DESCRIPTION TITRE : AUBE EN MATÉRIAU COMPOSITE COMPORTANT UN RENFORT MÉTALLIQUE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE AUBE Domaine technique L’invention se rapporte au domaine des aubes en matériau composite pour une turbomachine, notamment d’aéronef, et plus précisément à l’amélioration de la tenue mécanique d’une telle aube en matériau composite. Arrière-plan technique L’état de la technique comprend notamment les documents FR-A1-3102086, US- A1-2021/010377, US-A1-2009/074586, EP-A1-3486432 et US-A1-2007/092379. Il est connu des turbomachines, en particulier des turbomachines à double flux, comportant une soufflante disposée en amont d’un générateur de gaz selon la circulation des gaz dans la turbomachine. Le générateur de gaz est logé dans un carter annulaire interne tandis que la soufflante est logée dans un carter annulaire extérieur solidaire généralement d’une nacelle. La soufflante génère un flux primaire ou flux chaud circulant dans une veine primaire traversant le générateur de gaz, et un flux secondaire ou flux froid circulant dans une veine secondaire autour du générateur de gaz. Ces veines primaire et secondaire sont séparées par un carter inter-veine annulaire pourvu d’un bec de séparation. La soufflante comprend des aubes de soufflante avec chacune une extrémité libre en regard du carter extérieur de manière à comprimer un flux d’air incident au moins dans la veine secondaire et, de préférence, également dans la veine primaire. De manière classique, la veine secondaire comporte, en aval de la soufflante, un étage d’aubes de stator, connues également sous le terme d’aubes de redresseur ou d’aubes directrices de flux de sortie (OGV, acronyme de l’expression anglaise « Outlet Guide Vane »). Ces aubes OGV sont régulièrement réparties autour de l’axe de rotation de la soufflante et disposées radialement depuis l’axe de rotation de la soufflante, en aval des aubes de soufflante. Une aube OGV a pour fonction de redresser le flux à la sortie d’une aube de soufflante dans le flux secondaire de la turbomachine. Les aubes OGV forment des rangées d'aubes fixes qui permettent de guider le flux traversant la turbomachine, selon une vitesse et un angle appropriés. La figure 1 représente une aube OGV 10 qui comporte une pale 12 ayant une face intrados 18 et une face extrados 28 s'étendant entre un bord d'attaque 14 et un bord de fuite 16. Les extrémités longitudinales d’une aube OGV sont reliées à des plateformes : des plateformes inter-OGV 20 rapportées sur l'extrémité radiale extérieure de la pale 12, et qui sont agencées entre cette aube OGV et les aubes OGV adjacentes, et une plateforme 22 rapportée sur une extrémité radiale intérieure de la pale 12, et reliée à un moyeu 24 du carter-interne annulaire. Les aubes OGV peuvent être métalliques ou bien en matériau composite, tel qu’un matériau composite à matrice organique (CMO), notamment pour en diminuer la masse. Un matériau composite classiquement utilisé comprend une préforme fibreuse noyée dans une résine polymérique. La préforme fibreuse peut être issue d’un tissage tridimensionnel (3D) ou peut être obtenue par drapage et superposition de plusieurs couches/plis (multicouche). La résine peut être injectée dans la préforme fibreuse ou bien la préforme fibreuse peut être préalablement imprégnée avec la résine (également désignée par « pré-imprégnée »). Un procédé de fabrication connu des aubes OGV composites est le procédé de moulage par injection de résine liquide RTM (acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfert Molding »). Il s’agit de réaliser une préforme fibreuse, puis de placer cette préforme dans un moule et de densifier la préforme fibreuse par une matrice en polymère qui consiste à imprégner la préforme fibreuse par une résine et à polymériser cette dernière pour obtenir la pièce finale. En outre, afin de protéger le bord d’attaque de l’usure par érosion et/ou de la dégradation causée par des chocs avec des corps étrangers, celui-ci est recouvert d’un bouclier de protection ou d’un renfort métallique 30. Le renfort 30, sous la forme d’un clinquant métallique (par exemple en Nickel-Cobalt ou en alliage de titane), est co-injecté sur la partie du bord d’attaque 14 de la pale 12. Plus particulièrement, le