Die Erfindung betrifft ein, insb. zur Messung einer physikalische Meßgröße eines in einer

Rohrleitung strömenden Fluids dienliches, vibronisches Meßsystem. In der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik werden zur hochgenauen Ermittlung von Meßwerten für wenigstens eine physikalische Meßgröße eines in einer Rohrleitung strömenden Fluids - beispielsweise nämlich eines Stoffparameters, wie etwa eine Dichte, und/oder eines Strömungsparameters, wie etwa eine Massendurchflußrate, eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer Dispersion - oftmals vibronische, nämlich mittels einer vibronischen Wandlervorrichtung gebildete Meßsysteme eingesetzt. Im besonderen haben sich hierbei auch solche vibronischen Meßsysteme etabliert, bei denen die Wandlervorrichtung wenigstens zwei jeweils ein von einer zumeist metallischen Wandung umhülltes Lumen aufweisende Rohre umfaßt, wobei jedes der - sich von einem jeweiligen einlaßseitigen ersten Ende bis zu einem jeweiligen auslaßseitigen zweiten Ende erstreckenden - Rohre dafür eingerichtet ist, ausgehend vom jeweiligen ersten Ende in Richtung des jeweiligen auslaßseitigen zweiten Ende, zumindest von einem Teilvolumen des zu messenden Fluids durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden, und bei denen die Wandlervorrichtung an eine sowohl dem aktiven Anregen als auch dem Auswerten von mechanischen Schwingungen der Rohre dienliche, beispielsweise mittels wenigstens eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik angeschlossen ist.

Die jeweilige Meß- und Betriebs-Elektronik kann zudem über entsprechende elektrische Leitungen auch an ein - vom jeweiligen Meßsystem zumeist räumlich entfernt angeordnetes und zumeist auch räumlich verteiltes - übergeordnetes elektronisches Datenverarbeitungssystem elektrisch angeschlossen sein, an das die vom jeweiligen Meßsystem erzeugten Meßwerte mittels wenigstens eines diese entsprechend tragenden Meßwertesignals zeitnah, beispielsweise auch in Echtzeit, weitergegeben werden. Meßsysteme der in Rede stehenden Art sind zudem üblicherweise mittels eines innerhalb des übergeordneten Datenverarbeitungssystems vorgesehenen

Datenübertragungsnetzwerks miteinander und/oder mit entsprechenden elektronischen

Prozeß-Steuerungen verbunden, beispielsweise vor Ort installierte Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) oder in einer entfernten Leitwarte installierte Prozeß-Leitrechnern, wohin die mittels des jeweiligen Meßsystems erzeugten und in geeigneter Weise digitalisierten und entsprechend codierten Meßwerte weitergesendet werden. Mittels solcher Prozeß-Leitrechner können die übertragenen Meßwerte weiterverarbeitet und als entsprechende Meßergebnisse z.B. auf Monitoren visualisiert und/oder in Steuersignale für andere als Stellgeräte ausgebildete

Feldgeräte, wie z.B. Magnet-Ventile, Elektro-Motoren etc., umgewandelt werden. Da moderne

Meßanordnungen zumeist auch direkt von solchen Leitrechnern aus überwacht und gegebenenfalls gesteuert und/oder konfiguriert werden können, werden in entsprechender Weise über vorgenannte, zumeist hinsichtlich der Übertragungsphysik und/oder der Übertragungslogik hybride

Datenübertragungsn etzwerke dem Meßsystem zugewiesene Betriebsdaten gleichermaßen versendet. Dementsprechend dient das Datenverarbeitungssystem üblicherweise auch dazu, das vom Meßsystem gelieferte Meßwertesignal entsprechend den Anforderungen nachgelagerter Daten Übertragungen etzwerke zu konditionieren, beispielsweise geeignet zu digitalisieren und gegebenenfalls in ein entsprechendes Telegramm umzusetzen, und/oder vor Ort auszuwerten. Dafür sind in solchen Datenverarbeitungssystemen mit den jeweiligen Verbindungsleitungen elektrisch gekoppelte Auswerteschaltungen vorgesehen, die die vom jeweiligen Meßsystem empfangenen Meßwerte vor- und/oder weiterverarbeiten sowie, falls erforderliche, geeignet konvertieren. Zur Datenübertragung dienen in solchen industriellen Datenverarbeitungssystemen zumindest abschnittsweise, insb. serielle, Feldbusse, wie z.B. FOUNDATION FIELDBUS,

RACKBUS-RS 485, PROFIBUS etc., oder beispielsweise auch Netzwerke auf Basis des

ETHERNET-Standards sowie die entsprechenden, zumeist übergreifend standardisierten

Übertragungs-Protokolle. Alternativ oder in Ergänzung können bei modernen Meßsystemen der in Rede stehenden Art Meßwerte auch drahtlos per Funk an das jeweilige Datenverarbeitungssystem übermittelt werden. Neben den für die Verarbeitung und Konvertierung der von den jeweils angeschlossenen Meßsystem gelieferten Meßwerte erforderlichen Auswerteschaltungen weisen solche übergeordnete Datenverarbeitungssysteme zumeist auch der Versorgung der

angeschlossenen Meßsystemen mit elektrischer Energie dienende elektrische

Versorgungsschaltungen auf, die eine entsprechende, ggf. direkt vom angeschlossenen Feldbus gespeiste, Versorgungsspannung für die jeweilige Elektronik bereitstellen und die daran

angeschlossenen elektrische Leitungen sowie die jeweiligen Elektroniken durchfließende elektrische Ströme treiben. Eine Versorgungsschaltung kann dabei beispielsweise genau einem Meßsystem bzw. einer entsprechenden Elektronik jeweils zugeordnet und zusammen mit der dem jeweiligen Meßsystem zugeordneten Auswerteschaltung - beispielsweise zu einem entsprechenden

Feldbusadapter vereint - in einem gemeinsamen, z.B. als Hutschienen-Modul ausgebildeten, Elektronik-Gehäuse untergebracht sein. Es ist aber durchaus auch üblich, Versorgungsschaltungen und Auswerteschaltungen jeweils in separaten, ggf. voneinander räumlich entfernten

Elektronik-Gehäusen unterzubringen und über externe Leitungen miteinander entsprechend zu verdrahten.

