Entlüftungseinheit für eine Vulkanisationsform eines Fahrzeugluftreifens

Die Erfindung betrifft eine Entlüftungseinheit für eine Vulkanisationsform eines

Fahrzeugluftreifens mit einer zentralen Mittellängsachse, einem in eine Entlüftungsbohrung der Vulkanisationsform einpressbaren zylindrischen Gehäuse und einem im Gehäuse positionierten und gegenüber diesem beweglichen Ventileinsatz mit einem Ventilschaft, welcher einen Basisabschnitt aufweist, welcher an seinem einen Ende einen durch eine Öffnung im Gehäuseboden geführten und vom Gehäuse gehaltenen Endabschnitt aufweist, an seinem anderen Ende einen Ventilteller trägt und ferner von einer Schraubendruckfeder umgeben ist, welche mit ihrem einen Ende am Gehäuse und mit ihrem anderen Ende am Ventilteller abgestützt ist, wobei der vom Gehäuse gehaltene Endabschnitt des

Ventilschaftes durch einen entlang der zentralen Mittellängsachse verlaufenden Schlitz zweigeteilt ist und als Vorsprünge ausgebildete Endabschnittteile aufweist, wobei jeder Vorsprung an seiner breitesten Stelle einen Bund, ferner eine vom Bund zum

Basisabschnitt und eine vom Bund zum Schaftende verlaufende, den Vorsprung jeweils verjüngende Schrägfläche aufweist.

Es ist bekannt und üblich, dass sich in Vulkanisationsformen für Fahrzeugluftreifen, insbesondere für Personenkraftwagen, im Durchschnitt etwa 4500 Entlüftungsbohrungen mit gleich vielen, in diese eingesetzten Entlüftungseinheiten befinden. Die

Entlüftungseinheiten enthalten Ventileinsätze, deren Ventilteller bei eingeformten

Reifenrohling die Entlüftungsbohrungen verschließen und das Entstehen von

Gummiaustrieben während der Vulkanisation des Reifens zumindest weitgehend verhindern. Während des Einformens des Reifenrohlings sind die Ventileinsätze geöffnet, die Ventilteller stehen an der Forminnenseite ein wenig über, sodass die erforderliche Entlüftung während des Einformens des Reifenrohlings stattfinden kann. Eine

Entlüftungseinheit der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus der EP 0 774 333 Bl bekannt. Der Gehäuseboden ist mittig mit einer runden Öffnung versehen, durch welche der durch einen Schlitz geteilte Endabschnitt des Ventilschaftes beim Einsetzen des

Ventilschaftes durchgedrückt werden muss. Das Einsetzen sowie ein etwaiges Entfernen des Ventilschaftes erfordern bei dieser bekannten Ausführung relativ hohe Kräfte. Es besteht daher ein erhöhtes Risiko, dass der Ventilschaft während der Montage oder Demontage zerbricht, sodass, falls dies unbemerkt bleibt, der Vulkanisationsprozess mit nicht funktionsfähigen Ventilschäften in den Entlüftungseinheiten durchgeführt wird. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass sich die Position des bereits eingepressten

Gehäuses bei einem Tausch des Ventilschaftes in Folge der hohen Kräfte ändert. Dies ist unerwünscht und kann lokal zu Gummiaustrieben im Laufstreifen führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Zerbrechen des Ventilschaftes während seiner Montage oder Demontage am Gehäuse sowie die erwähnte Änderung der Position des Gehäuses in der Entlüftungsbohrung durch zu hohe Kräfte zu verhindern. Gelöst wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die Öffnung im

Gehäuseboden einen zentralen, an den Durchmesser des Basisabschnittes des

Ventilschaftes angepassten Öffnungsabschnitt aufweist, wobei im Gehäuseboden oberhalb und unterhalb des Öffnungsabschnittes je eine die Öffnung verbreiternde

Schrägfläche ausgebildet ist.

