Die Erfindung betrifft ein Fahrzeug-Außenflächenbauteil mit Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der DE 197 13 347 C5 ist ein derartiges als Windabweiser-Lamelle bei einem außen geführten Schiebedach (ASD) dienendes Fahrzeug-Außenflächenbauteil bekannt geworden, das aus einer auf einem Tragrahmen aus Metall befestigten Glasscheibe oder einer Platte aus Kunststoff gebildet ist. Die Platte aus Kunststoff besteht aus einem transparenten, gefärbten oder getönten harten und verschleißfesten Material, wie Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Polycarbonat (PC). Der gewünschte Farbton zur Erzeugung einer durchgehenden Glasoptik des gesamten Fahrzeugdachs kann bei einer Transparenz oder Teiltransparenz der Kunststoffplatte auch durch eine Lackfolie auf der Innenseite der Kunststoffplatte erzeugt werden. Die Scheibe oder Platte ist am Tragrahmen beispielsweise mittels Kleben oder Clipsen befestigt. Alternativ wurden derartige Fahrzeug- Außenflächenbauteile auch schon mit einem Trägerteil aus Kunststoff, das beispielsweise im Long Fiber Injection- Verfahren (LFI-Verfahren) oder im

Compound Spray Moulding -Verfahren (CSM-Verfahren) hergestellt ist und einer auf dieses Trägerteil laminierten Außenhaut-Folie hergestellt. Aus der DE 195 05 006 C1 ist ein ähnliches Fahrzeug-Außenflächenbauteil bekannt, das als Windabweiserlamelle für ein großes Glas-Schiebedach dient. Aus der DE 10 2005 013 974 A1 , der DE 10 2006 019 007 B3 und der DE 10 2006 048 252 B3 ist ein auf die Krauss-Maffei Kunststofftechnik GmbH zurück gehendes Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils bekannt (für die zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Maschinen wurde auch die Marke SkinForm® durch die KraussMaffei Technologies GmbH eingetragen). Bei diesem Verfahren wird auf ein von einem thermoplastischen Formteil gebildeten Trägerbauteil eine Deckschicht aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) aufgeflutet. Das Fluten erfolgt bevorzugt in eine Kavität eines Werkzeugs hinein, in der gemäß einer Variante zuvor ein Vakuum erzeugt wurde. Im selben Werkzeug, in dem das Fluten mit Polyurethan erfolgt, kann zuvor das Trägerbauteil als Verbundbauteil hergestellt oder vorgeformt werden.

Die mittels der SkinForm®-Technologie hergestellten Fahrzeugflächenbauteile wurden bislang ausschließlich im Fahrzeuginnenraum verwendet. Die Zeitschrift „Kunststoffe" beschreibt in ihrem Heft 3/2008, Seite 104 - 106, die Verwendung eines SkinForm®-Bauteils für eine Innenverkleidung einer Fahrzeugtür beim Skoda Roomster. Die Firma Krauss Maffei beschreibt in ihrem im Internet veröffentlichten Prospekt „SkinForm®: Kosteneffizientes Veredeln von Thermoplastbauteilen mit Polyurethan im One-Shot-Verfahren" als Anwendungsbeispiele eine

Gurtschlossabdeckung für einen Sicherheitsgurt, eine Schalterblende, eine Tür- Innenverkleidung und eine Kopfstützenabdeckung. In einem Prospekt der Sarnamotive Schenk GmbH werden als Anwendungsbeispiele im Automotive- Bereich Sitzverkleidungsteile, Rückenschalen, Airbagabdeckungen, Crashrelevante Teile im Knie-Aufprallbereich, wie Lenkstockverkleidung, Mittelkonsolen, Türseitenverkleidungen und Instrumententafel-Abdeckungen genannt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fahrzeug-Außenflächenbauteil der eingangs genannten Art mit einem geringen Gewicht und einer hohen Stabilität zu schaffen, das einfach und kostengünstig herstellbar ist. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch die erfindungsgemäße Herstellung der Außenhaut durch Fluten einer dünnen Kunststoffschicht aus einem glänzenden, verschleiß- und Kratzfesten, UV- beständigen zumindest teilweise transparenten Kunststoff, auf eine tragenden Schicht, die als thermoplastisches Formteil oder in Composite-Leichtbauweise bevorzugt im selben Werkzeug hergestellt wird, können Fahrzeug- Außenflächenbauteile mit hoher Eigensteifigkeit bei geringem Gewicht geschaffen werden, die sich für unterschiedliche Einsatzzwecke als Fahrzeug- Außenflächenbauteil an Fahrzeugen eignen. Ein eigensteifes leichtes thermoplastisches Formteil oder Composite-Leichtbauteil bildet eine besonders geeignete Trägerstruktur, in die Anbindungselemente zu deren Befestigung oder zur Verbindung mit benachbarten Bauteilen bei der Herstellung eingebettet werden können. Weitere Versteifungsmaßnahmen, wie beispielsweise der bisher verwendete Metallrahmen, können entfallen. Durch die Verwendung eines thermoplastisches Formteils oder einer Composite-Leichtbau-Trägerstruktur kann diese eine komplexe Geometrie aufweisen, so dass eine große Design-Freiheit für die Gestaltung derartiger Fahrzeug-Außenflächenbauteile besteht.

