Máquina de envasado vertical y método de control asociado

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención se relaciona con máquinas de envasado vertical y con métodos de control adaptados para máquinas de envasado verticales.

ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA

Una máquina de envasado vertical comprende un tubo formador hueco con una boca de entrada y una boca de salida aguas abajo de la boca de entrada. El tubo formador está configurado para recibir una lámina continua y para darle una forma tubular a dicha lámina. La máquina comprende un útil de sellado longitudinal para sellar longitudinalmente los bordes longitudinales de dicha lámina con forma tubular, generándose un tubo de lámina.

La máquina comprende además un útil de sellado y corte transversal aguas abajo del tubo formador y del útil de sellado longitudinal, para cortar el tubo de lámina y sellar dicho tubo de lámina a ambos lados del corte, generando un tubo de lámina cerrado por un extremo aguas arriba del corte, y un envase cerrado aguas abajo del corte. Para ser envasado, un producto se alimenta al tubo formador por la boca de entrada de dicho tubo formador y sale por la boca de salida de dicho tubo formador depositándose sobre el útil de sellado y corte transversal o sobre el extremo cerrado del tubo de lámina en última instancia. La máquina comprende un útil de arrastre para provocar el avance del tubo de lámina, de tal manera que cuando el útil de sellado y corte transversal actúa, aguas abajo del tubo formador y del útil de sellado y corte transversal se encuentra parte del tubo de lámina comprendiendo un producto en su interior. Así, tras la actuación de dicho útil de sellado y corte transversal dicho producto queda envasado en un envase que está físicamente separado del tubo de lámina.

Para que el sellado longitudinal se realice correctamente, es necesario que la lámina continua llegue al tubo formador en una posición determinada, de tal manera que los bordes longitudinales de la lámina se solapen entre sí como se requiera al generarse el tubo de lámina. Se conocen máquinas que comprenden un dispositivo de detección aguas arriba del tubo formador en la dirección de avance de la lámina, para detectar el borde longitudinal de dicha lámina y poder así detectar un posible descentrado de la misma. Estas máquinas comprenden al menos un actuador para provocar el desplazamiento transversal de la lámina (moviendo al menos un elemento que la alimenta al tubo formador), cuando se ha detectado que se ha descentrado.

EP2276668A1 divulga una máquina de envasado vertical que comprende un bastidor, un módulo de alimentación unido con libertad de desplazamiento al bastidor y configurado para suministrar una lámina continua arrollada originariamente a modo de bobina a un módulo de formación de pliegues de la máquina que está configurado para generar al menos un pliegue en dicha lámina, un tubo formador configurado para recibir dicha lámina desde el módulo de formación de pliegues y para darle una forma tubular a dicha lámina. La máquina comprende además un dispositivo de detección dispuesto entre el módulo de formación de pliegues y el tubo formador configurado para detectar la posición de un borde longitudinal de la lámina, una unidad de control comunicada con dicho dispositivo de detección, y un actuador configurado para desplazar el módulo de alimentación con respecto al bastidor, para ajustar lateralmente la posición de la lámina.

JP2013103752A divulga una máquina de envasado vertical que comprende un bastidor; un porta-bobinas en el que está arrollada una lámina; un módulo de alimentación que está unido al bastidor, que está configurado para suministrar dicha lámina desde dicho porta-bobinas y que comprende un mecanismo de guiado para guiar el suministro de dicha lámina; un módulo de formación de pliegues configurado para recibir dicha lámina procedente del módulo de alimentación, que comprende bloques de formación de pliegues para generar al menos un pliegue longitudinal en dicha lámina y un mecanismo de soporte de los bloques; un tubo formador configurado para recibir la lámina con al menos un pliegue procedente del módulo de formación de pliegues; unos medios de detección configurados para realizar una primera detección en una parte de dicha lámina dispuesta entre el tubo formador y el módulo de formación de pliegues, para detectar la posición de una primera referencia de la lámina; y un actuador para provocar el desplazamiento del mecanismo de guiado del módulo de alimentación con respecto al bastidor en respuesta a dicha primera detección. Los medios de detección están además configurados para realizar al menos una detección adicional en una parte de la lámina aguas abajo el módulo de formación de pliegues, para detectar la posición de los pliegues ya realizados, y el mecanismo de soporte del módulo de formación de pliegues comprende un actuador para desplazar los bloques de dicho módulo de formación de pliegues, para ajustar la posición del pliegue con respecto a unos bordes longitudinales de la lámina en respuesta a la segunda detección.

EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN

El objeto de la invención es el de proporcionar una máquina de envasado vertical y un método de control, según se define en las reivindicaciones.

Un primer aspecto de la invención se refiere a una máquina de envasado vertical. La máquina comprende un bastidor; un módulo de alimentación que está unido al bastidor, que está configurado para suministrar una lámina; un módulo de formación de pliegues configurado para recibir dicha lámina procedente del módulo de alimentación y para generar al menos un pliegue longitudinal en dicha lámina; un tubo formador configurado para recibir la lámina con al menos un pliegue procedente del módulo de formación de pliegues; y unos medios de detección configurados para realizar una primera detección en una parte de dicha lámina dispuesta entre el tubo formador y el módulo de formación de pliegues, para detectar la posición de una primera referencia de la lámina.

El módulo de alimentación está unido al bastidor con libertad de desplazamiento y comprende un porta-bobinas en el que dicha lámina a suministrar está arrollada a modo de bobina. La máquina comprende además unos medios de actuación con un primer actuador configurado para provocar el desplazamiento de al menos el módulo de alimentación con respecto al bastidor, para desplazar la lámina lateralmente, y con un segundo actuador configurado para desplazar el módulo de formación de pliegues al menos con respecto al módulo de alimentación para ajustar la posición del pliegue formado por dicho módulo de formación de pliegues con respecto a los bordes longitudinales de la lámina, y una unidad de control comunicada con los medios de actuación y configurada para poder provocar, durante el suministro de la lámina, que el primer actuador desplace al menos el módulo de alimentación con respecto al bastidor y que el segundo actuador desplace el módulo de formación de pliegues al menos con respecto al módulo de alimentación.

De esta manera, la máquina propuesta permite ajustar la posición del módulo de formación de pliegues, tanto de forma coordinada con el módulo de alimentación como de manera independiente, además de ajustar también la posición del módulo de alimentación, con lo que se puede asegurar la disposición requerida de los pliegues en la lámina con respecto a los bordes longitudinales de dicha lámina en todo momento, a la misma vez que se mantiene la posibilidad de ajustar la posición lateral de la lámina.

En una operación de envasado de una máquina de envasado vertical, una vez que la lámina llega a un tubo formador de la máquina dispuesto aguas abajo del módulo de formación de pliegues, dicho tubo formador le da una forma tubular a dicha lámina y un útil de sellado longitudinal de dicha máquina sella dichos bordes longitudinales entre sí para cerrar longitudinalmente el tubo de lámina vertical resultante. Con el ajuste de la posición de los bordes longitudinales de la lámina y de los pliegues con respecto a dichos bordes longitudinales que posibilita la máquina propuesta, se pueden disponer los bordes longitudinales en la posición requerida a la entrada del tubo formador, en función de la posición del útil de sellado longitudinal por ejemplo, para poder obtener un sellado longitudinal correcto o requerido entre dichos bordes longitudinales, y se puede obtener así un envase final con un sellado longitudinal adecuado.

