TITRE : VITRAGE DE VEHICULE AVEC INSERT ET DISPOSITIF A CAMERA THERMIQUE ASSOCIE

L’invention se rapporte à un vitrage, en particulier un pare-brise, dans un véhicule automobile, du train ou d’un avion en association avec une caméra thermique. L’invention décrit également un dispositif combinant ledit vitrage et ladite caméra thermique pour une telle visualisation d’informations.

Les vitrages pour véhicules et la technologie associée évoluent constamment, notamment pour améliorer la sécurité.

En particulier le brevet GB2271139 propose un pare-brise comportant un vitrage feuilleté avec, dans une partie centrale et proche du bord longitudinale supérieur, une ouverture comblée par un insert en matériau hautement transparent aux infrarouges thermiques, plus précisément en en sulfure de zinc (ZnS) de transmission d’au moins 50% de 5 à 15pm. Une caméra dédiée couplée à un écran visible par le conducteur est dans l’habitacle en face de l’insert. Le trou est circulaire et l’insert est un disque collé aux parois du trou.

En termes de fabrication, le trou est fabriqué avant passage en autoclave du verre de pare-brise.

Un tel pare-brise n’est pas suffisamment fiable, le matériau pouvant s’avérer fragile et difficile à mettre en forme, à une cadence industrielle (durée, taux de rebut). L’invention vise à pallier cet inconvénient.

Plus précisément, la présente invention se rapporte à un vitrage (notamment feuilleté et/ou bombé) de véhicule notamment automobile (voiture, camion, transport en commun : bus, car etc) ou ferroviaire (en particulier à vitesse maximale d’au plus 90km/h ou d’au plus 70km/h, en particulier les métros, tramway) en particulier un pare-brise, ou encore une lunette arrière, un vitrage latéral, (d’épaisseur E1 subcentimétrique notamment d’au plus 5mm pour un pare-brise automobile), vitrage ayant une face principale externe (dite F1) orientée vers l’extérieur (du véhicule) et une face principale (la plus) interne côté habitacle (dite F4 si vitrage feuilleté ou dite F2) et, vitrage comportant, de préférence dans une zone périphérique (de préférence en bord longitudinal supérieur et/ou dans une région centrale), un trou traversant entre la face interne et la face externe, trou délimité par une paroi latérale du vitrage, notamment trou débouchant formant une encoche périphérique ou trou fermé (entouré par la paroi), en particulier le trou de diamètre équivalent de préférence d’au moins 5mm, et est mieux d’au plus 5cm ou 3cm (avec un diamètre équivalent constant ou un diamètre équivalent plus large en face intérieure qu’en face extérieure), notamment de section droite convexe en particulier circulaire ou ovale ou ellipsoïdale ou encore rectangulaire, carrée ou hexagonale, trou comportant (étant comblé par ) :

- un insert (plan ou bombé, avec une face extérieure affleurant ou en retrait de la face externe F 1 , voire aussi avec une face intérieure dépassant, affleurant ou en retrait de la face interne F2 ou respectivement F4 si vitrage feuilleté) en un matériau transparent dans une plage A de longueurs d’onde dans le spectre des infrarouges au-delà de 2,5pm (transparent à au moins une longueur d’onde dans cette plage A), insert d’épaisseur E0 donnée de préférence au moins millimétrique, notamment de préférence subcentimétrique,

- et de préférence entre l’insert et la paroi latérale, des moyens de fixation de l’insert (et également de préférence d’étanchéité à l’eau liquide voire gazeuse), notamment sous forme d’un anneau en matière polymère organique (ou hybride organique inorganique) et/ou souple, par exemple polycarbonate ou l’insert est collé à la paroi latérale.

Selon l’invention la plage A va de 9,5pm à 10,5pm, de préférence de 8 à 12pm ou 13pm ou même 14pm ou 15pm ou 20pm.

Selon l’invention, ledit matériau transparent de l’insert comprend (et même de préférence est constitué essentiellement d’) un (co)polymère hybride organo-soufré, qui est réticulé, comportant des chaînes linéaires de soufre, réticulées par des comonomères organiques, notamment comonomères organométalliques.

Le matériau transparent de l’insert peut être constitué essentiellement dudit polymère hybride organo-soufré.

On entend par constitué essentiellement que ledit polymère hybride forme au moins 85% en poids dudit matériau de l’insert, de préférence au moins 90% en poids et même 95% ou 99% ou 100% en poids.