Gemäß der Erfindung gleitet der Endabschnitt des Ventilschaftes sowohl bei seiner Montage als auch bei seiner Demontage entlang einer Schrägfläche, beim Montieren entlang der oberhalb des Öffnungsabschnittes vorgesehenen Schrägfläche, bei der

Demontage entlang jener unterhalb des Öffnungsabschnittes, sodass sich die beiden Endabschnittteile nicht mehr abrupt auf einander zubewegen müssen, wenn sie die Öffnung im Gehäuseboden passieren. Sowohl die Montage als auch die Demontage des

Ventilschaftes erfolgen daher mit einem Kräfteverlauf, der einen Bruch des Ventilschaftes wirkungsvoll verhindert. Die im Gehäuseboden oberhalb des Öffnungsabschnittes vorgesehene Schrägfläche bewirkt außerdem ein Zentrieren des Ventilschaftes, was ebenfalls dazu beiträgt, einen Bruch desselben zu verhindern. Die Erfindung ermöglicht es zudem, die Ventilschäfte mittels entsprechender Einrichtungen, beispielsweise pneumatischer Montageeinrichtungen, automatisch zu montieren.

Weitere bevorzugte Ausführungen der bei der Montage und der Demontage des

Ventilschaftes zusammenwirkenden Schrägflächen an den Endabschnittteilen des

Ventilschaftes und am Gehäuseboden im Bereich der Öffnung unterstützen das Zentrieren des Ventilschaftes und eine bezüglich des Kraftverlaufes optimierte Montage bzw.

Demontage des Ventilschaftes und sind Gegenstand der Unter anspräche.

Gemäß einer diesbezüglichen Maßnahme verläuft die unterhalb des Öffnungsabschnittes vorgesehene Schrägfläche unter einem Winkel von 30° bis 60°, insbesondere von etwa 45°, zur Mittellängsachse.

Die oberhalb des Öffnungsabschnittes vorgesehene Schrägfläche verläuft bevorzugt unter einem Winkel von 30° bis 70°, insbesondere von etwa 60°, zur Mittellängsachse.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung verlaufen die an den Endabschnittteilen des Ventilschaftes jeweils vom Bund zum Basisabschnitt verlaufenden Schrägflächen unter einem Winkel von 30° bis 60°, insbesondere von 45°, zur Mittellängsachse verlaufen. Besonders bevorzugt ist ein Ausführung, bei welcher der Winkel der zum Basisabschnitt verlaufenden Schrägflächen dem Winkel der unterhalb des Öffnungsabschnittes

verlaufenden Schrägfläche entspricht.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden nun anhand der Zeichnung näher beschrieben. Dabei zeigen

Fig. la und lb schematisch Schnittdarstellungen eines Teilbereiches eines Formsegmentes einer Vulkanisationsform,

Fig. 2 einen Längsschnitt einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäß ausgeführten Entlüftungseinheit, Fig. 3a und Fig. 4 Schnittdarstellungen einzelner Bestandteile der Entlüftungseinheit gemäß Fig. 2, Fig. 3b eine Variante der Fig. 3a und Fig. 5 und Fig. 6 Ausführungsvarianten der Ausgestaltung eines Ventiltellers.

Fig. la und lb zeigen Schnittdarstellungen eines Teiles eines Formsegmentes 1 einer Vulkanisationsform, die, wie es üblich ist, durch den den Laufstreifenbereich formenden Teil radial in eine Anzahl von Formsegmenten, wobei insbesondere zwischen sieben und dreizehn Formsegmente vorgesehen sind, geteilt ist. Die Schnitte durch das Formsegment 1 zeigen ferner eine Anzahl von Längsschnitten durch Entlüftungsbohrungen 2, welche in radialer Richtung orientiert sind und bei der gezeigten Ausführung an der

Formsegmentinnenseite la jeweils einen Abschnitt 2a mit einem größeren Durchmesser aufweisen. In jedem Abschnitt 2a ist eine Entlüftungseinheit 3 eingesetzt. Die

