Titre de l’invention : pièce d’habillage de véhicule

La présente invention concerne une pièce d’habillage de véhicule pour un espace intérieur ou extérieur d’un véhicule, comportant une structure de support recouverte d’une peau extérieure ayant un contour extérieur. La peau extérieure comporte au moins deux éléments de pièce qui sont agencés de manière chevauchante et/ou enveloppante dans une zone d'interface.

En outre, la présente invention concerne un véhicule comportant au moins une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention.

Selon l’état actuel de la technique, on connaît un grand nombre de pièces d’habillage de véhicule qui, d’une part, sont constituées de différents matériaux et qui, d’autre part, comportent différentes structures d’assemblage.

Les pièces d’habillage de véhicule extérieures comportent une peau extérieure généralement peinte, qui peut par exemple être en métal. Dans au moins certaines zones des véhicules, on sait également utiliser des pièces d’habillage en matière plastique dans la zone des seuils ou dans d’autres zones menacées par la corrosion. L’utilisation d’éléments d’habillage en matière plastique s’avère alors particulièrement avantageuse lorsqu’il faut réaliser des gains de poids. Ainsi, dans le secteur de l’électromobilité, un gain de poids constitue un objectif essentiel en raison du poids élevé des accumulateurs d’énergie électrique. En outre, les pièces en matière plastique peuvent être remplacées et réparées de façon simple et économique. De même, on connaît des éléments d’habillage en matière plastique pour l’espace intérieur d’un véhicule, qui présentent les mêmes avantages.

Dans l’industrie automobile, les dimensions des interstices sont soumises à des exigences élevées. Il faut ainsi maintenir les dimensions des interstices des pièces d’habillage agencées dans les espaces intérieur et extérieur aussi faibles que possible, afin d’obtenir une impression de qualité visuelle du véhicule.

Il est connu de fabriquer uniquement la peau extérieure de certaines pièces d’habillage de véhicule en matière plastique et de l’agencer sur le véhicule à côté d’éléments d’habillage en métal. Le terme « peau extérieure » désigne au moins un élément d’habillage. Lors de la juxtaposition de différents éléments d’habillage constitués de différents matériaux, le problème réside dans le fait que ces éléments d’habillage sont respectivement soumis à une dilatation thermique différente en cas d’échauffement dû aux conditions ambiantes. Une dilatation thermique différente entraîne une variation de longueur différente des éléments d’habillage qui sont constitués de différents matériaux.

Une matière plastique a généralement un coefficient de dilatation thermique nettement supérieur à celui d’un métal. Dans un véhicule où la totalité de la peau extérieure est fabriquée en matière plastique, ces importantes variations de longueur de la peau extérieure dues à la chaleur doivent être prises en compte.

En premier lieu, les pièces de la peau extérieure en matière plastique imposent des exigences en termes de respect des dimensions des interstices. De ce fait, les interstices entre les pièces individuelles de la peau extérieure doivent être prévus avec de grandes dimensions correspondantes, et un montage mobile de ces pièces sur la structure de support doit être assuré afin de permettre d’éventuelles variations de longueur des éléments individuels en matière plastique.

Par ailleurs, survient le problème que lors de la fixation de la peau extérieure à dilatation thermique plus élevée, sur une structure de support sous-jacente à dilatation thermique plus faible, un bombement peut se former sur la peau extérieure. C’est en particulier le cas lors d’une fixation périphérique, c’est-à-dire le long du contour de la peau extérieure car la fixation empêche une variation de longueur de la peau extérieure.

La fourniture de petits interstices entre des pièces d’habillage de véhicule constituées de différents matériaux est donc particulièrement difficile lorsque les matériaux de la structure de support et de la peau extérieure ont des coefficients de dilatation thermique différents.

Un but de la présente invention est donc de proposer une pièce d’habillage de véhicule, ou un véhicule muni d’une pièce d’habillage de véhicule, qui surmonte les inconvénients indiqués ci-dessus.

Le but de la présente invention est de fournir une pièce d’habillage de véhicule pour un espace intérieur ou extérieur d’un véhicule, comportant une structure de support recouverte d’une peau extérieure ayant un contour extérieur.

On propose que la peau extérieure soit constituée d’au moins deux éléments de pièce agencés de manière chevauchante ou enveloppante au moins dans une zone d'interface, et que la structure de support ait un coefficient de dilatation thermique inférieur à celui d’au moins un desdits deux éléments de pièce. Au moins un élément de pièce est monté sur la structure de support dans au moins une partie de pièce du contour extérieur de manière fixe dans au moins une direction spatiale, de sorte qu’en cas de dilatation thermique d’au moins un desdits deux éléments de pièce, un mouvement relatif est possible dans la zone d'interface entre les deux éléments de pièce. La pièce d’habillage de véhicule est caractérisée par le fait qu’elle est constituée d’au moins deux éléments de pièce. Ceci signifie qu’à l’intérieur de la pièce d’habillage de véhicule, il existe une zone d'interface où les deux éléments de pièce sont agencés de manière chevauchante et/ou enveloppante. Il est également possible de concevoir la zone d'interface de manière partiellement enveloppante et partiellement

chevauchante. On garantit ainsi que la peau extérieure masque la structure de support dans chaque position de la pièce d’habillage de véhicule.

En général, la structure de support est conçue comme un élément porteur. La peau extérieure constitue en revanche un élément d’habillage qui doit présenter une surface visuellement agréable. Ces différentes exigences peuvent engendrer un coefficient de dilatation thermique différent entre les matériaux de la structure de support et la peau extérieure. Pour certains matériaux, la différence est particulièrement marquée, notamment lorsque la peau extérieure est au moins partiellement formée d’une matière plastique. Comme la structure de support est généralement conçue pour être statiquement stable, celle-ci peut de préférence être en métal. Cette structure a donc une dilatation thermique nettement inférieure à celle d’une peau extérieure qui est, par exemple, en matière plastique. L’acier ou l’aluminium ont par exemple un coefficient de dilatation thermique de 0,012 à 0,024 mm/(m ^* K) alors que les matières plastiques classiques ont un coefficient de dilatation thermique dans la plage de 0,15 à 0,22 mm/(m ^* K).

Par conséquent, un grand interstice correspondant devrait être prévu par rapport à une pièce d’habillage de véhicule adjacente, afin de permettre la dilatation. Ceci n’est toutefois pas souhaitable d’un point de vue esthétique. En revanche, il faut parvenir à ce qu’un contour extérieur de la peau extérieure soit au moins en partie monté fixe sur la structure de support. Ceci prévaut en particulier pour les zones qui jouxtent directement une autre pièce d’habillage de véhicule. Par conséquent, un faible interstice doit être obtenu au niveau de ces zones. On propose donc de monter sur la structure de support au moins l’un des éléments de pièce de la peau extérieure dans au moins une partie de pièce du contour extérieur, de manière fixe dans au moins une direction spatiale. La direction spatiale correspond de préférence à la direction spatiale dans laquelle est agencée une autre pièce d’habillage de véhicule directement voisine.