Le matériau de l’insert peut comprendre un ou des additifs de préférence d’au plus 15% en poids ou même d’au plus 10% ou 5% ou 1% en poids dudit matériau.

Par exemple on peut ajouter des particules, en particulier des nanoparticules, notamment minérales servant pour un renfort mécanique. Ces (nano) particules peuvent être fonctionnalisées par un groupement organique fonctionnel (amine, thiol, hydroxyle, sulfonyle etc) favorisant l’interaction avec le polymère hybride organo-soufré. Dans une réalisation, le polymère hybride organo-soufré est obtenu par copolymérisation radicalaire de soufre à l’état fondu et d’un comonomère organique (y compris organométallique) comportant des instaurations éthyléniques C=C. Cette copolymérisation de soufre et de comonomères organiques, qui permet d’avoir un polymère stable, est souvent appelée vulcanisation inverse. Le polymère hybride soufré obtenu par cette réaction de copolymérisation est réticulé, donc thermodurci, insoluble et infusible. Les comonomères organiques représentent de préférence une fraction pondérale minoritaire du réseau macromoléculaire formé, donc dudit polymère réticulé. Tout ou partie des comonomères organiques jouent le rôle d’agent de réticulation reliant les segments polysulfure entre eux.

Le soufre représente avantageusement au moins 50% en poids dudit polymère hybride organo-soufré, de préférence de 50 à 80 % en poids dudit polymère hybride organo- soufré, en particulier de 55 à 79 % en poids dudit polymère hybride organo-soufré, et même de 60 à 78 % en poids dudit polymère hybride organo-soufré. Plus la teneur en soufre du polymère hybride est importante, plus l’indice de réfraction est élevé et meilleures seront ses performances optiques (transparence aux LWIR plus importante). Au-delà d’environ 80 % en poids de soufre, la fraction de comonomères organiques (agent de réticulation) devient trop faible, si bien que les propriétés thermomécaniques sont moins bonnes.

Pour former un réseau tridimensionnel réticulé, le comonomère organique peut comporter au moins deux insaturations polymérisables par voie radicalaire, par exemple des insaturations éthyléniques (doubles liaison C=C) ou des insaturations de type oxirane (époxyde). Un comonomère avec une seule insaturation polymérisable, par exemple une seule double liaison C=C, conduirait à un polymère linéaire, thermoplastique, ayant des performances thermomécaniques insatisfaisantes pour, voire incompatibles avec l’utilisation envisagée dans la présente demande.

Au moins une fraction, de préférence au moins 80% en poids des comonomères organiques, en particulier la totalité des comonomères organiques comporte de préférence trois ou quatre doubles liaisons C=C ou groupes oxirane.

Le matériau de l’insert présente avantageusement une température de transition vitreuse au moins égale à 50°C, de préférence comprise entre 60°C et 180°C (bornes inclues), en particulier entre 80°C et 160°C (bornes inclues). Le polymère hybride organo-soufré peut contenir avantageusement, en plus du soufre, une plus faible fraction d’un autre élément appartenant au groupe des chalcogènes, de préférence le sélénium (Se). Le polymère hybride organo-soufré contient par exemple de 0,5 à 5 % en poids d’un autre élément appartenant au groupe des chalcogènes qui est de préférence du sélénium (Se). La fraction de sélénium du polymère hybride organo-soufré est avantageusement de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1,0 à 5% en poids.

Dans une réalisation préférée, au moins une fraction des comonomères organiques, de préférence la majorité, en particulier au moins 80% ou 90 % en poids des comonomères est choisi dans le groupe constitué de :

- 1,3-diisopropénylbenzène (DIB),

- 1,3,5-triisopropénylbenzène (Tl B),

- di-iodobenzène, norbornadiène (NBD),

- norbornadiène dimère (NBD2), et

- tétravinylétain (TVSn).

Des polymères hybrides organo-soufrés selon l’invention sont décrits par exemple dans l’article de revue de Kleine et al. intitulé « 100th Anniversary of Macromolecular Science Viewpoint : High Refractive Index Polymers from Elemental Sulfur for Infrared Thermal Imaging and Optics », ACS MacroLetters, 2020, 9, 245-259.

La fabrication du polymère par vulcanisation inverse de soufre et 1,3- diisopropénylbenzène (DIB) est décrite en page 249 en relation avec la figure 5. La polymérisation de soufre et de tétravinylétain (TVSn) est décrite en page 252 en relation avec la figure 10. La synthèse d’un (co)polymère hybride de soufre et de norbornadiène dimère (NBD2) est divulguée à la page 253 et 254 en relation avec la figure 12.

