Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fahrzeugrad, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem eine Öffnung aufweisenden Felgenring, mit einem zumindest teilweise in der Öffnung des Felgenrings angeordneten Grundträger, wobei der Grundträger einen Anbindungsbereich mit Aufnahmen für Anbindungsmittel zur Anbindung des

Fahrzeugrades an das Fahrzeug aufweist, und mit einer Abdeckschale zur zumindest teilweisen Abdeckung des Grundträgers. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades, insbesondere eines

erfindungsgemäßen Fahrzeugrades, wobei ein eine Öffnung aufweisender Felgenring, ein zumindest teilweise in der Öffnung des Felgenrings anordenbarer Grundträger mit einem Anbindungsbereich mit Aufnahmen für Anbindungsmittel zur Anbindung des Fahrzeugrades an das Fahrzeug, und eine Abdeckschale zur zumindest teilweisen Abdeckung des Grundträgers bereitgestellt wird. Häufig werden Räder für Kraftfahrzeuge, wie etwa PKW, und insbesondere deren Grundträger aus Stahl hergestellt. Dabei sind die Grundträger beispielsweise als flächige Radschüssel ausgebildet. Es ist weiterhin bekannt, beispielsweise zur besseren Kühlung oder zur Gewichtsreduzierung einen Lochkreis in dem Grundträger vorzusehen. Da solche Räder jedoch häufig nicht den ästhetischen Ansprüchen der Kunden genügen, können Radkappen oder Zierblenden beispielsweise aus Kunststoff eingesetzt werden, welche den Grundträger im Wesentlichen vollständig abdecken und ein flexibles Design erlauben. Aber auch diese Maßnahmen genügen häufig nicht den ästhetischen Ansprüchen, da die Radkappen in der Regel als solche erkannt werden.

Einen besseren optischen Eindruck können hingegen sogenannte Leichtmetall-Felgen bieten, bei welchen der Felgenring und der Grundträger einstückig oder mehrstückig geschmiedet oder gegossen sind. Allerdings ist hierfür im Vergleich zu herkömmlichen Stahlfelgen ein erhöhter Herstellungsaufwand und Kostenaufwand in Kauf zu nehmen. Zudem ist die Korrosionsbeständigkeit selbst bei leichter Beschädigung derartiger Räder oftmals problematisch. Ferner sind sogenannte Stahl-Strukturräder bekannt. Hierbei kann der Grundträger derart reduziert werden, dass der Grundträger im Speichen-Design ausgestaltet sein kann. Auch hier werden zur Erzielung einer ansprechenden Optik und einer ausreichenden Design-Flexibilität Kunststoffradkappen eingesetzt. Insbesondere ist allerdings nachteilig, dass aufgrund des reduzierten Grundträgers mit

Speichenstruktur ein bis zu 25% höheres Gewicht im Vergleich zu konventionellen Stahlbauweise in Kauf genommen werden muss, um eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit zu gewährleisten. Dies rührt insbesondere von der notwendigen hohen Wandstärke des Grundträgers her. Die hohen Wandstärken machen zudem hohe Umformkräfte bei der Herstellung notwendig und sind eingeschränkt in ihrer

Formgebungsfreiheit.

In Anbetracht dieser Problematik werden im Stand der Technik der DE 101 27 639 AI eingangs genannte Fahrzeugräder vorgeschlagen. Demnach wird ein Rad aufweisend einen Felgenring und einen Grundträger mit einer Abdeckschale versehen, um hohe Wandstärken zu vermeiden. Dabei weist die einteilige Abdeckschale im Wesentlichen die Form des Grundträgers auf und besitzt wie der Grundträger Öffnungen, sodass die Abdeckschale gemeinsam mit dem Grundträger an die Nabe des Kraftfahrzeugs mittels einer Schraubverbindung angebunden werden kann. Dazu liegt die

Abdeckschale im Bereich der Öffnungen auf dem Anschraubflansch des Grundträgers auf. Durch die gemeinsame Verbindung von Abdeckschale und Grundträger an die Fahrzeugnabe wird eine ausreichende Steifigkeit des Rades gewährleistet.

Es hat sich gezeigt, dass durch eine derartige Konstruktion zwar ein geringeres Gewicht bei erhöhter Gestaltungsfreiheit erreicht werden kann. Allerdings hat sich herausgestellt, dass es insbesondere im Betrieb zu Relativbewegungen zwischen der Abdeckschale und dem Grundträger kommen kann, die sich negativ auf die Schraubverbindungen und damit verbunden auf einen sicheren Schraubensitz und die Verspannkraft der Schraube auswirken können. Zudem ist es weiterhin

wünschenswert, zusätzliche Gewichtseinsparungen zu erzielen. Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Fahrzeugrad anzugeben, welches trotz eines geringen Gewichts und einer ausreichenden Steifigkeit bei hoher Design-Flexibilität eine sichere Anbindung, insbesondere mit reduziertem bzw. ohne Verspannkraftverlust, ermöglicht. Zudem soll ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades angegeben werden.

Die zuvor genannte Aufgabe wird gemäß einer ersten Lehre der Erfindung bei einem gattungsgemäßen Fahrzeugrad dadurch gelöst, dass die Abdeckschale derart ausgestaltet ist, dass der Grundträger zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist.