Die durch Fluten eines Kunststoffs, insbesondere Polyurethan hergestellte Außenhaut des Fahrzeug-Außenflächenbauteils kann sehr dünn, beispielsweise in einer Schichtdicke von etwa 0,6 bis 1 mm, insbesondere etwa 0,8 mm ausgeführt werden. Sie weist eine hohe Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit auf und kann durch leichtes Polieren einen Glas-ähnlichen Glanz erhalten. Durch die hohe Tragfähigkeit des thermoplastisches Formteils oder Composite-Leichtbauteils, das die Trägerstruktur auf der Innenseite des Fahrzeug-Außenflächenbauteils bildet, kann das Fahrzeug-Außenflächenbauteil wesentlich dünner und leichter als bisher ausgeführt werden. Insgesamt wird das erfindungsgemäße Fahrzeug- Außenflächenbauteil bei gleicher oder sogar vergrößerter Stabilität wesentlich leichter. Die gesamte Bauteildicke des Fahrzeug-Außenflächenbauteils kann sogar reduziert werden. Durch eine Bauteilreduzierung und eine Vereinfachung des Herstellungsprozesses kann dabei zusätzlich eine Kostenreduzierung erzielt werden.

Als „Composite-Leichtbauweise" oder als „Composite-Leichtbauteil" im Sinne der Erfindung wird ein mehrlagiges Bauteil aus wenigstens zwei, bevorzugt aus wenigstens drei miteinander verbundenen Lagen aus unterschiedlichen Materialien verstanden, aus dem die Trägerstruktur gebildet ist, wobei wenigstens eine Lage aus einem Material und/oder einer Anordnung mit relativ großem Volumen bei relativ geringem Gewicht besteht.

Die Trägerstruktur kann als Composite-Leichtbauteil „monolithisch", beispielsweise aus Polyurethan mit einer eingebetteten Faserverstärkung gebildet sein. Als Faserverstärkung kommen Glasfasern, Kohlenstofffasern, Naturfasern, wie beispielsweise Sisal, Hanf oder Flachs, oder Kunststofffasern, wie beispielsweise Aramid, entweder in Form von losen geschnittenen Fasern als Beimischung für das Polyurethan bei einem Spray-, Gieß-, Schäum- oder Spritzverfahren in einer offenen oder geschlossenen Form, im letzteren Fall auch kombiniert mit einem an einen Spray-, Gieß- oder Spritzvorgang anschließenden Pressvorgang in Betracht, oder die Faserverstärkung wird in Form von Matten, Geweben, Gewirken oder Netzen für einen lagenweise mit jeweils einer Kunststoffschicht, insbesondere einer Polyurethanschicht wechselnden Schichtaufbau verwendet.