Des polymères hybrides soufrés selon l’invention sont également décrits dans l’article de revue de Kleine et al. intitulé « Infrared Fingerprint Engineering : A Molecular-Design approach to Long Wave infrared transparency with polymeric materials», Angew. Chem. (2019), 131, pages 1-6. La fabrication d’un copolymère hybride organo-soufré à base de NBD2 par vulcanisation inverse est décrite à la page 3 en relation avec la figure 3.

Il existe d’autres méthodes de fabrication du polymère hybride organo-soufré qui peut être notamment un terpolymère ou encore un (co)polymère hybride organo-soufré fonctionnalisé. Le polymère hybride organo-soufré, notamment obtenu à partir d’un prépolymère hybrique organo-soufré, peut donc être un terpolymère ou un polymère hybride organo-soufré fonctionnalisé. La demande WO2018/026493, incorporée par référence, décrit une première méthode de fabrication du polymère hybride organo-soufré (terpolymère) basée sur une réaction en deux étapes :

- première étape : formation d’un prépolymère soufré par réaction de soufre élémentaire (liquide, fondu) avec un premier comonomère vinylique (styrène, etc) ou avec un autre comonomère insaturé, miscible avec le soufre élémentaire, permettant une vulcanisation inverse

- deuxième étape : réaction du prépolymère soufré (liquide, fondu) avec au moins un deuxième comonomère miscible avec le prépolymère,

Le deuxième comonomère peut être polyfonctionnel, ce qui favorise sa solubilisation dans le prépolymère, et apporter une pluralité de groupes fonctionnels réagissant avec le prépolymère.

Différentes formes de soufre élémentaire sont décrites à la page 3, paragraphe 15.

Une liste de premiers comonomères styréniques est donnée à la page 4 paragraphe 17. Un exemple de deuxième comonomère est donné page 2 paragraphe 9, en particulier alcynes ou comonomères insaturés/vinyliques (de préférence norbornènes, isobutylènes ou encore styréniques, allyliques, méthacrylates, acrylates, ,acrylonitrile, vinylpyridines, maléimide.

Un exemple de fabrication d’un terpolymère est décrit en relation avec les figures 2, 3 et 4.

La demande WO2018/026493 décrit également une méthode de fabrication d’un polymère hybride organo-soufré fonctionnalisé comportant :

- première étape : la fabrication d’un premier prépolymère soufré à partir de soufre élémentaire liquide, notamment un oligomère soufré styrénique, miscible avec le soufre élémentaire, permettant une vulcanisation inverse

- deuxième étape : une activation thermique ouvrant une liaison S-S de manière à intégrer au moins un autre comonomère insaturé (notamment allylique, acrylate, styrénique).

Un exemple de soufre élémentaire est donné page 3 paragraphe 15. Un exemple de polymère obtenu est décrit en figure 1 .

Une méthode de fabrication du polymère hybride organo-soufré (terpolymère) est décrite dans la demande WO2015/123552 ou encore dans la demande US20180208686, incorporées par référence. Cette méthode utilise également une réaction en deux étapes : - première étape : formation d’un prépolymère soufré par réaction de soufre élémentaire avec un premier comonomère vinylique (styrène, etc) ou autre comonomère insaturé, prépolymère soufré qui comporte en outre un autre groupement fonctionnel qui est de préférence un groupe nucléophile, en particulier choisi parmi amine (-NH2), thiol, hydroxyle, nitro, en particulier cité en paragraphe 19

- deuxième étape : réaction dudit autre groupement fonctionnel avec au moins un deuxième comonomère, notamment réaction par addition/substitution d’un nucléophile. Par exemple un deuxième comonomère est un époxyde la réaction avec le deuxième comonomère provoque une ouverture de l’époxyde.

Des exemples illustratifs sont décrits en relation avec les figures 7, 8, 14.

En outre, la figure 16 montre en alternative de la voie radicalaire d’obtention du prépolymère sulfuré (ici fonctionalisé amine) une voie par substitution aromatique électrophile.

La transmission optique infrarouge est mesurée pour la plage A par un spectromètre à transformée de Fourier tel que le BrukerVertex-70.

De préférence l’insert présente une transmission optique infrarouge (infrared optical transmission en anglais) d’au moins 35%, ou mieux au moins 40%, 50% et mieux d’au moins 60% dans cette plage A, notamment une variation de transmission optique infrarouge d’au plus 5% ou 3% ou 2% (spectre plat) dans la plage A.