Dadurch, dass Grundträger zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist, ist im unmittelbaren Bereich der Aufnahmen kein Material der Abdeckschale vorhanden, sodass in diesem Bereich keine Materialdopplung durch das Material von Grundträger einerseits und Abdeckschale andererseits entsteht. Es kann also insbesondere erreicht werden, dass die Anbindungsmittel zwar mit den

Aufnahmen im Grundträger interagieren, jedoch nicht mit der Abdeckschale, sodass die Abdeckschale nicht an der Anbindung des Grundträgers bzw. des Fahrzeugrades an das Fahrzeug beteiligt ist. Die Abdeckschale kann dazu beispielsweise derart ausgeführt sein, dass eine oder mehrere Aussparungen in der Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen vorgesehen sind oder dass eine Beabstandung der

Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen vorgesehen ist.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass die Anwesenheit der Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen die sichere Anbindung nachteilig beeinflussen kann. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Fahrzeugrades kann eine sichere Anbindung erreicht werden, da die notwendige Vorspannung durch die Anbindungsmittel durch eine Anwesenheit der Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen nicht negativ beeinflusst wird. Zudem hat sich gezeigt, dass die Korrosionsbeständigkeit durch Fehlstellen bei dem kathodischen Tauchlackieren (KTL-Prozess) beeinträchtigt wird. Gleichzeitig wurde erkannt, dass eine ausreichende Steifigkeit des Fahrzeugrades gewährleistet werden kann, obwohl keine unmittelbare Anbindung der Abdeckschale mittels der Anbindungsmittel erfolgt. Zudem wird durch den modularen Aufbau des Fahrzeugrades mittels Grundträger und Abdeckschale eine hohe Design-Vielfalt bzw. ein variables Design des Fahrzeugrades aufrechterhalten. Schließlich kann sich die vermiedene Materialdopplung im Bereich der Aufnahmen auch positiv auf eine Gewichtsreduzierung auswirken.

Im Ergebnis kann ein Fahrzeugrad angegeben werden, welches trotz eines geringen Gewichts und einer ausreichenden Steifigkeit bei hoher Design-Flexibilität eine sichere Anbindung ermöglicht.

Die in dem Anbindungsbereich des Grundträgers vorgesehenen Aufnahmen für die Anbindungsmittel können besonders einfach als Durchführungen oder Löcher, beispielsweise Bolzenlöcher, ausgestaltet sein. In diesem Fall sind die

Anbindungsmittel vorzugsweise als Stifte, Bolzen oder Schrauben ausgeführt, welche teilweise durch die Aufnahmen hindurchgeführt werden können und an einer Nabe des Fahrzeugs befestigt werden können. Durch die Interaktion der Anbindungsmittel mit dem Grundträger im Bereich der Aufnahmen kann das Fahrzeugrad dann an der Nabe des Fahrzeugs fixiert werden. Vorzugsweise ist nicht nur die Abdeckschale, sondern auch der Grundträger schalenartig ausgestaltet. Der Grundträger weist bevorzugt eine zentrale

Nabenöffnung auf, weiche an eine Nabe des Fahrzeugs zur Montage angepasst ist. Vorzugsweise sind die Aufnahmen im Anbindungsbereich des Grundträgers auf einer konzentrischen Kreislinie um die Nabenöffnung herum angeordnet, vorzugsweise in regelmäßigen Abständen. In anderen Worten sind die Aufnahmen im

Anbindungsbereich des Grundträgers in Form eines Lochkreises um die Achse des Fahrzeugrades herum angeordnet So wird eine hohe Kompatibilität mit gängigen Radnaben und eine einfache und sichere Anbindung erreicht.

Die Abdeckschale ist vorzugsweise ausschließlich zur einseitigen und außenseitigen Abdeckung des Grundträgers vorgesehen, sodass das Design des Fahrzeugrades mit geringem Materialaufwand außenseitig angepasst werden kann. Unter Außenseite ist die im montierten Zustand vom Fahrzeug weg weisende Seite zu verstehen.

Die Abdeckschale ist vorzugsweise einstückig ausgestaltet, um ein möglichst einfache Herstellung und hohe Steifigkeit der Abdeckschale und damit des Fahrzeugrades zu erreichen.

Durch das Vorsehen eines Grundträgers und einer hiervon separaten Abdeckschale ergibt sich zudem eine hohe Modularität der Fahrzeugräder, da unterschiedliche Abdeckschalen zu einem identischen Grundträger kompatibel gestaltet werden können, sodass unterschiedliche Abdeckschalen mit jeweils identisch ausgebildete Grandträger kombiniert werden können. Dies erleichtert die Produktion des

Fahrzeugrades, da bei der Herstellung des Grundträgers das finale Design des

Fahrzeugrades nicht berücksichtigt werden muss. Es sind also beispielsweise

Fahrzeugräder mit identisch ausgebildeten Grundträgern und unterschiedlichen Abdeckschalen möglich.

Besonders gute Steifigkeitseigenschaften bei geringem Gewicht werden dabei dadurch erzielt, dass der Grundträger, der Felgenring und/oder die Abdeckschale in

Blechbauweise hergestellt sind. Die Bleche zur Herstellung der Komponenten haben vorzugsweise eine Dicke von maximal 5 mm, bevorzugt maximal 4 mm.

Die Geometrie der Abdeckschale kann optional strömungsoptimiert sein, indem der Strömungswiderstand des Fahrzeugrades im Betrieb durch die Formgebung der Abdeckschale möglichst gering gehalten wird. Gemäß einer Ausgestaltung des Fahrzeugrades weist die Abdeckschale eine mittige Lochung auf, sodass der Grundträger zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist. Es ist also zumindest der Bereich der Aufnahmen bzw. der Bereich um die Aufnahmen herum im Anbindungsbereich des Grundträgers frei von der Abdeckschale. Durch eine mittig angeordnete Lochung in der Abdeckschale, wird auf einfache Weise erreicht, dass der Grundträger im Bereich der Aufnahmen im Anbindungsbereich des Grundträgers frei von der Abdeckschale ist. Zudem wird auf diese Weise vorteilhaft das Gewicht der Abdeckschale reduziert. Die mittige Lochung ist dabei vorzugsweise rund. Vorzugsweise ist die Abdeckschale so ausgestaltet, dass der Anbindungsbereich im Wesentlichen vollständig frei von der Abdeckschale ist.