renfort 30 est assemblé et fixé sur un bord de la préforme fibreuse destiné à former le bord d’attaque 14 de l’aube OGV, par collage. A cet effet, le bord de la préforme fibreuse ou le renfort métallique 30 est revêtu d’une bande d’adhésif 40, puis le renfort métallique 30 est assemblé sur le bord de la préforme fibreuse de l’aube OGV (figure 2a). L’ensemble est ensuite disposé dans un moule et soumis à un traitement thermique. La résine injectée imprègne la préforme fibreuse et vient au contact du renfort métallique pour assurer la solidarisation du renfort métallique à la préforme après polymérisation et durcissement. Cependant, l’utilisation d’adhésif, en bande ou film, pour l’assemblage d’une pièce métallique et d’une matrice fibreuse créée des contraintes dans les opérations de fabrication, telles que : - l’adhésif présente une durée de vie limitée à quelques jours à température ambiante et doit donc être conservé à une température inférieure à -18°C, - le placement de l’adhésif entre le bord de la préforme fibreuse et le renfort métallique peut être complexe, notamment pour des géométries (dimensions et forme) complexes des aubes OGV, - un cycle de cuisson (ou chauffage) par palier est nécessaire pour assurer une bonne cohésion entre l’adhésif et la résine ; la température du premier palier est comprise entre 100 et 160°C et le second palier, notamment pour réticuler la résine, à une température de 180°C (figure 2b), - risque de non-conformité des cycles de cuisson et donc de mise en rebus de l’assemblage non-conforme, et - l’adhésif est un matériau couteux. Les performances de l’adhésif dépendent de la nature chimique de l’adhésif, des substrats utilisés, des traitements de surfaces et de l’épaisseur de l’adhésif. La résine utilisée dans la co-injection du procédé de fabrication de l’aube OGV décrite ci-dessus, est généralement de même nature chimique que l’adhésif actuellement utilisé. Ainsi, afin d’améliorer le procédé de fabrication de l’aube, il a été testé de coller le renfort métallique 30 directement sur le bord d’attaque 14 de la préforme fibreuse avec de la résine polymérique 50. Cependant, le collage par la résine 50 est hétérogène entre le renfort métallique 30 et le bord d’attaque 14 en l’absence de l’adhésif. En référence à la figure 3, il est observé des épaisseurs différentes de la résine sur l’interface de l’assemblage, notamment une absence de résine sur certaines zones Z1 d’interface entre le bord d’attaque 14 et le renfort métallique 30 et un excès de résine sur d’autres zones Z2 d’interface de l’assemblage. Cette configuration hétérogène modifie localement les propriétés mécaniques et fragilise les performances du collage. Le collage par résine est donc insuffisant et ceci peut entraîner une rupture prématurée de l’assemblage renfort métallique/bord d’attaque d’aube. Il existe donc un besoin de fournir un procédé de fabrication qui permette d’améliorer la qualité de collage du renfort métallique sur le bord d’attaque d’une pale d’aube en matériau composite. Résumé de l’invention La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite pour une turbomachine, notamment d’aéronef, ladite aube comprenant une pale ayant une face intrados et une face extrados s’étendant entre un bord d'attaque et un bord de fuite, le procédé comprenant les étapes de: - tissage de fibres en trois dimensions de sorte à réaliser une préforme fibreuse, - renfort d’un bord de ladite préforme destiné à former le bord d’attaque de la pale, par intégration d’un renfort métallique sur ledit bord de la préforme, - montage de la préforme fibreuse et du renfort métallique dans un moule, - densification de la préforme fibreuse par une matrice pour former l’aube en matériau composite. Selon l’invention, avant l’étape d’intégration du renfort métallique, le procédé comprend une étape d’introduction d’au moins un support de renfort sur le bord de la préforme fibreuse, ledit support de renfort étant configuré pour être intercalé entre le renfort métallique et ledit bord de la préforme fibreuse. Selon l’invention, à l’étape de densification, ledit support de renfort est enveloppé de la matrice pour coller le bord de la préforme fibreuse et le renfort métallique avec une épaisseur minimale prédéfinie et