Fahrzeugkarosserie

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugkarosserie nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Zusammenbau einer Fahrzeugkarosserie nach dem Anspruch 10.

Die B-Säule eines Kraftfahrzeugs erstreckt sich in vertikaler Richtung zwischen einer

Dachstruktur und einem seitlichen Schweller des Fahrzeugs. Die B-Säule wirkt einerseits eine Versteifung der Seitenstruktur der Fahrzeugkarosserie. Andererseits sind in der B-Säule Anbauteile montiert, etwa ein Gurtretraktor oder dergleichen. Zudem begrenzt die B-Säule einen vorderen Einstieg und gegebenenfalls einen hinteren Einstieg des Kraftfahrzeugs. Zur Erhöhung einer Seitenaufprallfestigkeit im Seitencrashfall ist im Hohlprofil der B-Säule ein Verstärkungsblechteil integriert, das einer unfallbedingten Deformation der B-Säule in den Fahrzeuginnenraum hinein entgegenwirkt.

Eine gattungsgemäße Karosseriesäule, insbesondere B-Säule, ist aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut, wodurch ein

Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung verlaufenden sowie im Querschnitt geschlossenen Hohlprofil gebildet ist. An dem Blechinnenteil der Karosseriesäule sind

Funktionselemente eines Sicherheitsgurtsystems und/oder eine Säulenverkleidung montierbar.

In einer herkömmlichen Montage-Abfolge wird das fahrzeuginnere Blechinnenteil über Laser und/oder Punktschweißung an Fügeflansche der bereits in der Fahrzeugkarosserie verbauten fahrzeugäußeren Blechaußenteiles verschweißt. Die zusammengebaute Fahrzeugkarosserie wird einem Lackier-Prozessschritt zugeführt. Nach dem Lackier-Prozessschritt wird die

Fahrzeugkarosserie einer Montagelinie zugeführt, die in einer Fertigungsrichtung hintereinander angeordnete Arbeitsstationen aufweist, in denen jeweils Komponenten des

Sicherheitsgurtsystems, etwa der Gurtreaktor, die Gurtumlenkung, die Gurthöhenverstellung, Gurtendbeschläge und dergleichen, sowie die Säulenverkleidung montiert werden. Die Montage der Gurt-Komponenten erfolgt im Handeinbau. Hierzu Für den Handeinbau befindet sich der Werker in ergonomisch ungünstiger Körperstellung im Fahrzeug-Innenraum der

Fahrzeugkarosserie. Von daher ist die Montage für den Werker mit erhöhtem Arbeitsaufwand verbunden sowie ergonomisch ungünstig. Aus der WO 01/70557 A1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt, bei der die B-Säule ein lasttragendes Trägerelement aufweist, an dem

Verkleidungsteile sowie Funktionselemente eines Sicherheitsgurtsystems montierbar sind. Aus der EP 1 265 777 B1 ist ein Strukturelement zur Montage an einer Fahrzeugstruktur bekannt. Aus der EP 1 316 484 A1 und aus der EP 0 730 536 B1 sind weitere Karosseriestrukturen für ein Fahrzeug bekannt. Aus der DE 10 2007 045 143 A1 ist eine Bearbeitungs- oder

Fertigungsanlage bekannt. Aus der DE 101 60 885 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie bekannt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Fahrzeugkarosserie sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkarosserie bereitzustellen, die im Vergleich zum Stand der Technik mit reduzierter Fertigungszeit erfolgt sowie für die Werker im fahrzeugbauenden Werk ergonomisch günstiger ist.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder 10 gelöst. Bevorzugte

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.

Erfindungsgemäß erfolgt die Montage der Funktionselemente des Sicherheitsgurtsystems sowie der Säulenverkleidung nicht mehr bei bereits fertig zusammengebauter Karosseriesäule.

