Es ist das Bestreben der Automobilindustrie, raumsparende und akustisch wirksame Verkleidungen zu verwenden, um damit nicht nur den Komfort im Fahrgastraum erhöhen zu können, sondern gleichzeitig auch den Geräuschpegel im Fahrgastraum und die Lärmabstrahlung nach aussen reduzieren zu können.

Insbesondere, besteht ein grosses Interesse an Massnahmen zur wirksamen Reduktion der unter anderem von Motor-, Auspuff-oder Reifengeräuschen erzeugten Lärmbelastung im Fahrzeuginnern.

So ist bspw. aus der EP-A 0 253 376 ein adhäsives Isola- tionssystem bekannt, bei welchem auf den Untergrund ein erster Belag aufgebracht ist, welcher eine als akustisches Masse-Feder-System wirkende mehrschichtige Isolations- schicht trägt. Auf diese Isolationsschicht bzw. deren Schwerschicht ist eine aus weichelastischem, überwiegend offenporigem Material bestehende Entkopplerschicht aufge- bracht, auf welcher wiederum eine aus Laufschicht und Unterschicht bestehende Teppichlage befestigt ist.

Darüberhinaus kommt der Verwendung von schallabsorbierenden Hitzeschilden eine besondere Bedeutung zu. Diese werden zwischen sich stark erhitzenden Fahrzeugteilen, bspw.

Katalysatoren und/oder Auspuffrohren, und dem Fahrzeugboden angebracht und reflektieren die von den Katalysatoren und/oder Auspuffrohren abgestrahlte Wärme respektive iso- lieren den Bodenteil von diesen heissen Fahrzeugteilen.

Bisher bekannte Hitzeschilde bestehen deshalb im wesentli- chen aus einem dickeren Blechformteil mit hohem Wärmere- flektionsvermögen, vorzugsweise aus Aluminium, auf welchem eine mit einer Schutzfolie versehene wärmeabsorbierende Isolierschicht aufgebracht ist. Die dabei verwendete Iso- lierschicht besteht in der Regel aus Keramik-, Stein-oder Glaswolle resp. Schäumen oder Folienpaketen. Derartige Hitzschilde sind bspw. in der DE-U-87 00 919.6 oder EP-0 439 432 beschrieben.

Solche Hitzeschilde werden heute genutzt, um den Geräusch- pegel der Fahrzeuge zu reduzieren. Dazu wird das Träger- blech der Hitzeschilde mindestens teilweise perforiert und wird das Isolationspaket offenporig gestaltet, um gleich- zeitig schallabsorbierend wirken zu können.

Diese Hitzeschilde werden derart montiert, dass die aufge- nommene Wärme von der zwischen Schild und Bodenblech vor- beistreichenden Luft abgeführt werden kann, d. h. sind vom Bodenblech beabstandet. Diese Anordnungen sind selbsttra- gend und machen einen äusserst stabilen Aufbau erforder- lich, um den bei Fahrzeugen auftretenden starken Vibratio- nen standhalten zu können. Darüberhinaus ist die Montage dieser Hitzeschilde relativ aufwendig.

Es ist generell das Bestreben der heutigen Automobilindu- strie Verkleidungen zu schaffen, die bei mindestens gleich- bleibender technischer Funktionsfähigkeit leichter und kostengünstiger sind als die bestehenden Verkleidungen.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Fahrzeugverkleidung zu schaffen, welche die gewünschten Funktionsfähigkeiten der bekannten Innen-und Aussenver- kleidungen bei Fahrzeugen aufweist, jedoch leichter, raum- sparender und kostengünstiger ist.

Insbesondere soll eine Fahrzeugverkleidung geschaffen werden, die vibrationsdämpfend, wärmeabschirmend und schallisolierend wirkt und dabei leichter, raumsparender und kostengünstiger ist, als konventionelle Bauteile.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch eine Fahrzeug- aussenverkleidung mit den Merkmalen des Anspruchs 1, sowie ein Hitzeschild mit den Merkmalen des Anspruchs 5 und ein Karosserieteil mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst, und insbesondere durch eine schwingungsdämpfende und wärme- abschirmende Fahrzeugaussenverkleidung, bei welcher ein verspannbares Trägerblech des Hitzeschildes gegen die Unterseite eines gewölbten Karosserieteils gespannt ist.