Ein Beispiel für einen „monolithischen" Aufbau der tragenden Schicht ist eine aus Baydur® der Bayer MaterialScience AG (Baydur® ist eine eingetragene Marke der Bayer AG) im PUR Composite Spray Moulding -Verfahren (CSM-Verfahren) hergestellte tragende Schicht, wobei geschnittene Glasfasern von außen dem in eine geöffnete Form eingebrachten PUR-Sprühstrahl zu dosiert werden. Anschließend erfolgt die Ausformung des Formteils durch Ausschäumen im geschlossenen Werkzeug. Die regellose Verteilung der Glasfasern verleiht einer derart gefertigten tragenden Schicht eine hohe mechanische Festigkeit in allen Belastungsrichtungen und sorgt somit für eine hohe Steifigkeit des Fahrzeug- Außenflächenbauteils bei relativ geringem Gewicht. Ein Beispiel für einen schichtweise wechselnden Aufbau einer tragenden Schicht als Composite-Leichtbauteil wird mit einer anderen Variante des PUR Composite Spray Moulding -Verfahren (CSM-Verfahren) zur Verarbeitung von Multitec® (Multitec® ist eine eingetragene Marke der Bayer AG) erzeugt. Hier werden ebenfalls geschnittene Langfasern zusammen mit dem PUR-Gemisch in eine offene Form eingetragen. Das PUR-Gemisch wird dabei in mehreren Schichten - kompakt oder geschäumt und wahlweise verstärkt oder unverstärkt - aufgetragen und härtet in einer offenen Form bei Raumtemperatur aus.

In einer weiteren Variante des PUR Composite Spray Moulding -Verfahrens (CSM- Verfahren) werden mit einem speziellen PUR-Sprühsystem besprühte Naturfasermatten, aus Hanf, Sisal, Flachs, Kokos oder ähnlichem, unter Einsatz von Baypreg® F (Baypreg® ist eine eingetragene Marke der Bayer AG) zu dünnwandigen, extrem leichten Formteilen für ein Composite-Leichtbauteil als tragende Schicht verpresst.

Eine weitere Variante einer Composite-Leichtbauweise für die tragende Schicht wird von einem Sandwich-Aufbau gebildet, bei dem zwischen einer unteren und einer oberen Decklage aus Kunststoff oder Leichtmetall eine spezifisch leichtere Schicht aus einem Kunststoff, einem Schaum und/oder einer Wabenstruktur angeordnet ist.

Ein Beispiel für einen Sandwich-Aufbau der tragenden Schicht als Composite- Leichtbauteil mit einer zwischen einer unteren und einer oberen Decklage angeordneten Kunststoffschicht ist das Material Hylite® oder Alubond® (beides eingetragene Marke der ALCAN Singen GmbH) mit Decklagen aus Aluminium und einer Kunststoffschicht aus Polypropylen (PP). Die Polypropylen-Schicht kann auch durch einen anderen geeigneten leichten Kunststoff mit hoher Festigkeit, wie Polyamid, ersetzt werden.

Ein weiteres Beispiel für einen Sandwichaufbau der tragenden Schicht als Composite-Leichtbauteil ist eine Wabenstruktur aus Papier oder Pappe, Metall oder Kunststoff, auch bekannt unter dem Namen „Honeycomb-Struktur", bei der zwischen zwei geschlossenen Decklagen eine von senkrecht zu den Decklagen angeordneten Stegen gebildete Wabenstruktur Hohlräume umschließt („offene Wabenstruktur"). Die vertikalen Stege sind in ihren an die Decklagen angrenzenden Bereichen beispielsweise durch einen vor dem Zusammenfügen aufgesprühten Kunststoff dauerhaft verklebt (wie in der DE 100 33 232 C2 gezeigt). Ein Beispiel für eine derartige Wabenstruktur aus Leichtmetall bildet das Material Alucore® (eingetragene Marke der ALCAN Singen GmbH). Statt der Hohlräume kann zwischen den Stegen der Wabenstruktur auch ein festes Kernmaterial, beispielsweise ein Kunststoff oder ein Kunststoff- oder Metallschaum, angeordnet sein („geschlossene

Wabenstruktur"). Eine offene oder geschlossene Wabenstruktur kann schließlich auch mit dem vorstehend beschriebenen Baypreg® F durch Besprühen und Verpressen zusammen zu einer tragenden Schicht zusammengefügt sein.

Das Fluten der Außenhaut des Fahrzeug-Außenflächenbauteils erfolgt bevorzugt in einem Formwerkzeug, das in einem ersten Verfahrensschritt auch für die Herstellung des thermoplastischen Formteils beispielsweise durch Spritzen oder Spritzgießen verwendet wird und in dem in einem zweiten Verfahrensschritt durch leichtes Anheben eines oberen Formteils eine entsprechend flache Kavität zur Erzeugung der gefluteten Kunststoff-Außenhaut gebildet wird.

