Titel

Ventil, insbesondere Saugventil, in einer Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Ventil, insbesondere ein Saugventil, in einer Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Pumpe, insbesondere eine Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems, in der das Saugventil eingesetzt ist.

Stand der Technik

Ein Ventil, insbesondere ein elektromagnetisch ansteuerbares Saugventil, einer Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems ist durch die DE 10 2013 225 162 AI bekannt. Das Saugventil weist ein Ventilelement auf, das zwischen einer Öffnungs- und einer Schließstellung beweglich ist, mit einem Magnetanker der mit dem Ventilelement in axialer Richtung in mechanischem Kontakt steht und der auf der dem Ventilelement abwandten Seite an einer ersten Druckfeder in Anlage steht, und wobei der Magnetanker durch eine elektromagnetische An- steuerung axial beweglich ist und sich in einer Ausgangsposition über eine Anschlagplatte an einem Ventilkörper abstützt.

Der Magnetanker ist Teil eines elektromagnetischen Aktors, der außerdem eine Magnetspule umfasst. Bei Bestromung der Magnetspule bildet sich ein Magnetfeld aus wodurch sich der Magnetanker relativ zur Magnetspule gegen eine Federkraft bewegt um einen Arbeitsluftspalt zu schließen. Die aus der DE 10 2013 225 162 AI bekannte Hochdruckpumpe eines Kraftstoffeinspritzsystems mit Saugventil, bei der alle vorangehend beschriebenen Elemente mit Kraftstoff umgeben sind, weist gewisse Nachteile auf.

Aufgrund der hochdynamischen Schaltbewegungen des Ankers kann es bei einer in dem Ventilkörper axial frei beweglichen Anschlagplatte zu einem erhöhten Verschleiß an der Kontaktstelle der Anschlagplatte mit dem Ventilkörper kommen. Dies ist dadurch begründet, dass sich, insbesondere im Falle eines Anhaftens der Anschlagplatte an den Magnetanker, die Anschlagplatte vom Ventilkörper wegbewegt. Bei der Zurückbewegung kann es zu einem Zusammenstoßen der Anschlagplatte mit dem Ventilkörper kommen, wobei eine starke Impulskraft auf den Ventilkörper ausgeübt wird, und hierbei insbesondere die zusätzliche Masse des Magnetankers auf die Anschlagplatte wirkt. Dieser Effekt wird dadurch verstärkt, dass die Anschlagplatte aus einem gehärteten Material besteht und das relativ weiche Material des Ventilkörpers dadurch stark schädigen kann. Dadurch kann es zu einem Materialabtrag am Ventilkörper im Kontaktbereich und zu einer Funktionsbeeinträchtigung oder gar zu einer Verringerung der Lebensdauer des Saugventils und somit der Hochdruckpumpe kommen.

Zudem wird der Arbeitsluftspalt durch den auftretenden Verschleiß und Materialverlust am Ventilkörper vergößert. Dies kann zu einer Einschränkung der Funktion des Saugventils oder zu einem vollständigen Funktionsverlust des Saugventils führen.

Weiterhin kann eine Anhaftung der Anschlagplatte am Magnetanker zu einer partiellen Verdeckung der axialen Ausgleichsbohrungen des Magentankers über einen unbestimmten Zeitraum führen. Dadurch ist die Durchströmung des

Magnetankers mit dem umgebenden Fluid nur eingeschränkt möglich, wodurch es zu unerwünscht schwankenden Ventilschaltzeiten kommt. Weiterhin wird dieser Effekt der Anhaftung der Anschlagplatte am sich bewegenden Magnetanker derart verstärkt, dass es bei einer axialen Bewegung des Magnetankers in Richtung des Ventilköpers, aufgrund der Strömungsrichtung des umgebenden Fluides, zu einem verstärkten Anhaften der Anschlagplatte am Magnetanker kommen kann. Eine Anhaftung und somit partielle Verdeckung der axialen Ausgleichsbohrungen des Magnetankers verschlechtert zudem die positiven Effekte des durchtströmenden Fluids, wie die Wärmeabfuhr und/oder die Schmutzabfuhr aus dem Saugventil. Offenbarung der Erfindung

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Saugventils mit den Merkmalen aus Anspruch 1 hat den Vorteil, dass eine Schädigung eines Ventilkörpers durch eine mit einer Impulskraft anschlagenden Anschlagplatte verhindert wird, da die Anschlagplatte in axialer Richtung mit dem Ventilkörper in Anlage gehalten wird. Hieraus ergibt sich zum Einen eine erhöhte Lebensdauer des Saugventils und somit der gesamten Hochdruckpumpe, und zum Anderen eine geringere Ausfallwahrscheinlichkeit des Saugventils. Dies ist dadurch begründet, dass die Entstehung abrassiver Partikel vermindert wird, da eine Schädigung des Ventilskörpers durch die anprallende Anschlagplatte verhindert wird.

