BESCHREIBUNG Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken mit einem Werkzeugkörper.

Solche Werkzeuge sind seit langem bekannt. In der Regel weist der Werkzeugkörper ein Antriebsteil, das für die Verbindung mit einem Antrieb vorgesehen ist, und ein Bearbeitungsteil, das mindestens ein Schneidelement zur Bearbeitung eines Werkstoffs hat, auf. Ein Beispiel eines solchen Werkzeuges ist in der WO 2004/087354 gezeigt. Dieses Ausbohrwerkzeug weist ein Bearbeitungsteil auf, das eine Reihe von Aufnahmen für Schneidplatten besitzt, die zur Bearbeitung eines Werkstückes vorgesehen sind. Weiterhin weist das Ausbohrwerkzeug an seiner den Aufnahmen für Schneideinsätze abgewandten Seite ein Antriebsteil in Form eines Schaftes mit einem entsprechend ausgebildeten Kupplungselement auf.

Die Werkzeugkörper sind meistens aus einem metallischen Werkstoff, zum Beispiel Stahl hergestellt und entsprechend massiv. Grundsätzlich ist es wünschenswert, diese Werkzeugkörper mit möglichst wenig Material herzustellen, da dies die Kosten zur Herstellung des Werkzeuges redu- ziert und den Energieverbrauch des Werkzeuges verringert.

Andererseits werden auf diese Werkzeuge bei der spanenden Bearbeitung nicht unerhebliche Kräfte ausgeübt, die zu Vibrationen des Werkzeugkörpers führen können, was wiederum die Schneidqualität des Werkzeuges reduziert.

Dies beschränkt häufig die Länge der Werkzeugkörper in Längsrichtung, d. h. von Antriebsteil zu Bearbeitungsteil, da je länger der Werkzeugkörper ist, umso stärkere Vibrationen auftreten können. Vereinzelt ist bereits versucht worden, einen passiven Schwingungsdämpfer in ein Werkzeug zu integrieren, der innerhalb des Werkzeuges eine gedämpfte Bewegung durchführen kann. Solche passiven Schwingungsdämpfer haben jedoch eine beträchtliche Ausdehnung und vergrößern in der Regel das Gewicht des Werkzeuges. Ein höheres Gewicht des Werkzeuges führt jedoch wie- derum aufgrund der Verringerung der Eigenfrequenzen des Werkzeuges zu einer erhöhten Vibration.

Bei der Herstellung dieser Werkzeuge kommt daher häufig mehr Material zum Einsatz als zur Aufnahme der Kräfte während der Bearbeitung notwendig ist. Diese zusätzliche Masse dient lediglich dazu, Vibrationen besser dämpfen zu können.

Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Werkzeug zur Verfügung zu stellen, welches im Betrieb nur sehr geringe Vibratio- nen zeigt und/oder dessen Länge in Längsrichtung größer als die herkömmlicher Werkzeuge sein kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Werkzeugkörper einen Hohlraum aufweist, in dem eine Vielzahl von hohlen Strukturelementen mit einer äußeren geschlossenen Schale, innerhalb der zumindest ein fester Partikel oder ein Hohlkörper frei beweglich angeordnet ist, aufgenommen sind. Solche Strukturelemente sind beispielsweise aus der DE 10 2004 003 507 B4 bekannt, deren Inhalt bezüglich des Aufbaus der hohlen Strukturelemente durch Bezugnahme aufgenommen wird. Alle darin beschriebenen hohlen Strukturelemente sind prinzipiell für die Anordnung im Hohlraum des Werkzeugkörpers geeignet.