Die Außenhaut des Fahrzeug-Außenflächenbauteils kann auch im Clear CoId Moulding- Verfahren (CCM-Verfahren) durch Fluten auf eine bereits fertige Trägerstruktur aufgebracht werden, die als thermoplastisches Formteil oder als Composite-Leichtbauteil außerhalb des für das Fluten verwendeten Werkzeugs hergestellt wurde.

In der flachen Kavität, in die der flüssige Kunststoff für die Erzeugung der Außenhaut geflutet wird, kann vor dem Fluten ein Vakuum oder Teilvakuum erzeugt werden, wodurch eine gleichmäßige, völlig blasenfreie dünne Außenhaut von hoher Qualität erzeugt wird. Die geflutete Außenhaut kann auf eine ebene oder auf eine gekrümmte Oberfläche des thermoplastischen Formteils oder des Composite-Leichtbauteils aufgebracht werden.

Erfindungsgemäße Fahrzeug-Außenflächenbauteile können beispielsweise für Dachmodule ohne Öffnungssysteme, Dachmodule mit Öffnungssystemen (Schiebedächer, Hebedächer, Schiebehebedächer, außen geführte Schiebedächer, Panoramadächer, Spoilerdächer, Lamellendächer, Nachrüstdächer und dergleichen), für Deckel von Dachöffnungssystemen, für Dachschalen von Hardtop- Cabriolet-Dächern (auch „Retractable Hardtops" = „RHT" genannt), für

Windabweiser-Lamellen, für Spoiler, für Heckdeckel, Motorhauben, Türen oder Kotflügel, Abdeckblenden sowie für die Außenverkleidung der A-, B-, C- und D- Säulen verwendet werden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erfindungsgemäßer Fahrzeugflächenbauteile unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht den oberen Teil eines Fahrzeugs mit erfindungsgemäßen Fahrzeug-Außenflächenbauteilen;

Fig. 2 ein Fahrzeug-Außenflächenbauteil gemäß einer ersten

Ausführungsform in einer Querschnittansicht;

Fig. 3 ein Fahrzeug-Außenflächenbauteil gemäß einer zweiten

Ausführungsform in einer Querschnittansicht; und

Fig. 4 ein Fahrzeug-Außenflächenbauteil gemäß einer dritten

Ausführungsform in einer Querschnittansicht.

Ein Fahrzeug 10 wie z. B. ein PKW (siehe Fig. 1) weist nach hinten anschließend an eine Frontscheibe eine Windabweiserlamelle 12, die auch als festes Dachbauteil mit einer Glasoptik ausgeführt sein kann, eine durch Ausstellen/ Absenken oder Verschieben bewegbare oder auch fest angeordnete erste Dachscheibe 13 und eine durch Ausstellen/ Absenken oder Verschieben bewegbare oder auch fest angeordnete zweite Dachscheibe 14 auf. Das Fahrzeugdach ist seitlich von Seitenholmen 16 begrenzt. Zwischen den Seitenholmen 16 und den Dachscheiben 13, 14 bzw. der Windabweiserlamelle 12 ist eine Blende 18 angeordnet, die den Schweißgraben der Rohbaustruktur zur Verbindung des Daches mit den Seitenteilen und/oder eine Halterung oder Führung für die Dachscheiben 13 oder 14 abdeckt. Die Windabweiserlamelle 12, die Dachscheiben 13 und 14 und die Blende 18 bilden potenzielle Fahrzeug-Außenflächenbauteile 11 mit einer Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik im Sinne der vorliegenden Erfindung. Sie können jedoch teilweise auch aus Glas gefertigt sein. Weitere in Fig. 1 dargestellte potenzielle Fahrzeug- Außenflächenbauteile 11 werden von einer B-Säulen-Abdeckung 17 und einer Motorhaube 19 gebildet. Es können jedoch auch weitere Außenflächen des Fahrzeugs 10, wie Türen, Kotflügel, Kofferraumdeckel, Spoiler oder

Stoßstangenmodule als Fahrzeug-Außenflächenbauteile 11 mit einer Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik im Sinne der Erfindung hergestellt sein.