La pièce d’habillage de véhicule peut par exemple être une portière de véhicule ayant une partie de pièce verticale du contour extérieur qui est, par exemple, adjacente à une peau extérieure d’un panneau d’aile. Si l’on définit, dans la direction de déplacement, l’axe longitudinal d’un véhicule comme étant la direction spatiale X, l’axe transversal comme étant la direction spatiale Y et l’axe vertical comme étant la direction spatiale Z, il est alors possible de monter cette partie de pièce sur la structure de support, de préférence de manière fixe dans la direction spatiale X. La dimension de l’interstice sur cette partie de pièce peut ainsi être maintenue à une faible valeur. Il peut en aller de même pour une partie de pièce du contour extérieur qui est agencée sur la portière de véhicule, à l’opposé de la partie de pièce décrite ci-dessus. Sur les parties de pièce du contour extérieur sur lesquelles il n’existe aucun composant adjacent ou aucune pièce d’habillage de véhicule adjacente, par exemple dans la direction Y négative, un montage fixe de la peau extérieure sur la structure de support n’est pas absolument indispensable.

De manière avantageuse, un montage fixe de la peau extérieure sur la structure de support est uniquement réalisé dans la zone du contour extérieur, afin d’empêcher une mise sous contrainte ou un bombement de la peau extérieure. Par contour extérieur on entend la zone périphérique de la peau extérieure ou de la structure de support, par exemple les arêtes d’une portière de véhicule. Dans le cas de pièces d’habillage fixées sur le contour extérieur, il existe toutefois un risque de bombement qui est perceptible par la formation de bosses à la surface de la peau extérieure. Afin d’éviter ce phénomène, on propose de construire la peau extérieure en au moins deux parties. La peau extérieure est constituée d’au moins deux éléments de pièce qui sont agencés de manière chevauchante et/ou enveloppante dans au moins une zone d'interface. En cas de dilatation thermique d’au moins un des deux éléments de pièce, un mouvement relatif est possible dans cette zone pour la compensation de longueur. Dans la zone d'interface, les tensions mécaniques thermiquement induites sont réduites dans une direction orthogonale par rapport au tracé de la zone d'interface. Un bombement peut ainsi être évité, même lorsque l’élément de pièce qui se dilate est monté sur la structure de support par le biais de sa surface, par exemple de manière fixe dans une direction spatiale.

La zone d'interface permet donc de compenser une dilatation thermique, en particulier dans les pièces d’habillage en matière plastique. Il est ainsi possible d’obtenir des interstices nettement plus petits, même pour les pièces d’habillage de véhicule dans lesquelles les coefficients de dilatation thermique de la peau extérieure et de la structure de support sont différents. Ceci s’applique notamment lorsque la peau extérieure est au moins partiellement formée d’une matière plastique et que la structure de support est constituée d’un matériau ayant un coefficient de dilatation thermique plus faible, tel qu’un métal, du carbone ou un mélange de matériaux. De manière avantageuse, la largeur du chevauchement des deux éléments de pièce dans la zone d'interface doit être choisie suffisamment grande pour qu’un chevauchement soit en outre obtenu à des valeurs limites de température certifiables. Lorsque lesdits au moins deux éléments de pièce se chevauchent dans la zone d'interface, il est alors possible d’agencer ou de former la surface de la peau extérieure d’un élément de pièce de manière surélevée par rapport à la surface de l’autre élément de pièce. Il est possible de réduire de manière continue la section transversale de l’élément de pièce dans la zone d'interface du chevauchement, afin d’obtenir une arête esthétiquement agréable. Il est également envisageable que l’élément de pièce qui chevauche l’autre élément de pièce dans la zone d'interface, soit uniquement formé de manière surélevée autour de cette zone d'interface, afin d’obtenir l’effet visuel d’une surface non étagée de la peau extérieure. La surélévation doit être conçue de manière à permettre également une dilatation de l’élément de pièce sous-jacent dans la zone d'interface. Ceci peut être obtenu par un espacement des deux éléments de pièce sous la surélévation.

Il peut être envisagé que l’élément de pièce qui forme le chevauchement entoure l’autre élément de pièce dans une partie de pièce du contour extérieur. Dans cette partie de pièce, l’élément de pièce peut par exemple avoir une forme en U. L’autre élément de pièce peut s’engager à l’intérieur de cette partie d’extrémité en U, en maintenant de préférence un interstice. Il est ainsi possible d’obtenir en outre une dilatation thermique des deux éléments de pièce.

Un montage fixe dudit au moins un élément de pièce sur au moins une partie de pièce du contour extérieur peut également être effectué dans plusieurs directions spatiales. De même, plusieurs éléments de pièce du contour extérieur peuvent être montés sur la structure de support de manière fixe dans au moins une direction spatiale. Il est ainsi possible d’obtenir une compensation de la dilatation thermique de manière unidirectionnelle ou dans plusieurs directions spatiales.

La peau extérieure est de préférence constituée de deux éléments de pièce. Trois éléments de pièce ou plus peuvent également être envisagés. Il peut s’avérer avantageux de prévoir, en partant d’un premier élément de pièce de grande surface, un deuxième élément de pièce destiné à compenser une éventuelle dilatation thermique dans une première direction axiale, ainsi qu’un troisième élément de pièce destiné à compenser une éventuelle dilatation thermique dans une seconde direction axiale, de préférence orientée orthogonalement à la première direction axiale. Les éléments de pièce peuvent avoir différentes dimensions, différents matériaux et différentes conceptions géométriques. Les conceptions géométriques peuvent également être adaptées à des exigences visuelles selon lesquelles des coloris nettement différents ainsi que des réfractions ciblées de la lumière peuvent être obtenus par une mise en forme ciblée. Dans un mode de réalisation préféré, la zone d'interface peut couper au moins une partie de pièce, de préférence deux parties de pièce, du contour extérieur de la pièce d’habillage de véhicule. La zone d'interface peut ainsi être conçue dans une forme quelconque et s’étendre à travers la peau extérieure dans une direction spatiale quelconque. L’expression « à travers la peau extérieure » signifie que la zone d'interface peut s’étendre à l’intérieur d’une surface interne de la peau extérieure. Les éléments de pièce peuvent également se chevaucher de manière alternée dans la zone d'interface. Cela signifie que dans la zone d'interface, le premier élément de pièce peut être agencé en partie au-dessus et en partie au-dessous du second élément de pièce. Il est ainsi possible de concevoir des éléments de pièce de géométrie et de taille différentes.

Dans un mode de réalisation préféré, ces deux éléments de pièce peuvent être agencés pratiquement à l’opposé sur la peau extérieure. Il peut ainsi par exemple exister deux éléments de pièce ayant chacun une forme sensiblement rectangulaire. Dans ce cas, la zone d'interface est de préférence formée de manière sensiblement continue et/ou rectiligne et peut de préférence suivre un des axes de véhicule X, Y ou Z. De même, les éléments de pièce peuvent être agencés sur deux parties de pièce adjacentes du contour extérieur, de sorte que la zone d'interface présente une forme courbe ou coudée. Dans ce cas, un élément de pièce peut par exemple être formé de manière pliée, en L ou coudée plusieurs fois, tandis qu’un autre élément de pièce peut avoir une forme d’arête rectangulaire, carrée ou complémentaire le long de la zone d'interface. La forme de la zone d'interface peut également être adaptée à des exigences de design.

