Hermanns, Karl (Ahornweg 30b, Köln-Porz-Grengel, 51147, DE)
| 1. | Fahrzeug (1) mit Vförmig geknicktem Silo (3) aus Blech, wobei das Silo (3) zwei zylinderförmige Blechteile (7, 8) aufweist, die schräg geschnitten und aneinandergefügt sind, so dass sie eine elliptische Knickfuge (13) bilden, wobei jedes Blechteil (7, 8) innenliegend mit wenigstens einer in Betriebslage des Silos (3) horizontal angeordneten Quer¬ strebe (16, 17) und Knotenblechen (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) versteift ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Querstreben (16, 17) beider Blechteile (7, 8) jeweils in dem schräggeschnitten Bereich (7b, 8b) des zylinderförmigen Blechteils (7, 8) angeordnet sind. |
| 2. | Fahrzeug nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n ¬ z e i c h n e t , dass die Knotenbleche (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) parallel zur Knickfuge (13) vorgesehen sind. |
| 3. | Fahrzeug nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Knotenbleche (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) wenigstens über der Hälfte des ellipti¬ schen Umfangs der Knickfuge (13) mit dem jeweiligen Blech¬ teil (7, 8) verbunden sind. |
| 4. | Fahrzeug nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Form der Knotenbleche (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) angepasst ist an die mechanischen Spannungen, die erzeugbar sind durch eine Krafteinleitung zwischen einer der Querstreben (16, 17) und der Silowand. |
| 5. | Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an der Innenseite der Blechteile (7, 8) zusätzliche Blechbänder (20, 21, 22, 23) angebracht sind, mit denen die Silowand verstärkt ist, wo¬ bei die Knotenbleche (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) der Quer¬ streben (16, 17) an den Blechbändern (20, 21, 22, 23) ange¬ bracht sind. β. |
| 6. | Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Blechteile (7, 8) , Knotenbleche (18, 19, 19a, 19b, 19c, 19d) und Querstreben (16, 17) mit Schweißnähten aneinander verbunden sind. |
| 7. | Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die in Betriebslage von den Querstreben (16, 17) nach oben verlaufenden Knotenble¬ che (19a, 19d) gegen einen Verstärkungstopf (15) gestoßen und mit diesem verbunden sind. |
| 8. | Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Knickfuge im Bereich des Siloboden durch den hinteren Teil des Chassis verstärkt ist. |
Die Erfindung betrifft ein Fahrzeug mit V-förmig geknicktem Si¬ lo aus Blech, wobei das Silo zwei zylinderförmige Blechteile aufweist, die schräg geschnitten und aneinandergefügt sind, so dass sie eine elliptische Knickfuge bilden, wobei jedes Blech- teil innenliegend mit wenigstens einer in Betriebslage des Si¬ los horizontal angeordneten Querstrebe und Knotenblechen ver¬ steift ist.
Das Fahrzeug ist mit einem Chassis versehen, auf dem das Silo angebracht ist. Das Chassis hat einen vorderen Teil, der einen Königsbolzen aufweist, 'sowie einen hinteren Teil mit einem Fahrwerk. Es ist keine eigene Antriebsmaschine vorhanden. Der Königsbolzen dient dazu, dass Fahrzeug gelenkig an eine Zugma¬ schine anzukoppeln.
Das auf dem Chassis angebrachte Silo ist ein aus ringförmigen Blechteilen zusammengesetzter länglicher Behälter, dessen Enden mit Böden verschlossen sind. Zwischen den erwähnten zylinder¬ förmigen Blechteilen, die den V-förmigen Knick bilden, und den Böden können weitere zylindrische oder kegelförmige Blechteile vorgesehen sein. Auf diese Weise werden Silos mit kleinerem und größerem Fassungsvermögen gebildet.
Mit derlei Fahrzeugen wird in der Regel rieselfähiges Schüttgut befördert, wie beispielsweise Zement, Mehl, etc. V-förmige Silos der genannten Art weisen eine obere und eine untere Mantellinie mit V-förmigem Knick auf. In dem Scheitel¬ punkt der unteren Mantellinie ist ein Auslaufstutzen angeord- net. In dem Scheitelpunkt der oberen Mantellinie ist ein soge¬ nannter Verstärkungstopf vorgesehen, der mit dem Auslaufstutzen etwa in einer Flucht angeordnet ist.