De la misma manera, el ajuste de la posición de los pliegues con respecto a los bordes longitudinales permite poder obtener un envase final con la disposición requerida de dichos pliegues con respecto al sellado longitudinal, de tal manera que se puede tener un envase con la apariencia requerida, por ejemplo, y/o con el pliegue en a posición más adecuada para soportar correctamente el producto envasado en dicho envase. En el estado de la técnica, sin embargo, se divulga como ventajosa la posición relativa fija entre el tubo formador y el módulo de formación de pliegues, estando así el útil de sellado longitudinal y dicho módulo de formación de pliegues siempre en la misma posición relativa entre sí. Sin embargo, si por algún motivo la lámina se desplaza lateralmente con respecto al tubo formador (y por consiguiente con respecto al módulo de formación de pliegues) y se ajusta o modifica la posición de dicha lámina, se ha descubierto que dicho desplazamiento lateral de la lámina con respecto al módulo de formación de pliegues genera una variación en las tensiones generadas por dicho módulo de formación de pliegues en la lámina, y como consecuencia de dicha variación, la posición del pliegue generado en la lámina puede desplazarse respecto a los bordes longitudinales de dicha lámina, de tal manera que el posicionamiento de los pliegues puede no ser el correcto en todas las circunstancias y esto afecta, al menos, a la apariencia y a la forma del envase final. Con la solución propuesta, además de ajustar la posición de la lámina con respecto al tubo formador para posicionar los bordes longitudinales en una posición requerida gracias a la posibilidad de desplazar el módulo de alimentación con respecto al bastidor, gracias a la posibilidad de desplazar el módulo de formación de pliegues se consigue también mantener los pliegues siempre en la posición requerida con respecto a dichos bordes longitudinales de la lámina, independientemente de los ajustes requeridos de la posición de la lámina.

Además, tanto el ajuste de la posición de la lámina como el ajuste de la posición de los pliegues con respecto a los bordes longitudinales de la lámina se puede hacer de manera automática y en continuo, sin requerir detener la máquina para realizar dichos ajustes y sin necesitar que un operario compruebe cada cierto tiempo la posición de los pliegues en los envases generados, de manera que se obtiene una mayor productividad de la máquina. Al realizar dichos ajustes antes de dar forma tubular a la lámina en el tubo formador, también se reduce la cantidad de envases que pudieran salir defectuosos al mínimo (debido al problema de una incorrecta disposición de los pliegues o de la lámina).

Los medios de detección están configurados para realizar una segunda detección para detectar la posición de una segunda referencia de la lámina en una parte de dicha lámina dispuesta aguas arriba del módulo de formación de pliegues, preferentemente entre el módulo de alimentación y dicho módulo de formación de pliegues, estando la unidad de control comunicada también con los medios de detección y configurada para provocar, en función de la primera detección realizada por los medios de detección, que los medios de actuación causen un desplazamiento coordinado y conjunto del módulo de alimentación y del módulo de formación de pliegues con respecto al bastidor de tal manera que la lámina se desplaza lateralmente sin que el pliegue varíe su posición con respecto al borde longitudinal de la lámina, y para provocar, en función de la segunda detección realizada por los medios de detección, que los medios de actuación causen el desplazamiento del módulo de formación de pliegues con respecto al módulo de alimentación de manera que tras dicho desplazamiento el pliegue generado por dicho módulo de formación de pliegues varíe su posición con respecto al borde longitudinal de la lámina en comparación con el pliegue generado antes de dicho desplazamiento.

De esta manera, gracias a la segunda detección se puede ajustar la posición del módulo de formación de pliegues con respecto a la lámina para realizar los pliegues en la posición requerida, y por lo tanto la posición de los pliegues en la lámina, de manera totalmente independiente al módulo de alimentación, sin que ello afecte a ningún otro elemento de la máquina y sin que ello afecte a la anchura y/o forma del pliegue. Además, gracias a dónde se realiza la segunda detección esto se puede hacer antes de que se hagan los pliegues, de tal manera que los pliegues se forman en la posición requerida en la lámina y se evitan desechos debido a un mal posicionamiento de los pliegues con respecto a la lámina (o al menos se reduce el riesgo o la cantidad de desechos).

