Schwingungsaufnehmer zum Aufnehmen von Schwingungen eines

Schwingungen verursachenden Bauteils

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Schwingungsaufnehmer für verschiedene Zwecke bekannt. Ein Zweck, auf den die vorliegende Erfindung jedoch nicht beschränkt ist, ist der Einsatz eines Schwingungsaufnehmers als Klopfsensor für die Überwachung der Funktion eines Verbrennungsmotors in einem Kraftfahrzeug.

Die DE 10 2007 024 202 AI und die DE 10 2011 004 146 AI beschreiben jeweils einen Klopfsensor mit einer Druckhülse, die mittels einer Anlagefläche mit einem Schwingungen verursachenden Bauteil wirkverbindbar ist, einem Sensorelement und einer seismischen Masse, die die Druckhülse zumindest abschnittsweise umgreifen, und einer Federeinrichtung, welche das Sensorelement und die seismische Masse unter einer in einer axialen Richtung der Druckhülse wirkenden Vorspannung hält. Zum Anbringen des Klopfsensors an dem Bauteil wird eine Schraube durch die Druckhülse gesteckt und mit dem Bauteil verschraubt.

Trotz der zahlreichen Vorteile der aus dem Stand der Technik bekannten Schwingungsaufnehmer beinhalten diese noch Verbesserungspotenzial. So bestehen die bekannten Schwingungsaufnehmer aus vielen einzelnen Bauteilen. Die Herstellkosten sind maßgeblich durch die Kosten dieser Bauteile sowie durch deren Größe bestimmt. Offenbarung der Erfindung

Es wird daher ein Schwingungsaufnehmer vorgeschlagen, welcher die Nachteile bekannter Schwingungsaufnehmer zumindest weitgehend vermeidet und der durch Entfall verschiedener Bauteile kostengünstiger und kleiner herstellbar ist.

Ein erfindungsgemäßer Schwingungsaufnehmer zum Aufnehmen von

Schwingungen eines Schwingungen verursachenden Bauteils umfasst ein Gehäuse mit einem Innenraum und ein Sensorelement, wobei das

Sensorelement in dem Innenraum des Gehäuses angeordnet ist, wobei das Gehäuse so ausgebildet ist, dass es mittels eines Befestigungselements mit dem Bauteil verbindbar ist, wobei sich das Befestigungselement durch den Innenraum hindurch erstreckt und zumindest teilweise von dem Sensorelement umgeben ist. Das Sensorelement ist dabei unmittelbar an dem Befestigungselement angebracht. Der Schwingungsaufnehmer kann insbesondere als Klopfsensor ausgebildet sein.

Das Sensorelement kann an dem Befestigungselement verdrehgesichert angebracht sein. Das Sensorelement kann an dem Befestigungselement mittels einer Kontermutter oder Verstemmung befestigt sein. Das Befestigungselement kann hierbei eine Schraube sein. Die Schraube kann einen Flansch aufweisen. Das Sensorelement kann zwischen der Kontermutter oder Verstemmung und dem Flansch angeordnet sein. Das Sensorelement kann einen Durchmesser aufweisen, wobei der Flansch einen Durchmesser aufweist, wobei der

Durchmesser des Flansches im Wesentlichen gleich groß wie der Durchmesser des Sensorelements ist. Das Gehäuse kann eine bauteilzugewandte Stirnseite und eine bauteilabgewandte Stirnseite aufweisen, wobei die Kontermutter oder Verstemmung an der bauteilzugewandten Stirnseite angeordnet ist. Das

Sensorelement kann gegen die Kontermutter oder Verstemmung vorgespannt sein. Die Schraube kann ein metrisches Gewinde der Größe M6 aufweisen.

Unter einer unmittelbaren Anbringung des Sensorelements an dem

Befestigungselement ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Anbringung des Sensorelements zu verstehen, bei der sich in der Regel kein weiteres Bauteil zwischen dem Sensorelement und dem Befestigungselement befindet. In Ausnahmefällen kann, sofern erforderlich, ein elektrisch isolierendes Bauteil zwischen dem Sensorelement und dem Befestigungselement angeordnet sein. Entsprechend entfällt erfindungsgemäß die von herkömmlichen

Schwingungsaufnehmern vorgesehene Druckhülse, auf der unter anderem das Sensorelement angebracht ist und die von dem Befestigungselement

durchdrungen wird.