Der Knickbereich des V-förmigen Silos ist, was die Festigkeit anbelangt, ein kritischer Bereich.
Im Fahrbetrieb ergeben sich insbesondere bei Kurvenfahrt Biege¬ kräfte. Außerdem verwindet sich das Chassis auf unebener Fahr¬ bahn. Alle äußeren Kräfte werden von dem Chassis auf das Silo übertragen, weil dieses mit dem Chassis fest verbunden ist. Die höchste Biegebelastung tritt etwa in der Mitte des Chassis auf dort, wo sich die Knickfuge des Silos befindet. Die Knickfuge ist daher der mechanisch am höchsten belastete Bereich des Si¬ los.
Um solchen Belastungen entgegenzuwirken, sind horizontale Quer¬ streben in die Blechteile eingebaut worden. Die Querstreben be¬ kannter Fahrzeuge befinden sich in dem vollzylindrischen Be¬ reich der Blechteile und übertragen im Betrieb sowohl Zug- als auch Druckkräfte.
Nachteiligerweise haben sich nach längerer Betriebsdauer der Fahrzeuge dennoch Schäden im Verbindungsbereich der Knickfuge gebildet. Die bekannten Maßnahmen zur Verbesserung der Festig- keit des Silos haben sich als unzureichend herausgestellt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fahrzeug vorzu¬ schlagen, dessen Silo so ausgebildet ist, dass nunmehr eine ho¬ he Dauerfestigkeit in der Knickfuge erzielt wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Quer- streben beider Blechteile jeweils in dem schräggeschnitten Be¬ reich des zylinderförmigen Blechteils angeordnet sind.
Mit dieser Maßnahme wird derjenige Bereich der Blechteile ver- steift, der vorher einer besonders hohen Verformung unterworfen war.
Die Knickfuge weist die Form einer Ellipse auf. Die Ellipsen¬ form ergibt sich, weil es sich bei den aneinandergefügten Blechteilen um schräg geschnittene Zylinder handelt.
Ein an einem Ende schräg geschnittenes zylindrisches Blechstück kann schematisch in zwei Bereiche unterteilt werden. Einen vollzylindrischen Bereich, wie oben erwähnt, sowie einen schräg geschnittenen Beriech, der in der Seitenansicht keilförmig aus¬ sieht. Der keilförmige Bereich, soll hier vereinfachend als keilzylindrischer Bereich bezeichnet werden. Der vollzylindri- sche Bereich weist in jeder Ebene des Zylinders einen konstan¬ ten Kreisquerschnitt auf. Der Querschnitt des keilzylindrischen Bereichs variiert über der Höhe des Zylinders.
Die Ellipsenform der Knickfuge hat zur Folge, dass bei einer üblichen Beschickung und Entleerung des Silo mit Hilfe von Pressluftdrücken von 2-3 bar tendenziell eine Aufweitung der Knickfuge und eine Annäherung der Ellipsenform an eine Kreis¬ form erfolgt.
Unter hydrostatischem Druck verhalten sich also die beiden Be¬ reiche der zylindrischen Blechteile unterschiedlich. Der voll- zylindrische Bereich behält seinen kreisförmigen Querschnitt bei - es tritt keine Formänderung auf. Der keilzylindrische Be¬ reich unterliegt jedoch einer Formänderung, nämlich näherungs¬ weise der oben beschriebenen Aufweitung der Ellipsenform im Be¬ reich der Knickfuge.
Bekannte Fahrzeuge der genannten Art weisen Querstreben auf, die in dem vollzylindrischen Bereich der Blechstücke angeordnet sind. Die Querstreben wirken einer Biegung und Verwindung des Silos entgegen. Sie helfen jedoch nicht gegen eine Formänderung durch Pressluftdruck in dem keilzylindrischen Bereich des Blechteils nahe der Knickfuge. Schäden an der Verbindung der Knickfuge sind die Folge.