Además, gracias a la primera detección se puede ajustar la posición de la lámina para que llegue al tubo formador de manera correcta, desplazándose además para ello el módulo de alimentación y el módulo de formación de pliegues de manera coordinada y/o conjunta. Este desplazamiento no afecta además en modo alguno a los pliegues por sí solos, puesto que no hay desplazamiento relativo alguno entre elementos que influyen de manera directa o indirecta en la generación de los pliegues.

En la máquina propuesta se puede así ajustar de manera independiente la posición de los pliegues con respecto a los extremos longitudinales de la lámina por un lado, y la posición de la propia lámina (incluyendo los pliegues) con respecto al tubo formador por otro lado.

Un segundo aspecto de la invención se refiere a un método de control para una máquina de envasado vertical que comprende suministrar una lámina a un tubo formador de la máquina desde un porta-bobinas de un módulo de alimentación de dicha máquina; generar al menos un pliegue longitudinal a dicha lámina suministrada durante su recorrido entre el módulo de alimentación y el tubo formador, mediante un módulo de formación de pliegues de dicha máquina; y darle una forma tubular a dicha lámina con al menos un pliegue longitudinal, mediante el tubo formador.

En el método, además, durante el suministro de la lámina se desplazan el módulo de alimentación y el módulo de formación de pliegues con respecto al bastidor si así se requiere, para ajustar lateralmente la posición de la lámina sin que la posición relativa entre el pliegue y unos bordes longitudinales de la lámina se vea afectada, y se desplaza el módulo de formación de pliegues con respecto al módulo de alimentación si así se requiere, para ajustar la posición relativa entre dicho pliegue y dichos bordes longitudinales de la lámina.

En el método, además, se realiza una primera detección de una primera referencia de la lámina, en una parte de dicha lámina dispuesta entre el tubo formador y el módulo de formación de pliegues; se realiza una segunda detección de una segunda referencia de la lámina en una parte de dicha lámina dispuesta aguas arriba del módulo de formación de pliegues, preferentemente entre el módulo de alimentación y dicho módulo de formación de pliegues; se provoca un desplazamiento coordinado y/o conjunto del módulo de alimentación y del módulo de formación de pliegues con respecto al bastidor en función de la primera detección, para ajustar lateralmente la posición de la lámina sin que la posición relativa entre el pliegue y unos bordes longitudinales de la lámina se vea afectada; y se provoca un desplazamiento del módulo de formación de pliegues con respecto al módulo de alimentación en función de la segunda detección, para ajustar la posición relativa entre dicho pliegue y dichos bordes longitudinales de la lámina.

Con el método se obtienen también las ventajas descritas para la máquina.

Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 muestra lateralmente y de manera esquemática una primera realización de la máquina de envasado vertical.

La figura 2 muestra en perspectiva la máquina de la figura 1.

La figura 3 muestra a modo de ejemplo una sección trasversal de lámina con dos pliegues.

La figura 4 muestra lateralmente y de manera esquemática una segunda realización de la máquina de envasado vertical.

La figura 5 muestra en perspectiva un módulo de formación de pliegues de la primera realización de la máquina de envasado vertical.

La figura 6 muestra algunos de los elementos del módulo de formación de pliegues de la figura 5, realizando un pliegue en la lámina. EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

En las figuras 1 y 2 se muestra una primera realización de la máquina 100 de envasado vertical de la invención. La máquina 100 comprende un bastidor 103; un módulo de alimentación 1 unido con libertad de desplazamiento al bastidor 103 y configurado para suministrar una lámina 200, que normalmente está arrollada a modo de bobina 20 en un porta-bobinas 1.0 del módulo de alimentación 1 ; y un módulo de formación de pliegues 2 configurado para recibir dicha lámina 200 procedente del módulo de alimentación 1 y para generar al menos un pliegue 201 longitudinal en dicha lámina 200, como los mostrados a modo de ejemplo en la figura 3. El módulo de formación de pliegues 2 está configurado para desplazarse con respecto al bastidor 103 y con respecto al módulo de alimentación 1.