Des weiteren hat die Ausgestaltung des Saugventils gemäß Anspruch 1 den Vorteil, dass eine Vermeidung und/oder Verringerung von Materialabtragung und Schädigung des Ventilkörpers erzielt wird. Dadurch kann eine Vergrößerung des Arbeitsluftspalts über die Lebensdauer des Saugventils vermieden werden, wodurch eine Einschränkung der Funktion des Saugventils oder ein vollständiger Funktionsverlust verhindert werden kann.

Weiterhin hat die Ausgestaltung des Saugventils gemäß Anspruch 1 den Vorteil, dass ein Anhaften der Anschlagplatte am Magnetanker vermieden wird. Dadurch kann verhindert werden, dass es zu einer partiellen Verdeckung von axialen Ausgleichsbohrungen des Magnetankers kommt. Dies hat den Vorteil, dass unerwünschte schwankende Ventilschaltzeiten, verursacht durch eine eingeschränkte Durchströmung des umgebenden Fluids durch den Magnetanker in beide axialen Richtungen, je nach axialer Bewegungsrichtung des Magnetankers, verhindert werden. Somit ist durch die Ausgestaltung des Saugventils gemäß Anspruch 1 eine optimale Schmutzabfuhr aus dem Saugventil und eine optimale Kühlung durch das durchströmende Fluid gewährleistet.

Gemäß den weiteren Merkmalen der abhängigen Ansprüche weist die erfinderische Ausgestaltung des Ventils oder der Pumpe weitere Vorteile gegenüber dem Stand der Technik auf:

Vorteilhaft ist es, dass durch eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung eines Befestigungselements mit dem Ventilelement gewährleistet wird, dass die Anschlagplatte in axialer Richtung am Ventilkörper zuverlässig über die Lebensdauer des Saugventils und somit der Hochdruckpumpe gehalten wird. Durch diese zuverlässige Verbindung des Befestigungselements mit dem Ventil- element wird das in Anlage halten von Anschlagplatte und Ventilkörper ermöglicht und somit eine Steigerung der Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Saugventils erzielt.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Befestigungselement formschlüssig und/oder kraftschlüssig mit der Anschlagplatte verbunden ist. Dadurch kann die

Anschlagplatte fest an dem Ventilkörper gehalten werden und ein axiales Wegbewegen der Anschlagplatte vom Ventilkörper kann verhindert werden. Dies wiederum hat zum Vorteil, dass eine Schädigung des Ventilkörper reduziert wird und somit die Ausfallwahrscheinlichkeit des Saugventils reduziert wird.

Vorteilhaft ist es weiterhin, dass eine formschlüssige Verbindung zwischen der

Anschlagplatte und dem Befestigungselement derart hergestellt wird, dass eine fertigungstechnische Bearbeitung beider Teile mit relativ wenig Aufwand durchgeführt werden kann, da radiale Toleranzunterschiede zwischen dem Innendurchmesser der Anschlagplatte und dem Außendurchmesser des Befestigungs- elements durch eine Elastizität des Befestigungselements in radialer Richtung ausgeglichen werden können. Des weiteren kann sich aufgrund der Abschrägung der Bauteile Anschlagplatte und Befestigungselement in Ihrem Kontaktbereich und aufgrund der Elastizität des Befestigungselements beide Bauteile auch in axialer Richtung so ausrichten, dass eine Anlage des Bauteils Anschlagplatte und Ventilkörper in jedem Fall gewährleistet ist. Auch wenn es eine gewisse