Dans un mode de réalisation préféré, la zone d'interface peut s’étendre dans une direction sensiblement verticale et/ou horizontale, au moins en partie à travers la peau extérieure. Une combinaison est également possible de sorte qu'une zone d'interface coudée peut être créée. De plus, il est envisageable que la zone d'interface ait une forme fermée. Ainsi, la zone d'interface peut par exemple avoir un contour de forme rectangulaire, quadratique, circulaire ou elliptique. Ce contour permet de créer deux éléments de pièce de la peau extérieure, dans lesquels un élément de pièce peut être conçu de manière analogue à un passe-partout. La circonférence de cet élément de pièce analogue à un passe-partout peut avoir la forme du contour extérieur de la peau extérieure, et l’intérieur de l’élément de pièce peut comporter une cavité. Le second élément de pièce peut être inséré dans cette cavité, de préférence en retrait. Il est également possible de concevoir une peau extérieure fermée avec deux éléments de pièce. En règle générale, les deux éléments de pièce sont constitués du même métal.

Dans un mode de réalisation préféré, au moins un élément de pièce peut être réalisé en matière plastique. Les deux éléments de pièce peuvent donc être constitués de différents matériaux. Un premier élément de pièce peut par exemple être réalisé en matière plastique tandis qu’un second élément de pièce est en métal ou en aluminium. De même, une combinaison de deux métaux différents, tels que l’aluminium et l’acier, est envisageable. Il est également envisageable de fabriquer les deux éléments de pièce ou tous les éléments de pièce à partir de différentes matières plastiques. On préfère toutefois réaliser un élément de pièce, en particulier l’élément de pièce en matière plastique au moins partiellement, voire entièrement, translucide et/ou transparent aux champs électromagnétiques. Il est ainsi possible de prévoir un rétroéclairage de zones transparentes à la lumière, par exemple pour la décoration visuelle ou pour l’intégration de feux de signalisation tels que des clignotants, des signaux d’alarme, etc. Des capteurs électromagnétiques ou des actionneurs, par exemple des antennes ou des capteurs électromagnétiques, peuvent également être agencés derrière l’élément de pièce. Il est par exemple envisageable de former un élément de pièce de type passe-partout qui entoure entièrement le second élément de pièce. Dans ce cas, l’élément de pièce situé à l’extérieur est de préférence constitué d’un métal, en particulier du même matériau que la structure de support, ou d’un matériau dont le coefficient de dilatation thermique est inférieur à celui de l’élément de pièce intérieur. L’élément de pièce intérieur, qui n’est pas en contact avec le contour extérieur de la peau extérieure, peut de préférence être réalisé en matière plastique.

Dans un mode de réalisation préféré, les deux éléments de pièce peuvent avoir un coefficient de dilatation thermique différent. La conception de ladite au moins une zone d'interface permet de compenser les différentes dilatations thermiques pour différentes combinaisons de matériaux.

Dans un mode de réalisation préféré, chaque élément de pièce peut, dans au moins deux parties de pièce du contour extérieur, être monté sur la structure de support de manière fixe dans au moins deux, de préférence trois, directions spatiales. Il est ainsi possible d’obtenir une compensation de la dilatation thermique de manière

unidirectionnelle ou dans plusieurs directions spatiales. La pièce d’habillage de véhicule peut par exemple être une portière de véhicule ayant une partie de pièce verticale du contour extérieur qui est, par exemple, adjacente à une peau extérieure d’un panneau d’aile. Une partie de pièce opposée peut alors jouxter la peau extérieure d’un montant B. Dans ces deux parties de pièce, l’interstice par rapport au composant adjacent doit être aussi petit que possible et être maintenu constant. Si l’on définit la direction de déplacement en direction de l’axe longitudinal d’un véhicule comme étant la direction spatiale X, ces parties de pièce peuvent alors être montées sur la structure de support, de préférence de manière fixe dans la direction spatiale X. De manière avantageuse, un montage peut également être effectué de manière fixe dans la direction spatiale Y qui représente la direction transversale par rapport à l’axe longitudinal du véhicule. Sur les parties de pièce du contour extérieur sur lesquelles il n’existe aucun composant adjacent ou aucune pièce d’habillage de véhicule adjacente, un montage fixe de la peau extérieure sur la structure de support n’est pas absolument indispensable. Par exemple, aucune dimension d’interstice définie n’est nécessaire dans la zone inférieure de la portière de véhicule, c’est-à-dire dans la zone du seuil de portière. Par conséquent, une fixation de cette partie de pièce dans la direction de hauteur du véhicule, décrite ici comme la direction spatiale Z le long de l’axe vertical du véhicule, peut être omise. Dès lors, un montage fixe sur les parties de pièce

précédemment décrites, qui sont adjacentes au panneau d’aile ou au montant B, peut également être omis dans la direction spatiale Z car une variation de longueur peut être permise dans cette direction spatiale. Dans un autre mode de réalisation possible, la partie de pièce qui s’étend horizontalement sous une vitre latérale d’une portière de véhicule, peut être fixée au moins dans la direction spatiale Y, c’est-à-dire dans la direction transversale du véhicule. De plus, une fixation peut être réalisée sur cette partie de pièce dans la direction spatiale Z, c’est-à-dire dans la direction verticale. La fixation peut par exemple être effectuée au moyen de rails ou d’agrafes. L’élément de pièce peut par exemple être inséré latéralement dans un rail dans la direction X, puis être claveté au moyen de crochets qui fixent l’élément de pièce dans la direction Z. Cette opération peut être réalisée à l’identique pour les deux éléments de pièce. Un système de points de référence peut être utilisé pour la conception des points d’appui fixes. Ce système est également appelé « règle du 3-2-1 » ou « système de gestion des tolérances »

Lors du montage de la peau extérieure ou des éléments de pièce, ceux-ci peuvent être insérés latéralement dans la direction X. Cette opération peut par exemple être effectuée au moyen de rails qui sont agencés sur la structure de support et/ou sur l’élément de pièce. Dans un autre mode de réalisation, l’élément de pièce peut, au cours du montage, être accroché dans la structure de support, dans une partie de pièce du contour extérieur, puis être rabattu et enclenché et/ou déplacé dans la direction X. De préférence, l’élément de pièce est suspendu à un élément de pièce inférieur sensiblement horizontal.

Dans un mode de réalisation préféré, au moins un élément de pièce présent dans une zone intérieure qui ne correspond pas au contour extérieur, est fixé à la structure de support par une fixation flottante dans une direction longitudinale de la pièce d’habillage de véhicule. Une direction longitudinale est par exemple, comme il l’a déjà été indiqué ci-dessus, appelée « direction spatiale X ». De même, une fixation flottante des éléments de pièce est possible dans une zone intérieure, par exemple dans la direction de hauteur de la pièce d’habillage de véhicule, c’est-à-dire dans la direction spatiale Z. La fixation flottante permet un déplacement relatif dudit au moins un élément de pièce dans la zone d'interface. La fixation flottante permet notamment une direction de mouvement libre orthogonalement au tracé de la zone d'interface.

L’orientation de la fixation flottante doit donc être adaptée à la position ou à l’orientation de la zone d'interface. Si la zone d'interface s’étend par exemple en diagonal sur toute la surface de la peau extérieure, une orientation de la fixation flottante différente d’une orientation verticale ou horizontale est également envisageable. Une telle fixation de la peau extérieure ou des au moins deux éléments de pièce sur la structure de support peut par exemple être réalisée par le biais de rails et/ou de clips. Les clips peuvent alors être directement agencés sur la zone d'interface.