Diese hohlen Strukturelemente werden im Allgemeinen zur Schallabsorption verwendet und als Zwischenschicht von zum Beispiel Raumdecken eingefüllt, um Trittschall zu reduzieren.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass die innerhalb der hohlen Strukturelemente aufgenommenen Partikel oder Hohlkörper sehr gute schwingungsdämpfende Eigenschaften haben. Insbesondere bei abrupt auftretenden Stößen, verbleiben die frei beweglichen Partikel oder Hohlkörper aufgrund ihrer Trägheit zunächst an ihrer Position und sorgen dadurch für eine Stoßdämpfung. Sollte der Werkzeugkörper schwingen, so werden auch die frei beweglichen Partikel oder Hohlkörper zu einer Schwingung angeregt. Da jedoch die Schwingungseigenfrequenzen der frei beweglichen Partikel oder Hohlkörper sich deutlich von der Eigenfrequenz des Werkzeuges unterscheiden, führt dies zu einer effektiven Dämpfung der Schwingung.

Erfindungsgemäß wir nun in den Werkzeugkörper ein Hohlraum eingebracht, was zu einer Materialeinsparung und damit zu einer Gewichtsreduzierung führt. Allein durch die Gewichtsreduzie- rung werden die Eigenfrequenzen des Werkzeuges erhöht und daher die Vibrationsanfälligkeit verringert. In diesem Hohlraum werden dann eine Vielzahl der genannten hohlen Strukturelemente angeordnet. Der Hohlraum wird dann verschlossen oder die Strukturelemente im Hohlraum befestigt. Die Strukturelemente sind nämlich nicht nur in der Lage, Schall zu absorbieren, sie führen auch zu einer merklichen Reduktion von Vibrationen. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme kann daher bei den bekannten Werkzeugen sowohl Material eingespart werden, als auch die Werkzeugvibration reduziert werden durch Einbringen eines Hohlraums und Ausfüllen des Hohlraums mit den genannten hohlen Strukturelementen. Die hohlen Strukturelemente selbst sind sehr leicht. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Werkzeug ein Bohr- oder Fräswerkzeug mit einer Rotationsachse und weist einen Schaftabschnitt zur Verbindung des Werkzeuges mit einem Antrieb und einen Werkzeugabschnitt, der eine Schneidkante zur spanenden Bearbeitung eines Werkstücks aufweist oder an dem ein Schneideinsatz mit einer solchen Schneidkante befestigt werden kann, auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Hohlraum in einer Schnittebene senkrecht zur Rotationsachse mit einer 2- oder mehrzählige Rotationssymmetrie ausgestaltet. Alternativ können auch mehrere Hohlräume vorgesehen sein, in denen jeweils eine Vielzahl von hohlen Strukturelementen mit einer äußeren geschlossenen Schale, innerhalb der zumindest ein fester Partikel oder ein Hohlkörper frei beweglich angeordnet ist, aufgenommen sind, die derart angeordnet sind, dass sie in einer Schnittebene senkrecht zur Rotationsachse mit einer 2- oder mehr- zähligen Rotationssymmetrie ausgestaltet sind.

Dabei wird unter einer 2-zähligen Rotationssymmetrie verstanden, dass eine Drehung um 180° um die Rotationsachse den Hohlraum in sich selbst überführt. Bei einer n-zähligen Rotationssymmetrie wird der Hohlraum bei einer Drehung um 360 n um die Rotationsachse wieder in sich selbst überführt.

Diese Anordnung hat den Vorteil, dass das Werkzeug durch das Vorhandensein des Hohlraums keine zusätzliche Unwucht erfährt, die dann wiederum durch entsprechende Maßnahmen ausgeglichen werden müsste.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Hohlraum im Wesentlichen ringförmig ausgebildet. Dabei ist vorzugsweise die Ringebene senkrecht zur Rotationsachse des Werkzeuges angeord- net, wobei die Rotationsachse durch den Ringmittelpunkt verläuft.

