesem Ausführungs- beispiel nicht vorgesehen.

In Figur 3 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfin- dung dargestellt, bei dem der Drosselkörper 18 einen er- sten, oberen Kolben 32 und einen zweiten, unteren Kolben 33 aufweist. Der Durchmesser dl des oberen Kolbens 32 ist etwa gleich dem Durchmesser der oberen Bohrung 16. Der Durchmes- ser d2 des unteren Kolbens 33 ist etwa gleich dem Durchmes- ser der unteren Bohrung 17. Die Kolben 32,33 sind in den Bohrungen 16,17 axial bewegbar angeordnet. Unterhalb des unteren Kolbens 33 ist in der unteren Bohrung 17 ein mit Raildruck p_R beaufschlagter Hochdruckraum 34 vorgesehen, der mit dem Hochdruckbereich 14 bzw. mit dem Ventilraum 2 verbunden ist.

Oberhalb des oberen Kolbens 32 ist in der oberen Bohrung 16 ein Niederdruckraum 23 vorgesehen, der über Verbindungska-

näle 35, 36 mit dem Spalt 22 verbunden ist, welcher wieder- um mit der Hydraulikkammer 12 in Verbindung steht.

In der oberen Bohrung 16 ist ein Leckagesammelraum 37 vor- gesehen, welcher durch die beiden Kolben 32,33 begrenzt wird. Der Leckagesammelraum 37 weist einen mit einem Pfeil 38 angedeuteten Auslaß auf.

Der Verbindungskanal 36 mündet in die untere Bohrung 17, und zwar in einen zwischen der Wand der unteren Bohrung 17 und dem unteren Kolben 33 gebildeten Leckspalt 39. Dessen Länge ist durch den Abstand zwischen dem Einmündungsbereich des Verbindungskanals 36 und dem unteren Ende des Kolbens 33 bestimmt. Die Länge h des Leckspaltes 39 kann durch ent- sprechende Bewegung der beiden Kolben 32,33 vergrößert bzw. verkleinert werden. Somit kann auch die Leckage zwi- schen dem Hochdruckraum 34 und dem Niederdruckraum 23 ein- gestellt werden, die dann zum Befüllen der Hydraulikkammer 12 bestimmt ist.

Das Kraftstoffeinspritzventil 1 arbeitet in nachfolgend be- schriebener Weise, wobei sich lediglich die Befüllung der Hydraulikkammer 12 bei den einzelnen Ausführungsbeispielen unterscheidet.

Wenn keine Spannung an dem piezoelektrischen Aktor 4 an- liegt, befindet sich das Ventilschließglied 11 an dem ihm zugeordneten Ventilsitz und wird z. B. durch eine nicht wei- ter dargestellte Feder und durch den Raildruck p_R in dem Ventilraum 2 bzw. im Hochdruckbereich 14 gegen den Ventil- sitz gepreßt.

Wenn das Ventil geöffnet werden soll und eine Einspritzung durch das Kraftstoffeinspritzventil 1 erfolgen soll, wird der piezoelektrische Aktor 4 mit Spannung beaufschlagt, wo- durch sich dieser schlagartig axial ausdehnt. Dabei stützt sich der piezoelektrische Aktor 4 an dem Ventilkörper 5 ab und baut einen Öffnungsdruck in der Hydraulikkammer 12 auf, aufgrund dessen der zweite Kolben 10 das Ventilschließglied aus seinem Ventilsitz in eine Mittelstellung treibt. Um das Ventilschließglied 11 entgegen dem Raildruck p_R nach Er- reichen eines zweiten unteren Ventilsitzes wieder rückwärts in eine Mittelstellung zu bewegen und abermals eine Kraft- stoffeinspritzung zu erreichen, wird die Bestromung des piezoelektrischen Aktors 4 unterbrochen. Gleichzeitig mit der Rückbewegung des Ventilschließgliedes 11 erfolgt über die Befülleinrichtung 15 eine Wiederbefüllung der Hydrau- likkammer 12 auf den Systemdruck psys.