Es ist allerdings möglich, für den Anbindungsbereich eine lokale Abdeckkappe vorzusehen, welche im Wesentlichen die mittige Lochung der Abdeckschale und somit lokal den Anbindungsbereich des Grundträgers abdeckt. Dies ist insbesondere vorteilhaft, falls der Anbindungsbereich im Wesentlichen vollständig frei von der Abdeckschale ist. So kann auch im Anbindungsbereich eine hohe Gestaltungsfreiheit durch die lokale Abdeckkappe erreicht werden bzw. der Anbindungsbereich geschützt werden. In einer zur zuvor genannten alternativen Ausgestaltung des Fahrzeugrades ist die Abdeckschale im Anbindungsbereich des Grundträgers zumindest abschnittsweise vom Grundträger beabstandet, sodass der Grundträger zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist. Dadurch kann die Abdeckschale im

Anbindungsbereich des Grundträgers im Wesentlichen durchgängig oder geschlossen ausgeführt werden und ein einheitlicheres Erscheinungsbild des Fahrzeugrades ermöglichen. In diesem Fall sind jedoch Aussparungen in der Abdeckschale jeweils im Bereich der Aufnahmen vorteilhaft, um die die Anbindungsmittel durch die

Abdeckschale hindurchführen zu können. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades weist der Grundträger eine Versteifungswelle auf und die Abdeckschale endet in radial einwärtiger Richtung gesehen zumindest abschnittsweise im Bereich der Versteifungswelle. Die

Versteifungswelle läuft bevorzugt konzentrisch um die Achse des Fahrzeugrades bzw. um eine Nabenöffnung des Grundträgers herum. Vorzugsweise umläuft die

Versteifungswelle den Anbindungsbereich des Grundträgers. Es hat sich gezeigt, dass in diesem Fall eine stabile Konstruktion bei geringem Gewicht einfach herstellbar ist.

Insbesondere kann die Abdeckschale besonders vorteilhaft im Bereich der

Versteifungswelle mit dem Grundträger verbunden werden. In dieser Hinsicht ist jedoch ebenfalls denkbar, eine Versteifungswelle im Grundträger vorzusehen und, wie bereits beschrieben, die Abdeckschale im Anbindungsbereich des Grundträgers im Wesentlichen durchgängig oder geschlossen und im Anbindungsbereich des

Grundträgers zumindest abschnittsweise vom Grundträger beabstandet zu gestalten. Auch in diesem Fall ist es vorteilhaft, den Grundträger mit der Abdeckschale im Bereich der Versteifungswelle zu verbinden.

Ist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Fahrzeugsrads die Abdeckschale eingerichtet, einen Teil, insbesondere einen im Vergleich zum Grundträger geringeren Teil, der Betriebslast zu tragen, wird die Tragestruktur durch einen Verbund aus Grundträger und Abdeckschale gebildet. So wird besonders vorteilhaft die Steifigkeit des Fahrzeugrades erhöht. Gleichzeitig kann durch die Lastverteilung auf Grundträger und Abdeckschale eine Materialeinsparung und damit eine Gewichtsreduzierung beim Grundträger erfolgen, da dieser beispielsweise dünner ausgeführt werden kann. Dies kann zudem einen positiven Einfluss auf die Herstellung des Fahrzeugrades haben, da der Grundträger dann aufgrund der dünneren Ausgestaltung effizienter, insbesondere mit geringeren Kräften, umgeformt werden kann, wodurch sich die Pressenkräfte verringern.

Es hat sich herausgestellt, dass ein hohes Maß an Steifigkeit erreicht wird, wenn die Abdeckschale einen im Vergleich zum Grundträger geringeren Teil der Betriebslast trägt. Dies ist insbesondere deshalb vorteilhaft, da der Grundträger im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist und vorzugsweise nur der Grundträger mittels der Anbindungsmittel direkt mit einer Nabe des Fahrzeugs verbunden ist. Vorzugsweise übernimmt der Grundträger nicht nur einen größeren Teil der

Betriebslast im Vergleich zur Abdeckschale, sondern den überwiegenden Teil der Betriebslast.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Fahrzeugrades ist die

Abdeckschale mit dem Grundträger und/oder dem Felgenring verbunden,

insbesondere stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig. Es hat sich gezeigt, dass durch die Verbindung der Abdeckschale mit dem Grundträger und/oder dem Felgenring eine stabile Tragekonstruktion bereitgestellt werden kann, auch ohne dass die Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen des Grundträgers zusammen mit dem Grundträger mittels der Anbindungsmittel an einer Nabe des Fahrzeugs befestigt wird. Vorzugsweise ist die Abdeckschale sowohl mit dem Grundträger als auch mit dem Felgenring verbunden.

Zur Verbindung der Abdeckschale kommen insbesondere Verbindungsmethoden wie Schweißen, beispielsweise Laserschweißen, und/oder Löten in Betracht,

insbesondere, wenn die zu verbindenden Komponenten aus Metall, vorzugsweise Stahl, bestehen. Der Verbindungsvorgang kann insbesondere unter Schutzgas durchgeführt werden, wahlweise mit inertem (MIG) oder aktivem Gas (MAG).