Ein erfindungsgemäßes Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11 ist ausschnittsweise in den Fign. 2 bis 4 im Querschnitt vergrößert dargestellt.

Das Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11 gemäß Fig. 2 ist in Leichtbauweise mit einer Trägerstruktur 26 aus einem Composite-Leichtbauteil in Sandwich-artigem Schichtaufbau hergestellt und enthält von innen nach außen als untere Decklage eine erste innere Tragschicht 20, eine als Wabenstruktur mit senkrecht zu den Tragschichten 20, 22 angeordneten Stegen 27 und dazwischen liegenden Hohlräumen 28 gebildete Kernschicht oder Distanzschicht 21 , als obere Decklage eine zweite äußere Tragschicht 22 und eine Entkopplungsschicht 23. Diese Trägerstruktur 26 ist beispielsweise nach dem Composite Spray Moulding - Verfahren (CSM-Verfahren) hergestellt. Eine durch Fluten in einer Schichtdicke von beispielsweise etwa 0,8 mm auf die Trägerstruktur 26 aufgebrachte Außenhaut 24 aus einem verschleiß- und kratzfesten, UV-beständigen zumindest teilweise transparenten Kunststoff deckt das Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11 nach außen ab. Der Kunststoff der Außenhaut 14 wird beispielsweise von einem transparenten Polyurethan gebildet, das nach leichtem Polieren eine glänzende Oberfläche mit einer Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik aufweist.

Die Tragschichten 20 und 22 bestehen bevorzugt aus Polyurethan (PU) mit einem Flächengewicht von etwa 300 g/m ² , das optional und bevorzugt jeweils mittels einer Glasfasermatte mit einem Flächengewicht von etwa 225 g/m ² armiert ist.

Die Kernschicht oder Distanzschicht 21 besteht bevorzugt aus einer Wabenstruktur, insbesondere aus einer Papierwabe, Kunststoff- oder Aluminiumwabe, beispielsweise mit einer Stärke von etwa 13 mm, wobei bei einer Papierwabe die Welle und Decke der Wabenstruktur ein Flächengewicht von jeweils etwa 115 g/m ² aufweisen.

Die Entkopplungsschicht 13 weist bevorzugt eine Stärke von etwa 2 bis 2,5 mm auf. Sie dient dazu, eine auf der Außenhaut 24 sichtbare Durchdrückung der Wabenstruktur wirkungsvoll zu verhindern, die beim Zusammenpressen in einer Form ansonsten auftreten könnte, wenn die Entkopplungsschicht 23 nicht vorgesehen wäre.

Der Schichtaufbau aus Kernschicht oder Distanzschicht 21 und den beiden benachbarten Tragschichten 20 und 22 wird mittels des CSM-Verfahrens (composite spray moulding), das von der Hennecke GmbH, D-53754 Sankt Augustin, bekannt ist, in einer Form (CSM-Werkzeug) hergestellt. Der Schichtaufbau ist in ähnlicher Form auch in der DE 100 33 232 C2 dargestellt. Die Festigkeit des Schichtaufbaus wird bei sehr geringem Gewicht vor allem durch den in den Bereich der vertikalen Stege 27 der Waben eindringenden und sich mit diesen verbindenden Kunststoff, bevorzugt Polyurethan (PU), erzielt.

Auf der Innenseite des Fahrzeug-Außenflächenbauteils 11 können beispielsweise in die als untere Decklage dienende erste Tragschicht 20 Einleger 25 aus Metall eingebettet sein, die mittels Laschen, Bohrungen, Gewindeeinsätzen oder dergleichen zur Befestigung an benachbarten Bauteilen, wie beispielsweise an Dachrahmen, Dachmechaniken (im Falle bewegbarer Dachscheiben), Holmen, Säulen oder dergleichen oder zur Befestigung benachbarter Bauteile, wie beispielsweise Sonnenblenden oder Handgriffe, dienen.

Dieser grundsätzliche Aufbau kann abgeändert werden und z. B. durch zumindest eine zusätzliche Schicht wie z. B. eine Splitterschutzschicht (nicht dargestellt) zwischen der ersten Tragschicht 20 und der Kernschicht 21 und gegebenenfalls zwischen der Kernschicht oder Distanzschicht 21 und der zweiten Tragschicht 22 ergänzt werden.