Entlüftungseinheiten 3 sind in der in Fig. la gezeigten Darstellung - ohne eingeformten Reifenrohling - sämtlich geöffnet, wobei Feder beaufschlagte Ventilteller 4 etwas über die Formsegmentinnenseite la überstehen und in die Vulkanisationsformkaverne ragen. Fig. lb zeigt in analoger Darstellungsweise zu Fig. la den Moment, wo gegen Ende des

Einformens eines Reifenrohlings sein den Laufstreifen 5 abformender Teil mit der

Formsegmentinnenseite la in Kontakt gekommen ist, sodass der rohe Laufstreifen 5 die Ventilteller 4 in die in Fig. lb gezeigte geschlossene Stellung gedrückt haben.

Fig. 2 zeigt in der gleichen Schnittebene wie die Figuren la und lb in vergrößerter Darstellung eine einzelne Entlüftungseinheit 3, welche ein Gehäuse 6, einen Ventileinsatz 7 aus einem Ventilschaft 8 und dem bereits erwähnten Ventilteller 4 sowie eine

Schraubendruckfeder 9, welche den Ventilschaft 8 umgibt und mit ihrem einen Ende am Gehäuse 6 und mit ihrem anderen Ende an der Unterseite des Ventiltellers 4 abgestützt ist. Die Entlüftungseinheit 3 weist eine in ihrer Längserstreckung - diese entspricht in

Formsegmenten , die den Laufstreifen ausformen der radialen Richtung im Reifen - verlaufende Mittellängsachse a auf, bezüglich welcher die meisten Bestandteile der

Entlüftungseinheit 3 rotationssymmetrisch ausgeführt sind. Die Mittellängsachse a der Entlüftungseinheit 3 ist daher gleichzeitig die Mittellängsachse a des Gehäuses 6 und des Ventileinsatzes 7.

In der nachfolgenden detaillierten Beschreibung einzelner Bestandteile der

Entlüftungseinheit 3 wird die Ausgestaltung dieser Bestandteile in Bezug auf ihre

Einbaulage im Formsegment 1 bzw. der Position in den Figuren betrachtet, dies betrifft beispielsweise Bezeichnungen wie außen bzw. oben und innen. Die dargestellte

Entlüftungseinheit ist beispielhaft eine Entlüftungseinheit mit einem Durchmesser von 3,2 mm, daher eine Entlüftungseinheit für Vulkanisationsformen für PKW-Reifen.

Üblicherweise können Entlüftungseinheiten einen Durchmesser (an die Entlüftungsbohrung angepasster Durchmesser) von 2 mm bis 5 mm aufweisen.

Das in Fig. 3a und 3b separat dargestellte Gehäuse 6 ist im Wesentlichen eine zylindrische Hülse mit einem über den Großteil seiner Erstreckung entlang der Mittellängsachse a konstanten inneren Durchmesser di . Das Gehäuse 6 weist an seiner Außenseite einen inneren Abschnitt 6a auf, welcher bis zum innenseitigen Ende des Gehäuses 6 reicht und eine Länge k besitzt, die mindestens 35% der Gehäuselänge 1 beträgt. Der Abschnitt 6a weist einen Außendurchmesser d ₂ auf, welcher um mindestens 0,3 mm, insbesondere um bis zu 0,5mm, geringer ist als der Innendurchmesser des Bohrungsabschnittes 2a. Bei beiden Ausführungsvarianten geht der innere Abschnitt 6a über eine das Gehäuse 6 umlaufende Schrägfläche 6c in einen weiteren Abschnitt 6b über. Der weitere Abschnitt 6b erstreckt sich bei der in Fig. 3a gezeigten Ausführung bis zum äußeren bzw. oberen Ende des Gehäuses 6. Bei der in Fig. 3b gezeigten Ausführung schließt an das obere Ende des Gehäuses 6 ein schmaler Randabschnitt 6 ₁ an, welcher vom Abschnitt 6b durch einen am Gehäuse 6 umlaufenden, im Querschnitt nutartig ausgestalteten schmalen Abschnitt 6d getrennt ist, wobei der Außendurchmesser des Abschnittes 6d insbesondere dem