In einer alternativen Ausführungsform ist das Werkzeug ein sich nicht drehendes Werkzeug, z.B. ein Werkzeug für das Drehen oder Abstechen. In einer weiteren bevorzugen Ausführungsform ist das Werkzeug zweiteilig aufgebaut, wobei die beiden Werkzeugteile den Hohlraum begrenzen. Bei der Herstellung bzw. beim Zusammensetzen des Werkzeugs wird daher zunächst der Hohlraum, der als offene Bohrung oder Vertiefung in dem einen Werkzeugteil ausgebildet ist, mit den hohlen Strukturelementen befüllt. In einem weiteren Schritt wird das zweite Werkzeugteil mit dem ersten Werkzeugteil verbunden, wobei die beiden Werkzeugteile derart ausgebildet sind, dass das zweite Werkzeugteil die offene Bohrung bzw. die offene Ausnehmung verschließt, so dass sich ein geschlossener Hohlraum bildet, in dem die Vielzahl von hohlen Strukturelementen angeordnet ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform können die beiden Werkzeugteile über eine Schraube miteinander verbunden sein, wobei im Falle eines sich drehenden Werkzeuges die Schraube vorzugsweise auf der Rotationsachse liegt und die Schraubenaußenfläche zumindest abschnittsweise den Hohlraum begrenzt. Mit anderen Worten verläuft der Hohlraum um die Schrau- benaußenfläche und kann vorzugsweise ringförmig bzw. hohlzylinderförmig ausgebildet sein.

Die hohlen Strukturelemente sollten den Hohlraum im Wesentlichen vollständig ausfüllen, um während des Betriebes des Werkzeuges eine Bewegung der Strukturelemente im Hohlraum und die damit verbundene Unwucht des Werkzeuges zu verhindern.

Alternativ oder in Kombination dazu können die hohlen Strukturelemente innerhalb des Hohlraums durch Sintern, Verkleben oder durch eine aushärtende Substanz, wie zum Beispiel Gießharz, miteinander verbunden sein. Durch diese Maßnahme ist es nun nicht unbedingt erforderlich, dass der Hohlraum vollständig mit den hohlen Strukturelementen ausgefüllt ist, da während des Betriebes die hohlen Strukturelemente nicht mehr einzeln Bewegung durchführen können. Zudem hat die Verbindung der Strukturelemente, insbesondere wenn die Strukturelemente mit den Hohlraumwänden verbunden werden, den zusätzlichen Vorteil, dass die Strukturelemente Kräfte aufnehmen können, wodurch die mechanischen Anforderungen an den Werkzeugkörper bzw. die Kräfte, die dieser aufnehmen muss, noch weiter reduziert werden, so dass noch mehr Material eingespart werden kann.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Hohlraum achsnah, d. h. innerhalb eines Bereiches der sich von der Rotationsachse radial um die Länge a nach außen erstreckt, wobei die Länge a < 0,8 ^* r, vorzugsweise < 0,65 ^* r, und am besten < 0,5 ^* r ist, wobei r der halbe Werkzeugdurchmesser ist, angeordnet ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Hohlraum näher am werkzeugabschnitt- seitigen Ende als am schaftabschnittseitigen Ende des Werkzeuges angeordnet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Hohlraum entlang der Rotationsachse von dem Antriebsabschnitt in Richtung des Werkzeugabschnittes gestuft oder konisch ausgebildet ist, so dass die Querschnittsfläche senkrecht zur Rotationsachse des Hohl- raumes an einer ersten axialen Position kleiner ist als an einer zweiten axialen Position, wobei die erste axiale Position näher am Schaftabschnitt angeordnet ist, als die zweite Position.