Dans un mode de réalisation préféré, lesdits au moins deux éléments de pièce peuvent avoir une taille différente, un premier élément de pièce ayant de préférence une surface dont la taille est au moins égale au double d’une surface d’un second élément de pièce. Le second élément de pièce chevauche de préférence le premier élément de pièce. Dans le cas d’une pièce d’habillage de véhicule pour portière côté conducteur ou côté passager d’un véhicule, le second élément de pièce peut par exemple être agencé plus près d’une charnière de la portière de véhicule. Par conséquent, dans un tel mode de réalisation, la zone d'interface se trouve également plus près de la charnière.

Dans un mode de réalisation préféré, lesdits au moins deux éléments de pièce peuvent être au moins partiellement en contact dans la zone d'interface. Il faut alors en outre s’assurer qu’un déplacement relatif est possible entre les deux éléments de pièce. Les deux éléments de pièce peuvent par exemple être reliés par une charnière à film, ce qui permet d’obtenir une zone d'interface étanche à l’air et à l’eau. Il est également envisageable d’agencer, dans la zone d'interface sur au moins un élément de pièce, des saillies, des tétons ou analogue qui créent un contact physique avec l’autre élément de pièce. De préférence, les tétons sont agencés dans la zone d'interface, dans la direction X, de manière décalée par rapport à l’arête extérieure d’un élément de pièce, de sorte que les rayures qui apparaissent lors d’un déplacement mutuel des deux éléments de pièce et qui sont formées par les tétons, etc., ne sont jamais visibles depuis l’extérieur. Ceci s’applique en particulier pour un déplacement maximal en cas de contraction maximale d’au moins un élément de pièce due à la température. Dans un mode de réalisation préféré, un élastomère peut être agencé au moins partiellement dans la zone d'interface entre les deux éléments de pièce et/ou la zone d'interface peut être formée de manière étanche à l’eau. Il est également envisageable d’appliquer une colle souple dans la zone comprise entre les deux éléments de pièce. De préférence, la zone d'interface est formée étanche à l’eau afin de protéger l’électronique éventuellement agencée à l’intérieur contre toute entrée d’humidité, ainsi que les éléments de la structure de support contre la corrosion.

Dans un mode de réalisation préféré, au moins un interstice peut être formé au moins en partie dans la zone d'interface entre les deux éléments de pièce, interstice dans lequel des fentes de ventilation, au moins une caméra, des capteurs, des éléments d’actionnement, des connecteurs électriques ou des moyens d’éclairage peuvent être agencés. La zone d'interface peut ainsi comporter différentes portions sur toute sa longueur. Dans le cas d’une pièce d’habillage de véhicule pour une portière côté conducteur ou côté passager d’un véhicule, un interstice peut par exemple être prévu verticalement au centre de la peau extérieure, ainsi qu’à proximité de la charnière de portière. L’interstice peut par exemple servir à assurer un guidage de l’air depuis le compartiment moteur ou le passage de roue, à travers la peau extérieure d’une portière de véhicule. L’air nécessaire au refroidissement du moteur ou des freins peut donc être évacué de manière efficace et directe. Des nervures peuvent par exemple être agencées à l’intérieur de l’interstice afin de stabiliser et d’orienter le guidage de l’air. Les bruits dus au vent peuvent ainsi être évités. Lorsque l’air provenant du passage de roue est directement évacué vers l’extérieur par

l’intermédiaire ou à travers la peau extérieure de la portière, un rideau d’air peut alors être créé le long de la surface extérieure du véhicule. Il est ainsi possible d’améliorer l’aérodynamique du véhicule. Une amélioration aérodynamique allant jusqu’à 5 % peut ainsi être obtenue. Il est éventuellement possible de prévoir un actionneur afin de créer volontairement une largeur d’interstice qui peut augmenter ou réduire un interstice en fonction d’une vitesse de véhicule, afin de permettre un guidage adaptatif de l’air. Ceci peut par exemple avoir un impact sur un bombement d’au moins un des deux éléments de pièce dans la zone d’interstice. Il est en outre possible d’agencer des capteurs, des commutateurs ou d’autres éléments d’actionnement ou des connecteurs électriques, par exemple un système « Keyless-Go », dans cet interstice. Il est également possible d’y agencer une caméra de recul faisant office de capteur optique. Un véhicule comportant au moins une portière de ce type pourrait donc être conçu sans

rétroviseurs latéraux ni poignées de porte.

Dans un mode de réalisation préféré, un premier élément de pièce peut avoir une inclinaison de surface au niveau de l’interstice par rapport au côté extérieur de la pièce d’habillage de véhicule, ladite inclinaison étant différente de celle d’un second élément de pièce au niveau de l’interstice. Les différentes inclinaisons de surface permettent de créer un espacement défini dans la zone d’interstice entre les deux éléments de pièce. En particulier, le premier élément de pièce peut avoir une inclinaison de surface concave ou convexe avec une courbure différente de celle d’une inclinaison de surface convexe ou concave du second élément de pièce. Ainsi, un premier élément de pièce peut par exemple avoir une inclinaison de surface concave dans la direction Y au niveau de l’interstice par rapport à un côté extérieur de la pièce d’habillage de véhicule, alors qu’un second élément de pièce peut avoir une inclinaison de surface convexe dans la direction Y au niveau de l’interstice. Une séquence convexe-concave-convexe peut par exemple être formée par rapport à une direction Z verticale à partir du haut et au-dessus d’un élément de pièce. Il est ainsi possible de stabiliser davantage le guidage de l’air et de minimiser les bruits d’écoulement. Un rideau d’air qui est généré le long de la surface extérieure du véhicule peut être dirigé de manière ciblée par une mise en forme convexe ou concave de la surface, de sorte qu’il est possible

d’améliorer l’aérodynamique du véhicule.

Dans un mode de réalisation préféré, la largeur de la zone d'interface dans une direction de chevauchement ou une direction d’enveloppement peut correspondre à au moins un allongement maximal de l’un des deux éléments de pièce qui peut survenir en cas de température d’échauffement maximale définissable dans des conditions ambiantes habituelles. Ceci est particulièrement avantageux lorsqu’au moins un des deux éléments de pièce a un coefficient de dilatation thermique élevé. Il est ainsi possible de s’assurer qu’aucun bombement et aucun interstice visible n’apparaissent. On entend par température d’échauffement maximale attendue une température à laquelle un véhicule est soumis dans des circonstances normales ou en utilisation normale.

Dans un mode de réalisation avantageux, au moins un élément de pièce peut être formé au moins en partie semi-transparent ou transparent, avec des éléments graphiques. Cela permet d’appliquer des décorations visuelles qui peuvent être, de manière avantageuse, facilement remplacées sur la pièce d’habillage de véhicule en remplaçant un élément de pièce. En outre, il est envisageable d’afficher des

informations visuelles ou des indications d’état au moyen d’un rétroéclairage d’au moins un élément de pièce, lesquelles informations ou indications étant visibles à travers l’élément de pièce ou pouvant être projetées sur celui-ci par derrière.

Dans un mode de réalisation préféré, la pièce d’habillage de véhicule peut être une portière de véhicule, un élément de toit, un capot moteur, un panneau d’aile ou un hayon arrière d’une voiture ou d’un camion. La pièce d’habillage de véhicule peut également former tout type de panneau de carrosserie. De plus, il est envisageable de former des éléments d’habillage intérieur, comme par exemple sur le poste de pilotage, au moyen d’une pièce d’habillage de véhicule de ce type.