Außendurchmesser d ₂ des inneren Abschnittes 6a entspricht. Der Randabschnitt 6 _! weist eine Länge l i von mindestens 1,0 mm auf. Sowohl der Abschnitt 6b (Fig. 3a, Fig. 3b) als auch der Randabschnitt 6b _! (Fig. 3b) weisen einen Außendurchmesser d ₃ auf, welcher um 0,3 mm bis 0,5 mm größer ist als der Außendurchmesser des Abschnittes 6a und an den Innendurchmesser des Abschnittes 2a der Entlüftungsbohrung 2 derart angepasst ist, dass der Abschnitt 6b (Fig. 3a) bzw. dieser und der Randabschnitt 6bi (Fig. 3b) in die

Entlüftungsbohrung 2 eingepresst werden kann bzw. können. Der Abschnitt 6b bzw. die Abschnitte 6b und 6bi erstreckt sich bzw. erstrecken sich insgesamt über eine Länge lb (Fig. 3a) bzw. lb + lbi (Fig. 3b) von 30% bis 45 der Gehäuselänge 1. Das Gehäuse 6 kann ferner mehr als zwei Abschnitte aufweisen, deren Außendurchmesser in der erwähnten Weise an den Innendurchmesser der Entlüftungsbohrung 2 angepasst ist. Die am Gehäuse 6 zwischen dem inneren Abschnitt 6a und dem anschließenden Abschnitt 6b außenseitig umlaufende Schrägfläche 6c verläuft zur Außenseite des Abschnittes 6b bzw. zur Mittellängsachse a unter einem Winkel αι von 10° bis 60°, insbesondere von 15° bis 45°. Die Breite bi der Schrägfläche 6c beträgt beispielsweise in der Größenordnung von 0,20 bis 0,30 mm.

Eine weitere Schrägfläche 10 mit Neigung nach innen ist außenseitig am inneren Ende des Gehäuses 6 ausgebildet. Die Schrägfläche 10 ist eine Art Fase an der Gehäusekante und verläuft zur Außenseite des Abschnittes 6a bzw. zur Mittellängsachse a unter einem konstanten Winkel a ₂ , welcher 10° bis 60°, insbesondere 15° bis 45°, beträgt. Die

Schrägfläche 10 ist sehr schmal, ihre Breite b ₂ beträgt in der Größenordnung von 0,15 bis 0,20 mm.

Am äußeren, der Formsegmentinnenseite la zugewandten Endbereich ist das Gehäuse 6 innenseitig mit einer kegelstumpfförmigen Verbreiterung 11 versehen, die an die

Ausgestaltung des Ventiltellers 4, welcher, wie es beispielsweise Fig. 2 zeigt, ebenfalls kegelstumpfförmig gestaltet ist, angepasst ist. Die Verbreiterung 11 wird demnach von einer innenseitig am Rand des Gehäuses 6 umlaufenden Schrägfläche I Ia gebildet, die zur Mittellängsachse a unter einem Winkel a ₃ von 10° bis 45°, vorzugsweise 15° bis 30°, insbesondere 22°, verläuft. Die Breite b ₃ der Schrägfläche I Ia beträgt in der

Größenordnung von 0,5 mm.