Durch die erfindungsgemäße Verlagerung der Querstrebe in den keilzylindrischen Bereich wird die Verbindung der Blechteile in der Knickfuge enorm entlastet. Kräfte im Bereich der Knickfuge werden von den Querstreben aufgenommen. Die elliptische Form der Knickfuge bleibt erhalten.
Zweckmäßig sind die Knotenbleche parallel zur Knickfuge vorge- sehen. Durch diese Maßnahme ist es möglich geworden, die Quer¬ streben samt der dazugehörigen Knotenbleche sehr nah an der Knickfuge anzubringen. Die Nähe zwischen Knotenblech und Knick¬ fuge ist im wesentlichen durch das Fertigungsverfahren be¬ grenzt. So sind beispielsweise bei einem Schweißverfahren be- stimmte Mindestabstände einzuhalten, weil bei Unterschreitung bestimmter Mindestabstände Einbußen der Qualität der Schwei߬ nähte auftreten würden. Außerdem dürfen liegen die Querstreben und Knotenbleche in den beiden Blechteilen nur so nah beieinan¬ derliegenden, dass genügend Platz für die Anwendung eines Schweißgeräts bleibt.
Um die Festigkeit weiter zu verbessern ist es hilfreich, wenn die Form der Knotenbleche angepasst ist an die mechanischen Spannungen, die erzeugbar sind durch Weiterleitung von Kräften zwischen Querstreben und Silowand.
In dem Bereich einer Kontaktstelle von Querstrebe und Silowand fände ohne das Vorhandensein von Knotenblechen eine punktförmi¬ ge Kraftüberleitung statt. Diese würde an der Kontaktstelle ei- ne hohe mechanische Spannung in der Silowand erzeugen. Mit zu¬ nehmendem Abstand von der Kontaktstelle würden die mechanischen Spannungen in der Silowand abnehmen. Die Spannungen lassen sich als Funktion über dem Abstand der Kontaktstelle darstellen. Um hohen mechanischen Spannungen konstruktiv entgegenzuwirken, kann ein Knotenblech so gestaltet sein, dass seine Höhe mit zu- nehmendem Abstand von der Kontaktstelle geringer wird. Idealer¬ weise orientiert sich die Höhe eines Knotenblechs an der Funk¬ tion des oben erwähnten SpannungsVerlaufs in der Silowand. Nä¬ herungsweise ergibt sich für ein an die Belastung angepasstes Knotenblech eine sichelförmige Kontur.
In den Bereich des Silobodens darf kein Knotenblech hineinra¬ gen, weil dort in den meisten Anwendungsfällen durchgehende Auflockerungsmatten angeordnet sind, die der Auflockerung des Schüttguts zwecks Entleerung des Silos dienen-. Außerdem ist der Auslaufstutzen dort angeordnet. Daher sind die Knotenbleche, die sich zum Siloboden erstrecken kürzer ausgebildet als die oberen Knotenbleche.
Günstigerweise sind die Knotenbleche wenigstens über der Hälfte des elliptischen ümfangs mit dem Blechteil verbunden. Auf diese Weise ist eine gute Lastverteilung über dem elliptischen Quer¬ schnitt erreicht.
Nützlich ist weiterhin, wenn an der Innenseite der Blechteile zusätzliche Blechbänder angebracht sind, mit denen die Silowand verstärkt ist, wobei die Knotenbleche der Querstreben an den Blechbändern angebracht sind.
Vorzugsweise sind die Blechteile, Knotenbleche und Querstreben mit Schweißnähten aneinander verbunden.