Vielmehr wird gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ein Modulträger bereitgestellt. Der Modulträger ist Bestandteil einer, von der Fahrzeugkarosserie separaten Vormontageeinheit, in der die Funktionselemente und/oder die Säulenverkleidung vormontiert sind. In einem Zusammenbau-Prozessschritt wird der Modulträger an zumindest eine säulenseitige Anbindungsstelle der Karosseriesäule gefügt. Zur Vereinfachung des

Zusammenbau-Prozessschrittes weist der Modulträger und die Karosseriesäule eine

Positionierhilfe auf. Mittels der Positionierhilfe kann der Modulträger lagerichtig in einer Anbindungsposition, insbesondere in einer Schraubposition, vorpositioniert werden, in der der Modulträger an die Karosseriesäule fügbar ist.

Die Bereitstellung der erfindungsgemäßen Positionierhilfe ist insbesondere bei einem vollautomatisierten Zusammenbau-Prozessschritt von Vorteil, bei dem der Zusammenbau- Prozessschritt mit Hilfe eines Roboters durchgeführt wird. In diesem Fall kann der

Zusammenbau-Prozessschritt unterteilt sein in einen Zuführ-T eilschritt, einen Vorpositionier- Teilschritt und in einen Montage-Teilschritt. Im Zuführ-T eilschritt führt der Roboter die

Vormontageeinheit zur Karosseriesäule. Im Vorpositionier-Teilschritt wird die

Vormontageeinheit (das heißt deren Modulträger) in eine Schraubposition an der Karosseriesäule lagerichtig vorpositioniert. Anschließend wird in dem Montage-Teilschritt der noch lose vorpositionierte Modulträger mit der Karosseriesäule verschraubt. Beispielhaft kann der Zuführ-T eilschritt und der Vorpositionier-Teilschritt mit Hilfe eines Zuführ- Roboters durchgeführt werden. Der Montage-Teilschritt kann dagegen mit Hilfe eines davon separaten Schraub-Roboters durchgeführt werden.

In einer technischen Umsetzung kann der Modulträger in Schraubverbindung mit der

Karosseriesäule bringbar sein. In diesem Fall wird der Modulträger mittels der Positionierhilfe lagerichtig in der Schraubposition vorpositioniert, in der der Modulträger unter Bildung der Schraubverbindung an die Karosseriesäule verschraubbar ist.

Im Hinblick auf eine einwandfreie Vorpositionierung kann die Positionierhilfe als eine

Kulissenführung realisiert sein. In der Kulissenführung kann von den beide Fügepartnern, das heißt vom Modulträger und von der Karosseriesäule, ein erster Fügepartner einen

Positionierbolzen aufweisen, der mit einer Positionierkulisse des zweiten Fügepartners zusammenwirkt. Die Vorpositionierung kann beispielhaft durch ein loses Einhängen des Modulträgers in die Karosseriesäule erfolgen.

Die Karosseriesäule ist im zusammengebauten Zustand bevorzugt aus einem fahrzeuginneren Blechinnenteil und aus einem fahrzeugäußeren Blechaußenteil aufgebaut. Das Blechinnenteil und das Blechaußenteil bilden einen Blech-Hohlträger mit einem, in der Fahrzeughochrichtung im Wesentlichen geschlossenen Hohl profil. In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann das Blechinnenteil unmittelbar den oben erwähnten Modulträger der Vormontageeinheit bilden.

Die Bauteil-Geometrie des Blechaußenteils kann wie folgt ausgeführt sein: So kann das Blechaußenteil einen, in der Fahrzeugquerrichtung fahrzeugäußeren Profilboden aufweisen, der an (sich in der Fahrzeughochrichtung erstreckenden) Profilkanten nach fahrzeuginnen in eine vordere Profilflanke und in eine hintere Profilflanke übergeht. Das Blechinnenteil kann einen fahrzeuginneren Profilboden aufweisen, der das Hohl profil des Blechaußenteils überdeckt und in der Fahrzeuglängsrichtung nach vorne und nach fahrzeughinten mit zumindest einem

Randflansch verlängert ist.