Aufbau und Wirkungsweise von vibronischen Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art bzw. von damit gebildeten - beispielsweise auch als Coriolis-Massendurchfluß-Meßgeräte und/oder auch als Dichte- und/oder Viskositäts-Meßgeräte ausgebildeten - vibronischen Meßsystemen sind dem Fachmann an und für sich bekannt und beispielsweise auch in der US-A 2004/0031328, der US-A 2006/0161359, US-A 2007/01 19264, der US-A 2010/0242623, der US-A 201 1/01 13896, der US-A 201 1/0146416, der US-A 201 1/0265580, der US-A 2012/0073384, der US-A 2014/0060154, der US-A 2015/0226590, der US-A 47 68 384, der US-A 48 01 897, der US-A 56 02 345, der US-A 63 1 1 136, der WO-A 01/29519, der WO-A 01/71290, der WO-A 02/097379, der

WO-A 2005/031285, der WO-A 2009/134268, der WO-A 2012/018323, der WO-A 2012/033504, der WO-A 2013/092104, der WO-A 2014/151829, der WO-A 2015/135738, der WO-A 2015/135739, der WO-A 2015/156767, der WO-A 2015/165468, der WO-A 2016/058745, der WO-A 2016/059132, der WO-A 88/02853, der WO-A 94/21999, der WO-A 96/07081 , der WO-A 98/02725, der

WO-A 98/52000 oder der WO-A 99/39164 gezeigt. Demnach weist eine solche Wandlervorrichtung jeweils eine mittels wenigstens eines, beispielsweise elektrodynamischen, Schwingungserregers gebildete elektro-mechanische Erregeranordnung auf, die dafür eingerichtet ist Nutzschwingungen der wenigstens zwei Rohre, nämlich mechanischen Schwingungen mit wenigstens einer vorgebbaren Schwingungsfrequenz der Rohre um eine jedem jeweils zugehörige statische

Ruhelage, beispielsweise mechanischen Schwingungen jedes der Rohre um eine dessen jeweiliges erstes Ende mit dessen jeweiligem zweiten Ende imaginär verbindende jeweilige gedachte

Schwingungsachse, anzuregen bzw. aufrechtzuerhalten. Typischerweise kommen hierbei elektrodynamische Schwingungserreger, nämlich mittels eines an einem der Rohre fixierten Permanentmagneten und mittels einer an einem anderen der Rohre fixierten und mit dem

Permanentmagneten wechselwirkenden Erregerspule gebildeten Schwingungserreger zu Einsatz. Als Nutzschwingungen der Rohre dienen solche Schwingungen, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Massendurchflußrate (m) abhängige Corioliskräfte zu induzieren, ggf. auch solche, die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Viskosität (η) abhängige Reibungs- bzw.

Dämpfungskräfte zu induzieren, und/oder die geeignet sind, im strömenden Fluid von einer Dichte (p) abhängige Trägheitskräfte zu induzieren. Als Nutzfrequenz, nämlich als

Schwingungsfrequenz der Nutzschwingungen wird bei vibronischen Meßsystemen der in Rede stehenden Art zumeist eine der den Fluid führenden Rohren gemeinsam innewohnenden

Resonanzfrequenzen gewählt, typischerweise nämlich eine gemeinsame Resonanzfrequenz eines Biegeschwingungsgrundmodes jedes des Rohrs.

Zum Erfassen von mechanischen Schwingungen der wenigstens zwei Rohre, nicht zuletzt auch den Nutzschwingungen und/oder von durch vorbezeichnete Coriolis-Kräfte erzwungenen

Coriolis-Schwingungen, weisen die in vibronischen Meßsystemen der in Rede stehenden Art verwendeten Wandlervorrichtung ferner jeweils eine mittels wenigstens zweier, beispielsweise elektrodynamischen oder optischen, Schwingungssensoren gebildete

Schwingungssensoranordnung auf, die dafür eingerichtet ist, wenigstens zwei Schwingungssignale, nämlich jeweils ein, insb. gegengleiche, Schwingungsbewegungen der wenigstens zwei Rohre repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von einer Geschwindigkeit der Schwingungsbewegungen der Rohre bzw. einer entsprechenden Schwingfrequenz abhängigen elektrischen (Signal-)Wechselspannung, zu generieren; dies im besonderen in der Weise, daß zwischen den wenigstens zwei Schwingungssignalen eine von der Massendurchflußrate abhängige Phasendifferenz existiert bzw. derart, daß jedes der wenigstens zwei Schwingungssignale ein mit einer Schwingungsfrequenz der wenigstens zwei Rohre korrespondierende Signalfrequenz aufweist. Die dem Erfassen von Schwingungen dienlichen Schwingungssensoren solcher

Wandlervorrichtungen sind in Strömungsrichtung voneinander beabstandet an den beiden Rohren angeordnet sein, derart, daß einer der Schwingungssensoren unter Bildung einer einlaßseitigen ersten Schwingungsmeßstelle weniger weit vom jeweiligen ersten Ende jedes der Rohre entfernt positioniert ist als vom jeweiligen zweiten Ende und der andere der Schwingungssensoren unter Bildung einer auslaßseitigen zweiten Schwingungsmeßstelle weniger weit vom jeweiligen zweiten Ende jedes der Rohre entfernt positioniert ist als vom jeweiligen ersten Ende.

Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art umfassen desweiteren typischerweise jeweils ein eine von einer - beispielsweise metallischen - Wandung umhüllte Kavität aufweisendes

Wandler-Gehäuse, innerhalb der die wenistens zwei Rohre einschließlich der daran angebrachten Komponenten des wenigstens Schwingungserregers sowie des wenigstens einen

Schwingungssensors in einer die vorbezeichneten Schwingungen der Rohre ermöglichenden Weise angeordnet sind, derart nämlich, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses und einer Mantelfläche der Wandung jedes der Rohre, nämlich einer der Kavität jeweils zugewandten Außenfläche der jeweiligen Wandung jedes der Rohre ein - zumeist mit Luft oder einem inertem Gas befüllter - Zwischenraum gebildet ist. Zudem ist auch die jeweilige Meß- und Betriebs-Elektronik typischerweise innerhalb wenigstens eines

vergleichsweise robusten, insb. schlag-, druck-, und/oder wetterfesten, Elektronik-Gehäuse untergebracht. Das, beispielsweise aus Edelstahl oder Aluminium gefertigte, Elektronik-Gehäuse kann von der Wandlereinrichtung entfernt angeordnet und mit diesem über ein flexibles Kabel verbunden sein; es kann aber beispielsweise auch direkt an der Wand lervorrichtung, beispielsweise nämlich am vorbezeichneten Wandler-Gehäuse angeordnet bzw. fixiert sein.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik solcher vibronischer Meßsysteme ist weiters dafür eingerichtet, jedes der wenigstens zwei Schwingungssignale zu empfangen und zu verarbeiten, beispielsweise nämlich zu digitalisieren und auszuwerten. Im besonderen generiert die Meß- und Betriebs- Elektronik unter Verwendung der wenigstens zwei Schwingungssignale wiederkehrend einen

Massendurchfluß-Meßwert, nämlich einen die Massendurchflußrate repräsentierenden Meßwert, bzw. generiert die Meß- und Betriebs-Elektronik unter Verwendung der wenigstens zwei

Schwingungssignale eine Massendurchfluß-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Massendurchflußrate des Fluids momentan repräsentierenden

Massendurchfluß-Meßwerten. Neben der Auswertung der wenigstens zwei Schwingungssignale dient die Meß- und Betriebs-Elektronik vibronischer Meßsysteme der vorbezeichneten Art typischerweise aber auch dazu, wenigstens ein, beispielsweise harmonisches und/oder getaktetes, Treibersignal für den wenigstens einen elektro-mechanischen Schwingungserreger zu generieren. Nämliches Treibersignal kann beispielsweise hinsichtlich einer Stromstärke und/oder einer

Spannungshöhe und/oder einer Signalfrequenz geregelt sein.