homogène. Le support de renfort permet de coller efficacement le bord de la préforme fibreuse et le renfort métallique avec une épaisseur minimale prédéfinie, qui peut être sensiblement constante et homogène à l’interface de l’assemblage. On entend par épaisseur « homogène » ou « constante », la répartition uniforme et régulière des éléments constitutifs au collage du renfort métallique au bord d’attaque de la pale d’aube avec une épaisseur minimale. Cette épaisseur minimale peut être prédéfinie en fonction du type d’éléments constitutifs du collage utilisé dans le procédé de fabrication. Les éléments constitutifs du collage sont notamment la résine polymérisée (ou la matrice de densification) et le support de renfort. En effet, le support de renfort présente une forme généralement plane avec une épaisseur prédéterminée. Lors de l’étape de densification, la résine polymérique se durci en recouvrant le support de renfort, et solidarise l’assemblage (à savoir le renfort métallique et le bord de la préforme fibreuse). De cette façon, il ne peut y avoir de contact direct entre le renfort métallique et la préforme fibreuse (tel que la zone Z1 d’absence de résine mentionnée ci-dessus). Ce qui limite la propagation de fissure lors de sollicitations mécaniques en fonctionnement et empêche la rupture ou le décollement partiel ou intégral du renfort métallique du bord d’attaque de l’aube. Ainsi, les propriétés mécaniques de l’assemblage collé sont grandement optimisées. Le collage selon le procédé de l’invention est donc obtenu en maîtrisant, d’une part, l’épaisseur minimale nécessaire pour solidariser l’assemblage, et d’autre part, la propagation de fissure dans l’assemblage collé. De cette façon, la qualité de collage du renfort métallique sur le bord d’attaque de la pale d’aube (sans adhésif), est renforcée de manière significative. Par ailleurs, le procédé selon l’invention présente également de nombreux avantages, tels que la : - suppression de l’étape d’ajout d’adhésif entre le bord de la préforme fibreuse et le renfort métallique, - suppression d’une éventuelle étape d’usinage du bord de la préforme fibreuse avant le collage du renfort métallique, - suppression de l’étape d’appairage faite manuellement par un opérateur pour coller le renfort métallique sur le bord de la préforme fibreuse densifiée, - suppression de l’étape de cuisson de l’adhésif présente à chaque nouvel assemblage d’aube, celle-ci étant désormais faite en même temps que l’étape de cuisson de la résine, - réduction du temps de réticulation de la résine lors de l’étape de densification, et - application à tout type d’assemblage entre une pièce en composite et une pièce métallique. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’étape de densification comprend l’imprégnation de la préforme fibreuse avec une résine et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique, - la résine est injectée dans la préforme fibreuse avant l’étape de densification, ou la préforme fibreuse est préalablement imprégnée avec la résine à l’étape de réalisation de la préforme fibreuse, - le bord de la préforme comportant une paroi intrados et une paroi extrados reliées entre elles par une arrête, ledit support de renfort recouvre au moins une partie desdites parois intrados et extrados jusqu’à l’arrête du bord de la préforme fibreuse, - le support de renfort est réalisé dans un matériau métallique, par exemple en cuivre ou en aluminium, ou bien le support de renfort est réalisé dans un matériau fibreux, par exemple en Nylon 66, en Polyester ou en fibres de verre, - le matériau fibreux est tissé, non-tissé ou tricoté, - le support de renfort présente une épaisseur minimale de 50μm, de préférence l’épaisseur est comprise entre 50μm et 600μm, - en fin d’étape de densification, le support de renfort présente un module de Young maximal de 2500MPa, de préférence le module de Young est compris entre 1000 et 2000MPa et par exemple de 1300MPa, - la résine est réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester, - à l’étape de densification, la résine enveloppe et traverse le support de renfort en matériau fibreux, - à l’étape de densification, la résine enveloppe le support de renfort en matériau métallique, - l’étape de densification est réalisée