Zur Realisierung der Schraubverbindung können der Blechinnenteil-Randflansch und eine der Blechaußenteil-Profilflanken mit ihren Schraublöchern in Flucht Übereinanderliegen. Durch die Schraublöcher kann ein Schraubbolzen geführt sein, dessen Schraubachse in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung ausgerichtet sein kann. Speziell bei der oben genannten Bauteil-Geometrie der Blechinnen- und Blechaußenteile kann die Positionierhilfe wie folgt realisiert sein: So kann der Positionierbolzen mit einem

querschnittskleinen Bolzenschaft von einer Basisfläche der Blechaußenteil-Profilflanke abragen und einen ausgeweiteten Bolzenkopf aufweisen. Der Bolzenkopf kann um einen lichten Ringspalt von der Basisfläche der Blechaußenteil-Profilflanke beabstandet sein. Der lichte Ringspalt kann im Hinblick auf eine leichtgängige, einfache Vorpositionierung größer bemessen sein als die Blechdicke des Blechinnenteil-Randflansches, an dem die Positionierkulisse ausgebildet ist.

Für eine einfache Vorpositionierung kann die Positionierkulisse einen in einer Fügerichtung offenen Einsteckabschnitt aufweisen. Der Einsteckabschnitt der Positionierkulisse kann sich ausgehend von einer Beschnittkante des Blechinnenteil-Randflansches um einen Querversatz bis zu einer Queranschlag-Kante erstrecken. Zudem kann der Einsteckabschnitt der

Positionierkulisse an einer Krümmung in eine vertikale, lineare Kulissenbahn übergehen. Diese kann sich um einen Höhenversatz nach fahrzeugoben bis zu einer oberen Hochanschlag-Kante erstrecken.

Auf diese Weise ergibt sich eine in etwa hakenförmige Positionierkulisse. Beim Zusammenbau- Prozessschritt wird zunächst das Blechinnenteil so an das Blechaußenteil gefügt, dass der Blechaußenteil-Positionierbolzen durch den Einsteckabschnitt der Positionierkulisse geführt wird bis Erreichen der Queranschlag-Kante. Der Öffnungsrandbereich der Blechinnenteil- Positionierkulisse befindet sich im Ringspalt zwischen dem Bolzenkopf und der Basisfläche der Blechaußenteil-Profilkante. Mit Erreichen der Queranschlag-Kante wird das Blechinnenteil abgesenkt, so dass der Blechaußenteil-Positionierbolzen entlang der Queranschlag-Kante durch die vertikale Kulissenbahn geführt wird bis Erreichen der Hochanschlag-Kante. Auf diese Weise erfolgt eine Vorpositionierung des Blechinnenteils in der Fahrzeugquerrichtung und in der Fahrzeughochrichtung.

Der Zusammenbau-Prozessschritt kann in einer Prozesskette zur Herstellung der

Fahrzeugkarosserie eingebunden sein, die wie folgt ausgebildet ist: Demnach kann

prozesstechnisch vor dem Zusammenbau-Prozessschritt ein erster Lackier-Prozessschritt erfolgen, bei dem die Fahrzeugkarosserie (noch ohne Blechinnenteil) lackiert wird. Davon unabhängig erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt, bei dem das Blechinnenteil als separates Bauteil lackiert wird. Anschließend wird das lackierte Blechinnenteil in einem Vormontage- Prozessschritt mit den Funktionselementen des Sicherheitsgurtsystems und/oder der Säulenverkleidung bestückt. Die so gebildete Vormontageeinheit wird im Anschluss daran im Zusammenbau-Prozessschritt an das karosserieseitige Blechaußenteil der Karosseriesäule gefügt.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer Seitenansicht mit teilweisem Aufriss ein zweispuriges Fahrzeug;

Fig. 2 eine vergrößerte Seitenschnittansicht auf eine B-Säule mit einer Blickrichtung ausgehend vom Fahrzeuginnenraum;

Fig. 3a der Hohlträger der B-Säule in Alleinstellung, das heißt mit demontierter

Vormontageeinheit;

Fig. 3b die Vormontageeinheit der B-Säule in Alleinstellung, das heißt ohne Hohlträger der

B-Säule;

Fig. 4 und 5 jeweils Schnittdarstellungen durch die B-Säule;

Fig. 6 bis 9 jeweils Darstellungen, anhand derer eine Montagefolge zur Montage der B-Säule veranschaulicht ist;

Fig. 10 bis 14 Ansichten, anhand derer eine Positionierhilfe veranschaulicht ist.