An dem der kegelstumpfförmigen Verbreiterung 11 gegenüberliegenden Endbereich des Gehäuses 6 befindet sich ein Gehäuseboden 12, welcher eine mittige kreisrunde Öffnung 13 mit einem zentralen schmälsten Öffnungsabschnitt 13a aufweist, dessen

Innendurchmesser d ₄ kleiner ist als der Innendurchmesser di des Gehäuses 6 und von einem schmalen Ring umlaufen ist. Oberhalb und unterhalb des Öffnungsabschnittes 13a ist die Öffnung 13 mittels je einer Schrägfläche 14, 15 verbreitert. Die außenseitig am

Gehäuseboden 12 verlaufende Schrägfläche 15 verläuft unter einem Winkel von a ₄ von 30° bis 60°, insbesondere von etwa 45°, zur Mittellängsachse a. Gehäuseinnenseitig bildet die zweite Schrägfläche 14 bei der gezeigten Ausführung eine Übergangsfläche zur

Gehäuseinnenwand und verläuft unter einem Winkel a ₅ von 30° bis 70°, insbesondere in der Größenordnung von 60°, zur Mittellängsachse a. Die Höhe hi des Gehäusebodens 12 parallel zur Mittellängsachse a beträgt in der Größenordnung von 0,4 mm bis 0,6 mm. Der Ventileinsatz 7 wird nun anhand der Figuren 2 und 4 näher beschrieben. Fig. 4 zeigt den Ventilschaft 8, welcher sich aus einem über den Großteil seiner Erstreckung

verlaufenden, zylindrischen Basisabschnitt 8a mit einem konstanten Durchmesser, einem der Formsegmentinnenseite la zugewandten Endabschnitt 8b, auf welchem sich der Ventilteller 4 befindet, und einem der Formsegmentinnenseite abgewandten

Endabschnitt 8c zusammensetzt. Der Endabschnitt 8b weist einen an den Ventilteller 4 anschließenden, zylindrischen Halteabschnitt 16a auf, welcher eine Höhe h ₂ von 1,0 mm bis 1 ,5 mm aufweist und dessen Durchmesser d ₅ größer ist als der Durchmesser d ₆ des Basisabschnittes 8a und an den Innendurchmesser der Schraubendruckfeder 9 derart angepasst ist, dass diese auf den Halteabschnitt 16a fest aufgesteckt werden kann und sich innenseitig am Ventilteller 4 abstützt. Wie Fig. 2 zeigt weist die Schraubendruckfeder 9 an ihrem auf den Halteabschnitt 16a aufsteckbaren Ende zumindest zwei eng beabstandete Windungen 9a auf, deren gegenseitiger Abstand im entspannten Zustand der

Schraubendruckfeder 9 höchsten der Hälfte, insbesondere höchstens einem Drittel, des gegenseitigen Abstandes der sonstigen Windungen entspricht. Eine solche

„Doppelwindung" kann auch am zweiten Ende der Schraubendruckfeder 9 vorgesehen sein. Der Durchmesser d ₆ des Basisabschnittes 8a ist an den Innendurchmesser d ₄ des

Öffnungsabschnittes 13a im Gehäuseboden 12 angepasst. Der Durchmesser d ₆ des

Basisabschnittes 8a ist um mindestens 0,3 mm kleiner als der Innendurchmesser der Schraubendruckfeder 9. Zwischen dem Basisabschnitt 8a und dem Halteabschnitt 16a befindet sich ein Zentrierabschnitt 16b, welcher eine am Endabschnitt 8b umlaufende Schrägfläche ist, und zur zentralen Mittellängsachse a unter einem Winkel ß i von 10° bis 20°, insbesondere in der Größenordnung von 15°, verläuft.

Der zweite Endabschnitt 8c ist mittig durch einen entlang der Mittellängsachse a und in den Basisabschnitt 8a hineinreichenden Schlitz 17 zweigeteilt. Der Schlitz 17 gestattet ein Zusammendrücken bzw. Aufeinanderzubewegen der beiden Endabschnittteile 18a, 18b, sodass der Ventilschaft 8 durch die Engstelle bzw. die Öffnung 13 im umlaufenden Vorsprung 12 des Gehäuses 6 durchgeführt und derart am Gehäuse 6 befestigt werden kann. Jeder Endabschnittteil 18a, 18b bildet einen Vorsprung, welcher gemäß der zylindrischen Schaftform jeweils insgesamt gerundet ist. An seiner breitesten Stelle weist jeder Vorsprung einen Bund 19a auf, welcher über eine Schrägfläche 19b an den