Un but de la présente invention est en outre de fournir un élément de pièce pour une peau extérieure d’une pièce d’habillage de véhicule. L’élément de pièce est conçu pour être utilisé dans une pièce d’habillage de véhicule susmentionnée. L’élément de pièce peut présenter les mêmes caractéristiques que celles qui ont déjà été décrites pour les deux éléments de pièce. Les mêmes avantages que ceux décrits pour l’élément de pièce de la pièce d’habillage de véhicule s’appliquent à l’élément de pièce, de sorte que ce point n’est pas discuté plus en détail ici. L’élément de pièce peut être appliqué sur une structure de support d’une pièce d’habillage de véhicule. Il est également possible d’appliquer au moins deux pièces d’habillage de véhicule sur une structure de support, de manière à pouvoir former une zone d'interface telle que celle qui a déjà été décrite.

De plus, un but de la présente invention est de fournir un véhicule muni d’au moins une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention. Le véhicule peut en particulier être une voiture. La pièce d’habillage de véhicule peut notamment être une portière de véhicule, un élément de toit, un capot moteur, un panneau d’aile ou un hayon arrière, qui peut être configuré comme décrit ci-dessus.

Dans un développement avantageux du véhicule, on propose d’agencer la zone d'interface de manière sensiblement orthogonale à une direction de déplacement, l’élément de pièce qui est agencé à l’extérieur par rapport à la peau extérieure ou par rapport à l’autre élément de pièce, étant agencé sur le véhicule plus en avant par rapport à la direction de déplacement. Dans un tel mode de réalisation, il est possible de prévoir au moins un interstice dans la zone d'interface, lequel interstice pouvant être utilisé pour le guidage de l’air ainsi que pour l’agencement de capteurs et/ou de caméras. La zone d'interface peut être agencée dans différentes positions le long de la peau extérieure. La zone d'interface peut s’étendre de manière sensiblement linéaire ou coudée. La zone d'interface peut par exemple être en forme de L. Il est également envisageable que la zone d'interface ait une forme fermée ayant par exemple la forme d'un rectangle, d’un carré, d’une ellipse ou d’un cercle. Un véhicule pourvu d’au moins une pièce d’habillage de véhicule présente les mêmes avantages que ceux décrits en rapport avec la pièce d’habillage de véhicule.

Dans un mode de réalisation préféré du véhicule, deux pièces d’habillage de véhicule selon la présente invention peuvent être agencées sur au moins un côté extérieur du véhicule, de sorte que les zones d’interface respectives sont disposées de manière symétrique par rapport à un axe de véhicule vertical, avec au moins un interstice respectivement prévu dans chaque zone d'interface. Cet interstice forme, dans la première pièce d’habillage de véhicule, un canal d’échappement à partir du compartiment moteur et/ou d’un passage de roue avant, et, dans la seconde pièce d’habillage de véhicule à l’opposé du canal d’échappement, un canal d’admission dans un passage de roue arrière.

Dans le cas où la pièce d’habillage de véhicule située à l’avant dans la direction de déplacement est une portière côté conducteur ou côté passager d’un véhicule, elle peut évacuer efficacement et directement l’air de refroidissement requis par le moteur ou les freins. Lorsque l’air provenant du passage de roue est directement évacué vers l’extérieur par l’intermédiaire ou à travers la peau extérieure de la portière de véhicule, un rideau d’air peut alors être créé le long de la surface extérieure du véhicule. Afin de permettre un écoulement sans entrave du rideau d’air, il est particulièrement avantageux de réinjecter celui-ci directement dans le passage de roue arrière par l’intermédiaire ou à travers la peau extérieure d’une pièce d’habillage de véhicule. Pour ce faire, un canal d’admission est formé dans une pièce d’habillage de véhicule agencée plus en arrière, qui peut par exemple être une portière arrière d’un véhicule. Il est ainsi possible de former avantageusement les deux pièces d’habillage de véhicule de manière symétriques par rapport à un axe vertical, de sorte à pouvoir réaliser un tel canal d’admission dans la zone d'interface de la pièce d’habillage de véhicule arrière. Il est ainsi possible d’améliorer l’aérodynamique du véhicule.

D’autres avantages apparaîtront à la lecture des dessins et des descriptions associées. Les dessins illustrent des exemples de réalisation de la présente invention. Les dessins, la description et les revendications contiennent de nombreuses caractéristiques combinées. L’homme du métier examinera également individuellement les caractéristiques de manière appropriée et les regroupera pour obtenir d’autres combinaisons utiles.

Brève description des figures

La présente invention va maintenant être mieux comprise à la lecture de ce qui va suivre faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :

[Fig. 1 ] la Figure 1 est un mode de réalisation d’une peau extérieure d’une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention,

[Fig. 2] la Figure 2 est un mode de réalisation d’une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention,

[Fig. 3] la Figure 3 représente d’autres vues du mode de réalisation selon la

Figure 2,

[Fig. 4] la Figure 4 représente plusieurs vues en coupe du mode de réalisation selon la Figure 1 , [Fig. 5] la Figure 5 représente différents modes de réalisation d’une zone d'interface d’une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention,

[Fig. 6] la Figure 6 est un autre mode de réalisation d’une zone d'interface d’une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention,

[Fig. 7] la Figure 7 représente d’autres vues du mode de réalisation selon la Figure

1,

[Fig. 8] la Figure 8 est un autre mode de réalisation d’une peau extérieure d’une pièce d’habillage de véhicule selon la présente invention,

[Fig. 9] la Figure 9 est un mode de réalisation d’un véhicule selon la présente invention,

[Fig. 10] la Figure 10 représente d’autres détails de la Figure 9,

[Fig. 1 1] la Figure 1 1 représente d’autres détails de la Figure 9,

[Fig. 12] la Figure 12 représente une séquence de montage de deux éléments de pièce,

[Fig. 13] la Figure 13 est un mode de réalisation d’un élément de pièce en vue de derrière,

[Fig. 14] la Figure 14 représente une vue en coupe des éléments de pièce de la Figure 12.

Description détaillée

Sur les figures, des références numériques identiques sont affectées aux composants identiques ou similaires.