De préférence, le diamètre équivalent du trou (constant ou variable dans l’épaisseur) et le diamètre équivalent de l’insert - (constant ou variable dans l’épaisseur) sont chacun d’au plus 5cm et même d’au plus 3cm, notamment de forme géométrique, de préférence avec une section droite convexe notamment circulaire ou ovale ou ellipsoïdale ou encore rectangulaire, carrée ou hexagonale.

Une taille de trou (et d’insert) trop élevée peut dégrader la résistance mécanique d’un vitrage (pare-brise etc) avec les conséquences pour la sécurité de passagers.

Par ailleurs le diamètre de l’insert est de préférence d’au moins 5mm.

Pour plus de transparence dans la plage A, l’épaisseur E0 de l’insert peut être inférieure ou égale à 10mm (et même subcentimétrique) et au moins millimétrique notamment dans une gamme allant de 3mm à 5mm. L’insert peut être bombé. Le matériau de l’insert peut être poli (face extérieure et intérieure).

Avantageusement pour améliorer sa robustesse, l’insert comprenant une face extérieure et une face intérieure, il comporte sur la face extérieure et éventuellement sur la face intérieure au moins une couche fonctionnelle, notamment une couche de protection mécanique et/ou chimique.

La couche de protection mécanique et/ou chimique peut être un revêtement monocouche ou multicouche. La couche de protection mécanique et/ou chimique peut être directement sur la face extérieure et notamment être la seule couche fonctionnelle ou sous une couche antireflet dans la plage A.

Avantageusement pour améliorer la transmission infrarouge, l’insert comprenant une face extérieure et une face intérieure, il comporte sur la face extérieure et/ou sur la face intérieure une couche antireflet dans la plage A. La couche antireflet peut être un revêtement monocouche ou multicouche. La couche antireflet peut être directement sur la face intérieure et notamment être la seule couche fonctionnelle.

En particulier l’insert comporte la couche de protection mécanique et/ou chimique (directement) sur la face extérieure et la couche antireflet sur la face intérieure.

Le vitrage de véhicule (pare-brise ou autre vitrage de véhicule notamment automobile) peut être monolithique c’est-à-dire comportant une seule feuille de verre notamment minéral ou organique.

Le vitrage du véhicule peut comprendre une feuille de verre organique. Préférentiellement, le verre organique est formé par un composé comprenant des acrylates, préférentiellement par du polyméthacrylate de méthyle (d’acronyme PMMA). Il peut également être formé en polycarbonate.

Le vitrage de véhicule peut être un pare-brise de véhicule mais aussi un vitrage latéral de véhicule, une lucarne, une lunette arrière de véhicule, par exemple une lunette arrière chauffante.

Le vitrage selon l’invention peut être un vitrage feuilleté, notamment un pare-brise de véhicule (routier, automobile en particulier), en particulier bombé, comprenant une première feuille de verre (minéral) avec ladite face principale interne appelée F1 et une face principale opposée (appelée F2) et une deuxième feuille de verre (minéral voire organique) avec ladite face principale externe appelée F4 côté intérieur de l’habitacle (et la face principale opposée F3), les première et deuxième feuilles de verre étant liées par un intercalaire de feuilletage, notamment acoustique et/ou teinté, en une matière polymère notamment thermoplastique.

En particulier le vitrage feuilleté comporte :

- un première feuille de verre (minérale), éventuellement claire, extraclaire ou teintée notamment grise ou verte, de préférence bombée, formant vitrage extérieur, avec des première et deuxième faces principales respectivement dites face F1 et face F2, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2mm - notamment 1 ,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- ou même d’au plus 1,3mm ou d’au plus 1mm

- un intercalaire de feuilletage, éventuellement clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, en matière polymérique de préférence thermoplastique et mieux encore en polyvinylbutyral (PVB), de préférence si véhicule automobile d’épaisseur d’au plus 1,8mm, mieux d’au plus 1 ,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm), notamment en retrait du chant du premier vitrage d’au plus 2mm et en retrait du chant d’un deuxième vitrage d’au plus 2mm, l’intercalaire de feuilletage ayant éventuellement une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté (en particulier un parebrise),

- un deuxième vitrage, en verre minéral, de préférence bombé et de préférence clair ou extraclair voire teinté, formant vitrage intérieur, avec des troisième et quatrième faces principales, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 2mm - notamment 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1 mm, l’épaisseur des premier et deuxième vitrages étant de préférence strictement inférieure à 4mm, même à 3,7mm.