Vorzugsweise werden ein MAG-Schweißen und/oder ein MIG-Löten durchgeführt. CMT-Löten und/oder CMT-Schweißen können ebenfalls alternativ durchgeführt werden. Als alternative stoffschlüssige Verbindung kann auch eine Klebeverbindung vorgesehen sein, was insbesondere eine erhöhte Freiheit bei der Materialwahl der Komponenten ermöglichen kann. Als form- bzw. kraftschlüssige Verbindung kann beispielweise ein zumindest bereichsweises Einpressen der Abdeckschale in den Grundträger und/oder den Felgenring erfolgen. Bevorzugt sind jedoch insbesondere wärmearme bzw. wärmelose Füge verfahren, wie etwa Löten oder Kleben, um möglichst geringen Einfluss auf die Form oder Struktur der zu verbindenden

Komponenten auszuüben. Eine weitere Möglichkeit der Verbindung sind kalte Fügetechniken, wie beispielsweise Stanznieten, Clinchen, Bördeln, insbesondere auch mit Blick in Richtung Mischbaulösungen.

Die möglichen Verbindungszonen, in denen die Abdeckschale mit dem Grundträger und/oder dem Felgenring verbunden wird oder werden kann, hängen von der jeweiligen konkreten Geometrie der Komponenten ab. Bevorzugt sind die

Abdeckschale und der Grundträger so gestaltet, dass eine mögliche Verbindungszone zwischen der Abdeckschale und dem Grundträger im radial inneren Endbereich der Abdeckschale, im Bereich einer Versteifungswelle des Grundträgers und/oder im Bereich einer oder mehrere Speichen des Grundträgers bzw. der Abdeckschale, insbesondere im Randbereich der Speichen, liegt. Bevorzugt sind die Abdeckschale und der Felgenring so gestaltet, dass eine mögliche Verbindungszone zwischen der Abdeckschale und dem Felgenring im radial äußeren Endbereich der Abdeckschale liegt, welcher beispielsweise durch einen ringförmigen Bereich oder durch die radial äußeren Enden der Speichen gebildet werden kann.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades sind der Grundträger und die Abdeckschale in Speichenbauweise ausgebildet und die Speichen der Abdeckschale überdecken zumindest abschnittsweise zumindest einen Teil der Speichen des Grundträgers. Der Grundträger und die Abdeckschale weisen also mehrere radial verlaufende Speichen auf, beispielsweise eine gerade oder ungerade Anzahl von Speichen, beispielsweise zwischen 3 und 20 Speichen. Bevorzugt weisen die

Abdeckschale und der Grundträger die gleiche Anzahl an Speichen auf. Es hat sich gezeigt, dass mit einer Speichenbauweise sowohl beim Grundträger als auch bei der Abdeckschale eine ausreichende Steifigkeit und Gewichtsoptimierung realisierbar ist, obwohl der Grundträger zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale ist. Zudem werden durch die Speichenbauweise eine optisch ansprechende Gestaltung des Fahrzeugsrades und eine zusätzliche Designfreiheit erreicht. Damit, dass die Speichen der Abdeckschale zumindest einen Teil der Speichen des Grundträgers überdecken, ist gemeint, dass die Speichen der Abdeckschale nicht alle Speichen des Grundträgers überdecken müssen. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn der Grundträger mehr Speichen als die Abdeckschale aufweist. Damit, dass die Speichen der Abdeckschale zumindest abschnittsweise die Speichen des Grundträgers überdecken, ist gemeint, dass die Speichen der Abdeckschale die Speichen des Grundträgers nicht vollständig überdecken müssen. Insbesondere können die

Speichen der Abdeckschale Aussparungen zur weiteren Gewichtsreduzierung und/oder Gestaltung aufweisen.

Sind der Grundträger und die Abdeckschale in Speichenbauweise ausgebildet, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Abdeckschale mit dem Grundträger im Bereich der Speichen zumindest abschnittsweise miteinander verbunden ist. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades weist die Abdeckschale mindestens einen ringförmigen Bereich auf, welcher die Speichen der Abdeckschale an ihren radial äußeren Enden und/oder an ihren radial inneren Enden verbindet. Es können grundsätzlich jedoch auch mehre ringförmige Bereiche vorgesehen sein, beispielsweise zwei ringförmige Bereiche, wobei ein radial äußerer ringförmiger Bereich die Speichen der Abdeckschale an ihren radial äußeren Enden und ein radial innerer ringförmiger Bereich die Speichen der Abdeckschale oder an ihren radial inneren Enden verbindet. Durch einen oder mehrere ringförmige Bereiche kann die Stabilität und Steifigkeit des Fahrzeugrades weiterhin erhöht werden. Sind die Abdeckschale, der Grundträger und/oder der Felgenring gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades aus einem Stahlblech hergestellt, ergeben sich besonders vorteilhafte Steifigkeitseigenschaften bei geringem Gesamtgewicht des Fahrzeugrades. Insbesondere der Grundträger und/oder die Abdeckschale können beispielsweise mittels Tiefziehen eines Stahlblechs hergestellt werden. Alternativ kann auch ein Warmumformen erfolgen. Der Felgenring kann beispielsweise aus einem Stahlblech mittels Profilieren hergestellt werden. Zusätzlich oder alternativ ist jedoch auch denkbar, dass weitere Herstellungs- und insbesondere Umformungsverfahren für die einzelnen Komponenten eingesetzt werden. Beispielsweise kann eine Umformung mittels Drückwalzen erfolgen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades bestehen die Abdeckschale, der Grundträger und/oder der Felgenring aus einem Material aufweisend Edelstahl, Aluminium, Magnesium, ein Mehrlagenmaterial und/oder einen faserverstärkten Kunststoff. Insbesondere können die Abdeckschale, der Grundträger und/oder der Felgenring die genannten Materialien nicht nur aufweisen, sondern aus diesen bestehen. Die Materialien ermöglichen eine optimale Anpassung an die jeweiligen Anforderungen der Komponenten, insbesondere in Hinblick auf die Steifigkeit bei variablem Design. Ist ein Mehrlagenmaterial, insbesondere ein metallisches