La Figure 1 montre un premier mode de réalisation d’une peau extérieure 14 d’une pièce d’habillage de véhicule 10. La peau extérieure 14 est représentée en vue de dessus depuis l’extérieur (Figure 1 (a)) ainsi qu’en vue de derrière (Figure 1 (b)). Cette peau comporte deux éléments de pièce 16a, 16b, le second élément de pièce 16b ayant une taille nettement plus petite que celle du premier élément de pièce 16a. Sur cette illustration, les deux éléments de pièce 16a, 16b sont représentés séparés l’un de l’autre. Ceux-ci peuvent être agencés de manière chevauchante ou enveloppante au- dessus d’une zone d'interface 8 qui s’étend, dans ce mode de réalisation, dans la peau extérieure 14 de manière sensiblement verticale. La zone d'interface 18 s’étend essentiellement dans une face interne 24 de la peau extérieure 14. La peau extérieure 14 est délimitée par un contour extérieur 22 qui comporte les quatre parties de pièce 20a, 20b, 20c, 20d. Les deux parties de pièce 20a, 20c s’étendent en partie le long du premier élément de pièce 16a et en partie le long du second élément de pièce 16b. En revanche, la partie de pièce 20b s’étend verticalement le long du premier élément de pièce 16a et la partie de pièce 20d s’étend verticalement le long du second élément de pièce 16b. Dans cette représentation isométrique de la Figure 1 (a), on peut voir que le premier élément de pièce 16a comporte une surface convexe 46b de la peau extérieure 14 dans la zone verticale centrale. Ceci se reflète également par la forme du contour extérieur 22 dans la partie de pièce 20b, ainsi que par la forme de la zone d'interface 18. Au-dessus et en dessous de la surface formée de manière convexe 46b, le premier élément de pièce 16a est au contraire formé de manière concave, voire plane. En revanche, le second élément de pièce 16b comporte une surface convexe 46b dans la zone centrale. Les parties agencées au-dessus ou en dessous de la surface convexe 46b s’étendent au contraire de manière identique aux parties correspondantes du premier élément de pièce 16a. Il est ainsi possible de former un interstice 26 en cas de chevauchement des deux éléments de pièce 16a, 16b dans la zone qui comporte une surface concave 46a dans le premier élément de pièce 16a et une surface convexe 46b dans le second élément de pièce 16b. Dans ce mode de réalisation, le second élément de pièce 16b est formé avec une double paroi au niveau de l’interstice 26 décrit ci-dessus, de sorte que l’interstice 26 peut également être prolongé, selon la direction X, dans la zone où, lorsque les deux éléments de pièce 16a, 16b se chevauchent, le premier élément de pièce 16a se termine. Ainsi, la surface concave 46a selon la direction Y du premier élément de pièce 16a ayant un bord latéral selon la direction X s’emboîte à la manière d’un puzzle avec un bord latéral de la paroi arrière dans la zone de la surface convexe 46b dans la direction Y du second élément de pièce 16b, comme le montre la Figure 1 (b). Dans ce contexte, le second élément de pièce 16b forme une sorte d’ouverture ou de poche à double paroi, dans laquelle l’élément de pièce 16a peut s’engager. Il apparaît que les deux zones de bordure des éléments de pièce 16a, 16b dans la zone d'interface 18 ont des formes

correspondantes. Ainsi, il est par exemple possible de former un canal d’échappement à travers l’interstice 26, canal par l’intermédiaire duquel un écoulement d’air en provenance du compartiment moteur ou du passage de roue avant peut être évacué à travers la peau extérieure 14. Dans la zone supérieure du second élément de pièce 16b est agencé un autre interstice 26 qui ne s’étend toutefois pas de manière continue à travers le second élément de pièce 16b. Un tel interstice 26 peut par exemple être utilisé pour y agencer des capteurs, des moyens d’éclairage ainsi que des caméras. Le mode de réalisation représenté peut par exemple illustrer la peau extérieure 14 d’une pièce d’habillage de véhicule 10 qui forme une portière de véhicule 34.

La Figure 2 montre une pièce d’habillage de véhicule 10 qui est configurée comme une portière de véhicule 34. La structure de support 12 sur laquelle un élément de pièce 16b est agencé, y est représentée. Cet élément de pièce 16b correspond au second élément de pièce 16b de la Figure 1 . On peut voir que la structure de support 12 dans les parties de pièce 20a, 20c, 20d est adjacente au contour de la structure de support 12. Dans ces trois parties de pièce 20a, 20c, 20d, il est possible d’assembler l’élément de pièce 16b à la structure de support 12 de manière fixe dans au moins une direction spatiale X, Y, Z. Dans le mode de réalisation représenté, un support fixe de la partie de pièce 20d serait par exemple nécessaire dans la direction X, afin de garantir un interstice qui doit être maintenu le long de la partie de pièce 20d jusqu’à une pièce d’habillage de véhicule adjacente (non représentée). En outre, un support fixe de cette partie de pièce 20d serait judicieux dans la direction Y afin d’éviter un soulèvement de la peau extérieure 14 par rapport à la structure de support 12. En revanche, un support fixe pourrait être assuré le long de la partie de pièce 20a dans la direction Z, afin d’empêcher un déplacement vertical. On garantirait ainsi que la partie de pièce 20a soit également affleurante à une partie de pièce agencée à la même hauteur d’une pièce d’habillage de véhicule adjacente (non représentée). La partie de pièce 20c s’étend en revanche le long d’un seuil de portière au niveau duquel aucun interstice ne doit être maintenu car aucune pièce d’habillage de véhicule adjacente n’est présente. Par conséquent, la partie de pièce 20c peut rester sans support fixe dans les directions spatiales X et Z. Cependant, un support fixe dans la direction Y est également judicieux pour la partie de pièce 20c afin d’éviter un soulèvement de la peau extérieure 14 à partir de la structure de support 12. Un support comparable par rapport aux directions spatiales X, Y, Z est possible pour un premier élément de pièce 16a (non représenté ici). Le premier élément de pièce 16a peut être réalisé de manière comparable à la Figure 1. Pour la partie de pièce 20b, les mêmes exigences que pour la partie de pièce 20d sont applicables car l’élément de pièce 16a sur cette partie de pièce 20b peut être adjacent à une peau extérieure d’un montant B.

La Figure 3 représente d’autres vues du mode de réalisation selon la Figure 2. À la différence de l’illustration de la Figure 2, la peau extérieure 14 est représentée dans sa totalité. Les deux éléments de pièce 16a, 16b y sont visibles. La peau extérieure 14 est réalisée comme dans le mode de réalisation de la Figure 1 . Les caractéristiques identiques sont désignées par les mêmes références, de sorte que ce point n’est pas discuté plus en détail ici.

Sur la Figure 4 sont représentées plusieurs vues en coupe du mode de réalisation selon la Figure 1 de la peau extérieure 14 d’une pièce d’habillage de véhicule 10 selon la présente invention. La position des plans de coupe respectifs A-A, B-B et C-C est indiquée sur la Figure 4 (a).

La Figure 4 (b) montre la coupe A-A le long de la zone supérieure de la peau extérieure 14. Il apparaît que l’élément de pièce 16b chevauche l’élément de pièce 16a dans la zone d'interface 18. On peut voir la partie de pièce 20d du contour extérieur 22 dans la zone gauche. Celle-ci est en forme de U, la zone en forme de U pouvant être supportée par la structure de support (non représentée) de manière fixe dans au moins une direction spatiale X, Y, Z. L’élément de pièce 20b n’est pas visible car l’illustration est réalisée en coupe dans la zone droite. Les deux éléments de pièce 16a, 16b sont pratiquement agencés sur une ligne, l’élément de pièce 16b étant agencé légèrement décalé par rapport à l’élément de pièce 16a afin de créer le chevauchement.

La Figure 4 (c) représente la coupe réalisée le long du plan B-B. Ce plan se situe à l’intérieur des surfaces concaves ou convexes 46a, 46b. Dans cette zone, l’élément de pièce 16b est à double paroi car un interstice 26 est formé entre les deux éléments de pièce 16a, 16b. La configuration à double paroi permet de poursuivre et de guider un écoulement d’air derrière l’élément de pièce 16b, la partie de paroi 48 de l’élément de pièce 16b s’étendant dans le prolongement de l’élément de pièce 16a. L’interstice 26 pourrait également être formé sans la partie de paroi 48 de l’élément de pièce 16b.