Dabei kann das Isolationspaket des Hitzeschildes als Feder zwischen Karosserieteil und Trägerblech wirken.

Die erfindungsgemässe Fahrzeugaussenverkleidung findet ihre Verwendung im wesentlichen bei gewölbten Karosserieteilen, insbesondere ein Fahrzeugbodentunnels, und weist einen akustisch wirksamen Hitzeschild auf. Dieser Hitzeschild ist erfindungsgemäss gegen das Karosserieteil gespannt, derart, dass die Vibrationen des Karosserieteils durch diesen Hitzeschild gedämpft werden. Dieser Hitzeschild weist in einer bevorzugten Ausführungsform eine 0.5 mm dicke Träger- schicht aus Aluminium auf, ein 9 mm dickes, federelasti- sches Isolationspaket bekannter Art, bspw. aus NOME, und eine dünne Deckfolie, insbesondere eine 0.05 mm dünne Aluminiumfolie. Dieser Hitzeschild wird vorzugsweise mit Klemmen oder Klemmschienen am Karosserieteil befestigt, kann aber auch mit anderen gebräuchlichen Befestigungs- mitteln, bspw. durch Schrauben oder Klammern, fixiert werden. Durch diese Befestigung wird das Trägerblech mit dem Karosserieteil elastisch verspannt. Damit wirkt das federelastische Isolationspaket zwischen dem Trägerblech und dem Karosserieteil vibrationsdämpfend, sowohl auf das Karosserieteil als auch auf das Trägerblech. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das 9 mm dicke Isolations-

paket auf 6 mm komprimiert. Die Verwendung eines derart aufgespannten Hitzeschildes erlaubt es, bei der Innenver- kleidung auf die üblicherweise verwendete bituminöse Schwerschicht zu verzichten, respektive diese in erheb- lichem Masse zu reduzieren.

Die Vorteile der erfindungsgemässen Fahrzeugaussenverklei- dung sind für den Fachmann unmittelbar ersichtlich. Ins- besondere führt die direkte Montage des Schall-und Wärmei- solationspaketes (Hitzeschild) zu einer Vibrationsdämpfung, welche es erlaubt, auf die vibrationsdämpfende Schwer- schicht der Verkleidung im Fahrzeuginnern mindestens teil- weise zu verzichten und damit das Gewicht dieser Fahrzeug- innenverkleidung erheblich zu reduzieren. Der mindestens teilweise Verzicht auf eine vibrationsdämpfende Schwer- schicht bei der Fahrzeuginnenverkleidung führt darüberhin- aus zu einem raumsparenden, d. h. dünneren Aufbau derselben bei mindestens gleichbleibender akustischer Wirksamkeit.

Darüberhinaus erlaubt die erfindungsgemässe Montage des Hitzeschildes am Karosserieteil, auf die Deckfolie des Hitzeschildes vollständig zu verzichten und damit weiteres Gewicht einzusparen. Eine weitere Kosteneinsparung kann durch den Wegfall von besonderen Befestigungselementen, insbesondere Abstandshaltern und die einfachere und deshalb auch raschere Montage erzielt werden. Insbesondere kann das Trägerblech des Hitzeschildes dünner gewählt werden, da dieses keine selbsttragenden Funktionen mehr erfüllen muss und die vibrationsbedingten Verschleisserscheinungen durch das federelastische Isolationspaket aufgefangen werden.

Dieser federelastische Aufbau führt damit gleichzeitig auch zu einer längeren Lebensdauer des gesamten Hitzeschildes.