Streuung der Außen- und Innen-Durchmesser-Toleranzen bei der Fertigung der Bauteile gibt, kann somit gewährleistet werden, dass der Ventilkörper und die Anschlagplatte zuverlässig in Anlage gehalten werden. Dadurch sind Kosteneinsparungen bei der Fertigung möglich.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausprägung des Saugventils besteht darin, dass durch die Verwendung des Prinzips der Rastung eine formschlüssige Fixierung des Befestigungselements am Ventilkörper und/oder an der Anschlagplatte erzielt werden kann. Bei dem in Anspruch 5 beschriebenen Prinzip der Rastung müssen keine weiteren Materialen wie Kleber oder Schweißgut verwen- det werden, sondern die formschlüssige Verbindung kann durch die konstruktive

Ausformung der Bauteile zueinander erzielt werden. Dadurch lässt sich die Montagezeit verkürzen und Kosten aufgrund von eingesparten Fügematerial und verkürzter Montagezeit einsparen.

Zudem bedarf die konstruktive Ausprägung der Elemente Anschlagplatte und Ventilement nur eines geringen fertigungstechnischen Aufwands, da eine umlau- fende Aussparung gleichförmig ausgeführt ist und mittels eines einzigen Fertigungsschrittes in das jeweilige Bauteil eingebracht werden kann. Dies führt zu einer Kosteneinsparung und Zeiteinsparung bei der Fertigung.

Einen weiteren Vorteil hat die erfindungsgemäße Ausführung des Befestigungs- elements als elastische Element, da somit Toleranzschwankungen der axial relevanten Maße an der Anschlagplatte, am Ventilkörper und auch am Befestigungselement, insbesondere der Toleranzkette der Elemente, ausgeglichen werden können. Dies reduziert die Fehleranfälligkeit, aber auch die Fertigungskosten der Elemente, da ein aufgeweiterer Toleranzbereich der Einzelteile auf Fertigungs- ebene zugrunde gelegt werden kann.

Des weiteren ergibt sich der Vorteil, dass das Befestigungselement als einteilige Lösung ausgeführt ist. Dadurch reduziert sich eine eventuelle Fehleranfälligkeit des Bauteils bei der Montage und im montierten Zustand, da die Anfälligkeit einer Verbindung von mehreren Bauteilen bei einer einteiligen Lösung entfällt. Dies verringert die Ausfallwahrscheinlichkeit des Saugventils.

Die Erfindung bietet zudem den Vorteil einer vereinfachten Montage durch eine erste umlaufende Aussparung am Ventilkörper und durch eine zweite umlaufende Aussparung an der Anschlagplatte, da sie jeweils mit einer ersten umlaufenden Überhöhung und/oder einer zweiten umlaufenden Überhöhungen des Be- festigungselement eine formschlüssige Verbindung ausbilden können. Das Befestigungselement muss somit nur in den Ventilkörper und die Anschlagplatte eingeschoben und bildet mittels des Prinzips der Rastung einen stabilen Verbund. Dies reduziert den Montageaufwand und die bei der Montage auftretenden Kosten.

Durch die erfindungsgemäße Ausprägung einer Fixierbuchse als elastisches

Element wird die Montage vereinfacht, da eine Verbesserung des Effektes der Rastung erreicht werden kann.

Durch einen optimierten einlaufenden und auslaufenden Bereich der Überhöhung, der gerade, abgeschrägt oder gerundet ausgeführt sein kann, wird die Fixierbuchse nahezu selbstständig in die Aussparung der Anschlagplatte und des

Ventilelements hineingleiten und kann somit eine formschlüssige Verbindung ausbilden. Die Montagekräfte können somit reduziert werden und es ergibt sich eine Zeitersparnis und eine Kostenersparnis bei der Montage.

Weitere Vorteile des Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Saug- ventils gemäß Anspruch 11: Dadurch, dass zuerst das Befestigungselement in eine korrekte Position zur Anschlagplatte und zum Ventilkörper gebracht wird und anschliessend in einem zweiten Schritt derart umgeformt wird, dass eine formschlüssige Verbindung entsteht, kann das Befestigungselement mit weniger eng einzuhaltenden Toleran- zen gefertigt werden. Die finale Formgebung, um das Befestigungselement zu einer formschlüssigen Verbindung mit der Anschlagplatte und dem Ventilkörper zu bringen, kann durch das Verfahren der Umformung erfolgen. Dadurch ergibt sich eine Ersparnis bei den Fertigungskosten. Weiterhin ist eine vereinfachte Montage in nur 2 Schritten möglich, die sich aus einem Einlegen des Befesti- gungselementes und dem anschliessenden Umformen ergibt. Vorteile ergeben sich hier durch eine Reduzierung der Montagezeit und der Montagekosten.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Pumpe in einem Längsschnitt,