La máquina 100 comprende unos medios de actuación con un primer actuador 7.1 , que preferentemente comprende un cilindro hidráulico o neumático, configurado para provocar el desplazamiento de al menos el módulo de alimentación 1 con respecto al bastidor 103, y con un segundo actuador 7.2, que preferentemente comprende un cilindro hidráulico o neumático, configurado para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 al menos con respecto al módulo de alimentación 1 para ajustar la posición del pliegue 201 con respecto a unos bordes longitudinales 202 de la lámina 200.

La máquina 100 comprende una unidad de control 5 comunicada con los medios de actuación y configurada para poder provocar, durante el suministro de la lámina 200, que el primer actuador 7.1 desplace al menos el módulo de alimentación 1 con respecto al bastidor 103 y que el segundo actuador 7.2 desplace el módulo de formación de pliegues 2 al menos con respecto al módulo de alimentación 1.

La máquina 100 puede comprender diferentes configuraciones. Por ejemplo, en una primera configuración, el módulo de alimentación 1 está unido con libertad de desplazamiento al bastidor 103 y el módulo de formación de pliegues 2 también está unido con libertad de desplazamiento al bastidor 103, como ocurre en la segunda realización de la máquina 100 representada a modo de ejemplo en la figura 4, no estando unido el módulo de formación de pliegues 2 al módulo de alimentación 1. Preferentemente el módulo de formación de pliegues 2 y el módulo de alimentación 1 están unidos al bastidor 103 de manera que su desplazamiento es paralelo como respuesta a la primera detección. En la primera configuración el segundo actuador 7.2 está configurado para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 con respecto al bastidor 103 y también con respecto al módulo de alimentación 1 si así se requiere, y, por lo tanto, el primer actuador 7.1 no está configurado para desplazar el módulo de formación de pliegues 2.

En una segunda configuración, el módulo de alimentación 1 está unido con libertad de desplazamiento al bastidor 103 y el módulo de formación de pliegues 2 está unido con libertad de desplazamiento al módulo de alimentación 1 (y no al bastidor 103), como ocurre en la primera realización de la máquina 100 representada a modo de ejemplo en las figuras 1 y 2. En estas realizaciones el primer actuador 7.1 está configurado para provocar un desplazamiento conjunto de dicho módulo de alimentación 1 y de dicho módulo de formación de pliegues 2 con respecto al bastidor 103, al estar ambos módulos 1 y 2 unidos. Preferentemente el módulo de alimentación 1 comprende un segmento 1.1 al que está unido el módulo de formación de pliegues 2. En la segunda configuración, el segundo actuador 7.2 está configurado así para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1.

Así, la máquina 100 puede comprender una configuración seleccionada entre, al menos, la primera configuración y la segunda configuración.

Preferentemente el primer actuador 7.1 comprende un elemento fijo (base o carcasa del cilindro, en el caso de un cilindro) asociado al bastidor 103 y un elemento móvil (pistón del cilindro, en el caso de un cilindro) unido al módulo de alimentación 1 y desplazadle con respecto al elemento fijo, y el segundo actuador 7.2 comprende un elemento fijo asociado al bastidor 103 o al módulo de alimentación 1 en función de la realización de la máquina 100 de tal manera que permanece fijo con respecto al bastidor 103 o con respecto al módulo de alimentación 1 según sea el caso, y un elemento móvil unido al módulo de formación de pliegues 2 y desplazadle con respecto al elemento fijo. Por ejemplo, el módulo de formación de pliegues 2 puede comprender una placa 2.0 que está unida al bastidor 103 o al módulo de alimentación 1 (por ejemplo al segmento 1.1) en función de la realización de la máquina 100, y el elemento fijo del segundo actuador 7.2 está unido a dicha placa 2.0.