Bei in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik verwendeten vibronischen Meßsystemen ist die Meß- und Betriebs-Elektronik zumeist mittels eines oder mehreren, ggf. auch als digitale Signal Prozessoren (DSP) ausgebildeten Mikroprozessoren realisiert, derart, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik die jeweiligen Meßwerte für den wenigstens einen Stoff- bzw.

Strömungsparameter durch numerische Verrechnung von aus Meßsignalen der jeweiligen

Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich anhand von den wenigstens zwei Schwingungssignalen gewonnenen, digitalen Abtatswerten ermittelt und inform von entsprechenden Digitalwerten, insb. auch in Echtzeit, bereitstellt.

Bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art bzw. damit gebildeten vibronischen

Meßsystemen ist eine weitere, für den Betrieb, nicht zuletzt auch für die präzise Ermittlung der Meßwerte für den wenigstens einen Stoff- bzw. des Strömungsparameter wichtige (Hilfs-) Meßgröße u.a. auch eine Wandlervorrichtungstemperatur, die geeignet ist, einen thermodynamischen Zustand der Wandlervorrichtung bzw. dessen Einfluß auf die für die Messung des wenigstens einen

Stoff- bzw. des Strömungsparameters relevanten Schwingungseigenschaften der

Wandlervorrichtung zu charakterisieren (Ziel-Temperatur). Im besonderen soll die

Wandlervorrichtungstemperatur geeignet sein, eine Abhängigkeit der Schwingungseigenschaften der wenigstens zwei Rohre bzw. der Schwingungsmeßsignale von einer räumlichen

Temperaturverteilung innerhalb der Wandlervorrichtung meßtechnisch in einem für die angestrebte hohe Meßgenauigkeit, mit der die Meßwerte für die wenigstens eine Meßgröße - nicht zuletzt auch die mittels computerbasierter Echtzeit-Berechnung ermittelten Meßwerte für die

Massendurchflußrate oder aber auch die Dichte und/oder die Viskosität - ermittelte werden sollen, ausreichenden Maße kompensieren zu können. Nämliche Wandlervorrichtungstemperatur wird bei Meßsystemen der in Rede stehenden Art regelmäßig basierend auf einer an der Wandung des wenigstens einen Rohrs erfassten Rohrtemperatur ermittelt. Zum Erfassen der Rohrtemperatur können derartige Wandlervorrichtungen, wie u.a. auch in den eingangs erwähnten US-A 57 96 012, der WO-A 2009/134268, WO-A 01/71290, WO-A 98/52000 oder WO-A 98/02725 gezeigt, daher ferner einen oder mehr jeweils mittels eines innerhalb des Zwischenraums angeordneten, mithin im Betrieb nicht von dem im Lumen des jeweiligen Rohrs kontaktierten Temperaturfühler,

beispielsweise einem Platin-Meßwiderstand, einem Thermistor oder einem Thermoelement, gebildeten Temperatursensoren aufweisen, wobei der jeweilige Temperatursensor jeweils thermisch leitend mit der Wandung des jeweiligen Rohrs und elektrisch mit der Meß- und Betriebselektronik gekoppelt ist. Der Temperatursensor kann mittels eines einzelnen Temperaturfühlers oder aber auch mittels mehrerer solcher temperaturempfindlichen elektrischen bzw. elektronischen Bauteilen gebildete elektrische Schaltungen, etwa in Form einer Wheatstoneschen Meßbrücke, gebildet sein. Der wenigstens eine Temperatursensor ist dafür eingerichtet, eine einer Temperatur an einer mittels des jeweiligen Temperaturfühlers gebildeten Temperaturmeßstelle entsprechende

Meßstellentemperatur in ein entsprechendes Temperaturmeßsignal, nämlich eine die jeweilige Meßstellentemperatur repräsentierendes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder einem von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln. Desweiteren kann die Meß- und Betriebs-Elektronik zudem dafür eingerichtet sein, Meßwerte für die wenigstens eine Meßgröße auch unter Verwendung des mittels der Wandlervorrichtung generierten wenigstens einen Temperaturmeßsignals zu generieren.

Experimentelle Untersuchungen an konventionellen Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art haben ergeben, daß nicht nur, wie u.a. auch in der eingangs erwähnten WO-A 2009/134268 erörtert, bei auf einer dem Lumen zugewandten Innenseite von einem unerwünschten Belag befallener Wandung, sondern auch bei deren Verwendung zum Messen der Massend urchflußrate von Fluiden mit einer vergleichsweise geringen, beispielsweise nämlich in einem Bereich zwischen 1 kJ-kg ^_1 -K ^"1 und 4,2 kJ-kg ^_1 -K ^"1 liegender, spezifischer Wärmekapazität und/oder bei einer Verwendung in Anwendungen mit einer rasch wechselnden Meßstellentemperatur, beispielsweise infolge einer zeitlich rasch ändernden Fluid-Temperatur oder infolge abrupter Meßstoffwechsel, trotz Einbeziehung des vorbezeichneten Temperaturmeßsignals in die Berechnung der

Massendurchfluß-Meßwerte gelegentlich überraschend hohe Meßfehler, beispielsweise auch von mehr als 0,05% bzw. mehr als 1 kg/h, beobachtet werden können. Wenngleich für die in der WO-A 2009/134268 erörterten Fälle die vorbezeichnete Temperaturdifferenz Δ& regelmäßig größer ausgebildet ist als bei intakter Wandlervorrichtung bzw. bei intaktem Rohr bzw. intakten Rohren, insb. mit nicht von einem Belag befallener Wandung, und ansonsten gleichen Randbedingungen, kann sie dennoch ein für die eigentlich angestrebte hohe Meßgenauigkeit nicht mehr

vernachlässigbares Ausmaß annehmen. Im besonderen konnte solche erhöhten Meßfehler bei Anwendungen mit im Vergleich zu einer Temperatur einer die Wandlervorrichtung umgebenden Atmosphäre (Umgebungstemperatur) sehr heißen (>50 K) oder sehr kalten Gasen (-50 K), bei Anwendungen mit vergleichsweise schnell strömenden hochviskosen Ölen, beispielsweise bei der Befüllung von Lagertanks oder Treibstofftanks auf Schiffen (Bunkering), bei intermittierend betriebenen Meßstellen, wie z.B. in Abfüllanlagen, oder aber auch im Zusammenhang mit der Messung der Massend urchflußrate in wiederkehrend mit heißen Reinigungsfluiden ortsgebunden zu reinigenden (CIP - cleaning in place) bzw. zu sterilisierende (SIP - sterilization in place)

verfahrenstechnischen Anlagen festgestellt werden. Bei einem in der eingangs erwähnten