Une configuration à double paroi de l’élément de pièce 16b n’est pas absolument nécessaire dans cette zone. Dans un autre mode de réalisation non représenté, la partie de paroi 48 peut être formée dans la zone d'interface 18 en correspondance avec le contour de l’élément de pièce 16a dans cette zone. Ainsi, les deux éléments, c’est-à-dire la partie de paroi 48 avec l’élément de pièce 16a, peuvent s’emboîter l’un dans l’autre à la manière d’un puzzle. Les éléments s’emboîtent mutuellement à la manière d’un puzzle dans le plan X-Z. Il est envisageable que le premier élément s’engage ou s’enfonce, au moins en partie, dans une fente, une ouverture à double paroi ou une poche de l’autre élément. Dans une autre configuration (non

représentée), un interstice suffisant peut subsister entre la partie de paroi 45 et l’élément de pièce 16a, de sorte qu’une dilatation thermique d’au moins un des deux éléments puisse être permise. Cet interstice peut par exemple être formé avec un élastomère et/ou de manière étanche à l’eau. On peut en outre envisager que l’élément de pièce 16a s’engage dans l’interstice 26 entre la partie de paroi 48 et l’élément de pièce 16b (non représentés).

La Figure 4 (d) montre la coupe réalisée le long du plan C-C qui se situe dans la zone inférieure de la peau extérieure 14. La peau extérieure 14 y est formée de manière comparable à la construction en coupe A-A. Une différence réside dans le fait que l’élément de pièce 16b dans cette zone est formé plus court dans la direction X que dans la zone supérieure A-A de la peau extérieure 14.

Différents modes de réalisation d’une zone d'interface 18 d’une pièce d’habillage de véhicule 10 selon la présente invention sont représentés sur la Figure 5. Sur les illustrations, le côté extérieur de la peau extérieure 14, qui est visible par un observateur d’une pièce d’habillage de véhicule 10, est respectivement défini au- dessus de l’illustration. Dans tous les modes de réalisation, un déplacement relatif des deux éléments de pièce 16a, 16b est possible dans la zone d'interface 18.

La Figure 5 (a) montre un mode de réalisation dans lequel les deux éléments de pièce 16a, 16b sont agencés à distance l’un de l’autre dans la zone d'interface 18. Dans l’interstice 26 entre les éléments de pièce 16a, 16b, il est possible d’agencer au moins un capteur et/ou au moins une caméra (aucun des deux n’est représenté).

L’interstice 26 peut également être utilisé pour le guidage de l’air.

Sur la Figure 5 (b), un élastomère 38 est agencé entre les éléments de pièce 16a, 16b, ce qui crée une liaison souple dans la zone d'interface 18. Cette liaison peut être étanche à l’eau.

Le mode de réalisation selon la Figure 5 (c) est comparable à celui de la Figure 5 (b), dans lequel l’élément de pièce 16b comporte un amincissement 50 dans la zone d'interface 18. La zone d'interface 18 peut ainsi être configurée visuellement. De préférence, la zone rétrécie n’est pas en contact avec l’élément de pièce 16a afin d’éviter de rayer la surface.

Sur l’illustration de la Figure 5 (d), l’élément de pièce 16b est formé surélevé dans la région de la zone d'interface 18. Un chevauchement des deux éléments de pièce 16a, 16b peut ainsi être assuré dans la zone d'interface 18. Des saillies 40 sont réalisées sur l’élément de pièce 16b. Les saillies 40 peuvent être réalisées avec l’élément de pièce 16b lors d’une opération commune de moulage par injection. La position des saillies 40 permet de guider les deux éléments de pièce 16a, 16b à distance l’un de l’autre en cas de déplacement relatif. Les saillies 40 doivent être agencées à une distance suffisante d’un bord latéral de l’élément de pièce 16b, afin d’éviter de rayer la surface de l’élément de pièce 16a dans la zone visible en cas de déplacement maximal ou de contraction d’au moins un élément de pièce 16b, en particulier des deux éléments de pièce 16a, 16b.

La Figure 5 (e) montre un mode de réalisation dans lequel une saillie 40 est directement conformée dans l’élément de pièce 16b. Dans la zone gauche de l’illustration, une partie droite de l’élément de pièce 16b se prolonge. Comme l’élément de pièce 16b présente un creux sur la surface opposée à la saillie 40, il est également possible d’utiliser celui-ci comme élément optique.

D’après le mode de réalisation selon la Figure 5 (f), les deux éléments de pièce 16a, 16b sont agencés de manière enveloppante. À cet effet, l’élément de pièce 16b comporte une zone de rebord en forme de U dans laquelle l’élément de pièce 16a peut être introduit. La zone de rebord en U peut être formée au moins en deux parties afin de satisfaire aux exigences de démoulage dans le cas d’un moulage par injection.

Dans les limites de la zone de rebord en U, il doit subsister un interstice suffisant pour permettre en outre une variation de longueur d’au moins un des deux éléments de pièce 16a, 16b. Du côté extérieur, ce mode de réalisation équivaut à une mise en oeuvre selon la Figure 5 (d).

La Figure 6 montre un autre mode de réalisation d’une zone d'interface 18 d’une pièce d’habillage de véhicule 10 selon la présente invention. Une zone de liaison amincie à la manière d’une charnière à film permet de relier mutuellement les deux éléments de pièce 16a, 16b. Il est ainsi possible de créer une liaison étanche à l’eau dans la zone d'interface 18.

La Figure 7 est une autre vue de la réalisation selon la Figure 1 . À la différence de l’illustration de la Figure 1 , les deux éléments de pièce 16a, 16b sont représentés de manière chevauchante ou enveloppante dans la zone d'interface 18, et forment une surface continue de la peau extérieure 14 dans l’utilisation selon la présente invention. Les caractéristiques concordent avec les caractéristiques selon la Figure 1 , de sorte que ce point n’est pas discuté plus en détail ici.

La Figure 8 représente un autre mode de réalisation d’une peau extérieure 14 d’une pièce d’habillage de véhicule 10 selon la présente invention. Dans ce mode de réalisation, la zone d'interface 18 s’étend en forme de L au-dessus de la face interne 24 de la peau extérieure 14. Par conséquent, l’élément de pièce 16b est réalisé en forme de L. L’élément de pièce 16a a une forme sensiblement rectangulaire, de sorte qu’une peau extérieure fermée 14 est créée. Dans ce mode de réalisation, il est également possible d’assurer un support fixe des éléments de pièce 16a, 16b, comme cela a été décrit en lien avec les Figures 2. Un système de points de référence peut être utilisé pour la conception des points d’appui fixes. Ce système est également appelé « règle du 3-2-1 » ou « système de gestion des tolérances » Dans la zone de la face interne 24, les éléments de pièce 16a, 16b peuvent être fixés à une structure de support (non représentée) par l’intermédiaire d’une fixation flottante.