avec un cycle de cuisson comportant un seul palier de mise en température, par exemple à la température est à 180°C. L’invention concerne également une aube en matériau composite pour une turbomachine, notamment d’aéronef, réalisée par un procédé de fabrication selon l’invention. L’invention concerne également une aube en matériau composite pour une soufflante non carénée (connue sous les acronymes anglais « propfan » ou « open rotor ») ou carénée, notamment d’aéronef, réalisée par un procédé de fabrication selon l’invention. L’aube en matériau composite obtenue par le procédé de l’invention peut également être une aube stator d’un compresseur ou d’une turbine de turbomachine, dans lequel le renfort métallique peut être une pièce métallique solidarisée sur toute portion de l’aube (c’est-à-dire sur une portion similaire ou différente du bord d’attaque de l’aube). La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant une aube en matériau composite selon l’invention. La turbomachine peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur d’aéronef. Brèves description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : [Fig.1] la figure 1 est une représentation schématique en perspective d’une aube d’une soufflante comportant un renfort métallique selon l’art antérieur, [Fig.2a] la figure 2a est une représentation schématique en couches d’une partie de l’assemblage du renfort métallique et du bord d’attaque de l’aube avec un adhésif de la figure 1, [Fig.2b] la figure 2b est une représentation schématique d’une courbe de cuisson en fonction du temps de l’assemblage de la figure 2a, [Fig.3] la figure 3 est une représentation schématique en couches d’un assemblage du renfort métallique sur le bord d’attaque de l’aube avec une résine polymérique selon l’art antérieur, [Fig.4] la figure 4 est une représentation schématique en perspective d’une aube en matériau composite comportant un renfort métallique selon l’invention, [Fig.5] la figure 5 est une représentation schématique en coupe selon le plan Y du bord d’attaque de l’aube de la figure 4, [Fig.6] la figure 6 représente une courbe de variation du module de Young en fonction de l’épaisseur de plusieurs types de joint de colle, [Fig.7a] la figure 7a représente une courbe contrainte/déformation normale pour différentes épaisseurs du joint de colle, [Fig.7b] la figure 7b représente une courbe contrainte/déformation tangentielle pour différentes épaisseurs du joint de colle, [Fig.8] la figure 8 est un organigramme d’un procédé de fabrication de l’aube de la figure 4, [Fig.9a] la figure 9a est une représentation schématique en coupe selon le plan Y et partielle d’un assemblage du renfort métallique sur le bord d’attaque de l’aube avec un support de renfort fibreux et la résine polymérique durci selon un mode de réalisation de l’invention, et [Fig.9b] la figure 9b est une représentation schématique d’une courbe de cuisson en fonction du temps de l’assemblage de la figure 9a. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal. Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les figures 1 à 3 ont été décrites dans ce qui précède. L'invention s'applique d'une manière générale à toute pièce en matériau composite dont une partie de la préforme fibreuse est fixée à une pièce métallique sans adhésif. L'invention sera décrite ci-après dans le cadre de son application à une aube en matériau composite pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, tel qu’une aube OGV d’une soufflante de turbomachine. En référence à la figure 4, l’aube OGV 100 s’étend suivant un axe X d’allongement. Cet axe X peut être sensiblement perpendiculaire (radial) ou incliné par rapport à un axe longitudinal de la turbomachine (non illustré sur les figures). L’aube 100 comporte une pale 102 s’étendant, d’une part, suivant l’axe X, et d’autre part, suivant un axe Y. Cet axe Y est sensiblement perpendiculaire à l’axe X et parallèle à l’axe longitudinal de la turbomachine. La pale 102 peut avoir une structure à profil aérodynamique pour former la partie aérodynamique de l’aube 100. La pale 102 comprend une face intrados 104 et une face extrados 106 s'étendant entre un bord d'attaque 108 et un bord de fuite 110. La pale 102 présente un profil incurvé d’épaisseur