Mehrlagenmaterial, vorgesehen, wird dieses bevorzugt durch Walzplattieren hergestellt. Vorzugsweise ist primär die Abdeckschale aus diesen Materialien hergestellt. Für den Felgenring kommt neben Stahl insbesondere ein faserverstärkter Kunststoff in Betracht. Weitestgehend unabhängig vom Material kann die

Abdeckschale zudem zur weiteren Verbesserung der Oberflächeneigenschaften vorlackiert sein.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades ist die Abdeckschale, der Grundträger und/oder der Felgenring aus einem an die Beanspruchung lokal angepassten Halbzeug hergestellt, um maßgeschneiderte Bauteile und damit eine weiterhin verbesserte Steifigkeit bei geringem Gewicht und hoher Bauteillebensdauer bereitzustellen. Derartige an die Beanspruchung lokal angepasste Halbzeuge können insbesondere Bänder, beispielsweise„Tailored Strips" wie„TailorRolled Strips" oder „TailorWelded Strips", oder auch Bleche, beispielsweise„Tailored Blanks" wie „TailorWelded Blanks" oder„TailorRolled Blanks", sein, welche unterschiedliche Materialien, Materialeigenschaften und/oder Geometriebereiche, insbesondere Dickenbereiche, aufweisen. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Fahrzeugrades ist der Felgenring mit dem Grundträger und/oder der Abdeckschale im Bereich eines Tiefbetts des Felgenrings und/oder im Bereich eines Felgenhorns des Felgenrings miteinander verbunden. Eine Verbindung des Grundträgers oder der Abdeckschale im Bereich einer Schulter oder eines Felgenhorns des Felgenrings (Full-Face- oder Semi-Full-Face-Konzept) kann beispielsweise mehr Platz auf der Innenseite des Grundträgers bereitstellen, beispielsweise für eine Bremsvorrichtung. Eine weiter innen liegende Verbindung im Bereich eines Tiefbetts des Fahrzeugrades hingegen kann für die erforderliche Steifigkeit des Fahrzeugrades oder für ausreichend Platz für die Abdeckschale erforderlich sein.

Besonders bevorzugt erfolgt die Anbindung des Grundträgers an den Felgenring im Tiefbett der Felge. Die Anbindung der Abdeckschale an den Felgenring erfolgt hingegen bevorzugt im Bereich des Felgenhorns, da so eine vergleichsweise hohe Steifigkeit mit einer ansprechenden Optik, insbesondere kann hierdurch der

Raddurchmesser optisch vergrößert werden, kombiniert werden kann.

Gemäß einer zweiten Lehre der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe bei einem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades dadurch gelöst, dass der Grundträger mit der Abdeckschale verbunden wird und zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale bleibt.

Wie in Bezug auf das Fahrzeugrad ausgeführt, wird dadurch, dass der Grundträger mit der Abdeckschale verbunden wird, aber zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale bleibt, erreicht, dass im unmittelbaren Bereich der Aufnahmen kein Material der Abdeckschale vorhanden ist und in dem Bereich der Aufnahmen keine Materialdopplung des Materials von Grundträger einerseits und Abdeckschale andererseits entsteht. Bei der Montage des Fahrzeugrades, beispielsweise auf eine Nabe des Fahrzeugs, kann daher insbesondere erreicht werden, dass die

Anbindungsmittel zwar den Grundträger unmittelbar mit dem Fahrzeug verbinden, jedoch nicht die Abdeckschale. Die Abwesenheit der Abdeckschale im Bereich der Aufnahmen beeinflusst im Ergebnis die sichere Anbindung des Fahrzeugrades positiv, sodass im Ergebnis ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades angegeben werden kann, welches trotz eines geringen Gewichts und einer ausreichenden

Steifigkeit bei hoher Design-Flexibilität keinen Verspannkraftverlust besitzt. In Bezug auf die Verbindung zwischen der Abdeckschale und dem Grundträger und auch bezüglich einer Verbindung zwischen der Abdeckschale und dem Felgenring und/oder zwischen dem Grundträger und dem Felgenring wird auf die Ausführungen zum Fahrzeugrad verwiesen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der Grundträger für verschiedene Abdeckschalen identisch hergestellt. Somit können verschiedene Abdeckschalen verwendet werden, welche jedoch mit einem identischen Grundträger kompatibel oder kombinierbar sind. Dies führt zu einem effizienten

Herstellungsprozess, da für unterschiedlich gestaltete Fahrzeugräder lediglich die Abdeckschale angepasst wird und keine unterschiedlichen Werkzeuge für die

Herstellung des Grundträgers benötigt werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die

Abdeckschale aus einem Stahlblech, insbesondere mittels Tiefziehen, hergestellt.