Figur 2 einen in Figur 1 mit II bezeichneten Ausschnitt der Pumpe in vergrößerter Darstellung mit einem Saugventil,

Figur 3 einen in Figur 2 mit III bezeichneten Ausschnitt des Saugventils in vergrößerter Darstellung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiels, wobei eine Anschlagplatte einen Hinterschnitt und/oder eine Abschrägung aufweist und ein Befestigungselement eine erste umlaufende Überhöhung ausbildet.

Figur 4 einen in Figur 3 mit IV bezeichneten Ausschnitt des Saugventils in vergrößerter Darstellung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiels, wobei die Anschlagplatte den Hinterschnitt und/oder die Abschrägung aufweist.

Figur 5 einen in Figur 2 mit III bezeichneten Ausschnitt des Saugventils gemäß einem zweiten Ausführungbeispiel, wobei das Befes- tiungselement die erste umlaufende Überhöhung und eine zweite umlaufende Überhöhung am Außendurchmesser aufweist.

Figur 6 einen in Figur 4 mit V bezeichneten Ausschnitt des Saugventils in vergrößerter Darstellung gemäß dem zweiten Ausführungbeispiel, wobei das Befestigungselement die erste umlaufende Überhöhung und die zweite umlaufende Überhöhung am Außendurchmesser aufweist. einen in Figur 4 mit V bezeichneten Ausschnitt des Saugventils in vergrößerter Darstellung gemäß einem dritten Ausführungbeispiel, wobei das Befestigungselement die erste umlaufende Überhöhung und die zweite umlaufende Überhöhung am Außendurchmesser aufweist. einen in den Figuren 5, 6 und 7 mit VI bezeichneten Ausschnitt insbesondere der Fixierbuchse in vergrößerter Darstellung, wobei die Fixierbuchse in dem Bereich der ersten und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhungen im einlaufenden und auslaufenden Bereich der Überhöhung einen gerade Verlauf aufweist. einen in den Figuren 6 und 7 mit VI bezeichneten Ausschnitt insbesondere der Fixierbuchse in vergrößerter Darstellung, wobei die Fixierbuchse in dem Bereich der ersten und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhungen im einlaufenden und auslaufenden Bereich der Überhöhung einen abgeschrägten Verlauf aufweist. einen in den Figuren 6 und 7 mit VI bezeichneten Ausschnitt insbesondere der Fixierbuchse in vergrößerter Darstellung, wobei die Fixierbuchse in dem Bereich der ersten und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhungen im einlaufenden und auslaufenden Bereich der Überhöhung einen gerundeten Verlauf aufweist.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt eine Schnittdarstellung einer schematisch dargestellten Hochdruck- pumpe 1, die als Kraftstoffhochdruckpumpe ausgebildet ist und vorzugsweise bei einem Common- Rail-Einspritzsystem verbaut ist. Mittels der Hochdruckpumpe 1 wird von einem Kraftstoffniederdrucksystem, das zumindest einen Tank, einen Filter und eine Niederdruckpumpe aufweist, bereitgestellter Kraftstoff in einen Hochdruckspeicher gefördert, aus dem der dort gespeicherte Kraftstoff von Kraftstoffinjektoren zur Einspritzung in zugeordnete Brennräume einer Brennkraftmaschine entnommen wird. Die Zubringung des Kraftstoffes zu einem Pumpenarbeitsraum 35 erfolgt über ein elektro-magnetisches ansteuerbares Saugventil 2, wobei das elektromagnetisch ansteuerbare Saugventil nachfolgend noch erläutert wird, an der Hochdruckpumpe 1 verbaut ist.