In der Fig. 1 ist ein Kraftfahrzeug gezeigt, bei dem in der Fahrzeuglängsrichtung x im mittleren Fahrzeugbereich in einem teilweisen Aufriss eine Seitenwandbaugruppe einer

Fahrzeugkarosserie hervorgehoben ist. Die Fahrzeugkarosserie weist einen seitlichen

Schweller 1 auf. Eine B-Säule 3 der Seitenwandbaugruppe ist in der Fahrzeuglängsrichtung x hinter einer A-Säule 5 angeordnet und verbindet in der Fahrzeughochrichtung z den Schweller 1 mit einer Dachstruktur 7 der Fahrzeugkarosserie. Die B-Säule 3 dient einerseits der

Versteifung der Fahrzeugkarosserie und andererseits zur Aufnahme von Anbauteilen, etwa einem Gurtaufroller oder dergleichen. ln der Fig. 2 sind an einem gestrichelt dargestellten Blech-Hohlträger 12 der B-Säule 3 eine Säulenverkleidung 17 sowie ein Sicherheitsgurtsystem 19 montiert. Das Sicherheitsgurtsystem 19 weist in der Fig. 2 einen bodenseitigen Gurt-Endbeschlag 21 , einen Gurtumlenker 24 (Fig. 3b) sowie einen Gurtaufroller 23 und einen höhenverstellbaren Umlenkbeschlag 23 für einen Sicherheitsgurt 25 auf.

Ein Blechinnenteil 9 des Hohlträgers 12 der B-Säule 3 Bestandteil einer, von einer

Fahrzeugkarosserie 50 (Fig. 1 oder 9) separaten Vormontageeinheit VM ist, wie sie in der Fig. 3b gezeigt ist. In der Vormontageeinheit VM sind die obigen Gurt-Funktionselemente 20, 21 , 23, 24 sowie eine Säulenverkleidung 17 vormontierbar. Die so gebildete Vormontageeinheit VM wird in einem Zusammenbau-Prozessschritt ZSB (Fig. 9) an ein, in der Fahrzeugkarosserie 50 verbautes Blechaußenteils 11 gefügt.

Nachfolgend ist anhand der Figuren 2 bis 5 ist der Aufbau der B-Säule 3 beschrieben.

Demzufolge weist die B-Säule 3 in der Fig. 2 oder 3 den bereits erwähnten Hohlträger 12 auf. Dieser ist gemäß der Figur 4 oder 5 aus dem fahrzeuginneren Blechinnenteil 9 und dem fahrzeugäußeren Blechaußenteil 1 1 aufgebaut. Der vom Blechinnenteil 9 und vom

Blechaußenteil 11 gebildete Hohlträger 12 begrenzt ein, in der Fahrzeughoch richtung z verlaufendes sowie im Querschnitt im Wesentlichen geschlossenes Hohlprofil 13. Innerhalb des Hohlprofils 13 erstreckt sich ein Verstärkungsblechteil 15 in der Fahrzeughochrichtung z. In dem Blechinnenteil 9 sind gemäß der Figur 3 Montageöffnungen 6, 8 ausgebildet, in denen jeweils der Gurtretraktor 20 und der Gurtumlenker 24 positionierbar sind. Zudem weist das

Blechinnenteil 9 in der Figur 3a eine Montagefläche 10 zum Anbau des höhenverstellbaren Gurtumlenkers 23 auf.

Wie aus der Fig. 4 oder 5 weiter hervorgeht, ist das Blechaußen teil 1 1 der B-Säule 3 mit einem, in der Fahrzeugquerrichtung y fahrzeugäußeren Profilboden 27 ausgebildet, der an Profilkanten 29 nach fahrzeuginnen jeweils in eine vordere Profilflanke 31 und in eine hintere Profilflanke 33 übergeht. Von den beiden Profilflanken 31 , 33 ragen jeweils nach fahrzeugvorne und nach fahrzeughinten Randflansche 35 ab. Das Blechinnenteil 9 weist einen fahrzeuginneren