WO-A 2016/058745 gezeigten vibronischen Meßsystem wird die zugehörige Wandlervorrichtung zur Reduzierung solcher Meßfehler vor der eigentlichen Messung temperiert, nämlich auf eine stationäre Betriebstemperatur gebracht, die einer während der eigentlichen Messung zu

erwartenden Meßstoff-Temperatur bzw. einem korrespondierenden thermischen Gleichgewichtszustand entspricht, bzw. wird eine zu messende Flüssigkeit vorab geeignet konditioniert, beispielsweise nämlich entlüftet. Dies erfolgt hier durch eine entsprechende

Rezirkulation des jeweils zu messenden Fluids. Das Meßsystem weist dafür eine zusätzliche, gleichwohl aufwendige Ventilsteuerung sowie zusätzliche zu- bzw. rückführende Fluidleitungen auf. Weiterführende Untersuchungen an solchermaßen verwendeten bzw. im Labor entsprechenden Meßbedingungen ausgesetzten konventionellen Wandlervorrichtungen haben jedoch ferner ergeben, daß die vorbezeichnete Phasendifferenz zwischen den wenigstens zwei

Schwingungssignalen trotz gleichbleibender Massendurchflußrate und gleichbleibender

Meßstellentemperatur, mithin auch bei im thermischen Gleichgewichtszustand befindlicher

Wandlervorrichtung bzw. eigentlich stationären Meßbedingungen in erheblichem, nämlich die Meßgenauigkeit signifikant beeinträchtigendem Maße streuen kann; dies im besonderen auch bei niedrigen Reynolds-Zahlen (Re) von weniger als 1000 aufweisenden, insb. nämlich laminaren, bzw. konstant auf einer weniger als 1 kg/h, beispielsweise auch Null, betragende Massendurchflußrate gehaltenen Fluidströmungen.

Dem Rechnung tragend besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, eine Meßgenauigkeit von Meßsystemen der vorgenannten Art so zu verbessern, daß die damit für strömende Fluide mit geringer spezifischer Wärmekapazität und/oder mit einer erheblich von einer Umgebungstemperatur abweichenden Fluid-Temperatur und/oder die damit für Fluidströmungen mit einer niedrigen Reynolds-Zahlen (<1000) bzw. weniger als 1 kg/h betragende Massendurchflußrate ermittelten Massendurchfluß-Meßwerte reproduzierbar einen geringen Meßfehler, insb. von weniger als 0,05% und/oder weniger als 1 kg/h, aufweisen.

Zur Lösung der Aufgabe besteht die Erfindung in einem vibronischem Meßsystem zum Messen einer Massendurchflußrate eines, insb. in einer Rohrleitung, strömenden Fluids, insb. eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer Dispersion. Das Meßsystem umfaßt dafür eine, insb. mittels eines Mikroprozessors und/oder eines digitalen Signalprozessors gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik sowie eine mit nämlicher Meß- und Betriebs-Elektronik elektrisch gekoppelte, insb. auch

mechanisch verbundene, Wandlervorrichtung. Die erfindungsgemäße Wandlervorrichtung umfaßt:

• ein ein von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhülltes Lumen aufweisendes, sich von einem einlaßseitigen ersten Ende bis zu einem auslaßseitigen zweiten Ende erstreckendes erstes Rohr, das dafür vorgesehen bzw. eingerichtet ist, von Fluid, ausgehend vom einlaßseitigen ersten Ende in Richtung des auslaßseitigen zweiten Ende, durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden;

• ein ein von einer Wandung umhülltes Lumen aufweisendes, sich von einem einlaßseitigen ersten Ende bis zu einem auslaßseitigen zweiten Ende erstreckendes - beispielsweise zumindest abschnittsweise gekrümmtes und/oder zumindest abschnittsweise gerades und/oder dem ersten Rohr baugleiches und/oder zum ersten Rohr parallel angeordnetes - zweites Rohr, das dafür eingerichtet ist - beispielsweise nämlich simultan zum ersten Rohr, von Fluid, ausgehend vom einlaßseitigen ersten Ende in Richtung des auslaßseitigen zweiten Ende - durchströmt und währenddessen - beispielsweise nämlich simultan und/oder gegengleich zum ersten Rohr - vibrieren gelassen zu werden;

• einen thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs gekoppelten ersten

Temperatursensor, der weniger weit vom ersten Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist als vom zweiten Ende nämlichen ersten Rohres und der dafür vorgesehen bzw.

eingerichtet ist, eine erste Meßstellentemperatur, nämlich eine Temperatur der Wandung des ersten Rohrs an einer mittels nämlichen Temperatursensors gebildeten einlaßseitigen ersten Temperaturmeßstelle, zu erfassen und in ein erstes Temperaturmeßsignal, nämlich ein die erste Meßstellentemperatur repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher ersten Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder mit einem von nämlicher ersten Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln;

• einen, beispielsweise gleichermaßen wie der erste Temperatursensor mit der Wandung des ersten Rohrs, thermisch leitend mit der Wandung des zweiten Rohrs gekoppelten, beispielsweise zum ersten Temperatursensor baugleichen, zweiten Temperatursensor, der weniger weit vom zweiten Ende des zweiten Rohrs entfernt positioniert ist als vom ersten Ende nämlichen zweiten Rohres und der dafür vorgesehen bzw. eingerichtet ist, eine zweite

Meßstellentemperatur, nämlich eine Temperatur der Wandung des zweiten Rohrs an einer mittels nämlichen Temperatursensors gebildeten, von der ersten Temperaturmeßstelle entfernten und/oder auslaßseitigen zweiten Temperaturmeßstelle zu erfassen und in ein zweites Temperaturmeßsignal, nämlich ein die zweite Meßstellentemperatur

repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal, beispielsweise mit einer von nämlicher zweiten Meßstellentemperatur abhängigen elektrische Signalspannung und/oder mit einem von nämlicher zweiten Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom, zu wandeln;

• wenigstens einen, beispielsweise elektrodynamischen, Schwingungserreger zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen sowohl des ersten als auch des zweiten Rohrs um eine zugehörige statische Ruhelage, insb. nämlich von

Biegeschwingungen jedes der Rohre um eine jeweilige dessen jeweiliges erstes Ende mit dessen jeweiligem zweiten Ende imaginär verbindende gedachte Schwingungsachse;

• einen, beispielsweise elektrodynamischen, ersten Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen zumindest des ersten Rohrs, der weniger weit vom ersten

Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist als vom zweiten Ende ersten Rohres und der dafür vorgesehen bzw. eingerichtet ist, Schwingungsbewegungen zumindest des ersten Rohrs an einer mittels nämlichen Schwingungssensors gebildeten einlaßseitige ersten Schwingungsmeßstelle zu erfassen und ein nämliche Schwingungsbewegungen repräsentierendes erstes Schwingungssignal zu generieren;