variable entre son bord d’attaque 108 et son bord de fuite 110. Les extrémités longitudinales de l’aube 100 sont reliées à des plateformes 120, 122 rapportées, respectivement, sur l'extrémité radiale extérieure de la pale 102 et sur une extrémité radiale intérieure de la pale 102, tel que décrites dans ce qui précède en référence à la figure 1. L’aube 100 comprend également un renfort ou bouclier 130 de protection du bord d’attaque 108, sous la forme d’un clinquant métallique. Ce renfort 130 est collé sur le bord d’attaque 108 de la pale 102 selon le procédé décrit ci-dessous. Le renfort métallique 130 s’étend en hauteur (par rapport à l’axe X) et sur une portion en longueur (par rapport à l’axe Y) d’une paroi intrados 114 de la face intrados 104 et d’une paroi extrados 116 de la face extrados 106 depuis le bord d’attaque 108 de la pale 102. En référence à la figure 5, le renfort métallique 130 présente une forme générale allongée et à section transversale (par rapport à l’axe X) en « V » ou « U ». Le renfort 130 recouvre les parois intrados 114 et extrados 116 du bord d’attaque 108 et également une arête ou nez 118 qui relie les parois intrados 114 et extrados 116 entre elles. L’une des particularités de l’invention réside dans le fait qu’au moins un support de renfort 140 est intercalé entre le renfort métallique 130 et le bord d’attaque 108 de la pale 102. Ce support de renfort 140, tel que décrit ci-dessous, est configuré pour réaliser le collage entre le bord d’attaque 108 de la pale 102 et le renfort métallique 130 sans adhésif. Avantageusement, le support de renfort 140 recouvre au moins partiellement les parois intrados 114 et extrados 116 du bord d’attaque 108 de la pale 102. Le support de renfort 140 peut ne pas recouvrir l’arête118 du bord d’attaque 108 de la pale 102. Sur l’exemple de la figure 5, de la résine polymérique 150 durci recouvre le support de renfort 140 et l’arête118 de façon à solidariser le renfort métallique 130 sur le bord d’attaque 108 de la pale 102 d’aube 100 en composite. Le support de renfort 140 peut être réalisé dans un matériau métallique, par exemple en cuivre ou en aluminium. Le support de renfort 140 métallique peut également présenter d’autre fonction secondaire, telle que le dégivrage. Le support de renfort 140 peut être réalisé dans un matériau fibreux, par exemple en Nylon 66, en Polyester ou en fibres de verre. Le support de renfort 140 fibreux peut être tissé, non-tissé ou tricoté. Selon un mode préféré de l’invention, le support de renfort 140 est en matériau fibreux notamment à base du Nylon 66 pour les avantages suivants de : - retenir localement un minimum de joint de colle (à savoir la résine polymérique), - imprégner les espaces vide du support de renfort fibreux par la résine (figure 9a), - répartir de façon optimale les charges dans le joint, - adapter à la géométrie complexe de l’aube OGV, - présenter une certaine flexibilité (grâce à la dimension des fibres) pour une manipulation plus facile pour un opérateur, et - stabiliser les propagations de fissures à l’interface de l’assemblage collé. La Déposante a réalisé des expériences pour identifier les propriétés intrinsèques d’un joint de référence (tel qu’une résine à base d’époxy) à utiliser dans le collage du renfort métallique et du bord d’attaque de la pale d’aube avec le support de renfort. Cette identification peut être faite par différentes essais de caractérisation du comportement mécanique du joint, tels que des essais SCARF modifié, TAST (acronyme anglophone pour « Thick Adherend Shear Test »), ARCAN modifié, etc. En particulier, des essais à partir des éprouvettes de test SCARF modifiés 45° ont été réalisés par la Déposante pour caractériser expérimentalement la tenue et le comportement mécanique du joint selon plusieurs modes de sollicitations. Des pièces métallique et composite sont collées bout à bout avec le joint de référence et les joints traités, qui sont inclinées d’un angle de 45°permettant une sollicitation multiaxiale. A titre d’exemple, les joints peuvent être traités par ponçage, traitement laser, par traitement chimique type OAP, etc. Sur l’exemple de la figure 6, les joints sont traités avec un traitement de surface OAP, laser en Aluminium ou laser en Titane. Puis, le