Profilboden 39 auf, der das Hohl profil 13 überdeckt und der in der Fahrzeuglängsrichtung x nach vorne und fahrzeughinten jeweils mit Anschraubflanschen 41 verlängert ist. Diese sind in der Fig. 4 oder 5 an Schraubverbindungsstellen S mit dem Blechaußenteil 1 1 verschraubt. Jede der Schraubverbindungen S ist als Doppelverschraubung ausgeführt. Zur Realisierung einer solchen Schraubverbindung S liegen der jeweilige Anschraubflansch 41 des Blechinnenteils 9 sowie eine der Profilflanken 31 , 33 des Blechaußenteils 11 mit ihren Schraublöchern 43 in Flucht übereinander, und zwar unter Zwischenlage des

Verstärkungsblechteils 15. Dadurch ist ein Dreilagenaufbau gebildet, durch dessen

Schraublöcher 43 ein Schraubbolzen 45 geführt ist. Die Schraubachse des Schraubbolzens 45 ist in der Figur 4 oder 5 in etwa in der Fahrzeuglängsrichtung x ausgerichtet. Die

Anschraubflansche 41 des Blechinnenteils 9 sind in der Fig. 4 oder 5 unter Zwischenlage des Verstärkungsblechteils 15 an die Innenseite der beiden Blechaußenteil-Profilflanken 31 , 33 gefügt. Demgegenüber sind die Randflansche 35 des Blechaußenteils 1 1 anbindungsfrei gegenüber dem Blechinnenteil 9.

Für die Schraubverbindung S ist innenseitig am jeweiligen An schraubflansch 41 des

Blechinnenteils 9 eine Schweißmutter 47 angeschweißt, mit der der Schraubbolzen 45 verschraubt ist. Demzufolge sind in der Fig. 4 oder 5 die Blechaußenteil-Profilflanke 31 , der Blechinnenteil-Anschraubflansch 41 und das Verstärkungsblechteil 15 in einem

Dreilagenaufbau zwischen der Schweißmutter 47 und dem Bolzenkopf des Schraubbolzens 45 miteinander verspannt.

In der Fig. 5 ist der fahrzeuginnere Profilboden 39 des Blechinnenteils 9 um einen Querversatz Ay von den beiden Randflanschen 35 des Blechaußenteils 11 nach fahrzeuginnen versetzt. Auf diese Weise wird ein vergrößerter Bauraum innerhalb des Hohlprofils 13 bereitgestellt, um darin einen Gurtretraktor 20 zu positionieren, wie es in der Figur 8 gezeigt ist.

Nachfolgend wird anhand der Fig. 6 bis 9 eine Montageabfolge zum Zusammenbau der in der Fig. 2 gezeigten Karosseriestruktur veranschaulicht: Demzufolge wird in der Figur 9 zunächst die Fahrzeugkarosserie 50 (noch ohne Blechinnenteil 9) bereitgestellt. Die Fahrzeugkarosserie 50 wird in einem ersten Lackier-Prozessschritt L1 lackiert. Davon separat erfolgt ein zweiter Lackier-Prozessschritt L2, bei dem das noch un bestückte Blechinnenteil 9 als separates Bauteil lackiert wird. Nach dem zweiten Lackier-Prozessschritt L2 wird in der Figur 9 ein Vormontage- Prozessschritt V durchgeführt. Im Vormontage-Prozessschritt V werden die Funktionselemente des Sicherheitsgurtsystems 19 mitsamt Säulenverkleidung 17 am lackierten Blechinnenteil 9 vormontiert, und zwar unter Bildung der in der Figur 3b gezeigten Vormontageeinheit VM. Nach der Vormontage wird das Blechinnenteil 9 im Zusammenbau-Prozessschritt ZSB an die

Fahrzeugkarosserie 50 gefügt. Der Fügevorgang erfolgt nicht durch eine Schweißverbindung, sondern mittels der in den Fig. 4 und 5 angedeuteten Schraubverbindungen S (das heißt Doppelverschraubungen), so dass eine Beschädigung der bereits lackierten Blechoberflächen vermieden wird.

Anhand der Fig. 10 bis 14 wird eine Positionierhilfe P erläutert, die den Zusammenbau- Prozessschritt ZSB vereinfacht. Mittels der Positionierhilfe P wird das Blechinnenteil 9 lagerichtig in einer Schraubposition SP vorpositioniert (Fig. 1 1 oder 14), in der das

Blechinnenteil 9 am Blechaußenteil 1 1 unter Bildung der vorgenannten Schraubverbindungen S verschraubt werden kann.