Dadurch ergeben sich besonders vorteilhafte Steifigkeitseigenschaften bei geringem Gesamtgewicht des Fahrzeugrades, während ein effizientes Herstellungsverfahren verwendet wird, welches für die Massenfertigung geeignet ist. Auch der Grundträger und/oder der Felgenring können vorteilhaft aus Stahlblech hergestellt sein.

Insbesondere der Grundträger ist in diesem Fall auch mittels eines Tiefziehvorgangs hergestellt. In Bezug auf alternative Herstellungsverfahren und Materialien wird auf die Ausführungen zum Fahrzeugrad verwiesen.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst der Grundträger mit dem Felgenring und anschließend die Abdeckschale mit dem Grundträger und optional zusätzlich mit dem Felgenring verbunden. In einem alternativen Verfahren wird zunächst der Grundträger mit der Abdeckschale und anschließend der Felgenring mit dem Grundträger und optional zusätzlich mit der Abdeckschale verbunden. Durch die einzelne bzw. separate Fertigung des

Grundträgers, des Felgenrings und der Abdeckschale und dem anschließenden schrittweisen Zusammenbau wird die Herstellung des Fahrzeugrades einfach und effizient gestaltet. Insbesondere können durch die Verbindung der Abdeckschale mit dem Grundträger, während dieser zumindest im Bereich der Aufnahmen frei von der Abdeckschale bleibt, eine sichere Anbindung des herzustellenden Fahrzeugrades erzielt werden. In Bezug auf mögliche Verbindungsarten zwischen dem Grundträger, dem Felgenring und der Abdeckschale wird auf die Ausführungen zum Fahrzeugrad verwiesen.

Ebenso wird für mögliche Ausgestaltungen und Vorteile des Herstellungsverfahrens auf die Ausführungen zum Fahrzeugrad verwiesen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden nun im Zusammenhang mit den nachfolgend anhand einer Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigt Fig. 1 schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Fahrzeugrades,

Fig. 2 das Fahrzeugrad aus Fig. 1 frontal von der Außenseite gesehen, Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Fahrzeugrades in einer

perspektivischen Ansicht von der Außenseite gesehen und

Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines Fahrzeugrades in

perspektivischen Ansicht von der Außenseite gesehen. Fig. 1 zeigt schematisch ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugrades 1.

Dargestellt ist einerseits eine Abdeckschale 2 und andererseits ein Grundträger 4 zusammen mit einem Felgenring 6, welche bereits miteinander verbunden dargestellt sind. Die Abdeckschale 2 wird mit dem Verbund aus Grundträger 4 und Felgenring 6 zu dem dargestellten Fahrzeugrad 1 gefügt, wie durch die Pfeile angedeutet.

Die Abdeckschale 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel in Speichenbauweise ausgeführt und weist die gleich ausgebildeten Speichen 8 auf. In diesem Fall sind zehn Speichen vorgesehen, es kann jedoch auch eine andere Anzahl vorgesehen sein. Die Speichen 8 erstrecken sich im Wesentlichen in radialer Richtung, wobei die Speichen 8 an ihrem radial inneren Ende 8a mit einem ringförmigen Bereich 10a verbunden sind. Der ringförmige Bereich 10a begrenzt dabei eine mittige, runde Lochung 12. Der ringförmige Bereich dient als potentieller Anbindungsbereich der Abdeckschale 2 mit dem Grundträger 4. Die radial äußeren Enden 8b der Speichen 8 weisen zudem jeweils einen Anbindungsbereich auf, welche in diesem Fall zur Anbindung der Abdeckschale 2 an den Felgenring 6 dienen. Alternativ oder zusätzlich kann damit jedoch auch eine Anbindung an den Grundträger 4 vorgesehen sein. Die Speichen 8 weisen zudem jeweils eine Aussparung 14 auf, welche zu einer Gewichtsreduktion führen und zugleich einen gewünschten visuellen Eindruck hervorrufen können. Die Abdeckschale 2 ist zudem leicht Trichterförmig ausgebildet, die Abdeckschale 2 ist also in radial einwärtiger Richtung gesehen zur Innenseite des Fahrzeugrades 1 gebogen. Die Abdeckschale 2 ist in diesem Beispiel mittels Tiefziehen aus einem Stahlblech, beispielsweise Edelstahl, hergestellt. Es können aber auch alternative Metalle wie Aluminium oder Magnesium eingesetzt werden. Zudem können auch alternative Materialien wie ein walzplattiertes metallisches Mehrlagenmaterial oder ein faserverstärkter Kunststoff eingesetzt werden.