Alternativ wäre es auch möglich, die hohlen Strukturkörper in einem separaten Gefäß anzuordnen und dieses Gefäß in den Hohlraum einzubringen.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform sowie der zugehörigen Figuren. Es zeigen Figur 1 eine Seitenansicht auf ein erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßes Werkzeuges, Figur 2 eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Figur 1 ,

Figur 3 eine Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform der Erfindung und

Figur 4 eine Schnittansicht einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Das erfindungsgemäße Werkzeug 1 weist einen Schaftabschnitt 2 auf, der an einen Antrieb angeschlossen werden kann. Das Werkzeug 1 weist zudem einen Werkzeugabschnitt 3 auf, an den eine Schneidplatte 4 mit einer Schneidkante angeordnet ist. Das Werkzeug stellt einen Ausbohrkopf dar, der sich bei der Bearbeitung um die Rotationsachse 5 dreht. Wie insbesondere der Schnittansicht der Figur 2 zu entnehmen ist, besteht das Werkzeug 1 aus zwei Teilen, nämlich einem Unterteil 6 und einem Oberteil 7. Das Unterteil 6 und das Oberteil 7 sind über eine Hohlschraube 8, welche sowohl in das Unterteil 6 als auch in das Oberteil 7 eingreift, miteinander verbunden. In dem Unterteil 6 ist eine Vertiefung bzw. ein Hohlraum 9 vorgesehen, der die Hohlschraube 8 umgebend angeordnet ist. Dieser Hohlraum 9 des Unterteils 6 wird durch das Oberteil 7 verschlossen, so dass bei aufgesetztem Oberteil sich eine geschlossene Kavität ergibt. In diesen Hohlraum 9 sind, wie in der Zeichnung schematisch angedeutet, eine Vielzahl von hohlen Strukturelementen 10 angeordnet, die entweder als lose Schüttung, wobei in diesem Fall der Hohlraum 9 möglichst vollständig ausgefüllt sein sollte, oder eingebettet in einer Klebstoff- oder Harzstruktur eingebracht sind. Werden die hohlen Strukturelemente 10 miteinan- der und am besten auch mit der Hohlschraube 8 und dem Unterteil 6 verbunden, zum Beispiel verklebt, so erfüllen die hohlen Strukturelemente nicht nur eine schwingungsabsorbierende Funktion, sondern können zugleich auch Kräfte aufnehmen, so dass die Außenwände des Unterteils 6 mit geringerer Wandstärke ausgebildet werden können, was eine weitere Materialersparnis darstellt. Bei Bedarf kann über die Hohlschraube 8 Kühl- und/oder Schmiermittel zugeführt werden.

Figur 3 zeigt eine entsprechende Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform der Erfindung. Der Aufbau ist sehr ähnlich zu der ersten Ausführungsform. Allerdings ist hier der Hohlraum konisch ausgebildet, d.h. er erweitert sich in Richtung des Werkzeugabschnittes. Dadurch kann in der Nähe des Schaftabschnittes eine hohe Steifigkeit erzielt werden und in der Nähe des Werkzeugabschnittes eine hohe Vibrationsdämpfung. Man erkennt des weiteren, dass die Hohlschraube im Bereich des Hohlraums einen geringeren Außendurchmesser hat, so dass sich der Hohlraum weiter in Richtung der Rotationsachse erstreckt.

Figur 4 zeigt eine entsprechende Schnittansicht einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform dadurch, dass die beiden Werkzeugteile nicht durch die Hohlschraube miteinander verbunden sind, so dass der Hohlraum 12 hier auch nicht ringförmig ausgebildet ist.

Durch die erfindungsgemäße Maßnahme können die Werkzeuge zur spanenden Bearbeitung bei gleichbleibendem Durchmesser deutlich länger in Richtung der Rotationsachse ausgeführt wer- den, ohne dass es bei gleichbleibenden Schnittkräften zu einer größeren Vibration kommt. Zudem kann das Gewicht des Werkzeuges deutlich reduziert werden.

Bezugszeichenliste

1 Werkzeug

2 Schaftabschnitt

3 Werkzeugabschnitt

4 Schneidplatte

5 Rotationsachse

6 Unterteil

7 Oberteil

8 Hohlschraube

9 Hohlraum

10 Strukturelemente

1 1 Hohlraum

12 Hohlraum