Die Hochdruckpumpe 1 weist ein Pumpengehäuse 3 mit einem Nockenwellenraum 5 auf. In den Nockenwellenraum 5 ragt eine Nockenwelle 7 mit einem beispielsweise als Doppelnocken ausgebildeten Nocken 9 hinein. Die Nockenwelle 7 ist in zwei beidseits des Nockens 9 angeordnete und als Radiallager ausgebildeten Lagern in Form eines in dem Pumpengehäuse 3 angeordneten Gehäuselagers 11 und eines Flanschlagers 13, das in einem mit dem Pumpengehäuse 3 verbundenen Flansch 15, der den Nockenwellenraum 5 zur Umgebung hin dicht abschließt, gelagert. Der Flansch 15 weist eine durchgehende Öffnung auf, durch die ein antriebsseitiger Endabschnitt 17 der Nockenwelle 7 hindurch ragt. Der antriebsseitige Endabschnitt 17 weist beispielsweise eine Konus auf, auf den ein Antriebsrad aufgesetzt und gesichert ist. Das Antriebsrad ist beispielsweise als Riemenrad oder Zahnrad ausgebildet. Das Antriebsrad wird von der Brennkraftmaschine direkt oder indirekt beispielsweise über einen Riementrieb oder ein Zahnradgetriebe angetrieben.

In das Pumpengehäuse 3 ist weiterhin eine Stößelführung 19 eingelassen, in die ein eine Laufrolle 21 aufweisender Rollenstößel 23 eingesetzt ist. Die Laufrolle 21 läuft auf dem Nocken 9 der Nockenwelle 7 bei einer Drehbewegung derselben ab und der Rollenstößel 23 wird somit in der Stößelführung 19 translatorisch auf und ab bewegt. Dabei wirkt der Rollenstößel 23 mit einem Pumpenkolben 18 zusammen, der in einer in einem Pumpenzylinderkopf 27 ausgebildeten

Zylinderbohrung 29 ebenfalls translatorisch auf und ab bewegbar angeordnet ist. In einem von der Stößelführung 19 und der Zylinderbohrung 29 gebildeten Stößelfederraum 31 ist eine Stößelfeder 33 angeordnet, die sich einerseits an dem Pumpenzylinderkopf 27 und andererseits an dem Rollenstößel 23 abstützt und eine dauerhafte Anlage der Laufrolle 21 auf dem Nocken 9 in Richtung der No- ckenwelle 7 sicherstellt. In dem Pumpenzylinderkopf 27 ist in Verlängerung des

Pumpenkolbens 18 der Pumpenarbeitsraum 35 gebildet, in den über das elektromagnetisch ansteuerbare Saugventil 2 Kraftstoff eingebracht wird. Die Einbringung des Kraftstoffs erfolgt bei einer Abwärtsbewegung des Pumpenkolbens 18, während bei einer Aufwärtsbewegung des Pumpenkolbens 18 in dem Pumpen- arbeitsraum 35 befindlicher Kraftstoff über einen Hochdruckauslass 39 mit einem eingesetzten Auslassventil 16 über eine weiterführende Hochdruckleitung in den Hochdruckspeicher gefördert wird. Die Hochdruckpumpe 1 ist insgesamt kraft- stoffgeschmiert, wobei der Kraftstoff von dem Niederdrucksystem in den Nockenwellenraum 5 gefördert wird, der mit dem Saugventil 2 strömungsverbunden ist. Dieses elektro-magnetisches ansteuerbare Saugventil 2 und dessen Funktionalität wird im Folgenden beschrieben.

Im Saugbetrieb der Hochdruckpumpe 1 ist das elektro-magnetisch ansteuerbare Saugventil 2 geöffnet und eine Verbindung des Pumpenarbeitsraums 35 mit einem Kraftstoffzulauf 26 hergestellt, so dass dem Pumpenarbeitsraum 35 über das Saugventil 2 Kraftstoff zugeführt wird. Im Förderbetrieb der Hochdruckpumpe

1 wird der dem Pumpenarbeitsraum 35 zugeführte Kraftstoff verdichtet und über das in dem Hochdruckauslass 39 angeordnete Hochdruckventil 16 einem Hochdruckspeicher (nicht dargestellt) zugeführt. Im Verdichtungsbetrieb der Hochdruckpumpe 1, bei dem sich der Pumpenkolben 18 aufwärts bewegt, ist das Saugventil 2 geschlossen, wenn eine Kraftstoffförderung erfolgen soll, und dichtet den Pumpenarbeitsraum 35 gegenüber dem Kraftstoffzulauf 26 ab.