module de Young est mesuré pour différentes valeurs d’épaisseur du joint de 0,20 à 1,00mm. La figure 6 illustre une courbe linéaire représentant les valeurs du module de Young en fonction de l’épaisseur du joint. Le module de Young sur la figure 6 peut être mesuré et exprimé en Mégapascale (MPa). Les résultats de la figure 6 montrent une augmentation du module de Young en fonction de l’accroissement de l’épaisseur du joint. En particulier, plus l’épaisseur est importante plus le module de Young du joint tend vers une valeur B dite « Bulk » (ou la masse) d’un adhésif classique. Sur l’exemple de la figure 6, la valeur Bulk de l’adhésif est d’environ 2500MPa pour les épaisseurs de 0,20 à 1,00mm. Cette valeur Bulk peut être différente en fonction du type d’adhésif utilisé. La figure 7a illustre des courbes de traction (contrainte/déformation) normale en fonction des épaisseurs du joint de colle de 200μm, 400μm et 600μm, et la figure 7b illustre des courbes de traction tangentielle en fonction également des épaisseurs du joint de 200μm, 400μm et 600μm. Sur les figures 7a et 7b, les contraintes normales et tangentielles peuvent être mesurées et exprimées en Mégapascale (MPa), et les déformations (mécaniques) du joint peuvent être déterminées à partir de mesures de longueur exprimées en millimètre (mm). On remarque que les contraintes à rupture normale et tangentielle diminuent avec l’augmentation de l’épaisseur du joint. Ainsi, plus l’épaisseur du joint de colle est importante plus le joint de colle est fragile. On entend par « joint de colle » ou « joint », la résine polymérique utilisée pour solidariser le support métallique et le bord de la préforme fibreuse. A partir des résultats des figures 6, 7a et 7b, on déduit les propriétés mécaniques (notamment le module de Young et l’épaisseur) du joint (ou du support de renfort) optimales par rapport à l’adhésif classique de référence. Les propriétés mécaniques du joint de colle peuvent également être liées à l’épaisseur du support de renfort dans l’assemblage collé. Ainsi, le support de renfort 140 est choisi préférentiellement en dessous de la valeur seuil correspondant à la valeur « Bulk » de l’adhésif. Le support de renfort 140, notamment dans l’assemblage collé (ou en fin d’étape de densification S50 du procédé de fabrication décrit ci-dessous), peut présenter un module de Young maximal de 2500MPa. Le module de Young est avantageusement compris entre 1000 et 2000MPa. A titre d’exemple, le module de Young du support de renfort 140 est de l’ordre de 1300MPa. Ces valeurs de module de Young du support de renfort 140 correspondent notamment à celles du support de renfort 140 associé au renfort métallique 130 et à différentes épaisseurs. Le support de renfort 140 peut présenter une épaisseur E minimale de 50μm, l’épaisseur E étant mesurée suivant l’axe X. Cette valeur est mesurée expérimentalement et correspond à une épaisseur minimale requise pour obtenir un collage suffisant de l’assemblage. L’épaisseur E est de préférence comprise entre 50μm et 600μm. La présente demande décrit maintenant un procédé de fabrication de l’aube OGV 100, dont des étapes successives du procédé sont par exemple résumé sur la figure 8. Conformément à l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes de : (S10) tissage de fibres en trois dimensions de sorte à réaliser une préforme fibreuse 100’ destinée à former notamment la pale 102 de l’aube 100, (S20) introduction d’au moins un support de renfort 140 sur un bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, le bord 108 étant destiné à former le bord d’attaque 108 de la pale 102, (S30) renfort du bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, par intégration d’un renfort métallique 130 sur le bord 108’, (S40) montage de l’ensemble (préforme fibreuse 100’, support de renfort 140 et du renfort métallique 130) dans un moule, (S50) densification de la préforme fibreuse 100’ par une matrice pour former l’aube 100 en matériau composite. A l’étape (S10), la préforme fibreuse 100’ peut être tissée d'une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière). La préforme fibreuse 100’ peut être tissée à partir de fibres de carbone, de céramique telle que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide. La