Durch die direkte Montage des Hitzeschildes auf der Unter- seite des Bodenblechs wird zusätzlich die Distanz zwischen Hitzeschild und Wärmequelle vergrössert, was dazu führt, dass das Hitzeschild mit einer geringeren Wärmestrahlung belastet wird. Darüberhinaus kann durch die Verwendung

eines mehr oder weniger perforierten Trägerbleches die Schallabsorption respektive Schallisolation in einfacher Weise optimiert werden.

Bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemassen Fahrzeug- aussenverkleidung, respektive deren Hitzeschildes und dazugehöriger Karosserieteile, weisen die Merkmale der dazugehörigen Unteransprüche auf.

Im folgenden soll die Erfindung anhand eines Ausführungs- beispiels und mit Hilfe der Figuren näher beschrieben werden. Es zeigt : Fig. 1 den schematischen Aufbau einer erfindungsgemässen Fahrzeugverkleidung.

Der in Figur 1 dargestellte Verkleidungsaufbau eines Fahr- zeugbodens umfasst ein gewölbtes Karosserieteil 2 mit einer Innenverkleidung 3 und einer ein Hitzeschild 9 aufweisenden Aussenverkleidung 4. Dieses Hitzeschild 9 liegt erfindungs- gemäss am Karosserieteil 2 an, derart, dass die Vibrationen des Karosserieteils 2 durch dieses Hitzeschild 9 gedämpft werden. Dazu ist das Hitzeschild 9 federnd in das gewölbte Karosserieteil 2 eingespannt und mit diesem federelastisch gekoppelt. Der mit diesem Hitzeschild 9 auf das Karosserie- teil 2 erzeugte Druck wirkt vibrationsdämpfend. Auf die in der Regel fahrgastraumseitig angebrachten vibrationsdämp- fenden Schwerschichten kann somit mindestens teilweise verzichtet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungs- gemässe Fahrzeugverkleidung 4 im Bereich eines gewölbten Karosserieteils 2 angebracht. Derartig gewölbte Karosserie- teile 2 sind in der Regel im Bodenblech der Fahrzeuge eingebracht und können beliebig gestaltet, insbesondere gerundet oder kantig sein. Es versteht sich, dass diese Karosserieteile 2 aus metallischen oder anderen modernen

Werkstoffen hergestellt sind. Die erfindungsgemäss in die runde oder eckige Wölbung des Karosserieteils eingespannten Hitzeschilde 9 umfassen in wesentlichen ein Trägerblech 1 und ein federelastisches Isolationspaket 5. Erfindungs- gemass wird dieses Trägerblech 1 mit dem Karosserieteil 2 derart verbunden, dass das federelastische Isolationspaket 5 gegen das Karosserieteil 2 gepresst wird. Dieses federe- lastische Isolationspaket kann somit als Feder zwischen dem Karosserieteil 2 und dem Trägerblech 1 wirken. Als Isola- tionspakete eignen sich alle im Automobilbereich bekannten wärme-und schallisolierenden Isolationen. Diese bestehen bevorzugterweise aus einer Vielzahl übereinander gestapel- ter, perforierter und genoppter Aluminiumfolien, können für die vorliegende Erfindung jedoch auch aus elastischen und porösen Schäumen oder Faservliesen bestehen. Dazu geeignete Schäume oder Faservliese sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Dieser wird aus diesen Isolationspaketen 5 eines wählen, welches für seine Zwecke optimale schwingungsdämp- fende und wärmeabschirmende Eigenschaften aufweist. Es versteht sich, dass der Fachmann auch bei der Wahl des Trägerblechs 1 auf dessen Elastizität respektive Steifig- keit achtet. Bevorzugte Trägerbleche 1 und Isolationspakete 5 sind aus Aluminium gefertigt, können jedoch auch aus verstärkten Kunststoffen oder anderen rezyklierbaren Mate- rialien bestehen. Akustisch wirksame Hitzeschilde weisen in der Regel ein mindestens partiell gelochtes Trägerblech 1 auf. Der Fachmann wird die Anordnung und Dimensionierung der Perforationen den akustischen Anforderungen anpassen.

Um das Trägerblech 1 in gewünschter Weise mit dem Karos- serieteil 2, insbesondere dem Bodenblech verspannen zu können, sind geeignete Befestigungsmittel 7 vorgesehen.