• sowie wenigstens einen, beispielsweise elektrodynamischen und/oder zum ersten

Schwingungssensors baugleichen, zweiten Schwingungssensor zum Erfassen von mechanischen Schwingungen zumindest des ersten Rohres, der weniger weit vom zweiten Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist als vom ersten Ende nämlichen ersten Rohres und der dafür vorgesehen bzw. eingerichtet ist, Schwingungsbewegungen zumindest des ersten Rohrs an einer mittels nämlichen Schwingungssensors gebildeten auslaßseitige zweiten Schwingungsmeßstelle zu erfassen und ein nämliche Schwingungsbewegungen repräsentierendes zweites Schwingungssignal zu generieren, derart, daß zwischen dem ersten Schwingungssignal und nämlichem zweiten Schwingungssignal eine Phasendifferenz existiert, die sowohl von der Massendurchflußrate als auch von einer zwischen einer Temperatur des ersten Schwingungssensors und einer Temperatur nämlichen zweiten Schwingungssensors etablierten, beispielsweise zumindest zeitweise mit einer

Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden, Temperaturdifferenz abhängig ist.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik des erfindungsgemäßen Meßsystems ist sowohl mit jedem der ersten und zweiten Schwingungssensoren als auch jedem der ersten und zweiten

Temperatursensoren sowie auch mit dem wenigstens einen Schwingungserreger elektrisch verbunden. Die Meß- und Betriebs-Elektronik ist zum einen dafür eingerichtet, zum Bewirken mechanischer Schwingungen sowohl des ersten Rohrs als auch des zweiten Rohrs mittels eines elektrischen Erregersignals elektrische Leistung in den wenigstens Schwingungserreger

einzuspeisen. Zum anderen ist die Meß- und Betriebs-Elektronik eingerichtet, unter Verwendung sowohl jedes der ersten und zweiten Schwingungssignale als auch jedes der ersten und zweiten Temperaturmeßsignale eine Massendurchfluß-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Massendurchflußrate des Fluids momentan repräsentierenden

Massendurchfluß-Meßwerten zu generieren, derart, daß zumindest für eine

Referenz-Massendurchflußrate, nämlich eine vorgegebene, beispielsweise nicht mehr als 1 kg/h betragende und/oder konstant gehaltene, Massendurchflußrate eines durch die Wandlervorrichtung strömenden, beispielsweise auch laminar und/oder mit einer Reynolds-Zahl von weniger als 1000 durch das erste und/oder zweite Rohr strömenden und/oder eine spezifische Wärmekapazität von mehr als 1 kJ-kg ^_1 -K ^"1 und/oder weniger als 4,2 kJ-kg ^_1 -K ^"1 aufweisenden, Referenz-Fluids die Massendurchfluß-Meßwerte von der Temperaturdifferenz unabhängig sind. Zudem besteht die Erfindung auch darin, das erfindungsgemäße Meßsystem zum Messen einer wenigstens einer physikalischen Meßgröße, insb. einer Dichte und/oder einer Viskosität und/oder einer Massend urchflußrate und/oder einer Volumendurchflußrate, eines, insb. in einer Rohrleitung, strömenden Fluids, insb. eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, zu verwenden.

Nach einer ersten Ausgestaltung der Erfindung sind die für die Referenz-Massendurchflußrate ermittelten Massendurchfluß-Meßwerte von der Temperaturdifferenz unabhängig, indem für zumindest eine von Null verschiedene, gleichwohl konstante Referenz-Massendurchflußrate zeitlich aufeinanderfolgend ermittelte Massendurchfluß-Meßwerte auch bei unterschiedlichen, nämlich mehr als 1 K betragenden und/oder weniger als 10 K betragenden und/oder im zeitlichen Verlauf mit einer Spannweite von mehr als 1 K streuenden und/oder mit einer Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden, Temperaturdifferenzen um nicht mehr als 0,01 % nämlicher Referenz-Massendurchflußrate voneinander abweichen,

Nach einer zweiten Ausgestaltung der Erfindung sind die für die Referenz-Massendurchflußrate ermittelten Massendurchfluß-Meßwerte von der Temperaturdifferenz unabhängig, indem jeweils einen Skalen-Nullpunkt der Meß- und Betriebs-Elektronik repräsentierende, nämlich jeweils im Falle einer nicht von Fluid durchströmten Wandlervorrichtung bzw. jeweils für eine

Referenz-Massendurchflußrate von Null zeitlich aufeinanderfolgend ermittelte

Massendurchfluß-Meßwerte auch bei unterschiedlichen, gleichwohl mehr als 1 K betragenden und/oder weniger als 10 K betragenden und/oder im zeitlichen Verlauf mit einer Spannweite von mehr als 1 K und/oder weniger als 10 K streuenden und/oder mit einer Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden Temperaturdifferenzen weniger als 0,01 kg/h betragen bzw. weniger als 0,01 kg/h voneinander abweichen.

Nach einer dritten Ausgestaltung der Erfindung weist das, beispielsweise flüssige oder gasförmige, Referenz-Fluid eine spezifische Wärmekapazität von mehr als 1 kJ-kg ^_1 -K ^"1 und/oder weniger als 4,2 kJ-kg ^"1 -K ^"1 auf.

Nach einer vierten Ausgestaltung der Erfindung ist das Referenz-Fluid eine Flüssigkeit,

beispielsweise ein Öl oder Wasser. Nach einer fünften Ausgestaltung der Erfindung ist das Referenz-Fluid ein Gas, beispielsweise Luft.

Nach einer sechsten Ausgestaltung der Erfindung ist das Referenz-Fluid Wasser, insb. mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C. Nach einer siebenten Ausgestaltung der Erfindung ist das Referenz-Fluid ein Öl, insb. mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C und/oder mit einer Viskosität von mehr

als 10 ^"2 Pa s (Pascalsekunde).

Nach einer achten Ausgestaltung der Erfindung ist das Referenz-Fluid ein Öl, beispielsweise mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C und/oder mit einer Viskosität von mehr als 10 ^"2 Pa s (Pascalsekunde) und ist zudem vorgesehen, daß die Referenz-Massendurchflußrate in Abhängigkeit von einem Betrag |D| einer in Sl-Basiseinheit für Länge (m = Meter) angegebenen Nennweite der Wandlervorrichtung weniger als |D|-10000 kg/h beträgt.

Nach einer neunten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Referenz-Fluid ein Gas, insb. mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C und/oder Luft, ist. Nach einer zehnten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Referenz-Fluid ein Gas, beispielsweise mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C und/oder Luft, ist und ist vorgesehen die Referenz-Massendurchflußrate in Abhängigkeit von einem Betrag |D| eines in Sl-Basiseinheit für Länge (m = Meter) angegebenen angegebenen Nennweite der

Wandlervorrichtung weniger als |D|-1000 kg/h beträgt.

Nach einer elften Ausgestaltung der Erfindung etabliert die Temperaturdifferenz auch bei intakter Wandlervorrichtung bzw. intaktem ersten Rohr und intaktem zweiten Rohr.