Das in Fig. 2 dargestellte, an die Hochdruckpumpe 1 angebaute elektromagnetisch ansteuerbare Saugventil 2, weist ein kolbenförmiges Ventilelement 14 auf. Das kolbenförmige Ventilelement 14 weist einen Schaft 25, insbesondere einen zylindrisch geformten Schaft 25, und einen vergrößerten Kopf 34 auf. Zudem weist der Pumpenzylinderkopf 27 im Kontakbereich zum geschlossenen Ventilelement 14 einen Ventilsitz 36 auf. Das kolbenförmige Ventilelement 14 ist über den Schaft 25 in einer Bohrung 38 in dem Pumpenzylinderkopf 27 geführt und weist den im Durchmesser gegenüber dem Schaft 25 vergrößerten Kopf 34 auf.

An diesem vergrößerten Kopf 34 des Ventilelements 14 ist eine Dichtfläche 37 ausgebildet, die in Schließstellung des Ventilelements 14 an dem Ventilsitz 36 im Pumpenzylinderkopf 27 zur Anlage kommt. Dadurch ist der Pumpenarbeitsraum 35 vom Kraftstoffzulauf 26 getrennt und es kann kein Kraftstoff zurückströmen. In Fig. 2 werden die Elemente eines elektromagnetischen Aktors dargestellt: Dieser weist einen Magnetanker 10 mit einer zylindrischen Außenkontur und einer zentralen Bohrung 32 auf. Eine erste Druckfeder 4 ragt zudem in diese zentrale Bohrung 32 des Magnetankers 10 hinein, die eine axiale Kraft auf den Magnetanker 10 zum Ventilelement 14 hin ausübt. Der Magnetanker 10 wird zudem hubbeweglich in einem Ventilkörper 40 axial geführt, wobei sich eine Anschlagplatte 20 in axialer Richtung zwischen dem Ventilkörper 40 und dem Magnetanker 10 befindet. In radialer Richtung umgibt den Magnetanker 10 eine Magnetspule 6, die bei Bestromung ein Magnetfeld ausbildet und somit eine magnetische Kraft auf den Magnetanker 10 ausüben kann.

Das Ventilelement 14 steht über einen Ankerbolzen 42 in Kontakt mit dem Magnetanker 10, wobei beide Elemente in axialer Richtung nicht miteinander verbunden sind, sondern nur durch magnetische Kräfte und Federkräfte in Anlage miteinander gehalten werden. Das kolbenförmige Ventilelement 14 wird zudem in Schließrichtung von der Federkraft einer zweiten Druckfeder 12 beaufschlagt. In axialer Richtung wirkt die erste Druckfeder 4 auf den Ankerbolzen 42 und den Magnetanker 10. Die erste Druckfeder 4 sorgt in unbestromten Zustand dafür, dass der Ankerbolzen 42 auf das Ventilelement 14 wirkt und es in geöffneter Position hält. Dem wirkt zwar die zweite Druckfeder 12 entgegen, da jedoch die erste Druckfeder 4 eine höhere Federkraft besitzt wird das Ventilelement 14 in geöffnetem Zustand gehalten. Durch eine Bestromung des Magnetankers 10 mittels der Magnetspule 6 bewegt sich der Magnetanker 10 gegen die Kraft der ersten Druckfeder 4 vom Ventilelement 14 weg, um den Arbeitsluftspalt 28 zu schließen. Durch das Wegbewegen verliert der Ankerbolzen 42 den kraftschlüssigen Kontakt zum Ventilelement 14 wodurch sich das Ventilelement 14 durch die Kraft der zweiten Druckfeder 12 in Richtung geschlossener Zustand bewegt. In vollständig geschlossenem Zustand des Ventilelements 14 liegt dieses mit der Dichtfläche 37 am Ventilsitz 36 an und dichtet den Pumpenarbeitsraum 35 gegenüber dem Kraftstoffzulauf 26 ab.