préforme fibreuse 100’ peut également être pré-imprégnée d’une résine polymérique 150. Cette résine 150 peut être réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. A titre d’exemple, la résine à base d’époxy est un époxy de référence commerciale PR-250 ou PR-2896. Avantageusement, le support de renfort 140 est placé directement et au moins partiellement sur les parois intrados 114 et extrados 116 du bord 108’ de la préforme fibreuse 100’. Sur l’exemple de la figure 5, le support de renfort 140 s’étend à partir des extrémités des parois intrados 114 et extrados 116 du bord 108’ jusqu’à l’arête 118 du bord 108’. Cette arête 118 est opposée aux extrémités des parois 114, 116. L’arête118 du bord 108’ n’est pas recouverte par le support de renfort 140 car elle ne joue pas (ou très peu) de rôle dans la tenue mécanique du collage. La petite taille et la forme compacte en arc (courbure généralement inférieure à 2mm) de l’arête118 suffisent donc pour réaliser le collage avec uniquement de la résine polymérique. A l’étape (S30), le support de renfort 140 est donc intercalé entre le bord 108’ de la préforme fibreuse 100’ et le renfort métallique 130. En référence à la figure 9a, la résine 150 imprègne également les espaces vides du support de renfort 140 en matériaux fibreux. A l’étape (S40), l’ensemble placé dans le moule peut être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. L’étape (S50) de densification de la préforme fibreuse 100’ consiste notamment à combler le vide de la préforme fibreuse 100’ et également du support de renfort 140 lorsqu’il est en matériau fibreux, dans tout ou partie du volume de la préforme 100’ et du support de renfort 140 fibreux, par le matériau constitutif de la matrice (à savoir la résine polymérique). La matrice peut être obtenue suivant le procédé par voie liquide, tel que le procédé de moulage par transfert de résine RTM. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme fibreuse par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel que la résine polymérique 150, éventuellement dilué dans un solvant. Ensuite, dans le cas où la préforme fibreuse 100’ n’est pas pré- imprégnée de la résine 150, on injecte la résine 150 dans le logement du moule pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme 100’ et du support de renfort 140 lorsqu’il en matériau fibreux. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La transformation de la résine, à savoir sa polymérisation, peut être réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage ou cuisson du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Le choix de la classe de la température et/ou de la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Lors de la mise en température pour la polymérisation de la résine en matrice, la résine 150 recouvre le support de renfort 140 pour se durcir et former une liaison solidaire à l’interface de la préforme fibreuse 100’ et du renfort métallique 130. En particulier, la résine 150 enveloppe le support de renfort 140 en matériau métallique ou la résine 150 enveloppe et traverse le support de renfort 140 en matériau fibreux, de façon à ce que la matrice formée colle le bord 108’ de la préforme 100’ et le renfort métallique 140 d’une épaisseur homogène. Le procédé selon l’invention permet de co-mouler (et également de co-injecter lorsque la préforme fibreuse n’est pas pré-imprégnée de résine polymérique) le support de renfort 140 intercalé entre le renfort métallique 130 et le bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, notamment en un cycle de cuisson comportant un seul palier de mise en température à 180°C (figure 9b). On entend par « co-mouler » ou « co-injecter », une étape unique pour mouler plusieurs pièces ou injecter un matériau de façon simultanée dans le procédé de fabrication. Après l’étape (S50) de transformation de la résine 150 en matrice, l’aube 100 formé peut être démoulée. Dans une étape supplémentaire, l’aube peut être détourée pour enlever l’excès de résine et former les contours définitifs de l’aube. L’invention n’est toutefois pas limitée à des aubes OGV d’une soufflante de turbomachine et peut être appliquée à d’autres aubes carénée (soufflante) ou non carénées (hélice) et aubes fixes ou mobiles de la turbomachine.