Nach einer zwölften Ausgestaltung der Erfindung ist die Temperaturdifferenz bei auf einer dem Lumen zugewandten Innenseite von einem unerwünschten Belag befallener Wandung des ersten Rohrs größer ausgebildet als bei intaktem ersten Rohr, beispielsweise nämlich mit nicht von einem Belag befallener Wandung.

Nach einer dreizehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Schwingungssignals als auch des zweiten

Schwingungssignals eine Phasendifferenz-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Phasendifferenz repräsentierenden Phasendifferenz-Meßwerten zu generieren. Nach einer vierzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals eine Temperaturdifferenz-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Temperaturdifferenz repräsentierenden

Temperaturdifferenz-Meßwerten zu generieren.

Nach einer fünfzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals eine Temperaturdifferenz-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Temperaturdifferenz repräsentierenden

Temperaturdifferenz-Meßwerten zu generieren sowie unter Verwendung der

Temperaturdifferenz-Sequenz eine Funktionstüchtigkeit der Wandlervorrichtung, insb. nämlich eine Funktionstüchtigkeit des ersten Rohrs und/oder des zweiten Rohrs, zu überwachen.

Nach einer sechzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals eine Temperaturdifferenz-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Temperaturdifferenz repräsentierenden

Temperaturdifferenz-Meßwerten zu generieren sowie unter Verwendung der

Temperaturdifferenz-Sequenz zu Diagnostizieren, daß die Wandlervorrichtung einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten Strömungswiderstand aufweist, insb. nämlich, daß das zumindest eines der ersten und zweiten Rohre einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten Strömungswiderstand aufweist

Nach einer siebzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals eine Temperaturdifferenz-Sequenz, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Temperaturdifferenz repräsentierenden

Temperaturdifferenz-Meßwerten zu generieren sowie unter Verwendung der

Temperaturdifferenz-Sequenz einen Alarm zu generieren, der eine nur noch eingeschränkte Funktionstüchtigkeit der Wandlervorrichtung signalisiert, insb. infolge eines gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten Strömungswiderstands des ersten Rohrs und/oder des zweiten Rohrs.

Nach einer achtzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals einen

Meßfluidtemperatur-Meßwert, nämlich einen eine Temperatur eines durch das erste Rohr und/oder das zweite Rohr strömenden Fluids repräsentierenden Meßwert zu generieren. Nach einer neunzehnten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung zumindest eines der Schwingungssignale als auch zumindest eines der Temperaturmeßsignale einen Dichte-Meßwert zu generieren, der eine Dichte des Fluids repräsentiert.

Nach einer zwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung zumindest eines der Schwingungssignale als auch zumindest eines der Temperaturmeßsignale einen Viskositäts-Meßwert zu generieren, der eine Viskosität des Fluids repräsentiert.

Nach einer einundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des ersten Temperaturmeßsignals als auch des zweiten Temperaturmeßsignals einen Wandlertemperatur-Meßwert zu generieren, der eine

Wandlervorrichtungstemperatur repräsentiert, die sowohl von der ersten Meßstellentemperatur als auch von der zweiten Meßstellentemperatur abweicht, derart, daß ein Betrag nämlichen

Wandlertemperatur-Meßwerts einem arithmetischen Mittelwert der ersten und zweiten

Meßstellentemperaturen und/oder einem gewichteten Mittel der ersten und zweiten

Meßstellentemperaturen entspricht. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß die Meß- und Betriebs-Elektronik dafür eingerichtet ist, unter Verwendung des ersten Temperaturmeßsignals, gleichwohl nicht des zweiten Temperaturmeßsignals, und/oder unter Verwendung des zweiten Temperaturmeßsignals, gleichwohl nicht des ersten

Temperaturmeßsignals einen Hilfstemperaturmeßwert zu generieren, der die

Wandlervorrichtungstemperatur zumindest näherungsweise repräsentiert. Nach einer zweiundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Meß- und

Betriebs-Elektronik einen Multiplexer mit wenigstens zwei Signaleingängen sowie wenigstens einem Signalausgang aufweist, welcher Multiplexer dafür eingerichtet ist, wahlweise, beispielsweise zyklisch, einen von dessen Signaleingängen auf den Signalausgang durchzuschalten, derart, daß ein am jeweils durchgeschalteten Signaleingang anliegendes Signal an den Signalausgang weitergeführt ist; und daß die Meß- und Betriebs-Elektronik einen, beispielsweise eine nominelle Auflösung von mehr als 16 Bit aufweisenden und/oder mit einer mehr als 1000 s ^" betragenden Abtastrate getakteten, Analog-zu-Digital-Wandler mit wenigstens einem Signaleingang und wenigstens einem Signalausgang aufweist, welcher Analog-zu-Digital-Wandler dafür eingerichtet ist, ein an nämlichem Signaleingang anliegendes analoges Eingangssignal mit einer, beispielsweise mehr als 1000 s ^" betragenden, Abtastrate und mit einer, beispielsweise mehr als 16 Bit betragenden, digitalen Auflösung in ein nämliches Eingangssignal repräsentierendes digitales Ausgangssignal umzusetzen und am Signalausgang bereitzustellen. Diese Ausgestaltung der Erfindung

weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der wenigstens eine Signalausgang des Multiplexers und der wenigstens eine Signaleingang des Analog-zu-Digital-Wandlers miteinander elektrisch gekoppelt sind; und daß der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor jeweils mit dem Multiplexer elektrisch verbundenen sind, derart, daß das erste Temperaturmeßsignal an einem ersten Signaleingang des Multiplexers und daß das zweite Temperaturmeßsignal an einem zweiten Signaleingang des Multiplexers anliegen. Somit kann das Ausgangssignal des

Analog-zu-Digital-Wandlers zumindest zeitweise genau eines der beiden Temperaturmeßsignale repräsentier bzw. kann die Meß- und Betriebs-Elektronik den Massendurchfluß-Meßwert unter Verwendung des eines der beiden Temperaturmeßsignale repräsentierenden Ausgangssignals des Analog-zu-Digital-Wandlers zu generieren.

Nach einer dreiundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor weniger weit vom ersten Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist als der zweite Temperatursensor vom ersten Ende des zweiten Rohres. Nach einer vierundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der zweite

Temperatursensor weniger weit vom zweiten Ende des zweiten Rohrs entfernt positioniert ist als der erste Temperatursensor vom zweiten Ende des zweiten Rohres.

Nach einer fünfundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor gleichweit vom ersten Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist wie der zweite Temperatursensor vom zweiten Ende des zweiten Rohrs.

Nach einer sechsundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor gleichweit vom zweiten Ende des ersten Rohrs entfernt positioniert ist wie der zweite Temperatursensor vom ersten Ende des zweiten Rohrs.

Nach einer siebenundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor gleichweit von einer Mitte des ersten Rohrs entfernt positioniert ist wie der zweite Temperatursensor von einer Mitte des zweiten Rohrs.