Unter einem metrischen Gewinde ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein metrisches ISO-Gewinde zu verstehen. Das metrische ISO-Gewinde ist ein weltweit standardisiertes Gewinde mit metrischen Abmessungen und 60° Flankenwinkel. Die entsprechenden Gewindegrößen sind in der ISO 1502 von 1996 erarbeitet. Eine entsprechende Normierung findet sich auch in der DIN 13, insbesondere der DIN 13-1.

Ein Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ist die Befestigung von Bauteilen des Schwingungsaufnehmers auf einer Standardschraube und eine Befestigung mittels Kontermutter oder Verstemmung. Dadurch kann eine Standardschraube der Größe M6 als Ersatz der herkömmlichen Druckhülse als zentrales

Trägerelement verwendet werden. Dies erlaubt ein kompakteres Design.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Weitere optionale Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele, welche in der Figur schematisch dargestellt sind.

Es zeigt:

Figur 1 einen Schwingungsaufnehmer gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Ausführungsformen der Erfindung

Figur 1 zeigt einen Schwingungsaufnehmer 10 zum Aufnehmen von

Schwingungen eines Schwingungen verursachenden Bauteils 12 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Das Schwingungen verursachende Bauteil 12 kann beispielsweise ein Motorblock sein. Entsprechend kann der Schwingungsaufnehmer 10 als Klopfsensor ausgebildet sein. Der

Schwingungsaufnehmer 10 weist ein Gehäuse 14, insbesondere ein

spritzgegossenes Kunststoffgehäuse 14 auf. Das Gehäuse 14 weist einen Innenraum 16 auf. Das Gehäuse 14 weist weiterhin einen vorzugsweise integrierten Anschlussabschnitt 18 mit einem eingespritzten Anschlusskabel auf. Alternativ kann der Anschlussabschnitt 18 als Stecker oder als Steckverbindung zum vorzugsweise wieder lösbaren Anschluss des Anschlusskabels ausgebildet sein. Elektrische Leiter bzw. Litzen des Anschlusskabels sind im Inneren des Anschlussabschnitts 18 angeordnet.

Das Gehäuse 14 weist eine bauteilzugewandte Stirnseite 20 und eine bauteilabgewandte Stirnseite 22 auf. Der Innenraum 16 des Gehäuses 14 kann zylindrisch um eine Zylinderachse 24 ausgebildet sein. In dem Fall, in dem das Gehäuse 14 ein spritzgegossenes Kunststoffgehäuse 14 ist, ist der Innenraum 16 ebenfalls mit Kunststoff gefüllt, so dass dieser kein Hohlraum ist, sondern verfüllt ist bzw. entfällt. In diesem Fall ist der Ausdruck Innenraum im Sinne von Innenbereich des Gehäuses 14 zu verstehen. Bei einer bevorzugten

Ausführungsform sind in dem Innenraum 16 in der nachstehend genannten Reihenfolge von der bauteilabgewandten Stirnseite 22 in Richtung zu der bauteilzugewandten Stirnseite 20 eine seismische Masse 26, eine obere

Isolierscheibe 28, eine obere Kontaktscheibe 30, ein Sensorelement 32, eine untere Kontaktscheibe 34 und eine untere Isolierscheibe 36 angeordnet. Bei einer nicht näher gezeigten alternativen Ausführungsform kann die seismische Masse 26 anstelle der zuvor angegebenen Position unterhalb der unteren Isolierscheibe 36 angeordnet sein. Das Sensorelement 32 ist beispielsweise ein piezoelektrisches Sensorelement. Die elektrischen Leiter bzw. Litzen des Anschlusskabels sind jeweils mit den Kontaktscheiben 30, 34 verbunden und übertragen eine elektrische Spannung, welche bei einer Druckbeaufschlagung des Sensorelements 32 erzeugt wird. Mittels einer Auswertung der elektrischen Spannung mit einer nicht näher dargestellten Auswerteeinrichtung kann beispielsweise eine Schwingungsbelastung des Bauteils 12 ermittelt werden. Wie nachstehend ausführlicher beschrieben wird, ist das Gehäuse 14 so ausgebildet, dass es mittels eines Befestigungselements 38 mit dem Bauteil 12 verbindbar ist. Das Befestigungselement 38 erstreckt sich durch den Innenraum 16 hindurch und ist zumindest teilweise von dem Sensorelement 32 umgeben. Das Befestigungselement 38 ist zusätzlich von der oberen Isolierscheibe 28, der oberen Kontaktscheibe 30, der unteren Kontaktscheibe 34, der unteren