Der Grundträger 4 ist ebenfalls schalen- oder tellerförmig ausgebildet und ebenfalls in Speichenbauweise ausgeführt. Der Grundträger 4 weist in seinem mittigen Bereich einen Anbindungsbereich 16 auf, welcher zur Anbindung des Fahrzeugrades 1 an das Fahrzeug (nicht dargestellt) dient. Der Anbindungsbereich 16 weist eine mittige, runde Nabenöffnung 18 auf, welche auf eine Nabe des Fahrzeugs gesteckt werden kann. Um die Nabenöffnung 18 herum sind in diesem Fall fünf als Bolzenlöcher ausgeführte Aufnahmen 20 auf einem konzentrischen Kreis um die Nabenöffnung 18 herum und in gleichmäßigen Abständen angeordnet. Die Bolzenlöcher 20 können nicht dargestellte Anbindungsmittel in Form von Bolzen, Schrauben oder Stiften zur Anbindung an das Fahrzeug aufnehmen. Zwischen zwei Bolzenlöchern 20 ist jeweils ein weiteres Positionierungsloch 22 angeordnet, welche die Montage an das Fahrzeug erleichtern können. An den Anbindungsbereich 16 schließt sich in radial auswärtiger Richtung gesehen eine Versteifungswelle 24 in Form einer nach außen gewölbten Wulst an. Die Versteifungswelle 24 läuft ebenfalls konzentrisch um die Achse A des Fahrzeugrades 1 bzw. um die Nabenöffnung 18 des Grundträgers 4 herum. An diesen ringförmigen inneren Bereich des Grundträgers 4 schließen sich gleich ausgebildete Speichen 26 mit ihrem radial inneren Enden an. In diesem Fall sind genauso viele Speichen wie in der Abdeckschale 2 vorgesehen, es kann jedoch auch eine andere Anzahl vorgesehen sein. Die Speichen 26 erstrecken sich im Wesentlichen in radialer Richtung. Die radial äußeren Enden der Speichen 26 sind wiederum mit einem ringförmigen Bereich 28 verbunden, welcher zur Anbindung des Grundträgers 4 an den Felgenring 6 dient. Der Grundträger 4 ist in diesem Fall ebenfalls aus einem Stahlblech durch Tiefziehen gefertigt.

Der Felgenring 6 ist im Wesentlichen zylinderförmig mit einer Öffnung 30 ausgeführt, wobei der Grundträger bereits in der Öffnung 30 angeordnet ist. Das Profil des Felgenrings 6 weist insbesondere einen umlaufenden Felgenhorn 32 und ein umlaufendes Tiefbett 34 auf. Der Felgenring ist in diesem Fall aus profiliertem

Stahlblech hergestellt. Allerdings kann beispielsweise auch faserverstärkter

Kunststoff vorgesehen sein.

Nachdem der Grundträger 4 und der Felgenring 6 separat hergestellt wurden, ist der Grundträger 4 mit dem ringförmigen Bereich 28 mit dem Felgenring 6 im Bereich des Tiefbetts 34 verbunden worden. Beispielsweise kann der Grundträger 4 mit dem

Felgenring 6 verschweißt oder verlötet sein, beispielsweise mittels MAG-Schweißen oder mittels MIG-Löten. Alternativ oder zusätzlich kann jedoch auch ein Verkleben oder ein Einpressen durchgeführt werden.

Nach der Verbindung von Grundträger 4 und Felgenring 6 wird der Verbund mit der Abdeckschale 2 verbunden, sodass sich das in Fig. 1 dargestellte Fahrzeugrad 1 ergibt. Die Abdeckschale ist dabei von der Außenseite auf den Verbund aus Grundträger 4 und Felgenring 6 aufgebracht. Da die Lochung 12 der Abdeckschale 2 an die

Versteifungswelle 24 des Grundträgers 4 angepasst ist, endet die Abdeckschale 2 in radial einwärtiger Richtung gesehen mit dem ringförmigen Bereich 10a im Bereich der Versteifungswelle 24 des Grundträgers 4. Dadurch bleibt der Grundträger 4 im Anbindungsbereich 16 und somit im Bereich der Aufnahmen 20 frei von der

Abdeckschale 2. Dadurch, dass Grundträger 4 jedenfalls im Bereich der Aufnahmen 20 frei von der Abdeckschale 2 ist, ist im unmittelbaren Bereich der Aufnahmen 20 kein Material der Abdeckschale 2 vorhanden, sodass in diesem Bereich keine

Materialdopplung des Materials von Grundträger 4 und Abdeckschale 2 entsteht. Bei der Montage des Fahrzeugrades 1 werden die Anbindungsmittel (nicht dargstellt) zwar mit den Aufnahmen 20 im Grundträger 4 interagieren, jedoch nicht mit der Abdeckschale 2, sodass die Abdeckschale 2 nicht unmittelbar an der Anbindung des Fahrzeugrades 1 an das Fahrzeug beteiligt ist. Dadurch wird eine sichere Anbindung des Fahrzeugrades 1 an das Fahrzeug ermöglicht, da die notwendige Vorspannung durch die Anbindungsmittel durch die Abdeckschale 2 im Bereich der Aufnahmen 20 nicht negativ beeinflusst wird.

Alternativ kann die Abdeckschale 2 jedoch in ihrem mittigen Bereich 12 auch durchgängig gestaltet werden. Dann kann durch eine zumindest abschnittsweise

Beabstandung der Abdeckschale 2 von dem Grundträger 4 erreicht werden, dass der Grundträger 4 im Bereich der Aufnahmen 20 frei von der Abdeckschale 2 ist.

Bei einem alternativen Herstellungsverfahren kann auch zunächst die Abdeckschale 2 mit dem Grundträger 4 verbunden und anschließend der Verbund in den Felgenring 6 eingesetzt und mit diesem verbunden werden. Die Abdeckschale 2 ist in diesem Fall mit dem Grundträger 4 im ringförmigen Bereich 10a der Abdeckschale 2 verbunden. Zudem ist die Geometrie der Speichen 8 der Abdeckschale 2 jedenfalls abschnittsweise an die Geometrie der Speichen 26 des Grundträgers 4 angepasst. Dadurch ist es möglich die Abdeckschale 2 auch im Bereich der Speichen 8 mit dem Grundträger 4 zu verbinden. Beispielsweise ist die

Abdeckschale im Rand- oder Kantenbereich der Speichen 8 mit den Speichen 26 zumindest abschnittsweise verbunden. Weiterhin sind die Enden 8b der Speichen 8 der Abdeckschale an dem Felgenhorn 32 des Felgenrings 6 angepasst. Dadurch ist in diesem Bereich eine Verbindung der Abdeckschale 2 mit dem Felgenring 6 möglich. Die Verbindungen können beispielsweise mittels Schweißen, Löten, Kleben oder Einpressen realisiert sein, um nur einige Beispiele zu nennen.