Nach einer achtundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor und der zweite Temperatursensor baugleich sind.

Nach einer neunundzwanzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor in gleicher Weise mechanisch mit der Wandung des ersten Rohrs gekoppelt ist wie der zweite Temperatursensor mit der Wandung des zweiten Rohrs. Nach einer dreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandlervorrichtung außer dem ersten Temperatursensor keinen weiteren die Wandung des ersten Rohrs und/oder außer dem zweiten Temperatursensor keinen weiteren Wandung des zweiten Rohrs

kontaktierenden Temperatursensor aufweist.

Nach einer einunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor in gleicher Weise thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs gekoppelt ist wie der zweite Temperatursensor mit der Wandung des zweiten Rohrs, insb. derart, daß ein einem von der Wandung des ersten Rohrs zum ersten Temperatursensor und weiter zu einer den ersten Temperatursensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des zweiten Rohrs zum zweiten Temperatursensor und weiter zu einer den zweiten Temperatursensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand. Nach einer zweiunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Schwingungssensor in gleicher Weise thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs und/oder der Wandung des zweiten Rohrs gekoppelt ist wie der zweite Schwingungssensor;

beispielsweise derart, daß ein einem von der Wandung des ersten Rohrs zum ersten

Schwingungssensor und weiter zu einer den ersten Schwingungssensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des ersten Rohrs zum zweiten Schwingungssensor und weiter zu einer den zweiten Schwingungssensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand und/oder daß ein einem von der Wandung des zweiten Rohrs zum ersten Schwingungssensor und weiter zu einer den ersten Schwingungssensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des zweiten Rohrs zum zweiten Schwingungssensor und weiter zu einer den zweiten Schwingungssensor umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand. Nach einer dreiunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine mittels des ersten Schwingungssensors und mittels des zweiten Schwingungssensors gebildete

Schwingungssensoranordnung spiegelsymmetrisch bezüglich wenigstens einer die

Wandlervorrichtung imaginär schneidenden, insb. nämlich zu einer Trägheitshauptachse des ersten Rohrs parallelen, gedachten Symmetrieachse ist.

Nach einer vierunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine mittels des ersten Temperatursensors und mittels des zweiten Temperatursensors gebildete

Temperatursensoranordnung spiegelsymmetrisch bezüglich wenigstens einer die Wandlervorrichtung imaginär schneidenden, insb. nämlich zu einer Trägheitshauptachse des ersten Rohrs parallelen, gedachten Symmetrieachse ist.

Nach einer fünfunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor gleichweit vom ersten Schwingungssensor entfernt positioniert ist wie der zweite Temperatursensor vom zweiten Schwingungssensor.

Nach einer sechsunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr spiegelsymmetrisch bezüglich wenigstens einer das Rohr imaginär schneidenden, insb. nämlich mit einer Trägheitshauptachse nämlichen Rohrs koinzidierenden, gedachten Symmetrieachse ist.

Nach einer siebenunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr, beispielsweise V-förmig oder U-förmig, gekrümmt ist. Nach einer achtunddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise überwiegend oder auch gänzlich, gerade, beispielsweise nämlich kreiszylindrisch, ist.

Nach einer neununddreißigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr zumindest abschnittsweise, beispielsweise kreisbogenförmig, gekrümmt ist.

Nach einer vierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des ersten Rohrs zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich, aus einem Material, wie z.B. einem Metall oder einer Legierung, besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit größer als 10 W / (m · K), ist und von dem eine spezifische Wärmekapazität kleiner als 1000 J / (kg · K) ist.

Nach einer einundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des ersten Rohrs aus Metall, beispielsweise einer Eisen und/oder Aluminium und/oder Chrom und/oder Titan und/oder Zirkonium und/oder Tantal und/oder Nickel enthaltenden Legierung, besteht.

Nach einer zweiundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Wandung des ersten Rohrs aus rostfreiem Stahl besteht.

Nach einer dreiundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr ein Kaliber aufweist, das mehr als 0,1 mm (Millimeter) beträgt.

Nach einer vierundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr ein Kaliber aufweist, das mehr als 1 mm (Millimeter) beträgt. Nach einer fünfundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine abgewickelte Rohrlänge des ersten Rohrs mehr als 300 mm beträgt. Nach einer sechsundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das erste Rohr und das zweite Rohr baugleich sind.

Nach einer siebenundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste Temperatursensor mittels eines, beispielsweise einen Platin-Meßwiderstand, einen Thermistor oder ein Thermoelement aufweisenden, ersten Temperaturfühlers sowie mittels eines nämlichen ersten Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs koppelnden ersten

Kopplungskörpers gebildet ist, und daß der zweite Temperatursensor mittels eines - beispielsweise einen Platin-Meßwiderstand, einen Thermistor oder ein Thermoelement aufweisenden und/oder zum ersten Temperaturfühler baugleichen - zweiten Temperaturfühlers sowie mittels eines nämlichen zweiten Temperaturfühler thermisch leitend mit der Wandung des zweiten Rohrs koppelnden - beispielsweise zum ersten Kopplungskörper baugleichen - zweiten Kopplungskörpers gebildet ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung weiterbildend ist ferner vorgesehen, daß der erste

Kopplungskörper, beispielsweise gänzlich, mittels eines zwischen der Wandung des ersten Rohrs und dem ersten Temperaturfühler plazierten, insb. sowohl die Mantelfläche der Wandung als auch den ersten Temperaturfühler kontaktierenden und/oder mit Metalloxid-Partikeln versetzten,

Kunststoffs, beispielsweise nämlich einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet ist, und daß der zweite Kopplungskörper, beispielsweise gänzlich, mittels eines zwischen der Wandung des zweiten Rohrs und dem zweiten Temperaturfühler plazierten, insb. sowohl die Mantelfläche der Wandung als auch den zweiten Temperaturfühler kontaktierenden und/oder mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, beispielsweise einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet ist.

Nach einer achtundvierzigsten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der erste

Temperatursensor, beispielsweise mittels eines Wärmeleitklebers, unter Bildung des ersten

Kopplungskörpers stoffschlüssig, beispielsweise adhäsiv, mit der Mantelfläche der Wandung des ersten Rohrs verbunden ist, und daß der zweite Temperatursensor, beispielsweise mittels eines Wärmeleitklebers, unter Bildung des zweiten Kopplungskörpers stoffschlüssig, beispielsweise adhäsiv, mit der Mantelfläche der Wandung des zweiten Rohrs verbunden ist.