La máquina 100 comprende un tubo formador 3 configurado para recibir dicha lámina 200 con al menos un pliegue 201 longitudinal procedente del módulo de formación de pliegues 2 y para dar una forma tubular a dicha lámina 200; un útil de sellado longitudinal (no representado en las figuras) configurado para sellar los bordes longitudinales 202 de la lámina 200 con forma tubular entre sí, formándose un tubo de lámina (no representado en las figuras); y un útil de sellado y corte transversal (no representado en las figuras) debajo del tubo formador 3 para sellar y cortar transversalmente el tubo de lámina, obteniéndose un envase individual aguas abajo del corte y un tubo de lámina cerrado aguas arriba de dicho corte.

La máquina 100 también puede comprender unos medios de detección configurados para realizar una primera detección con la que detectan la posición de una primera referencia de la lámina 200, en una parte de dicha lámina 200 dispuesta entre el tubo formador 3 y el módulo de formación de pliegues 2; unos medios de actuación configurados para desplazar el módulo de alimentación 1 con respecto al bastidor 103 de tal manera que se desplaza la lámina 200 lateralmente; y una unidad de control 5 comunicada con los medios de detección y con los medios de actuación (con los dos actuadores 7.1 y 7.2). Esto permite poder desplazar lateralmente la lámina 200 si los medios de detección detectan que una primera referencia de dicha lámina 200 no está correctamente posicionada antes ser suministrada al tubo formador 3, pudiendo ajustarse la posición de dicha lámina 200 antes de que se posicione de manera incorrecta con respecto al tubo formador 3, para que el sellado longitudinal posterior entre los bordes longitudinales 202 de la lámina 200 se realicen en el lugar correspondiente.

La unidad de control 5 está configurada para comunicarse en tiempo real tanto con los medios de detección como con los medios de actuación, de tal manera que el ajuste de posición se puede hacer automáticamente y en tiempo real, sin necesidad de parar la máquina 100, con las ventajas que ello implica (aumento de productividad al evitarse paradas, automatización del proceso y reducción de envases desechados por ejemplo).

La primera referencia puede ser uno de los dos bordes longitudinales 202 de la lámina 200, un orificio o corte que comprenda la lámina 200 o una impresión que comprenda de dicha lámina 200. Preferentemente la primera referencia es uno de los dos bordes longitudinales 202 de la lámina 200.

Los medios de detección están configurados además para realizar una segunda detección con la que detectan la posición de una segunda referencia de la lámina 200, y los medios de actuación están configurados además para desplazar el módulo de formación de pliegues 2. La unidad de control 5 está configurada para provocar, en función de la primera detección realizada por los medios de detección, que los medios de actuación causen un desplazamiento coordinado del módulo de alimentación 1 y del módulo de formación de pliegues 2 con respecto al bastidor 103 de tal manera que la lámina 200 se desplaza lateralmente sin que el pliegue 201 resultante del módulo de formación de pliegues 2 varíe su posición con respecto al borde longitudinal 202 de la lámina 200. De esta manera, en las realizaciones en las que tanto el módulo de alimentación 1 como el módulo de formación de pliegues 2 están unidos con libertad de desplazamiento al bastidor 103, como en la segunda realización representada en la figura 4, en función de la primera detección la unidad de control 5 está configurada para provocar una actuación coordinada entre el primer actuador 7.1 y el segundo actuador 7.2, de manera que la lámina 200 se mueva lateralmente gracias al desplazamiento del módulo de alimentación 1 y no cambie la posición relativa entre dicha lámina 200 y el módulo de formación de pliegues 2; y en las realizaciones en las que el módulo de formación de pliegues 2 está unido con libertad de desplazamiento al módulo de alimentación 1 , como en la primera realización representada en las figuras 1 y 2, la unidad de control 5 está configurada para provocar una actuación del primer actuador 7.1 y dicha actuación provoca un desplazamiento solidario de dicho módulo de alimentación 1 y dicho módulo de formación de pliegues 2.