Um im Bereich der Oberseite des Silos eine gute Verstärkung zu erhalten, sind die in Betriebslage von den Querstreben nach o- ben verlaufenden Knotenbleche gegen einen Verstärkungstopf ge- stoßen und mit diesem verbunden. Ein Verstärkungstopf dient üb¬ licherweise bei Schweißkonstruktionen dazu, sternförmig auf ei- nen Punkt zulaufende Schweißnähte zu vermeiden. Sternförmig auf einen Punkt zulaufende Schweißnähte sind umso kritischer, je kleiner der Winkel zwischen benachbarten Schweißnähten ist. Zur Abhilfe dieses Problems ist es üblich, um den Mittelpunkt der Schweißnähte einen Verstärkungstopf einzuschweißen. Statt sich in dem Mittelpunkt zu konzentrieren, stoßen die Schweißnähte stattdessen in stumpfem Winkel gegen die kreisrunde Schweißnaht des Verstärkungstopfes. Dies vermeidet Festigkeitsprobleme im Bereich zusammenlaufender Schweißnähte. Nach der vorliegenden Weiterbildung ragt der Verstärkungstopf so weit durch die Silo¬ wand hindurch, dass die Knotenbleche an der Innenwand des Silos gegen den Verstärkungstopf stoßen und mit diesem beispielsweise verschweißt sind.
Zweckmäßig ist der Siloboden im Bereich der Knickfuge durch den hinteren Teil des Chassis verstärkt. Das Chassis weist in die¬ sem Bereich einen stabilen Rahmen aus Längs- und Querträgern für das Fahrwerk auf. Der Rahmen bewirkt eine Entlastung der Knickfuge im Bereich des Silobodens. Die Knickfuge ist
Nachstehend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft dargestellt und anhand einzelner Figuren detailliert beschrie¬ ben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Fahrzeug mit V-förmig geknicktem Silo,
Fig. 2 einen Ausschnitt des Knickbereichs des Silos,
Fig. 3 einen Schnitt durch die Knickfuge gemäß dem Schnittver- lauf III-III aus Fig. 2,
Fig. 4 ein Detail gemäß IV-IV aus Fig. 3.
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Fahrzeug 1. Es handelt sich um einen Sattelanhänger, das für einen Transport von Schüttgut an eine Zugmaschine (nicht dargestellt) gehängt wird. Das Fahr- zeug 1 ist mit einem Chassis 2 versehen, auf dem ein Silo 3 als Konstruktion mit selbsttragenden Eigenschaften angebracht ist. In Fig. 1 ist das Chassis 2 gestrichelt dargestellt, damit das Silo 3 gut erkennbar ist. Das 2 Chassis hat einen vorderen Teil 2a mit einem Königsbolzen 4 und einer Stütze 5 sowie einen hin¬ teren Teil 2b mit einem dreiachsigen Fahrwerk 6. Der Königsbol¬ zen 4 ist vorgesehen, um das Fahrzeug 1 gelenkig an eine Zugma¬ schine anzukoppeln. Mit der Stütze 5 wird das Fahrzeug 1 dann gehalten, wenn es ohne Zugmaschine frei steht.
Das Silo 3 ist V-förmig geknickt. Die Form des Silos 3 ist sym¬ metrisch zur Knickebene. Ringförmige Blechteile 7, 8, 9 und 10 sind aneinandergefügt, die einen länglichen Behälter ergeben. Die Enden des Behälters sind mit Böden 11 und 12 verschlossen. Der Knick ist aus zwei zylinderförmigen Blechteilen 7 und 8 zu¬ sammengesetzt, die schräg geschnitten worden sind. Die schräg geschnittenen Enden sind gegeneinander gesetzt. Weil ein schräg geschnittener Zylinder eine ellipsenförmige Schnittlinie er¬ gibt, ist die Knickfuge 13 des Silos 3 ebenfalls ellipsenför- mig.
Die V-Form des Silos 3 ist durch eine obere und eine untere Mantellinie beschrieben, die beide V-förmig geknickt sind. In dem Bereich der unteren Mantellinie ist ein Auslaufstutzen 14 angeordnet. Der Auslaufstutzen 14 ist entweder neben der Knick¬ fuge 13 angeordnet oder er ist in der Knickfuge 13 angeordnet, so dass diese eine Unterbrechung aufweist. In dem Scheitelpunkt der oberen Mantellinie ist ein sogenannter Verstärkungstopf 15 vorgesehen. Der Verstärkungstopf 15 unterbricht die Knickfuge 13. An der oberen Mantellinie verläuft eine Schweißnaht, welche ohne Vorhandensein des Verstärkungstopfes 15 die Knickfuge kreuzen würde. Der Verstärkungstopf 15 verhindert somit stern¬ förmig aufeinanderzulaufende Schweißnähte.