Anhand der Fig. 3 bis 7 werden nachfolgend verschiedene Ausführungsbeispiele der Kombination eines Befestigungselements 8 mit der Anschlagplatte 20 und dem Ventilkörper 40 erläutert. Der in Fig. 3 dargestellte Ausschnitt III zeigt einen Schnitt des Saugventils 2 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Der Schnitt zeigt das Befestigungselement 8, das formschlüssig mit dem Ventilelement 40 und der Anschlagplatte 20 verbunden ist und in diesem ersten Ausführungsbeispiel nur eine erste radial nach außen ragende umlaufende Überhöhung 46 ausbildet. Des weiteren sind das Ventilelement 14 dargestellt, sowie der Ankerbolzen 42, der insbesondere in die zentrale Bohrung 32 den Magnetankers 10 eingepresst sein kann und mit der Federkraft der ersten Druckfeder 4 beaufschlagt wird. Zudem steht das Befesti- gungselement 8 mit der ersten umlaufenden Überhöhung 46 mit dem Ventilkörper 40 in axialer Richtung in Anlage.

In Fig. 4 ist das erste Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem das

Befestigungselement 8 nur die erste umlaufende Überhöhung 46 aufweist. Der Ventilkörper 40 weist eine erste umlaufende Aussparung 22 auf, die insbesondere als Absatz ausgeführt ist, an der die erste umlaufende Überhöhung 46 des Befestigungselements 8 in axialer Richtung anliegt, wodurch das Ventilelement 40 mit dem Befestigungselement 8 eine formschlüssige Verbindung ausbildet. Das Befestigungselement 8 kann hierbei insbesondere als Fixierbuchse 8 ausge- führt sein. Dabei weist die Fixierbuchse 8 auf der dem Magnetanker 10 zugewandten Seite einen radial nach außen verlaufenden abgeschrägten Verlauf 44 auf, der einen mit einem Hinterschnitt 47 versehenen Bereich der Anschlagplatte 20 hintergreift und dadurch eine formschlüssige Verbindung mit der Anschlagplatte 20 ausbildet. Hierbei wird insbesondere ein Kontaktbereich 43 zwischen der Anschlagplatte 20 und der Fixierbuchse 8 ausgebildet.

Des weiteren ist in Fig. 4 eine Mittellinie 45 dargestellt. Um diese Mittellinie 45 ist die Fixierbuchse 8 insbesondere rotationssymetrisch ausgeführt, wobei der Bereich der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und der Bereich mit dem abgeschrägten Verlauf radial nach außen ragen. Weiterhin steht das Befestigungs- element in Bereich seines Außendurchmessers zumindest teilweise in Kontakt mit dem Innendurchmesser des Ventilkörpers 40 und dem Innendurchmesser der Anschlagplatte 20.

Fig. 5 zeigt den Auschnitt III aus Fig. 2, bei dem ein Schnitt des Saugventils 2 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiels dargestellt wird. Der Schnitt zeigt das Befestigungselement 8, das formschlüssig mit dem Ventilelement 40 und der Anschlagplatte 20 verbunden ist und in diesem zweiten Ausführungsbeispiel die erste umlaufende Überhöhung 46 und eine zweite umlaufende Überhöhung 48 ausbildet. Das Befestigungselement 8 kann hierbei insbesondere als Fixierbuchse 8 ausgeführt sein. Des weiteren sind das Ventilelement 14 und der An- kerbolzen 42 dargestellt, wobei der Ankerbolzen 42 insbesondere in die zentrale

Bohrung 32 des Magnetankers 10 eingepresst sein kann und mit der Federkraft der ersten Druckfeder 4 beaufschlagt wird. Die Fixierbuchse 8 steht auf der dem Magnetanker 10 abgewandten Seite mit der ersten umlaufenden Überhöhung 46 mit dem Ventilkörper 40 in Anlage. Weiterhin bildet die Fixierbuchse 8 auf der dem Magnetanker 10 zugewandten Seite mit der Anschlagplatte 20 eine formschlüssige Verbindung aus, da hier die zweite umlaufende Überhöhung 48 der Fixierbuchse 8 in eine zweite umlaufende Aussparung 24 der Anschlagplatte 20 hineinragt.