Isolierscheibe 36 und der seismischen Masse 26 umgeben. Beispielsweise definiert das Befestigungselement 38 eine Längsachse 38 und die obere

Isolierscheibe 28, die obere Kontaktscheibe 30, das Sensorelement 32, die untere Kontaktscheibe 34, die untere Isolierscheibe 36 und die seismische

Masse 26 sind koaxial zu der Längsachse 40 angeordnet.

Erfindungsgemäß ist das Sensorelement 32 unmittelbar an dem

Befestigungselement 38 angebracht. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Befestigungselement 38 eine Schraube 42. Dabei ist das Sensorelement 32 an dem Befestigungselement 38 verdrehgesichert angebracht. So ist das Sensorelement 32 an dem Befestigungselement 38 mittels einer Kontermutter oder Verstemmung 44 befestigt. Die Kontermutter oder Verstemmung 44 ist an der bauteilzugewandten Stirnseite 20 angeordnet. Bei der oben erwähnten, nicht näher gezeigten alternativen Ausführungsform kann sich die seismische Masse

26 zwischen der unteren Isolierscheibe 36 und der Verstemmung 44 befinden.

Wie in Figur 1 weiter gezeigt, weist die Schraube 42 einen Flansch 46 auf. Das Sensorelement 32 ist dabei zwischen der Kontermutter oder Verstemmung 44 und dem Flansch 46 angeordnet. Zusätzlich sind die obere Isolierscheibe 28, die obere Kontaktscheibe 30, die untere Kontaktscheibe 34, die untere Isolierscheibe 36 und die seismische Masse 26 oberen Isolierscheibe 28, der oberen

Kontaktscheibe 30, der unteren Kontaktscheibe 34, der unteren Isolierscheibe 36 und der seismischen Masse 26 zwischen der Kontermutter oder Verstemmung 44 und dem Flansch 46 angeordnet. Der Flansch 46 weist einen Durchmesser 48 auf. Das Sensorelement 32 weist ebenfalls einen Durchmesser 50 auf. Der Durchmesser 48 des Flansches 46 ist im Wesentlichen gleich groß wie der Durchmesser 50 des Sensorelements 32. Entsprechend sorgt der Flansch 46 für ein flächiges Andrücken an das Sensorelement 32, das wiederum an die

Kontermutter oder Verstemmung 44 bei einem Festziehen der Schraube 42 angedrückt wird. Das Sensorelement 32 kann somit gegen die Kontermutter oder Verstemmung 44 vorgespannt sein. Durch ein Vorsehen einer optionalen Scheibenfeder zwischen dem Flansch 46 und dem Sensorelement 32 kann das Sensorelement 32 elastisch gegen die Kontermutter oder Verstemmung 44 vorgespannt werden. Die Schraube 42 weist dabei insbesondere ein metrisches Gewinde der Größe M6 auf. Entsprechend wird im Vergleich zu herkömmlichen Schwingungsaufnehmern eine kleinere Schraubengröße verwendet, da bei herkömmlichen Schwingungsaufnehmern eine Schraube der Größe M8 zum Befestigen des Schwingungsaufnehmers an dem Bauteil 12 verwendet wird, die durch die druckhülse hindurchgesteckt wird. Dadurch kann der gesamte Aufbau des Schwingungsaufnehmers 10 im Vergleich zu herkömmlichen

Schwingungsaufnehmern verkleinert sein. Insbesondere kann das

Sensorelement 32 kleiner ausgeführt sein. So weist beispielsweise ein

Durchgangsloch 52 des Sensorelements 32, durch das sich die Schraube 42 erstreckt, einen kleineren Innendurchmesser als bei herkömmlichen

Sensorelementen auf, die auf eine Druckhülse aufgeschoben werden.