An die zylinderförmigen Blechteile 7 und 8, die den Knick bil¬ den, sind weitere kegelförmige Blechteile 9 und 10 angeschlos- sen. Es handelt sich dabei um Kegelstümpfe mit kreisförmiger Grundfläche 9a beziehungsweise 10a und kreisförmiger Deckfläche 9b und 10b. Die großen Grundflächen 9a und 10a sind mit den zy¬ linderförmigen Blechteilen 7 beziehungsweise 8 verbunden. Die kleineren Deckflächen 9b beziehungsweise 10b befinden sich ex¬ zentrisch über den Grundflächen 9a beziehungsweise 10a der Ke¬ gelstümpfe und sind mit den erwähnten Böden 11 und 12 ver¬ schlossen. Die Kegelstümpfe sind so ausgebildet, dass die unte¬ re Mantellinie des Kegelstumpfes 9 mit der unteren Mantellinie der zylinderförmigen Blechteile 7 fluchtet und die oberen Man¬ tellinie des Kegelstumpfes 9 in horizontaler Richtung von der oberen Mantellinie 7 des Kegelstumpfes 9 abknickt. Das gleiche gilt für die obere Mantellinie der Blechteile 8 und 10.
In dem V-förmigen Knick der oberen Mantellinie ist parallel zur Fahrtrichtung ein Knickverstärkungsblech K angeordnet. Die ke¬ gelförmigen Blechteile 9 und 10 sind an der oberen Mantellinie mit je einem Mannloch 9c beziehungsweise 10c versehen.
Ein vergrößerter Ausschnitt des Knickbereichs des Silos 3 ist in Fig. 2 gezeigt. Zu erkennen sind die beiden zylinderförmigen Blechteile 7 und 8, deren schräg geschnittene Enden gegeneinan¬ der gesetzt und verschweißt sind. Die sich ergebende Knickfuge 13 ist ellipsenförmig. In Fig. 2 ist in beiden zylinderförmigen Blechteilen 7 und 8 eine strich-zwei-punktierte Linie einge¬ zeichnet. Diese Linie unterteilt das jeweilige Blechteil in ei¬ nen vollzylindrischen Bereich 7a beziehungsweise 8a und in ei¬ nen schräggeschnittenen Bereich, der nachfolgend als keilzy- lindrischer Bereich 7b beziehungsweise 8b bezeichnet ist. In dem keilzylindrischen Bereich 7b beziehungsweise 8b ist je eine Querstrebe 16 beziehungsweise 17 vorgesehen. Jede Querstrebe 16 beziehungsweise 17 ist dicht an die Knickfuge 13 herangerückt, um eine Formänderung der elliptischen Knickfuge 13 zu verhin¬ dern. Die Querstreben 16 und 17 sind dort mit der Silowand ver- bunden, wo sich die engste Stelle der Ellipsenform befindet. Zur Verbesserung der Kraftleitung zwischen den Querstreben 16 und 17 und der Silowand sind gemäß Fig. 2 Knotenbleche 18 und 19 vorgesehen, die parallel zur Knickfuge 13 angeordnet sind. Die aus dem Stand der Technik bekannten Knotenbleche sind dem- gegenüber stets schräg zur Knickebene angebracht. Die nunmehr vorgeschlagenen Knotenbleche sind so geschwenkt, dass es mög¬ lich geworden ist, die Querstreben 16 und 17 sowie die dazuge¬ hörigen Knotenbleche 18 und 19 sehr nah an die Knickfuge 13 heranzurücken.