Bei den beiden Ausführungsbeispielen, die in Figur 1 und Figur 2 dargestellt sind, erfolgt die Befüllung der Rydrau- likkammer 12 über den Verbindungskanal 21, der mit dem Nie- derdruckraum 23 in der oberen Bohrung 16 verbunden ist. Da- zu wird das Ventilstellglied 19 aus einer Gleichgewichtsla- ge nach oben verschoben, so daß Dieselkraftstoff aus der mit Hochdruck bzw. Raildruck p_R beaufschlagten Ringkammer 30 durch den Dichtsitz 20 in den Niederdruckraum 23 strömen kann. Sobald der Systemdruck p_sys in der Hydraulikkammer 12 erreicht ist, wird sich kurzzeitig der Druck in dem Nie- derdruckraum 23 erhöhen und somit das Ventilstellglied 19 nach unten bewegen, bis die Gleichgewichtslage wieder er- reicht ist. Diese Gleichgewichtslage kann durch eine

Gleichsetzung der auf den Drosselkörper wirkenden Kräfte berechnet werden. Die Kräfte ergeben sich aus dem Produkt von jeweils herrschenden Druck p_sys bzw. p_R und der je- weils beaufschlagten Flächen des Drosselkörpers 18 gemäß der Funktion : p_sys (dl) 2 = p R (dl2-d22) Sobald dieses Gleichgewicht nicht gegeben ist, kann Kraft- stoff bzw. Flüssigkeit aus dem Hochdruckraum 34 bzw. der Ringkammer 30 in den Niederdruckraum 23 bzw. in die Hydrau- likkammer 12 fließen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 läuft die Befül- lung nach dem gleichen Prinzip ab. Jedoch ist bei diesem Ausführungsbeispiel kein Leckspalt 30 vorgesehen, so daß hier keine Filterung des Kraftstoffes bei der Befüllung der Hydraulikkammer 12 erfolgt.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 erfolgt die Be- füllung über den Verbindungskanal 36. Der zur Befüllung er- forderliche Kraftstoff strömt aus dem Hochdruckraum 34 über den Leckspalt 39. Sobald der Systemdruck p_sys in der Hy- draulikkämmer 12 bzw. in dem Niederdruckraum 23 absinkt, werden die beiden Kolben 33,34 nach oben verschoben, so daß die Länge h des Leckspaltes 39 entsprechend verkürzt wird und somit Kraftstoff über den Leckspalt 39 in den Nie- derdruckraum 23 gelangen kann.

Wenn die Befüllung abgeschlossen ist, d. h. der Systemdruck p_sys in dem Niederdruckraum 23 bzw. in der Hydraulikkammer

12 erreicht ist, wird der Druck in dem Niederdruckraum 23 weiter erhöht, so daß sich die Kolben 33,34 wieder nach unten verschieben und somit die Länge h des Leckspaltes 39 wieder vergrößern, bis der aus den beiden Kolben 33,34 be- stehende Drosselkörper 18 in der Gleichgewichtslage ist.

Die Gleichgewichtslage ergibt sich wieder durch eine Gleichsetzung der relevanten mit den Drücken p_sys und p_R beaufschlagten Flächen des Drosselkörpers gemäß der Glei- chung : p sys dl2 = p R d22 In der Gleichgewichtslage erfolgt bei sämtlichen Ausfüh- rungsbeispielen keine Befüllung, d. h. in der Hydraulikkam- mer 12 bzw. dem Niederdruckraum 23 herrscht Systemdruck psys, und der Hochdruckraum 34 wird mit dem Raildruck p_R beaufschlagt. Da die mit den Drücken p_sys und p_R beauf- schlagten Flächen entsprechend dimensioniert sind, können die beiden Kolben 32,33 in der Gleichgewichtslage nicht bewegt werden.

Die beschriebenen Ausführungen beziehen sich jeweils auf ein sogenanntes Doppelsitzventil, jedoch ist die Erfindung selbstverständlich auch auf einfachschaltende Ventile mit nur einem Ventilsitz anwendbar.

Die Erfindung ist auch nicht nur bei den hier als bevorzug- tes Einsatzgebiet beschriebenen Common-Rail-Injektoren an- wendbar, sondern auch in anderen Umfeldern, wie z. B. bei Pumpen, einsetzbar, wo ein Niederdruckbereich von einem Hochdruckbereich zu trennen ist.