Die Positionierhilfe P weist in der Fig. 12 oder 13 an der Profilflanke 33 des Blechaußenteils 11 einen Positionierbolzen 55 auf, der mit einem querschnittskleinen Bolzenschaft 56 (Figur 10 oder 12) von einer Basisfläche der Profilflanke 33 in der Fahrzeuglängsrichtung x abragt und einen ausgeweiteten Bolzenkopf 57 aufweist. Dieser ist um einen lichten Ringspalt r von einer Basisfläche der Blechaußenteil-Profilflanke 33 beabstandet. Der Positionierbolzen 55 wirkt mit einer Positionierkulisse 49 zusammen, die im An schraubflansch 41 ausgebildet ist. Die

Positionierkulisse 49 weist in der Fig. 10 oder 12 einen in der (in Fahrzeugquerrichtung y ausgerichteten) Fügerichtung F offenen Einsteckabschnitt 52 auf. Der Einsteckabschnitt 52 der Positionierkulisse 49 erstreckt sich ausgehend von einer Beschnittkante 44 (Fig. 12) des Blechinnenteil-Randflansches 41 um einen Querversatz Ay (Figur 12) bis zu einer

Queranschlag-Kante 46. Zudem geht der Einsteckabschnitt 52 an einer Krümmung in eine vertikale Kulissenbahn 53 über. Diese erstreckt sich um einen Höhenversatz Az (Figur 10 oder 12) nach fahrzeugoben bis zu einer oberen Hochanschlag-Kante 59.

Auf diese Weise ergibt sich eine in etwa hakenförmige Positionierkulisse 49. Beim

Zusammenbau-Prozessschritt ZSB wird zunächst das Blechinnenteil 9 so an das

Blechaußenteil 1 1 gefügt, dass der Blechaußenteil-Positionierbolzen 55 durch den

Einsteckabschnitt 52 der Positionierkulisse 49 geführt wird bis Erreichen der Queranschlag- Kante 46. Der Öffnungsrandbereich der Blechinnenteil-Positionierkulisse 49 befindet sich im Ringspalt r zwischen dem Bolzen köpf 57 und der Basisfläche der Blechaußenteil-Profilkante 33. Mit Erreichen der Queranschlag-Kante 46 wird das Blechinnenteil 9 abgesenkt (siehe Pfeil in der Figur 11 oder 14). Bei dem Absenkvorgang wird der Blechaußenteil-Positionierbolzen 55 entlang der Queranschlag-Kante 46, entlang der Queranschlag- Kante 46 sowie mit geringem Lochspiel, bis zur Hochanschlag-Kante 59 geführt. Auf diese Weise ist das Blechinnenteil 9 mit Bezug auf das Blechaußenteil 1 1 sowohl in der Fahrzeugquerrichtung y als auch in der Fahrzeughochrichtung z lagerichtig vorpositioniert. Bezugszeichenliste Schweller

B-Säule

A-Säule

Montageöffnung für Gurtumlenker

Dachstruktur

Montageöffnung für Gurtretraktor

Blechinnenteil

Montagefläche

Blechaußenteil

Hohlprofil

Verstärkungsblechteil

Säulenverkleidung

Sicherheitsgurtsystem

Gurtretraktor

Endbeschlag

höhenverstellbarer Umlenkbeschlag

Gurtumlenker

Sicherheitsgurt

Profilboden

Profilkanten

vordere Profilflanke

hintere Profilflanke

Randflansche

Profilboden des Blechinnenteils

Anschraubflansch

Schraublöcher

Beschnittkante

Schraubbolzen

Queranschlag-Kante

Schweißmutter

Positionierkulisse

Fahrzeugkarosserie

Schraublöcher

Einsteckbereich 53 Kulissenbahn

55 Positionierbolzen

56 Bolzenschaft

57 Bolzenkopf

59 Hochanschlag-Kante r Ringspalt

P Positionierhilfe

S Schraubverbindung

C Clipsverbindung

L1 , L2 Lackier-Prozessschritte ZSB Zusammenbau-Prozessschritt V Vormontage-Prozessschritt

FR Fahrtrichtung

VM Vormontageeinheit

F Fügerichtung