Derartige Befestigungsmittel 7 sind dem Fachmann ebenfalls hinlänglich bekannt. Als besonders geeignet erweisen sich Schrauben, Klemmen und/oder Klemmschienen. Diese Befesti- gungsmittel 7 erlauben es, das Trägerblech 1 derart mit dem gewölbten Karosserieteil 2 zu verspannen, dass das federe- lastische Isolationspaket 5 zwischen dem Trägerblech 1 und

dem Karosserieteil 2 leicht komprimiert wird und damit das Karosserieteil 2 und das Trägerblech 1 koppelt. Es versteht sich, dass das Trägerblech 1 und/oder das Karosserieteil 2 derart geformt sein kann, dass das Trägerblech 1 ohne zusätzliche Befestigungsmittel 7 in die Wölbung des Karos- serieteils 2 eingeklemmt resp. eingespannt werden kann.

Das dargestellte Hitzeschild 9 weist in dieser Ausführungs- form ein 0.5 mm dünnes Trägerblech 1 aus Aluminium auf, ein 9 mm dickes Isolationspaket 5 bekannter Art, bspw. aus NOMEX3 (Aramidfasern), und eine 0.05 mm dünne Deckfolie 6 aus Aluminium. Es versteht sich, dass diese Deckfolie 6 ebenfalls mit Perforationen versehen sein kann, respektive auf dieser Deckfolie 6 verzichtet werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform wird dieses Hitzeschild 9 mit Klemmschienen 7 gegen das Karosserieteil 2 gespannt. Durch diese Verspannung wird das ca. 9 mm dicke, federelastische Isolationspaket 5 auf ca. 6 mm komprimiert.

Die Absorptionsfähigkeit eines solchen schall-und hitze- abweisenden Verkleidungsaufbaus kann erheblich verbessert werden, wenn statt eines normalen Trägerblechs 1 ein minde- stens teilweise perforiertes Blech verwendet wird. Eine solche Perforation erlaubt den Schallwellen in das Isola- tionspaket 5 einzudringen und führt zu einer erhöhten Schallabsorption, durch welche die nach aussen abgestrahl- ten Geräusche erheblich reduziert werden. Demgegenüber wirkt ein nicht perforiertes Trägerblech 1 als Schallsperr- schicht, welche die auftreffenden Schallwellen im wesentli- chen wieder reflektiert. Damit kann die Isolationswirkung für den Fahrzeuginnenraum verbessert werden. Es versteht sich, dass der Fachmann durch eine gezielte Anordung und Dimensionierung der Perforationen und/oder Spannkräfte akustische Wirksamkeit der erfindungsgemässen Verkleidung optimieren kann.

Ein wesentlicher Vorteil dieses erfindungsgemässen Aufbaus liegt in der Vibrationsdämpfung des Bodenblechs 2. Diese vibrationsdämpfende Wirkung erlaubt es, die Dämpfungsmass- nahmen im Innern des Fahrzeugs in erheblichem Mass zu reduzieren, d. h. insbesondere auf die Verwendung von Schwerschichten im Innern der Fahrzeuge verzichten zu können und damit das Gesamtgewicht der Innenverkleidung 3 massgeblich zu verringern-ohne die schallisolierenden Eigenschaften des Fahrzeugbodens zu beeinträchtigen.

Bei einer bevorzugten Anwendung wird das Hitzeschild 4 im Bereich des Karosserietunnels eingespannt, und/oder zusätz- lich mit zwei oder vier Klemmen fixiert. Die Federwirkung des Isolationspakets 5 unterstützt die Befestigung des Hitzeschildes 4. Der erfindungsgemässe Aufbau erlaubt also eine äusserst einfache Montage des erfindungsgemässen Hitzeschildes, auch in schwerzugänglichen Bereichen. In der einfachsten Ausführungsform der erfindungsgemässen Ver- kleidung wird auf die Innenverkleidung 3 vollständig ver- zichtet.