Un véhicule 100 ayant au moins deux pièces d’habillage de véhicule 10a, 10b selon la présente invention est représenté sur la Figure 9. Les deux pièces d’habillage de véhicule 10a, 10b sont réalisées symétriques le long de l’axe vertical du véhicule Q dans la direction Z. La portière de véhicule 34 est formée de manière analogue à la réalisation selon la Figure 3. L’interstice 26 forme ici un canal d’échappement 1 1 a à travers lequel l’air en provenance du compartiment moteur ou du passage de roue avant peut être évacué à travers la peau extérieure 14. Dans la zone intérieure du véhicule 100 est formée la portière arrière également selon une pièce d’habillage de véhicule 10b. La symétrie par rapport à l’axe vertical de véhicule Q permet d’agencer l’interstice 26 à l’extrémité du battant de portière. L’élément de pièce 16b chevauche ici l’élément de pièce 16a, de sorte qu’un canal d’admission 1 1 b est formé à l’intérieur de l’interstice 26. Il est ainsi possible de guider un rideau d’air à proximité du côté extérieur 36 du véhicule 100 et de l’introduire dans le passage de roue arrière, dans la zone arrière à travers le canal d’admission 1 1 b. L’aérodynamique du véhicule 100 peut ainsi être améliorée. Naturellement, l’autre côté du véhicule 100 peut être configuré de manière identique au mode de réalisation représenté. En variante, il serait

envisageable d’agencer l’élément de pièce chevauchant 16a dans la direction X avant l’élément de pièce 16b, de sorte qu’aucune entrée d’air 25 ne soit formée dans la zone arrière du véhicule 100.

Les Figures 10 et 1 1 montrent des détails des éléments qui peuvent être agencés à l’intérieur d’un interstice 26. La Figure 10 (a) est une vue à plus grande échelle de la vue en coupe A de la Figure 9. Cet interstice 26 ne crée aucun entrefer. En revanche, une caméra 44 ainsi qu’un capteur 30 sont agencés à l’intérieur de l’interstice 26. Ceux-ci peuvent par exemple servir pour un système « Keyless-Go » ou en tant que caméra de recul. Le véhicule 100 pourrait donc être configuré sans rétroviseurs latéraux ainsi que sans poignées de portière.

La Figure 1 1 est une vue à plus grande échelle de la vue en coupe B de la Figure 9. L’interstice 26 est configuré comme un entrefer. Par conséquent, des lamelles 42 sont agencées à l’intérieur de l’interstice 26, lesquelles lamelles servent à guider l’air et/ou à rigidifier la peau extérieure 14. En outre, l’élément de pièce 16a est pourvu d’une surface concave dans la zone de l’interstice 26. L’élément de pièce 16b comporte en revanche une surface convexe 46b. Il est ainsi également possible d’influer sur le guidage de l’air le long d’un côté extérieur 36 du véhicule 100.

La Figure 12 montre une séquence de montage possible de deux éléments de pièce 16a, 16b sur une structure de support 12 (non représentée). À une première étape illustrée sur la Figure 12 (a), l’élément de pièce 16a est maintenu incliné par rapport à une verticale et est accroché à la structure de support 12 le long de la partie de pièce inférieure 20c. L’élément de pièce 16a est utilisé légèrement décalé à droite par rapport à la structure de support 12. Sur l’élément de pièce 20c, il est par exemple possible d’agencer une moulure dans laquelle s’engage l’élément de pièce 16a en forme de U. L’élément de pièce 16a peut ainsi être fixé dans la direction Y.

À l’étape suivante de la Figure 12 (b), l’élément de pièce 16a est rabattu sur la structure de support, de sorte qu’il est agencé pratiquement à la verticale. Sur le côté arrière de la face interne 24 de l’élément de pièce, des crochets 52 sont agencés dans ce mode de réalisation afin de former sur la structure de support 12 une liaison flottante de l’élément de pièce 16a dans la direction Y. Après l’accrochage de l’élément de pièce 16a à la structure de support 12 avec les crochets 52, l’élément de pièce 16a est déplacé vers la gauche, comme représenté sur la Figure 12 (c). L’élément de pièce 16a peut ainsi être claveté avec la structure de support 12. Les crochets 52 permettent de préférence un déplacement de l’élément de pièce 16a dans la direction Y, afin d’établir la liaison flottante avec la structure de support 12 et de permettre une dilatation thermique dans une zone d'interface. Les crochets 52 peuvent de plus fixer l’élément de pièce 16a dans la direction Z et être agencés sur toute la face interne 24.

Comme le montre la Figure 12 (d), il est ensuite possible de déplacer le second élément de pièce 16b depuis la gauche sur la structure de support 12 dans la direction X, jusqu’à ce qu’il soit agencé dans la position de la Figure 12 (e). Le second élément de pièce 16b peut également être fixé à la structure de support 12 avec les crochets 52, en créant ainsi une fixation flottante. À une étape supplémentaire, les éléments de pièce 16a, 16b peuvent être fixés à la structure de support 12 au moyen de vis 54. Il est ainsi possible de prédéfinir ou de limiter une direction de dilatation en cas de dilatation thermique des éléments de pièce 16a, 16b. Ceci peut constituer une dernière étape de montage.

La Figure 13 représente un mode de réalisation d’un élément de pièce 16b en vue de derrière. On peut y voir les crochets 52 qui servent à former une fixation flottante. Les crochets 52 permettent de fixer l’élément de pièce 16b à une structure de support 12 dans la direction Y. En revanche, un déplacement dans la direction X est de nouveau possible. Dans la partie de pièce 20d du contour extérieur 22 sont agencés des organes d’encliquetage 56 qui permettent un support fixe de la partie de pièce 20d dans au moins deux directions spatiales. Un clavetage avec la structure de support 12 peut être réalisé en déplaçant l’élément de pièce 16b par rapport à la structure de support 12. Sur la partie de pièce 20d, il est de plus possible d’agencer une peau en forme de U, au moyen de laquelle l’élément de pièce 16b vient en prise avec la structure de support.

La Figure 14 représente une vue en coupe des éléments de pièce 16a, 16b montés de la Figure 12. La configuration correspond sensiblement à la configuration de la Figure 4 (c) le long du plan B-B de la Figure 4 (a). Un renvoi est ici fait aux

configurations concernant les Figures 4 (a) et 4 (c). La Figure 14 illustre en outre une sous-construction qui est une vue en coupe de la structure de support 12.

Liste de références

10 : Pièce d’habillage de véhicule

10a : Pièce d’habillage de véhicule

10b : Pièce d’habillage de véhicule

1 1 a : Canal d’échappement

1 1 b : Canal d’admission

12 : Structure de support 14 : Peau extérieure

16A : Élément de pièce

16B : Élément de pièce

18 : Zone d'interface

19 : Zone de liaison élastique, charnière à film

20a : Partie de pièce

20b : Partie de pièce

20c : Partie de pièce

20d : Partie de pièce

22 : Contour extérieur

24 : Face interne

26 : Interstice

28 : Fente de ventilation

30 : Capteur

32 : Zone intérieure des éléments de pièce

34 : Portière de véhicule

35 : Hayon arrière

36 : Côté extérieur

38 : Élastomère

40 : Saillie/entretoise

42 : Lamelle

44 : Caméra

46a : Surface concave

46b : Surface convexe

48 : Partie de paroi

50 : Amincissement

52 : Crochet

54 : Vis

56 : Organe d’encliquetage

100 : Véhicule

a : Coefficient de dilatation thermique Q : Axe vertical du véhicule

X, Y, Z : Direction spatiale