Die Form der Knotenbleche ist in Fig. 3 am Beispiel der Knoten¬ bleche 19 dargestellt. Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch die Knickfuge 13. Es ist die Querstrebe 17 des Blechteils 8 zu se¬ hen sowie die versteifenden Knotenbleche 19a, 19b, 19c und 19d. Zwischen den Knotenblechen 19a, 19b, 19c und 19d und der Silo¬ wand sind zusätzliche Blechbänder 20 und 21 vorgesehen, mit dem die dünne Silowand im Bereich der Knotenbleche 19a, 19b, 19c und 19d verstärkt ist. Die Blechbänder 19a, 19b, 19c und 19d sind in Fig. 2 als lange zungenförmige Bänder dargestellt.
Die Form der Knotenbleche 19a, 19b, 19c und 19d ist angepasst an die mechanischen Spannungen, die bei der Krafteinleitung zwischen der Querstrebe 17 und dem Blechteil 8 der Silowand auftreten. Das gleiche gilt für die Knotenbleche in dem gegenü- berliegenden Blechteil 7. In dem Bereich der Kontaktstelle zwi¬ schen Querstrebe 17 und Silowand sind die mechanischen Spannun¬ gen hoch. Mit zunehmendem Abstand von der Kontaktstelle nehmen die Spannungen in der Silowand ab. Um hohen mechanischen Span¬ nungen konstruktiv entgegenzuwirken, sind die Knotenbleche 19a, 19b, 19c und 19d so gestaltet, dass ihre Höhe mit zunehmendem Abstand von der Kontaktstelle sinkt. Näherungsweise ergibt sich für die angepassten Knotenbleche 19a, 19b, 19c und 19d die dar¬ gestellte sichelförmige Kontur. Für die Knotenbleche in dem ge¬ genüberliegenden Blechteil 7 gilt das gleiche.
Der Siloboden ist frei gelassen. Es ragt keines der Knotenble- che 19b und 19c bis zu dem Siloboden hinab, weil dort durchge¬ hende Blasematten eingebaut werden, die der Auflockerung des Schüttguts zwecks Entleerung des Silos 3 dienen. Außerdem ist der Auslaufstutzen 14 am Siloboden angeordnet. Die Knotenbleche 19b und 19c, die sich zum Siloboden erstrecken, sind aus diesem Grund kürzer ausgebildet als die oberen Knotenbleche 19a und 19d.
Die in Betriebslage von den Querstreben nach oben verlaufenden Knotenbleche 19a und 19d reichen bis zu dem Verstärkungstopf 15. Der Verstärkungstopf 15 ragt so weit durch die Silowand, dass die Knotenbleche 19a und 19d seitlich an dem Verstärkungs¬ topf 15 anstoßen und mit diesem verschweißt sind. Der Verstär¬ kungstopf 15 ist ferner mit einem Pressluftanschluss 24 verse- hen.
In der Detailansicht nach Fig. 4 ist ein Schnitt durch die Querstrebe 17 gezeigt. Es sind die Knotenbleche 19c und 19d zu sehen sowie das Blechband 20, das an dem keilzylindrischen Be- reich des Blechteils 8 angeschweißt ist. Mit den raupenförmigen Strichen sind die Schweißnähte angedeutet, mit denen die Blech¬ teile verbunden sind. Fahrzeug mit V-förmig geknicktem Silo
Bezugszeichenliste
1 Fahrzeug 2 Chassis 2a vorderer Teil 2b hinterer Teil 3 Silo 4 Königsbolzen 5 Stütze 6 Fahrwerk 7 zylinderförmiges Blechteil 7a vollzylindrischer Bereich 7b keilzylindrischer Bereich 8 zylinderförmiges Blechteil 8a vollzylindrischer Bereich 8b keilzylindrischer Bereich 9 kegelförmiges Blechteil 9a Grundfläche 9b Deckfläche 9c Mannloch 10 kegelförmiges Blechteil 10a Grundfläche 10b Deckfläche 10c Mannloch 11 Boden 12 Boden 13 Knickfuge 14 Auslaufstutzen 15 Verstärkungstopf 16 Querstrebe 17 Querstrebe 18 Knotenblech 19 Knotenblech 19a Knotenblech 19b Knotenblech 19c Knotenblech 19d Knotenblech 20 Blechband 21 Blechband 22 Blechband 23 Blechband 24 Pressluftanschluss K Knickverstärkungsblech