In Fig. 6 ist das zweite Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem das Befestigungselement 8 die erste umlaufende Überhöhung 46 und die zweite umlaufende Überhöhung 48 aufweist. Das Befestigungselement 8 kann hierbei insbesondere als Fixierbuchse 8 ausgeführt sein. Der Ventilkörper 40 weist die erste umlaufende Aussparung 22 auf, die insbesondere als Absatz ausgeführt ist, an der die erste umlaufende Überhöhung 46 der Fixierbuchse 8 in axialer Richtung anliegt, wodurch das Ventilelement 40 mit dem Befestigungselement eine formschlüssige Verbindung ausbildet. Des weiteren weist die Fixierbuchse 8 auf der dem Magnetanker 10 zugewandten Seite die zweite umlaufende Überhöhung 48 auf, die in die zweite umlaufende Aussparung 24 der Anschlagplatte 20 hereinragt. Dadurch kann von der Anschlagplatte 20 und von dem Befestigungselement 8 eine formschlüssige Verbindung ausgebildet werden. Des weiteren ist in Fig. 6 eine Mittellinie 45 dargestellt. Um diese Mittellinie 45 ist die Fixierbuchse 8 insbesondere rotationssymetrisch ausgeführt ist, wobei der Bereich der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und der Bereich der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 radial nach außen ragen. Weiterhin steht das Befestigungselement in Bereich seines Außendurchmessers zumindest teilweise in Kontakt mit dem Innendurchmesser des Ventilkörpers 40 und dem Innendurchmesser der Anschlagplatte 20. Fig. 7 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem das Befestigungselement 8 die erste umlaufende Überhöhung 46 und die zweite umlaufende Überhöhung 48 aufweist. Das Befestigungselement 8 kann hierbei insbesondere als Fixierbuchse 8 ausgeführt sein. Im Unterschied zum zweiten Ausführungsbeispiel weist der Ventilkörper 40 zwar auch die erste umlaufende Aussparung 22 auf, diese ist jedoch nicht als Absatz ausgeführt, sondern ist in axialer Richtung in das Bauteil Ventilkörper 40 verlagert und der Ventilkörper 40 bildet auf der der Anschlagplatte 20 abgewandten Seite einen zusätzlichen Bund 30 auf. In diese ersten umlaufenden Aussparung 22 des Ventilkörpers 40 ragt die Fixierbuchse 8 in radialer Richtung mit der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und bildet dadurch eine formschlüssige Verbindung aus. Des weiteren weist die Fixierbuchse 8 auf der dem Magnetanker 10 zugewandten Seite die zweite umlaufende Überhöhung 48 auf, die in die zweite umlaufende Aussparung 24 der Anschlagplatte hereinragt. Dadurch kann von der Anschlagplatte 20 und von der Fixierbuchse 8 eine formschlüssige Verbindung ausgebildet werden.

Des weiteren ist in Fig. 7 eine Mittellinie 45 dargestellt. Um diese Mittellinie 45 ist die Fixierbuchse 8 insbesondere rotationssymetrisch ausgeführt ist, wobei der Bereich der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und der Bereich der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 radial nach außen ragen. Weiterhin steht das Befestigungselement in Bereich seines Außendurchmessers zumindest teilweise in Kontakt mit dem Innendurchmesser des Ventilkörpers 40 und dem Innendurchmesser der Anschlagplatte 20.

In den Fig. 8 bis 10 sind verschiedene Ausführungsformen dargestellt, wie der Verlauf der ersten umlaufenden Überhöhung 46 oder der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 in dem jeweiligen einlaufenden und auslaufenden Bereich geartet ist, mit dem die Fixierbuchse 8 in die erste umlaufenden Aussparung 22 des Ventilkörpers 40 oder die zweite umlaufende Aussparung 24 der Anschlagplatte 20 hineinragt.

In Fig. 8 wird eine erste Ausführungsform der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 gezeigt, bei dem ein Verlauf 41 der Überhöhung 46, 48 im einlaufenden und auslaufenden Bereich gerade geartet ist. In Fig. 9 wird eine zweite Ausführungsform der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 gezeigt, bei dem der Verlauf 41 der Überhöhung 46, 48 im einlaufenden und auslaufenden Bereich abgeschrägt geartet ist.

In Fig. 10 wird eine dritte Ausführungsform der ersten umlaufenden Überhöhung 46 und/oder der zweiten umlaufenden Überhöhung 48 gezeigt, bei dem der Verlauf 41 der Überhöhung 46, 48 im einlaufenden und auslaufenden Bereich gerundet geartet ist.

Die vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiele und Ausführungsformen des Befestigungselements 8 und/oder der Fixierbuchse 8, der Anschlagplatte 20 und des Ventilkörpers 40 können in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden.