Die gegenständliche Erfindung betrifft einen Vertikalförderer mit einem endlosen Fördergurt an dem in Längsrichtung des Fördergurtes verteilt an beiden Seiten eine Vielzahl von Trag- rollen drehbar gelagert angeordnet sind, wobei die Tragrollen zur Führung des Fördergurtes entlang einer Förderstrecke zumindest abschnittsweise an Tragelementen abrollen.

Stetigförderer, beispielsweise Förderbänder, sind für den Materialtransport hinlänglich be- kannt. Bei solchen Stetigförderern wird ein endloser Fördergurt über Umlenkrollen geführt, wobei zwischen den beiden Umlenkrollen üblicherweise eine Vielzahl von Tragrollen ange- ordnet sind, um den Fördergurt, entweder der Obergurt und gegebenenfalls auch der Unter- gurt, zu unterstützen. Der Obergurt bezeichnet üblicherweise den Teil des Fördergurtes auf dem das zu fördernden Material zu liegen kommt, während der Untergurt üblicherweise den Teil des Fördergurtes im Bereich der Rückführung bezeichnet. Es gibt allerdings auch Stetig- förderer, bei denen auch am Untergurt Material gefördert wird. Zumindest je eine Umlenkrol- le ist in einer Beladestation und in einer Entladestation angeordnet, zwischen denen das Material gefördert wird.

Es sind auch Stetigförderer mit einem umlaufenden Fördergurt bekannt, bei denen am För- dergurt Tragrollen drehbar gelagert angeordnet sind, wobei die Tragrollen an Tragseilen ab- rollen, die zwischen zwei Endpunkten der Förderstrecke des Stetigförderers gespannt sind. Der Vorteil bei solchen Anlagen ist darin zu sehen, dass mit den Tragseilen sehr große Spannweiten realisierbar sind und damit entlang der Förderstrecke nur wenige Stützen für die Tragseile benötigt werden. Auch bei solchen Stetigförderern wird der Fördergurt in den Endstationen über Umlenkrollen geführt. Beispiele für solche Stetigförderer können der EP 1 538 1 12 B1 , der EP 1 338 531 B1 oder der EP 2 030 919 B1 entnommen werden.

Oftmals ist es in Förderanwendungen auch erforderlich eine Höhendifferenz zu überwinden. Bei großen Höhendifferenzen kommen dabei insbesondere Vertikalförderer zur Anwendung, bei denen der Fördergurt im Wesentlich vertikal angeordnet ist, weil diese eine geringe Grundfläche benötigen. Solche Vertikalförderer mit sehr großen Förderhöhen im Bereich von einigen hundert Metern kommen beispielsweise im Bergwerksbereich zum Einsatz, um Ma- terial aus dem Bergwerk an die Oberfläche zu fördern. Kleinere Förderhöhen sind beispiels- weise bei Umschlageinrichtungen, beispielsweise Schiffsentladevorrichtungen in einem Ha- fen, anzutreffen. Bei solchen Vertikalförderern kann auch in beide Richtungen gefördert wer- den, beispielsweise bei Umschlageinrichtungen für Güter oder Materialien.

Ein Beispiel für einen Vertikalförderer ist US 5,392,897 A zu entnehmen, die einen Vertikal- förderer zeigt, bei dem zwei Fördergurte verwendet werden, die einander zugewandt ange- ordnet sind, sodass sich die beiden Obertrume im vertikalen Förderabschnitt berühren. Das zu fördernde Material wird zwischen den beiden Obertrumen eingeschlossen und damit ver- tikal nach oben gefördert. Hierfür ist ein Obertrum über Stützrollen zickzack-förmig geführt, wobei die Stützrollen kettenförmig miteinander verbunden sind. Wenn diese kettenförmige Anordnung in Längsrichtung gespannt wird, dann wird dadurch das zughörige Obertrum ge- gen das gegenüberliegende Obertrum gepresst, um das zu fördernde Material sicher zwi- schen den beiden Obertrumen zu halten.

Aus der EP 1 102 715 B1 ist ein Vertikalförderer bekannt, mit einem Fördergurt, an dem eine Vielzahl von Tragorganen zur Aufnahme eines Fördergutes befestigt ist. Der Fördergurt selbst besteht aus einer Anzahl von Zugorganen und einer Anzahl von Führungsseilen und wird über eine Anzahl von Umlenkscheiben und Führungsseilscheiben geführt. Aufgrund der mitunter sehr großen Länge des Fördergurtes im vertikalen Bereich, ist eine horizontale Aus- lenkung (in dieser Richtung hat der Fördergurt praktisch keine Steifigkeit) möglich und prob- lematisch. Dabei kann es zu Schwingungen des Fördergurtes kommen und der Fördergurt kann auch Teile des Schachtes, in dem dieser angeordnet ist, berühren, was zu Beschädi- gungen am Fördergurt oder am Schacht führen kann. Nicht zuletzt kann durch solche Schwingungen auch gefördertes Material aus dem Fördergurt herausfallen und im Schacht nach unten fallen, was ebenfalls zu Beschädigungen und Anlagenstillständen führen könnte. Im vertikalen Förderbereich sind daher in der EP 1 102 715 B1 Führungsseilscheiben und ein Führungsgehäuse vorgesehen, um eine horizontale Auslenkung des Fördergurtes zu vermeiden.

Bei derartigen Vertikalförderern wird unter Umständen ein sehr tiefer vertikaler Schacht be- nötigt, in dem der Vertikalförderer angeordnet wird. Je größer die notwendige Grundfläche des vertikalen Schachts wird, umso aufwendiger ist jedoch dessen Herstellung, beispielswei- se durch Bohren des Schachtes. Wenn im Schacht nun Wartungsteile, wie beispielsweise Führungselemente wie in der EP 1 102 715 B1 beschrieben, angeordnet werden müssen, dann müssen diese natürlich für Wartungspersonal zugänglich sein, was den Aufwand für einen solchen Vertikalförderer erheblich erhöht. Abgesehen von der relativ aufwendigen Wartung solcher Führungselemente, ist deshalb von vornherein auch ein größerer Schacht erforderlich.

Es ist daher die Aufgabe der gegenständlichen Erfindung einen Vertikalförderer anzugeben, der auch in einem Schacht mit möglichst kleiner Querschnittsfläche angeordnet werden kann und der möglichst einfach zu warten ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in einem vertikalen Förderbe- reich des Vertikalförderers an beiden Seiten des Obergurtes und/oder des Untergurtes des Fördergurtes jeweils eine Anzahl von vertikalen Stützelementen angeordnet ist, dass be- nachbarte erste und zweite Tragrollen am Fördergurt um einen Querversatz versetzt zuei- nander angeordnet sind und die ersten und zweiten Tragrollen an der Anzahl von Stützele- menten abrollen, sodass der Fördergurt im vertikalen Förderabschnitt beim Abrollen der ers- ten und zweiten Tragrollen an der Anzahl der Stützelemente in Richtung des Querversatzes auslenkt und die erste und zweite Tragrolle dadurch gegen die Anzahl der Stützelement drückt. Durch den Querversatz von Tragrollen wird der Fördergurt (Obergurt oder Untergurt) ausgelenkt, wodurch die versetzten Tragrollen gegen die Anzahl der Stützelemente gedrückt werden. Damit ergibt sich eine sichere Führung des Fördergurtes im vertikalen Förderab- schnitt an der Anzahl der Stützelemente, womit auch sehr große Höhendifferenzen im Be- reich von einigen hundert Metern realisiert werden können. Der besondere Vorteil dieser Ausführung liegt jedoch darin, dass im vertikalen Förderabschnitt lediglich die Stützelemente angeordnet werden müssen, womit im vertikalen Förderabschnitt praktisch keine Wartungs- teile, die alle am Fördergurt selbst angeordnet sind, benötigt werden. Das ermöglicht es auch, den vertikalen Förderabschnitt mit einer sehr kleinen Querschnittsfläche herzustellen, was wiederum die Kosten nieder hält.

In einer ersten möglichen, einfacheren Ausgestaltung sind an beiden Seiten jeweils ein verti- kales Stützelement angeordnet und die ersten und zweiten versetzten Tragrollen rollen an diesem einen Stützelement ab. Damit wird an beiden Seiten nur ein einziges Stützelement benötigt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, sind an beiden Seiten jeweils ein erstes und ein zweites vertikales Stützelement angeordnet, sodass durch die Auslenkung des Förder- gurtes die ersten Tragrollen nur am ersten Stützelement abrollen und die zweiten Tragrollen nur am zweiten Stützelement abrollen.

Bei gleicher Spurweite der versetzten T ragrollen ist der Abstand zwischen den zumindest zwei Stützelementen in Richtung des Querversatzes vorzugsweise größer, als der Durch- messer der Laufflächen der ersten und zweiten versetzten Tragrollen, um zu verhindern, dass eine Tragrolle zwischen den beiden Stützelementen eingespannt wird.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind zwischen den benachbarten ersten und zweiten Tragrollen weitere Tragrollen angeordnet, die zwischen den versetzten ersten und zweiten Tragrollen angeordnet sind. Damit kann bei der Ausführung mit zwei Stützelementen pro Seite erreicht werden, dass diese weiteren Tragrollen im vertikalen Förderabschnitt nicht an Stützelementen abrollen, was den Verschleiß dieser Tragrollen reduziert. Hierzu kann auch vorgesehen sein, dass der Durchmesser der Laufflächen der weiteren Tragrollen anders, vorzugsweise kleiner ist, als der Durchmesser der Laufflächen der ersten und zweiten, ver- setzt zueinander angeordneten Tragrollen.

In einer einfachen Ausgestaltung kann jede n-te Tragrolle, mit n > 3, um den Querversatz versetzt angeordnet sein, womit sich die versetzten Tragrollen sehr einfach realisieren las sen. Für eine einfache und sichere Entkopplung der versetzten Tragrollen im Bereich des oberen Endes und/oder des unteren Endes des vertikalen Förderabschnittes ist bei Verwendung von Stützseilen als Stützelementen vorzugsweise ein Aufweitrahmen vorgesehen, der zwei Stützseile vom Abstand auf einen größeren Abstand aufweitet. Zusätzlich kann der Aufweit- rahmen die Stützseile dazu auch auf eine größere Spurweite führen.

Die gegenständliche Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 10 näher erläutert, die beispielhaft, schematisch und nicht einschränkend vorteilhafte Ausgestal- tungen der Erfindung zeigen. Dabei zeigt

Fig.1 eine Darstellung eines Vertikalförderers,

Fig.2 einen Schnitt durch einen Fördergurt des Vertikalförderers,

Fig.3 eine Ansicht einer ersten Endstation des Vertikalförderers,

Fig.4 eine Ansicht einer zweiten Endstation des Vertikalförderers,

Fig.5 eine Ansicht des vertikalen Förderabschnittes des Vertikalförderers mit erfin dungsgemäßer Führung durch Stützelemente,

Fig.6 eine Darstellung der versetzten Tragrollen am Fördergurt,

Fig.7a und 7b mögliche Anordnungen der Tragrollen am Fördergurt,

Fig.8 und 9 eine Ausführung der Stützelemente als Seile im Bereich der ersten und zweiten Endstation und

Fig.10 eine Ausführung der Führung mit einem Stützelement pro Seite.

In Fig.1 ist eine beispielhafte Anwendung eines erfindungsgemäßen Vertikalförderers 1 in einem Bergwerk dargestellt. Unter Tag, auf einem ersten Höhenniveau, ist eine Beladestati- on 2 vorgesehen, an der zu förderndes Fördergut, beispielsweise Schüttgut, auf den umlau- fenden endlosen Fördergurt 4 des Vertikalförderers 1 geladen wird. Wie das Fördergut auf den Fördergurt 4 geladen wird, ist für die Erfindung unerheblich. Auf einem zweiten Höhen- niveau, beispielsweise an der Oberfläche oder auch unter Tag, ist eine Entladestation 3 vor- gesehen, an der das Fördergut vom Fördergurt 4 entladen wird. Für die Erfindung ist es ebenso unerheblich, wie das Fördergut an der Entladestation 3 entladen wird. Die Differenz zwischen erstem Höhenniveau und zweiten Höhenniveau ergibt im Wesentlichen die Höhen- differenz, die mit dem Vertikalförderer 1 zu überwinden ist. Der endlose Fördergurt 4 läuft zwischen Beladestation 2 und Entladestation 3 um, wofür im Bereich der Beladestation 2 eine erste Umkehrrolle 5 und im Bereich der Entladestation 3 eine zweite Umkehrrolle 6 an- geordnet sind, über die der Fördergurt 4 läuft. Zumindest eine der Umkehrrollen 5, 6 ist in hinlänglich bekannter Weise angetrieben, um den Fördergurt 4 im Kreis umlaufen zu lassen.

Die Förderrichtung des Vertikalförderers 1 , also von unten nach oben oder umgekehrt, ist aber an sich beliebig und hängt nur von der Drehrichtung des Antriebs ab. Ebenso kann entweder nur im Obergurt 1 1 oder gleichzeitig im Obergurt 11 und im Untergurt 12 gefördert werden. Das kann auch bedarfsweise geändert werden.

Entlang der Förderstrecke des Vertikalförderers 1 sind üblicherweise noch Umlenkrollen 7 und/oder Umlenkbereiche 8 vorgesehen, um die Orientierung des endlosen Fördergurts 4 an die Anforderungen anzupassen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Fördergurt 4 im Bereich der Beladestation 2 leicht schräg nach oben ausgerichtet. In einem Umlenkbereich 8 erfolgt der Übergang in einen vertikalen Förderabschnitt 9, in dem der Obergurt 1 1 des För- dergurts 4 im Wesentlichen vertikal verläuft. Im Bereich der Entladestation 3 erfolgt eine er- neute Umlenkung des Obergurts 11 des Fördergurtes 4 in eine im Wesentlichen horizontale Ausrichtung. Der Untergurt 12 des Fördergurtes 4 wird vorzugsweise im Wesentlichen paral- lel zum Obergurt 1 1 rückgeführt. Natürlich kann die Führung des Fördergurts 4 entlang der gesamten Förderstrecke auch beliebig anders ausgestaltet sein, wobei aber im Vertikalförde- rer 1 zumindest ein vertikaler Förderabschnitt 9 vorhanden ist.

In diesem Zusammenhang und im Kontext der Erfindung ist„vertikal“ hinsichtlich der Aus- richtung des Fördergurtes 4 im vertikalen Förderabschnitt 9 allerdings nicht strikt als senk- recht zu verstehen. Der Fördergurt 4 kann grundsätzlich auch um einen gewissen Winkel gegenüber einer Senkrechten geneigt sein. Bei den angestrebten sehr großen Höhendiffe- renzen von einigen hundert Metern kann aber jedes Grad Neigung des Fördergurtes 4 eine notwendige Aufweitung des vertikalen Förderabschnittes 9 um einige Meter bedeuten. Wird der vertikale Förderabschnitt 9 gebohrt, würde das die Bohrkosten deutlich in die Höhe trei ben. Der vertikale Förderabschnitt 9 selbst kann gegenüber einer Senkrechten aber auch um einen Winkel schräg ausgerichtet sein, womit die Querschnittsfläche des vertikalen Förder- abschnittes 9 trotz schräg ausgerichtetem Fördergurt 4 wieder klein gehalten werden könnte. Allerdings sind auch hier fertigungstechnische Grenzen gesetzt. Beispielsweise liegt die bohrtechnische Grenze bei ca. 70° Schrägstellung. Somit wird im Sinne des erfindungsge- mäßen Vertikalförderers unter„vertikal“ eine Ausrichtung des Fördergurts 4 von ±20° um die Senkrechte verstanden.

In Fig.2 ist ein Querschnitt durch den Fördergurt 4 dargestellt. Am Fördergurt 4 sind in Längsrichtung (die der Förderrichtung des Fördergurtes 4 entspricht) beabstandet voneinan- der eine Vielzahl von Querbalken 20 vorgesehen, die über die Breite des Fördergurt 4 hin- ausragen und an deren axialen Enden jeweils eine Tragrolle 21 drehbar gelagert angeordnet ist. Laufflächen 23 der Tragrollen 21 laufen auf Tragelementen 22, wie beispielsweise Seile, Rohre, Rundstäbe, Schienen, etc., ab, die entlang der Förderstrecke des Vertikalförderers 1 vorgesehen sind. Der axiale Abstand zwischen den Laufflächen 23 bestimmt die Spurweite W der Tragrollen 21 , die natürlich mit der Tragelementspurweite der Tragelemente 22 über- einstimmt. Am Fördergurt 4 sind außerdem an beiden Seiten seitliche Begrenzungswände 24 angeordnet, die vom Fördergurt 4 abstehen, um eine rinnenförmige Aufnahme für das Fördergut zu schaffen. Nachdem der Fördergurt 4 entlang der Förderstrecke üblicherweise mehrmals umgelenkt wird, sind die Begrenzungswände 24 vorzugsweise so ausgeführt, dass diese eine gewisse Längsausdehnung oder Biegung zulassen, beispielsweise als be- kannte Wellkanten oder mit in Längsrichtung beabstandete Schlitze.

Aufgrund der Führung des Fördergurtes 4 über Umkehrrollen 5, 6 und aufgrund der Begren- zungswände 24 am Fördergurt 4 kann es auch erforderlich sein, den Fördergurt 4 vor einer Umlenkung zu wenden, da der Fördergurt 4 an der Seite mit den Begrenzungswänden 14 natürlich nicht über eine Umlenkrolle 7 geführt werden kann. In der Fig.1 sind hierfür bei- spielsweise Wendestationen 10 vorgesehen, die wie in der EP 1 338 531 B1 beschrieben ausgeführt sein können, und die den Fördergurt 4 in Längsrichtung gesehen jeweils um 180° drehen.

Am Fördergurt 4 können auf der Seite der Begrenzungswände 24 über die Länge des För- dergurt 4 verteilt eine Vielzahl von Trennwänden 25 zwischen den Begrenzungswänden 24 vorgesehen sein, um das Fördergut im vertikalen Förderabschnitt 9 halten zu können.

Selbstverständlich kann der Fördergurt 4 zur Aufnahme des Förderguts auch anders ausge- führt sein.

Mit Fig.3 ist eine Detailansicht des Bereichs der Entladestation 3 dargestellt. Darin ist der Antrieb 13 zu erkennen, der die Umkehrrolle 6 antreibt. Ebenso ist zu erkennen, dass im Umkehrbereich 8 für den Obergurt 11 des Fördergurtes 4 eine Vielzahl von Stützrollen 14 bogenförmig angeordnet sind, um den Fördergurt 4 großflächig zu stützen und somit die Be- lastung auf den mit Fördergut gefüllten Obergurt 1 1 des Fördergurtes 4 zu reduzieren. Eben- so sind in Fig.3 die Tragelemente 22, beispielsweise gespannte Seile, angedeutet, an denen die Tragrollen 21 des Fördergurtes 4 in der Entladestation 3 abrollen. Der Untergurt 12 kann nach einer Wende um 180° über eine einfache Umlenkrolle 7 in den vertikalen Förderab- schnitt 9 umgelenkt werden.

Fig.4 zeigt den Bereich der Beladestation 2 im Detail. Auch hier ist zu erkennen, dass der stark belastete Obergurt 1 1 des Fördergurtes 4 vorzugsweise über einen bogenförmigen, sehr langgestreckten Umlenkbereich 8 umgelenkt wird, während der Untergurt wieder über eine Umlenkrolle 7 umgelenkt wird. Der Umlenkbereich 8 ist beispielsweise mit gebogen Rohren 15 als Tragelemente 22 ausgeführt, die an einer ortsfesten Struktur angeordnet sind, wobei die Tragrollen 21 des Fördergurtes 4 im Umlenkbereich 8 an den gebogenen Rohren 15 abrollen. Im Umlenkbereich 8 sollten vorzugsweise mehrere Tragrollen 21 gleichzeitig an einem Tragelement 22 abrollen. Ansonsten sind wieder weitere Tragelemente 22 angedeu- tet, an denen die Tragrollen 21 des Fördergurtes 4 in der Beladestation 2 abrollen. Es sei nur der Vollständigkeit halber erwähnt, dass die Beladung auch oder zusätzlich oben und die Entladung auch oder zusätzlich unten erfolgen könnte, was aber an der gegenständ- lichen Erfindung nichts ändern würde.

Um den Fördergurt 4 im vertikalen Förderabschnitt 9 sicher zu führen und um insbesondere eine Auslenkung des Fördergurtes 4 in einer Richtung normal auf die Fläche des Fördergur- tes 4 (auch als Hochrichtung z bezeichnet) zu vermeiden, sind im vertikalen Förderabschnitt 9 erfindungsgemäß für den Obergurt 1 1 und/oder den Untergurt 12, an jeder Seite des För- dergurtes 4 zumindest ein Stützelement 31 angeordnet, das im Wesentlichen vertikal (±20° um die Senkrechte) ausgerichtet ist. Das Stützelement 31 kann ein starres Konstruktionsteil sein, wie beispielsweise ein Rohr, eine Schiene, ein Stab, etc., oder kann auch als gespann- tes Seil ausgeführt sein. In einer weiteren Ausgestaltung sind an jeder Seite des Fördergur- tes 4 jeweils zwei Stützelemente 31 , 32 im Wesentlichen vertikal (±20° um die Senkrechte) entlang des Fördergurtes 4 angeordnet, wie anhand der Figuren 5 bis 9 erläutert wird.

Fig.5 zeigt einen Teil des vertikalen Förderabschnittes 9, der beispielsweise als in etwa kreisrunde, vertikale Bohrung 30 ausgeführt ist. Am Obergurt 1 1 des Fördergurtes 4 sind darin auch die Begrenzungswände 24 und die Trennwände 25 erkennbar. In diesem Ausfüh- rungsbeispiel sind für den Obergurt 11 und den Untergurt 12 zu beiden Seiten (in Längsrich- tung x gesehen) jeweils ein erstes Stützelement 31 und ein zweites Stützelement 32 vertikal angeordnet. Der axiale Abstand der Stützelemente 31 , 32 an den beiden Seiten in Querrich- tung y (quer zur Längsrichtung x) entspricht dabei vorzugsweise der Spurweite W der T rag- rollen 21 am Fördergurt 4.

Jeweils zwei in Längsrichtung x benachbarte Tragrollen 2T, 2T‘ am Fördergurt 4 sind in ei- ner Hochrichtung z (normal auf die Längsrichtung x und auf die Querrichtung y) jeweils um einen Querversatz V versetzt zueinander angeordnet, wie in Fig.6 gezeigt. Dabei sind natür- lich über die gesamte Länge des Fördergurtes 4 verteilte Tragrollen versetzt zueinander an- geordnet. Der Querversatz V zwischen zwei benachbarten Tragrollen 2T, 2T‘ muss aber nicht immer derselbe sein. Die Hochrichtung z ist im Wesentlichen normal auf die Fläche des Fördergurtes 4. Durch diesen Querversatz V der Tragrollen 2T, 21“, die zwischen den bei- den Stützelementen 31 , 32 angeordnet sind, wird der Fördergurt 4 im vertikalen Förderab- schnitt 9 in Hochrichtung z ausgelenkt. Aufgrund dieser Auslenkung werden die Tragrollen 2T, 21“ gegen die Stützelemente 31 , 32 gedrückt, wobei erste Tragrollen 2T gegen das ers- te Stützelement 31 und zweite, demgegenüber um den Querversatz V versetzte Tragrollen 21“ gegen das zweite Stützelement 32 gedrückt werden. Damit ergibt sich eine definierte Führung des Fördergurtes 4 im vertikalen Förderabschnitt 9 zwischen den beiden Stützele- menten 31 , 32, nicht nur in Längsrichtung x, sondern auch in Hochrichtung z und auch in Querrichtung y. Die Spurweite der beiden Stützelemente 31 , 32, und damit auch die Spurweite der zugeord- neten versetzten Tragrollen 2T, 21“, muss aber nicht gleich sein. Im Falle einer gleichen Spurweite ist der Abstand S zwischen zwei Stützelementen 31 , 32 an einer Seite des För- dergurtes 4 vorzugsweise größer, als der Durchmesser D‘, D“ der Lauflächen 23 der versetz- ten Tragrollen 2T, 21“ des Fördergurtes 4. Die Durchmesser D‘, D“ der Laufflächen der Tragrollen 2T, 21“ sind vorzugsweise gleich, können aber auch verschieden sein.

Durch den gewählten Abstand S und diesen Querversatz V und die sich dadurch ergebende Auslenkung des Fördergurtes 4 wird auch sichergestellt, dass eine versetzte Tragrolle 2T, 21“ definiert und verschleißarm nur an einem Stützelement 31 , 32 abrollt. Eine Tragrolle 2T, 21“ wird damit nicht zwischen zwei Stützelementen 31 , 32 eingespannt, was zu einem un- kontrollierten Schleifen der Tragrolle 2T, 21“ an einem oder beiden Stützelementen 31 , 32 führen würde, was wiederum den Verschleiß erheblich vergrößern würde.

Die Fig.6 zeigt die Verhältnisse stark übertrieben. Der seitliche Querversatz V bewegt sich üblicherweise im Bereich von 1 bis 50cm. Das hängt natürlich auch von der Größe des För- dergurtes 4 ab, da sich an einem größeren Fördergurt 4 natürlich auch ein größerer Quer- versatz V realisieren lässt. Andererseits versucht man den Querversatz natürlich so gering wie möglich zu halten, um die erzwungene Auslenkung des Fördergurtes 4 im vertikalen Förderabschnitt 9 zu begrenzen. Der Querversatz V muss aber so groß sein, dass sich eine ausreichende Vorspannung des Fördergurtes 4 in Richtung der Stützelemente 31 , 21 ergibt, um eine sichere Führung sicherzustellen. Auch der Abstand zwischen zwei benachbarten, versetzten Tragrollen 2T, 21“ kann je nach Anforderung variiert werden. Typisch sind Ab- stände im Bereich von 5 bis 200m. Dieser Querversatz V stört die Bewegung des Fördergur- tes 4 in Förderrichtung nicht, auch nicht in den Förderabschnitten abseits des vertikalen För- derabschnittes 9 oder in Umlenkbereichen 8. Mit einer derartigen Führung des Fördergurtes 4 lassen sich mit dem vertikalen Förderabschnitt 9 Höhendifferenzen im Bereich von einigen hundert Metern überwinden.

Grundsätzlich könnten die unmittelbar benachbarten Tragrollen 2T, 21“ am Fördergurt 4 jeweils um einen Querversatz V versetzt zueinander sein. Das ist aber für die Führung des Fördergurtes 4 im vertikalen Förderabschnitt 9 nicht unbedingt erforderlich. Zwischen zwei mit Querversatz V versetzt zueinander angeordneten Tragrollen 2T, 21“ können daher in Längsrichtung x eine Anzahl m von weiteren Tragrollen 21 angeordnet sein, die seitlich (in Richtung des Querversatzes V) zwischen den beiden versetzten Tragrollen 2T, 21“ ange- ordnet sind, wie in Fig.7a dargestellt. Typisch sind 1 bis 20 weitere Tragrollen 21 zwischen den versetzt zueinander angeordneten Tragrollen 2T, 21“. Diese Tragrollen 21 wären im vertikalen Förderabschnitt 9 überhaupt nicht in Kontakt mit den Stützelementen 31 , 32, was den Verschleiß dieser Tragrollen 21 im vertikalen Förderabschnitt 9 verringern würde. Damit gilt für die weiteren Tragrollen 21 m > 0, wobei im Fall von m = 0 die erste Tragrolle 2T un- mittelbar benachbart zur zweiten Tragrolle 21“ ist (Fig.6). Diese weiteren Tragrollen 21 könn- ten auch einen anderen Durchmesser D der Lauffläche, vorzugsweise einen kleineren Durchmesser, haben, als die Durchmesser D‘, D“ der versetzt zueinander angeordneten T ragrollen 2T, 21“. Der Durchmesser D der weiteren T ragrollen 21 sollte aber kleiner sein als der Abstand S zwischen zwei Stützelementen 31 , 32.

In dieser Ausführung könnten die versetzt zueinander angeordneten Tragrollen 2T, 21“ auch eine anderer Spurweite haben, als die weiteren, dazwischen angeordneten Tragrollen 21. Damit würde der Fördergurt 4 abseits des vertikalen Förderabschnitts 9 vorzugsweise nur an den weiteren Tragrollen 21 geführt sein und nicht an den versetzt zueinander angeordneten Tragrollen 2T, 21“. Bei einer anderen Spurweite könnte der Durchmesser D der Tragrollen 21 sogar größer sein, als der Abstand S zwischen zwei Stützelementen 31 , 32.

In einer weiteren möglichen Ausführung könnte jede n-te Tragrolle 21“, mit n > 3, gegenüber anderen Tragrollen 2T um einen Querversatz V versetzt sein, wie in Fig.7b dargestellt. In diesem Fall gibt es keine weiteren Tragrollen 21 dazwischen. Auch die Spurweite W der Tragrollen 2T, 21“ wäre dabei vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, dieselbe.

Dieselbe Wirkung kann auch mit nur einem Stützelement 31 erzielt werden, wie anhand der Fig.10 beschrieben wird. Hierbei ist an jeder Seite des Fördergurtes 4 nur jeweils ein Stütze- lement 31 angeordnet. Die Tragrollen 2T, 21“ am Fördergurt 4 sind wieder um einen Quer- versatz V versetzt zueinander angeordnet. Die Tragrollen 21 , 21“ sind dabei so auf dem Stützelement 31 geführt, dass die Kontaktpunkte der Laufflächen der versetzten Tragrollen 2T, 21” mit dem Stützelement 31 einander zugewandt sind, das Stützelement 31 also in Hochrichtung z zwischen den versetzten Tragrollen 2T, 21“ angeordnet ist. Durch den Quer- versatz V wird der Fördergurt 4 wieder ausgelenkt und wieder eine sichere Führung erreicht, indem die Tragrollen 2T, 21“ gegen das Stützelement 31 gedrückt werden. Auch in dieser Ausführung können zwischen den versetzten Tragrollen 2T, 21“ weitere Tragrollen 21 ange- ordnet sein, wie bereits oben mit Bezugnahme auf die Fig.7a beschrieben. Auch eine Aus- führung wie mit der Fig.7b beschrieben ist damit natürlich denkbar. In gleicher weise können die versetzten Tragrollen 2T, 21“ wieder andere Spurweiten aufweisen wie weitere Tragrol- len 21 , genauso wie die Durchmesser D, D‘, D“ gleich oder auch verschieden sein können. Auch die Angaben zum Querversatz V und zur Anzahl der weiteren Tragrollen 21 gelten in gleicher Weise auch bei dieser Ausführung.

In anderen Förderabschnitten als den vertikalen Förderabschnitt 9, beispielsweise in horizon- talen oder annähernd horizontalen Förderabschnitten, und insbesondere auch in Umlenkbe- reichen 8, würde der Fördergurt 4 aber vorzugsweise durch alle vorhandenen Tragrollen 21 , 2T, 21“ an den zugehörigen Tragelementen 22 abgestützt werden, was die Belastung auf die einzelnen Tragrollen 21 , 2T, 21“ reduziert. Wenn die versetzten Tragrollen 2 , 21“ eine andere Spurweite haben wie die weiteren Tragrollen 21 dazwischen, dann würde die Abstüt zung vorzugsweise nur mit den weiteren Tragrollen 21 erfolgen.

In einer praktischen Ausgestaltung könnten die versetzten Tragrollen 2T, 21“ am Fördergurt 4 in Längsrichtung x in einem Abstand von ca. 50m angeordnet sein. Dazwischen könnten beispielsweise fünf weitere Tragrollen 21 vorgesehen sein.

Mit Fig.8 und 9 wird noch erläutert, wie die Stützelemente 31 , 32 bei Ausführung als Seile im vertikalen Förderabschnitt 9 angeordnet sein können.

Am oberen Ende des vertikalen Förderabschnittes 9 (Fig.8) ist ein oberer Abspannrahmen 40 angeordnet, an dem die Enden der seilförmigen Stützelemente 31 , 32 abgespannt wer den. Hierzu können natürlich auch entsprechende Spannvorrichtungen für die Stützelemente 31 , 32 vorgesehen sein. Am Ende des vertikalen Förderabschnittes 9 muss der Fördergurt 4 natürlich von der Führung der Stützelemente 31 , 32 entkoppelt werden. Dazu kann im Be- reich des oberen Endes des vertikalen Förderabschnittes 9 ein Aufweitrahmen 41 angeord- net sein, der die Stützelemente 31 , 32 vom Abstand S im vertikalen Förderabschnitt 9 auf einen größeren Abstand S‘ bringt. Gleichzeitig kann der Aufweitrahmen 41 die Stützelemente 31 , 32 auf den beiden Seiten auch von der Spurweite W seitlich in Querrichtung y weiter auseinander führen (wie z.B. in Fig.3 erkennbar). Vorzugsweise ist an jeder Seite des För dergurtes 4 jeweils ein solcher Aufweitrahmen 41 angeordnet. Dadurch werden die Tragrol- len 2T, 21“ von den Stützelementen 31 , 32 entkoppelt und alle Tragrollen 21 , 2T, 21“ kön nen in weiterer Folge mit Tragelementen 22 in den anderen Förderabschnitten der Förder strecke gekoppelt werden. Falls eine Wendestation 10 vorgesehen ist, wie beispielsweise am ablaufenden Untergurt 12 des Fördergurtes 4, dann wird der Fördergurt 4 in der Wen destation 10 natürlich darin geführt und die Stützelemente 31 , 32 werden erst danach auf den Abstand S und auf die richtige Spurweite W gebracht, wofür wieder ein entsprechender Aufweitrahmen 41 vorgesehen sein kann.

Das untere Ende des vertikalen Förderabschnittes 9, wie in Fig.9 dargestellt, ist natürlich ebenso ausgestaltet. Hier ist ein unterer Abspannrahmen 50 vorgesehen, an dem die ge- genüberliegenden Enden der seilförmigen Stützelemente 31 , 32 abgespannt sind. Gleichfalls können natürlich auch entsprechende Spannvorrichtungen für die Stützelemente 31 , 32 vor gesehen sein, wobei üblicherweise eine Spannvorrichtung oben oder unten ausreichend ist. In gleicher weise ist ein Aufweitrahmen 51 vorgesehen, um die Tragrollen 2T, 21“ am Ende des vertikalen Förderabschnittes 9 von den Stützelementen 31 , 32 zu entkoppeln. Vorzugs- weise ist an jeder Seite des Fördergurtes 4 jeweils ein solcher Aufweitrahmen 51 angeord- net. Am hochlaufenden Obergurt 1 1 werden die Stützelemente 31 , 32 natürlich erst nach dem Umlenkbereich 8 auf den richtigen Abstand S und auf die richtige Spurweite W ge- bracht, wofür ebenfalls wieder ein entsprechender Aufweitrahmen 51 vorgesehen sein kann. Das Koppeln und Entkoppeln der Tragrollen 21 , 2T, 2T‘ des Fördergurtes 4 erfolgt bei star ren Stützelementen 31 , 32 natürlich in analoger Weise. Auch hierbei wird falls notwendig der Abstand S, und eventuell die Spurweite W, entsprechend geändert, um die Tragrollen 21 , 2T, 2T‘ mit den Stützelementen 31 , 32 zu koppeln oder zu entkoppeln.

Ein erheblicher Vorteil dieser Ausführung eines vertikalen Förderabschnittes 9 liegt darin, dass im vertikalen Förderabschnitt 9 keine Wartungsteile angeordnet werden müssen. Das ermöglicht es den vertikalen Förderabschnitt 9 mit einem sehr kleinen Querschnitt auszufüh ren, was den Aufwand zur Herstellung des vertikalen Förderabschnittes 9 deutlich reduziert. Bei Errichtung des Vertikalförderers 1 sind lediglich die Stützelemente 31 , 32 im vertikalen Förderabschnitt 9 anzuordnen, beispielsweise indem Seile, die am oberen Abspannrahmen 40 angeordnet sind, in die Tiefe gelassen werden und am unteren Abspannrahmen 50, der zugänglich ist, abgespannt werden. Auch die Montage starrer Stützelemente 31 , 32 im verti kalen Förderabschnitt 9 kann einfach bewerkstelligt werden. Der Fördergurt 4 kann ebenfalls einfach nach unten gelassen werden oder nach oben gezogen werden, wobei die bestehen- de Führung durch die Tragrollen 21 , 2T, 21“, Tragelemente 22 und Stützelemente 31 , 32 dafür sorgt, dass der Fördergurt 4 sicher eingefädelt werden kann.