Aufgrund der gegenseitigen Verbindungen zwischen Grundträger 4, Felgenring 6 und Abdeckschale 2 wird erreicht, dass sowohl der Grundträger 4 als auch die

Abdeckschale 2 eine Tragestruktur bilden und gemeinsam die Betriebslast des Fahrzeugreifens 1 tragen. Dadurch kann die Blechdicke des Grundträgers 4 im

Vergleich zu konventionellen Stahlrädern reduziert sein. Eine ausreichende Steifigkeit des Fahrzeugrades 1 ist gewährleistet, obwohl keine unmittelbare Anbindung der Abdeckschale 2 mittels der Anbindungsmittel erfolgt. Gleichzeitig wird jedoch durch den modularen Aufbau des Fahrzeugrades in Form von Grundträger 4 und

Abdeckschale 2 eine hohe Design-Vielfalt bzw. ein variables Design des Fahrzeugrades 1 erzielt. Die in diesem Beispiel möglichen Verbindungszonen der Abdeckschale zu dem

Grundträger und zu dem Felgenring sind in Fig. 2, welche das Fahrzeugrad aus Fig. 1 frontal von der Außenseite gesehen zeigt, noch einmal dargestellt. In den Bereichen 36 und 38 kann eine Verbindung der Abdeckschale 2 mit dem Grundträger 4 erfolgen, während in den Breichen 40 eine Verbindung der Abdeckschale 2 mit dem Felgenring erfolgen kann. Es können jedoch auch nur einzelne der Bereiche oder Teilbereiche zur Verbindung der Abdeckschale 2 verwendet werden. In den Fig. 3 und 4 sind ein zweites und ein drittes Ausführungsbeispiel eines

Fahrzeugrades bzw. 1" in einer perspektivischen Ansicht dargestellt. Die

Fahrzeugräder und 1" unterscheiden sich hauptsächlich durch die Abdeckschalen 2 und die Grundträger 4 von dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Fahrzeugrad 1. Der

Felgenring 6 ist jedoch gleich ausgebildet. Insofern wird im Folgenden lediglich auf die Unterschiede zu dem bereits beschriebenen Fahrzeugrad 1 eingegangen.

Die Abdeckschale 2 und der Grundträger 4 des in Fig. 3 gezeigten Fahrzeugrads 1' bestehen in diesem Fall jeweils aus fünf Speichen 8 bzw. 26. Die Speichen weisen keine Aussparungen 14 auf. Der Grundträger 4 aus Fig. 3 ist im Übrigen jedoch wie der Grundträger 4 des Fahrzeugrads 1 ausgebildet. Die Speichen 8 der Abdeckschale 2 sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 an ihren radial äußeren Enden 8b durch einen ringförmigen Bereich 10b verbunden, an den radial inneren Enden 8a der Speichen 8 ist kein ringförmiger Bereich vorgesehen. Die Abdeckschale 2 endet in radial einwärtiger Richtung gesehen mit ihren radial inneren Enden 8a der Speichen 8 im Bereich der Versteifungswelle 24 des Grundträgers 4, wobei sich die Speichen 8 in radial einwärtiger Richtung verjüngen. Im Ergebnis ist der Grundträger 4 wieder im Anbindungsbereich 16 und somit im Bereich der Aufnahmen 20 frei von der

Abdeckschale 2. Die Abdeckschale 2 bietet aufgrund des ringförmigen Bereichs 10b flexible Verbindungsmöglichkeiten mit dem Felgenring 6 am Felgenhorn 32.

Die Abdeckschale 2 und der Grundträger 4 des in Fig. 4 gezeigten Fahrzeugrads 1" bestehen ebenfalls aus fünf Speichen 8. Der Grundträger 4 aus Fig. 4 entspricht dem Grundträger 4 des Fahrzeugrades aus Fig. 3. Die Speichen 8 der Abdeckschale 2 sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sowohl an ihren radial inneren Enden 8a als auch an ihren radial äußeren Enden 8b durch jeweils einen ringförmigen Bereich 10a bzw. 10b verbunden. Dadurch wird eine erhöhte Steifigkeit der Abdeckschale 2 und damit des Fahrzeugrades 1" erreicht. Die Abdeckschale 2 endet in radial einwärtiger Richtung gesehen im Bereich der Versteifungswelle 24 des Grundträgers 4, sodass der Grundträger 4 wiederum im Anbindungsbereich 16 und somit im Bereich der

Aufnahmen 20 frei von der Abdeckschale 2 ist.

Auch bei den Fahrzeugrädern 1' und 1" wird erreicht, dass der Grundträger 4 und die Abdeckschale 2 gemeinsam eine Tragestruktur bilden und gemeinsam die Betriebslast des Fahrzeugreifens bzw. 1" tragen, wodurch insbesondere die Blechdicke des Grundträgers 4 im Vergleich zu konventionellen Stahlrädern reduziert werden kann.

Wie weiterhin durch einen Vergleich der Fahrzeugräder und 1" der Fig. 3 und 4 zu erkennen ist, kann für unterschiedliche Abdeckschalen 2 und damit unterschiedliche Designs der gleiche Felgenring 6 und insbesondere der gleiche Grundträger 4 verwendet werden. Es muss für ein anderes Design also lediglich die Abdeckschale 2 angepasst bzw. ausgetauscht werden.