Basisabschnitt 8a anschließt. Die Schrägfiächen 19b verlaufen unter einem Winkel ß ₂ von 30° bis 60°, insbesondere von 45°, zur Mittellängsachse a, wobei der Winkel ß ₂ vorzugsweise dem Winkel a ₄ der Schrägfiäche 15 bei der Öffnung 13 im Gehäuseboden 12 des Gehäuses 6 entspricht, sodass sich, wie Fig. 2 zeigt, bei eingesetztem Ventilschaft 8 die Schrägfiäche 19b an der Schrägfiäche 15 des Gehäuses 6 abstützt. Die

Endabschnittteile 18a, 18b verjüngen sich in Richtung zum Schaftende und weisen außenseitig Schrägfiächen 19c auf, die jeweils unter einem Winkel ß ₃ von 15° bis 25°, insbesondere von 20°, zur Mittellängsachse a verlaufen und eine Einführhilfe beim

Einsetzen des Ventilschaftes 8 in das Gehäuse 6 bilden. Wie Fig. 2 zeigt, befinden sich bei im Gehäuse 6 eingesetztem Ventilschaft 8 die Endabschnitte 18a, 18b unterhalb der Öffnung 13.

Zum Zusammenbauen der Entlüftungseinheit 3 wird die Schraubendruckfeder 9 über dem Ventilschaft 8 positioniert und der Ventilschaft 8 wird unter Zusammendrücken der beiden Endabschnittteile 18a, 18b durch die mittige Öffnung 13 im Vorsprung 12 des Gehäuses geführt und derart am Gehäuse 6 befestigt. Die Schrägfiächen 14 oberhalb des

Öffnungsabschnittes 13a sowie die Schrägflächen 19c am Ventilschaft 8 ermöglichen ein Einsetzen unter geringem Kraftaufwand. Bei der in Fig. 2 und Fig. 4 gezeigten Ausführung ist der Ventilteller 4 mit einer ebenen äußeren Oberfläche ausgeführt. An der Oberfläche des Ventiltellers kann jedoch zumindest eine Erhebung und/oder zumindest eine Vertiefung ausgebildet sein, wobei ein etwaiger Oberflächenbereich außerhalb der Erhebung oder Vertiefung eben bleibt. Die Höhe der Erhebung bzw. von Erhebungen, in vertikaler Richtung gegenüber einer den kreisförmigen Rand des Ventiltellers enthaltenden Ebene, sollte vorzugsweise höchsten dem Hub des Ventilschaftes 8 entsprechen. Erhebungen und Vertiefungen können nahezu beliebig gestaltet sein, wobei vorzugsweise die Vertiefung(en) oder Erhebung(en) bezüglich zumindest einer Ebene, welche die zentrale Mittellängsachse a enthält, symmetrisch angeordnet oder ausgebildet ist bzw. sind. Erhebungen oder Vertiefungen können quaderförmig, in Draufsicht sternförmig oder kreisförmig und dergleichen ausgestaltet sein. Erhebungen weisen entweder eine gerundete Oberfläche oder eine äußere Oberfläche auf, die parallel zu der den kreisförmigen Rand des Ventiltellers enthaltenden Ebene verläuft. Fig. 5 und Fig. 6 zeigen bevorzugte Ausführungsvarianten von Ventiltellern 4', 4" anhand eines Teilbereiches des Endabschnittes 8a des Ventilschaftes 8. Der Ventilteller 4' gemäß Fig. 5 weist als Erhebung eine Wölbung der gesamten Oberfläche 4'a des Ventiltellers 4' nach außen auf, der Ventilteller 4" gemäß Fig. 6 weist als Vertiefung eine Wölbung der gesamten Oberfläche 4"a nach innen auf. Die Wölbungen können kugelabschnittförmig ausgebildet sein, wobei die Höhe h ₃ bzw. Tiefe des Kugelabschnittes, gegenüber der den kreisförmigen Rand des Ventiltellers enthaltenden Ebene höchstens 30% des Radius der zugrundeliegenden Kugel entspricht und höchstens 0,50 mm beträgt.

Zum einen kann durch eine Erhebung oder mehrere Erhebungen am Ventilteller das Bewegen des Ventiltellers in seine geschlossene Stellung unterstützt werden, zum anderen können durch Erhebungen und/oder Vertiefungen am Ventilteller gezielt lokale

Vertiefungen oder Erhebungen am Laufstreifen des Reifens ausgebildet werden, die optisch als weniger störend empfunden werden als die Abdrücke von Ventiltellern mit ebener Oberfläche. Die Entlüftungseinheit 3 lässt sich auf eine präzise und einfache Weise in den Abschnitt 2a der Entlüftungsbohrung 2 des Formsegmentes 1 einsetzen. Nachdem nur der äußere Abschnitt 6a des Gehäuses 6 in die Entlüftungsbohrung 2 eingepresst wird, wird das Gehäuse 6 mit seinem dünneren Abschnitt 6b in der Entlüftungsbohrung 2 positioniert. Die Schrägfläche 10 am unteren Ende des Abschnittes 6b unterstützt ein einfaches Einsetzen in die Bohrung 2. Dadurch wird es möglich, das Gehäuse 6 auch maschinell einzusetzen ohne eine perfekte Ausrichtung der Vorrichtung, z.B. eines Roboters, zur Bohrung zu haben. Durch den längeren dünneren Abschnitt 6b wird das Gehäuse 6 in der Bohrung 2 vorjustiert und steht im Wesentlichen parallel zur Bohrungsachse, wenn die Schrägfläche 6c mit dem Bohrungsrand in Berührung kommt. Jetzt wird das Gehäuse 6 exakt zentriert und gerade gerichtet, damit das Gehäuse 6 dann parallel zur Bohrungsachse eingebracht wird ohne den Bohrungsrand zu beschädigen oder asymmetrisch aufzuweiten. Es wird daher nicht nur eine besonders exakte Positionierung der Entlüftungseinheit 3 in der Entlüftungsbohrung 2 ermöglicht, sondern es ist auch der Kraftaufwand deutlich verringert. Grundsätzlich kann die Entlüftungseinheit 3 komplett aus ihren Teilen zusammengesetzt sein, bevor sie in die Entlüftungsbohrung eingebracht wird. Es ist jedoch auch möglich, zuerst das Gehäuse 6 in die Entlüftungsbohrung 2 einzubringen und dann die weiteren Teile im Gehäuse 6 zu positionieren.

Bezugsziffernliste

1 Formsegment la Formsegmentinnenseite

2 Entlüftungsbohrung

2a Abschnitt

3 Entlüftungseinheit

4. 4', 4" Ventilteller

5 Laufstreifen

6 Gehäuse

6bi Randabschnitt

6a, 6b Abschnitt

6c Schrägfläche

6d Abschnitt

7 Ventileinsatz

8 Ventilschaft

8a Basisabschnitt

8b, 8c Endabschnitt

9 Schaubendruckfeder

9a Windung

10 Schrägfläche

11 Verbreiterung

Ha Schrägfläche

12 Gehäuseboden

13 Öffnung

13a Öffnungsabschnitt

14. 15 Schrägfläche

16a Halteabschnitt

6b Zentrierabschnitt 7 Schlitz 18a, 18b .Endabschnittteil

19a .Bund

19b, 19c .Schrägfläche a .Mittellängsachse bi, b ₂ , b ₃ Breite

di, d ₂ , d ₃ , d ₄ , d ₅ , d ₆ Durchmesser 1 Gehäuselänge la, lb, lbl Länge

αι, a ₂ , a ₃ , 0(4, a ₅ Winkel (Gehäuse) ßi , ß ₂ , ß ₃ Winkel (Schaft)

Tiefe