Figur 3 zeigt eine zweite Ausführungsform eines beweglichen oder unbeweglichen Fahrzeug-Außenflächenbauteils 11. Das Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11 besteht von oben nach unten, entsprechend seiner Gebrauchslage von außen nach innen aus:

• einer Außenhaut 24 aus einem gefluteten wetterresistenten, UV-stabilen und kratzfesten Kunststoff, vorzugsweise transparentes Polyurethan mit einer Schichtdicke von etwa 0,8 mm, • einer Metallschicht 32, insbesondere einer Aluminiumschicht,

• einer Kunststoffschicht 31 , beispielsweise aus Polypropylen (PP) oder Polyamid (PA), als Distanzschicht; und

• einer Metallschicht 30, insbesondere einer Aluminiumschicht.

Die Metallschichten 30 und 32 und die dazwischen liegende Kunststoffschicht 31 bilden eine Trägerstruktur 36, auf die die Außenhaut 34 aufgeflutet wird. Die Trägerstruktur 36 kann beispielsweise aus einem Composite-Leichtbauteil, wie Hylite® oder Alubond® (beides eingetragene Marke der ALCAN Singen GmbH) gebildet werden, das bevorzugt vor dem Auffluten der Außenhaut 34 in einer Form durch Pressen in die gewünschte Form gebracht wird und bevorzugt in derselben Form durch Erzeugung einer entsprechend flachen Kavität im Clear CoId Moulding - Verfahren (CCM-Verfahren) mit dem Kunststoff der Außenhaut 34 gleichmäßig überflutet wird.

Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 wird das Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11von einer Trägerstruktur 46 und einer auf diese gefluteten Außenhaut 44 gebildet. Die Trägerstruktur 46 besteht in diesem Beispiel aus einem thermoplastischen Formteil, das beispielsweise durch Spritzgießen in einem Werkzeug, beispielsweise in einem SkinForm®-Werkzeug (SkinForm® ist eine eingetragene Marke der KraussMaffei Technologies GmbH) erzeugt wurde, worauf die Außenhaut 44, bevorzugt aus einem transparenten thermoplastischen Polyurethan (TPU) in einer Schichtdicke von etwa 0,8 mm in einem folgenden Verfahrensschritt im selben Werkzeug auf die Trägerstruktur aufgeflutet wird. Die dazu im Werkzeug gebildete flache Kavität wird vorzugsweise vor dem Fluten der Außenhaut 44 zu einem Vakuum oder zumindest zu einem Teilvakuum evakuiert, so dass der in die Kavität einströmende Kunststoff eine gleichmäßig glatte, glänzende Schicht mit einer Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik bildet.

Nach dem Fluten der Außenhaut 44 wird das Fahrzeug-Außenflächenbauteil 11 aus der Form entnommen und der Anguss des Kunststoffmaterials der Außenhaut 44 wird entfernt. Die Außenhaut 44 kann zusätzlich zur Erzeugung einer verbesserten Glasoptik oder Glas ähnlichen Optik poliert werden.

Die zur Herstellung erforderlichen Formen und Werkzeuge sind in den eingangs genannten Druckschriften der Firmen KraussMaffei und der Sarnamotive Schenk GmbH ausführlich beschrieben. Sie bilden keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung sind daher in dieser Anmeldung nicht näher beschrieben.

Die Erfindung ist nicht auf die angegebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist es insbesondere möglich, die Merkmale der verschiedenen Ausführungsbeispiele miteinander zu kombinieren, so dass auch derartige Anordnungen von der Erfindung umfasst sind. Bezugszeichenliste

10 Fahrzeug

11 Fahrzeug-Außenhautbauteil

12 Windabweiserlamelle

13 Dachscheibe

14 Dachscheibe

16 Seitenholm

17 B-Säulen-Abdeckung

18 Blende

19 Motorhaube

20 innere Tragschicht

21 Kernschicht (Distanzschicht)

22 äußere Tragschicht

23 Entkopplungsschicht

24 Außenhaut

25 Einleger

26 Trägerstruktur

27 Steg

28 Hohlraum

30 Metallschicht

31 Kunststoffschicht (Distanzschicht)

32 Metallschicht

34 Außenhaut

36 Trägerstruktur

41 thermoplastisches Formteil

44 Außenhaut

46 Trägerstruktur