La unidad de control 5 está configurada además para provocar, en función de la segunda detección realizada por los medios de actuación, que los medios de actuación causen el desplazamiento del módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1 de tal manera que el pliegue 201 resultante posterior al desplazamiento varía su posición con respecto a los bordes longitudinales 202 de la lámina 200, en comparación con el pliegue 201 realizado antes de dicho desplazamiento. Esta segunda actuación implica un desplazamiento del pliegue 201 resultante del módulo de formación de pliegues 2 con respecto a los bordes longitudinales 202 de dicha lámina 200, en comparación con el pliegue 201 resultante del módulo de formación de pliegues 2 antes de dicha segunda actuación. De esta manera, en función de la segunda detección la unidad de control 5 está configurada para provocar una actuación del segundo actuador 7.2 para provocar un desplazamiento del módulo de formación de pliegues 2; y en las realizaciones en las que el módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1.

Como se describe más adelante, en algunos ejemplos la segunda detección puede realizarse sobre la parte de la lámina 200 que está entre el tubo formador 3 y el módulo de formación de pliegues 2, caso en el que la segunda referencia es un pliegue 201 de dicha lámina 200 o una impresión de la lámina 200 dispuesta en dicho pliegue 201. Preferentemente, en estos casos dicha segunda referencia es un pliegue 201 de dicha lámina 200. En el caso de que la segunda referencia sea un pliegue 201 , dicho pliegue 201 se puede detectar directamente (palpando o enfocando los medios de detección hacia el pliegue 201), o se puede deducir a partir de la detección de las capas plegadas de la lámina 200 que forman dicho pliegue 201 (detectando dónde hay más de una capa de la lámina 200), por ejemplo.

En cualquiera de las realizaciones, la segunda detección se realiza en una parte de la lámina 200 que está aguas arriba del módulo de formación de pliegues 2, preferentemente entre el módulo de alimentación 1 y dicho módulo de formación de pliegues 2, tal y como ocurre por ejemplo en la primera realización de la máquina 100, caso en el que dicha segunda referencia puede ser uno de los dos bordes longitudinales 202 de la lámina 200, un orificio o corte que comprenda la lámina 200 o una impresión que comprenda de dicha lámina 200. Preferentemente, en estos casos dicha segunda referencia es uno de los dos bordes longitudinales 202.

Preferentemente, los medios de detección comprenden un primer detector 4.1 para detectar la primera referencia y un segundo detector 4.2 para detectar la segunda referencia, estando la unidad de control 5 comunicada con ambos detectores 4.1 y 4.2. Preferentemente, el primer detector 4.1 comprende una fotocélula y el segundo detector 4.2 comprende una fotocélula, aunque otro tipo de detectores también podría ser posible (y no tendrían por qué ser los dos detectores 4.1 y 4.2 ¡guales).

En las realizaciones de la máquina 100 en la que los medios de detección comprenden dos detectores 4.1 y 4.2, como las mostradas en las figuras 1 y 4, el primer detector 4.1 está dispuesto entre el tubo formador 3 y el módulo de formación de pliegues 2 y el segundo detector 4.2 está dispuesto aguas arriba del módulo de formación de pliegues 2 y configurado para detectar la segunda referencia de la parte de la lámina 200 que está entre dicho módulo de formación de pliegues 2 y el módulo de alimentación 1.

Preferentemente, tal y como se representa en las figuras 5 y 6, el módulo de formación de pliegues 2 comprende al menos un soporte de deformación de lámina 2.1 para deformar la lámina 200; al menos un útil de plegado 2.2 configurado para hacer un pliegue en la lámina 200 deformada por el deformador de lámina 2.1 , superponiendo una sección de la lámina 200 sobre otra sección de dicha lámina 200; al menos un útil de sellado 2.3 para sellar ambas secciones de la lámina 200 superpuestas entre sí; y al menos una superficie de apoyo 2.4 sobre la que actúa el útil de sellado 2.3 para realizar el sellado. Los medios de actuación están configurados para desplazar conjuntamente al menos el soporte de deformación de lámina 2.1 , el útil de plegado 2.2, el útil de sellado 2.3 y la superficie de apoyo 2.4 del módulo de formación de pliegues 2, cuando dichos medios de actuación desplazan el módulo de formación de pliegues 2.