Le verre intérieur et/ou extérieur peut être neutre (sans coloration), ou (légèrement) teinté notamment gris ou vert, tel le verre TSA de la société Saint-Gobain Glass. Le verre intérieur et/ou extérieur peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou une trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou être semi trempé.

Sans sortir du cadre de l’invention, l’intercalaire peut bien entendu comprendre plusieurs feuillets en matière thermoplastique de natures différentes, par exemple de duretés différentes pour assurer une fonction acoustique, comme par exemple décrit dans la publication US 6,132,882, notamment une ensemble de feuillets de PVB de duretés différentes. De même l’une des feuilles de verres peut être amincie par rapport aux épaisseurs classiquement utilisées. L’intercalaire peut selon l’invention présenter une forme en coin, notamment en vue d’une application HUD (Head Up Display pour visualisation tête haute). Egalement l’un des feuillets de l’intercalaire peut être teinté dans la masse.

Comme intercalaire de feuilletage usuel, outre le PVB, on peut citer le polyuréthane PU utilisé souple, un thermoplastique sans plastifiant tel que le copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), une résine ionomère. Ces plastiques ont par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1,1 mm, notamment 0,3 et 0,7mm.

L’intercalaire de feuilletage peut comprendre un autre film plastique fonctionnel (transparent, clair ou teinté) par exemple un film en poly(éthylène téréphtalate) PET porteur d’une couche athermique, électroconductrice etc par exemple on a PVB / film fonctionnel/PVB entre les faces F2 et F3.

Le film plastique transparent peut être d'une épaisseur comprise entre 10 et 100 pm. Le film plastique transparent peut être plus largement en polyamide, polyester, polyolefine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET.

Comme on peut utiliser par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®, mais aussi de nombreux autres films (par exemple en PC, PE, PEN, PMMA, PVC), qui sont visuellement aussi transparents que possible et ne se modifient pas dans l'autoclave en ce qui concerne leur surface et leur consistance.

Afin de limiter réchauffement dans l’habitacle ou de limiter l’usage d’air conditionné, l’une des feuilles de verre au moins (de préférence le verre extérieur) est teintée, et le vitrage feuilleté peut comporter également une couche réfléchissant ou absorbant le rayonnement solaire, de préférence en face F4 ou en face F2 ou F3, en particulier une couche d’oxyde transparent électro-conducteur dite couche TCO (en face F4) ou même un empilement de couches minces comprenant au moins une couche TCO, ou d’empilements de couches minces comprenant au moins une couche d’argent (en F2 ou F3), la ou chaque couche d’argent étant disposée entre des couches diélectriques.

On peut cumuler couche (à l’argent) en face F2 et/ou F3 et couche TCO en face F4.

La couche TCO (d’un oxyde transparent électro-conducteur) est de préférence une couche d’oxyde d’étain dopé au fluor (Sn02:F) ou une couche d’oxyde mixte d’étain et d’indium (ITO). Naturellement l’application la plus recherchée est que le vitrage soit un pare-brise d’un véhicule routier (automobile) ou même ferroviaire (à vitesse modérée).

Le vitrage selon l’invention peut comporter au moins une première feuille de verre comportant sur une face principale une couche opaque (de masquage) notamment un émail (noir etc) en bordure du trou traversant (de façon à masquer la ou les caméras par exemple).

Le vitrage feuilleté selon l’invention peut comporter une première feuille de verre comportant sur une face principale (par exemple la face F2) une couche opaque (de masquage ) notamment un émail (noir etc) en bordure du trou traversant (de façon à masquer la ou les caméras par exemple) et/ou une deuxième feuille de verre comportant sur une face principale (par exemple la face F3 ou F4) une couche opaque (de masquage ) notamment un émail (noir etc) en bordure du trou traversant (de façon à masquer la ou les caméras par exemple).

On peut aussi prévoir une couche de masquage sur au moins l’une des faces principales de l’intercalaire de feuilletage notamment PVB.

L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :

- le vitrage tel que décrit précédemment

- une caméra dite thermique (sensible dans la plage A), disposée dans l’habitacle derrière ledit vitrage de façon à recevoir un rayonnement provenant de l’extérieur de l’habitacle et ayant traversé l’insert, caméra thermique comprenant un objectif et un système de détection infrarouge dans la plage A, par exemple par microbolométrie, notamment sans refroidissement cryogénique,

On préfère une détection infrarouge avec une sensibilité maximum dans la plage A et même une sensibilité faible au-delà de 20pm ou 15pm ou 14pm et en deçà de 7 ou 6pm. Comme exemple de caméra thermique on peut citer le produit Atom®1024 de la société Lynred USA.

Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant.

La figure 1 schématise un pare-brise 100 selon l’invention, en coupe avec une caméra thermique 7 placée derrière le pare-brise face à une zone qui se situe de préférence dans la partie centrale et supérieure du pare-brise. Dans cette zone, la caméra est orientée avec un certain angle vis-à-vis de la surface du pare-brise (face F4). En particulier, l’objectif et les capteurs infrarouge sont orientés directement vers la zone de saisie d’images, selon une direction proche de la parallèle au sol, c'est-à-dire seulement légèrement inclinée vers la route. Autrement dit, la caméra 7 est orientée vers la route selon un angle faible avec un champ 70 adapté pour remplir ses fonctions.

Le pare-brise est un vitrage feuilleté classique notamment bombé comprenant :

- une feuille de verre externe 1 de préférence teintée, par exemple en verre TSA et de 2,1mm d’épaisseur, avec face extérieure 11 F1 et face intérieure F2 12

- et une feuille de verre interne 1 ’, par exemple en verre TSA (ou clair ou extraclair) et de 2,1mm d’épaisseur ou même de 1,6mm ou même moins, avec face extérieure F3 13et face intérieure F4 14 côté habitacle

- les deux feuilles de verre 1 , T étant liées l’une à l’autre par un intercalaire en matière thermoplastique 3, le plus souvent en polyvinylbutyral (PVB) de préférence clair, d’épaisseur submillimétrique éventuellement présentant une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté, par exemple un PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81mm environ, par exemple intercalaire en trois feuillets PVB.

De façon classique et bien connue, le pare-brise est obtenu par feuilletage à chaud des éléments 1, T et 3.

Le pare-brise 100 comporte sur la face extérieure 11 par exemple (ou de préférence en F2 et/ou en face F3 ou F4 ou encore imprimé sur la couche 3) de préférence un revêtement opaque par exemple noir 6, tel qu’une couche d’émail ou de laque noire, sur toute la surface du vitrage disposée en regard du dispositif incorporant la caméra thermique (sur tout le pourtour du trou donc), y compris son boîtier 8 (plastique, métal etc), de manière à cacher celui-ci. Le boitier 8 peut être collé à la face F4 par une colle 80 et au toit 9.

La couche opaque 6 peut s’étendre au-delà de la zone avec l’insert. Eventuellement l’extension (latérale) de la couche opaque formant une bande en bordure supérieure du trou traversant pour que le pare-brise ait une bande opaque (noire) le long du bord longitudinal supérieur voire même un cadre opaque (noir) sur toute la périphérie.

Selon l’invention, dans la zone périphérique en vis-à-vis de la caméra, le pare-brise comporte un trou traversant entre la face interne 14 et la face externe 11, trou délimité par une paroi latérale 10 du vitrage feuilleté (verre 1/PVB 3/verre T), ledit trou traversant comportant : - un insert 2 en matériau polymère, transparent dans une plage A de longueurs d’onde dans les infrarouges qui va au moins de 9,5 à 10,5pm et de préférence de 8 à 12pm voire 15pm ou 20pm, l’insert étant d’épaisseur E0 donnée de préférence inférieure ou égale à 10mm, par exemple de 3 à 5mm,

- entre l’insert 2 et la paroi latérale 10, des moyens de fixation de l’insert notamment sous forme d’un anneau 5 en matière souple, polymère, les moyens de fixations étant notamment collés à la paroi latérale 10.

Le matériau de l’insert 2 présente une transmission infrarouge d’au moins 30% et mieux d’au moins 40% dans ladite plage A

Le diamètre équivalent du trou est d’au plus 5cm et même d’au plus 3cm, le diamètre équivalent de l’insert est d’au plus 5cm et même d’au plus 3cm.

Le matériau de l’insert 2 est un polymère hybride organo-soufré (avec ou sans additifs) par exemple est obtenu par vulcanisation inverse.

L’insert 2 comporte une face extérieure et une face intérieure et il comporte ici sur la face extérieure (et éventuellement sur la face intérieure) de préférence une couche de protection mécanique et/ou chimique 4 ou encore une couche antireflet. La face intérieure peut comporter une couche antireflet.

Le trou traversant peut également être une encoche, donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit.

Le trou traversant (et l’insert) peut être dans une autre région du pare-brise ou même dans un autre vitrage du véhicule notamment automobile.