Un segundo aspecto de la invención se refiere a un método de control para una máquina de envasado vertical. El método está configurado para poder implementarse en la máquina 100 del primer aspecto de la invención, comprendiendo dicho método la realización y/o configuración adecuada para la correspondiente realización y/o configuración de dicha máquina 100. Así, lo dicho para la máquina 100 es también válido para la realización y/o configuración correspondiente del método, y viceversa.

El método comprende suministrar una lámina 200 a un tubo formador 3 de la máquina 100 desde un porta-bobinas 1.0 de un módulo de alimentación 1 de dicha máquina 100; generar al menos un pliegue 201 longitudinal en dicha lámina 200 suministrada durante su recorrido entre el módulo de alimentación 1 y el tubo formador 3, mediante un módulo de formación de pliegues 2 de dicha máquina 100; y darle una forma tubular a dicha lámina 200 con al menos un pliegue 201 longitudinal mediante el tubo formador 3.

En el método, además, durante el suministro de la lámina se desplazan el módulo de alimentación y el módulo de formación de pliegues con respecto al bastidor si así se requiere, para ajustar lateralmente la posición de la lámina sin que la posición relativa entre el pliegue y unos bordes longitudinales de la lámina se vea afectada, y se desplaza el módulo de formación de pliegues con respecto al módulo de alimentación si así se requiere, para ajustar la posición relativa entre dicho pliegue y dichos bordes longitudinales de la lámina.

En el método, además, se realiza una primera detección de una primera referencia de la lámina 200, en una parte de dicha lámina 200 dispuesta entre el tubo formador 3 y el módulo de formación de pliegues 2; se realiza una segunda detección de una segunda referencia de la lámina 200; se provoca un desplazamiento del módulo de alimentación 1 y del módulo de formación de pliegues 2 con respecto al bastidor 103 en función de la primera detección, para ajustar lateralmente la posición de la lámina 200 sin que la posición relativa entre el pliegue 201 y unos bordes longitudinales 202 de la lámina 200 se vea afectada; y se provoca un desplazamiento del módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1 en función de la segunda detección, para ajustar la posición relativa entre dicho pliegue 201 y dichos bordes longitudinales 202 de la lámina 200.

En algunas realizaciones del método, para desplazar el módulo de alimentación 1 y el módulo de formación de pliegues 2 en función de la primera detección se provoca la actuación de un primer actuador 7.1 de los medios de actuación, y para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1 en función de la segunda detección se provoca la actuación de un segundo actuador 7.2 de los medios de actuación.

En otras realizaciones del método, como se ha descrito también para la máquina 100, para desplazar el módulo de alimentación 1 y el módulo de formación de pliegues 2 en función de la primera detección, se provoca la actuación de un primer actuador 7.1 de los medios de actuación para desplazar el módulo de alimentación 1 , y para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 se provoca la actuación de un segundo actuador 7.2 de los medios de actuación, estando ambas actuaciones coordinadas para que la lámina 200 se desplace lateralmente pero no se varíe la posición relativa entre los bordes longitudinales 202 de la lámina y el pliegue 201 , y para desplazar el módulo de formación de pliegues 2 con respecto al módulo de alimentación 1 en función de la segunda detección se provoca la actuación del segundo actuador 7.2 de los medios de actuación.

En el método, como se ha descrito también para la máquina 100, la segunda detección se realiza sobre una parte de la lámina 200 dispuesta entre dicho módulo de formación de pliegues 2 y el módulo de alimentación 1 (detectando por ejemplo una referencia de la lámina 200 seleccionada entre un borde longitudinal 202 de dicha lámina 200, un orificio o corte de dicha lámina 200 y una impresión de dicha lámina 200).