Nach einer ersten Weiterbildung des Meßsystems der Erfindung umfaßt diese weiters: einen einlaßseitigen ersten Strömungsteiler sowie einen auslaßseitigen zweiten Strömungsteiler, wobei das erste und das zweite Rohr unter Bildung strömungstechnisch parallel geschalteter

Strömungspfade an die, insb. baugleichen, Strömungsteiler angeschlossen sein können, derart, daß das erste Rohr mit dessen ersten Ende in eine erste Strömungsöffnung des ersten Strömungsteilers und mit dessen zweiten Ende in eine erste Strömungsöffnung des zweiten Strömungsteilers mündet, und daß das zweite Rohr mit dessen ersten Ende in eine zweite Strömungsöffnung des ersten Strömungsteilers und mit dessen zweiten Ende in eine zweite Strömungsöffnung des zweiten Strömungsteilers mündet. Die Strömungsteiler können zudem jeweils integraler Bestandteil eines Wandler-Gehäuses der Wandlervorrichtung sein.

Nach einer zweiten Weiterbildung des Meßsystems der Erfindung umfaßt diese weiters: ein eine von einer, beispielsweise metallischen, Wandung umhüllte Kavität aufweisendes Wandler-Gehäuse, wobei sowohl das erste als auch das zweite Rohr innerhalb der Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet sind, derart, daß zwischen einer der Kavität zugewandte Innenfläche der Wandung des Wandler-Gehäuses, einer der Kavität zugewandten Mantelfläche der Wandung des ersten Rohrs sowie einer der Kavität zugewandten Mantelfläche der Wandung des zweiten Rohrs ein

Zwischenraum gebildet ist, und wobei das Wandler-Gehäuse, das erste Rohr und das zweite Rohr dafür eingerichtet sind, im Zwischenraum ein, insb. eine spezifische Wärmeleitfähigkeit von weniger als 1 W / (m ( K) aufweisendes, Fluid, beispielsweise nämlich Luft oder ein inertes Gas, unter Bildung eines sowohl das erste als auch das zweite Rohr umhüllenden Fluidvolumens zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche der Wandung des ersten Rohrs unter Bildung einer ersten Grenzfläche erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, und die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche der Wandung des zweiten Rohrs unter Bildung einer zweiten Grenzfläche erster Art von im Zwischenraum gehaltenem Fluid kontaktiert sind.

Nach einer dritten Weiterbildung des Meßsystems der Erfindung umfaßt diese weiters: einen, beispielsweise dem Anschluß der Wandlervorrichtung an ein das Fluid zuführendes

Leitungssegment einer Prozeßleitung dienlichen, einlaßseitigen ersten Anschlußflansch sowie einen, beispielsweise dem Anschluß der Wandlervorrichtung an ein das Fluid wieder abführendes Leitungssegment einer Prozeßleitung dienlichen, auslaßseitigen zweiten Anschlußflansch. Jeder der Anschlußflansche kann beispielsweise zudem jeweils eine Dichtfläche zum fluiddichten bzw. leckagefreien Verbinden der Wandlervorrichtung mit einem jeweils korrespondierenden

Leitungssegment einer Prozeßleitung aufweisen und ein kleinster Abstand zwischen nämlichen

Dichtflächen kann eine, beispielsweise mehr als 250 mm betragende und/oder weniger als 3000 mm betragende, Einbaulänge der Wandlervorrichtung definieren, beispielsweise derart, daß ein

Rohrlänge-zu-Einbaulänge-Verhältnis der Wandlervorrichtung, definiert durch ein Verhältnis einer abgewickelte Rohrlänge des ersten Rohrs zu nämlicher Einbaulänge der Wandlervorrichtung, mehr als 1 .2 - insb. mehr als 1 ,4 - beträgt. Ein Grundgedanke der Erfindung besteht darin, bei der Berechnung der Meßwerte für die

Massendurchflußrate eine Abhängigkeit der Phasendifferenz zwischen den wenigstens zwei Schwingungsmeßsignalen von entlang der wenigstens zwei Rohre gelegentlich etablierten

Temperaturgradienten zu berücksichtigen bzw. zu kompensieren; dies insb. derart, daß die für vibronische Meßsysteme der in Rede stehenden Art angestrebten niedrigen Meßfehler von weniger als 0,05% (des wahren Meßwerts) auch für solche - erschwerten bzw. bislang nicht

beherrschten - Meßbedingungen erzielt werden, bei denen zwischen den jeweils zwei

Schwingungsmeßstellen eine Temperaturdifferenz von mehr als 1 K auftritt bzw. in denen nämliche Temperaturdifferenz mit einer Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändert.

Die Erfindung basiert u.a. auf der überraschenden Erkenntnis, daß vorbezeichnete

Temperaturgradienten zum einen die Schwingungseigenschaften, nicht zuletzt die natürlichen Eigenschwingungsformen, der wenigstens zwei Rohre, beeinflussen können, und daß zum anderen die vorbezeichneten Temperaturdifferenzen zu Abweichungen zwischen den nominell gleichen, naturgemäß aber temperaturabhängigen Übertragungsfunktionen jedes

Schwingungssensoren (Temperaturgang) führen können, einhergehend mit einer entsprechenden Asymmetrie zwischen den Schwingungssignalen. Solche, die Phasendifferenz zwischen den Schwingungsmeßsignalen (mit-)beeinflussenden, entlang des wenigstens einen Rohrs etablierten Temperaturgradienten bzw. zwischen den beiden Schwingungssensoren etablierten

Temperaturdifferenzen können nicht nur bei auf einer dem Lumen zugewandten Innenseite von einem unerwünschten Belag befallener Wandung auftreten, sondern überraschenderweise auch an intakten Wandlervorrichtungen für solche Meßbedingungen beobachtet werden, bei denen eine Enthalpie des zu messenden Fluids in erheblichem Maße von einer Enthalpie der völlig intakten Wandung des Rohrs abweicht und bei denen die kinetische Energie der Fluidströmung

vergleichsweise niedrig ist, beispielsweise nämlich für solche Meßbedingungen, bei denen sich für die Fluidströmung dementsprechend eine Eckert-Zahl (Ec) mit vergleichsweise niedrigem Betrag ergibt.

Ein Vorteil der Erfindung ist zudem auch darin zu sehen, daß bei einer erfindungsgemäßen Anordnung der Temperatursensoren unter Verwendung der gleichen Temperaturmeßsignale, wie bei der Ermittlung der Massendurchflußrate zudem auch eine Diagnose der Wandlervorrichtung im Betrieb des jeweiligen Meßsystems durchführbar ist, beispielsweise im Hinblick auf einer

Degradation zumindest einer der Wandungen und/oder im Hinblick auf eine Verstopfung eines der Rohre. Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen davon werden nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die in den Figuren der Zeichnung dargestellt sind. Gleiche Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen; wenn es die Übersichtlichkeit erfordert oder es anderweitig sinnvoll erscheint, wird auf bereits erwähnte Bezugszeichen in nachfolgenden Figuren verzichtet. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen oder Weiterbildungen, insb. auch Kombinationen zunächst nur einzeln erläuterter Teilaspekte der Erfindung, ergeben sich ferner aus den Figuren der Zeichnung wie auch den Unteransprüchen an sich. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 ein, insb. für die Verwendung in der industriellen Meß- und Automatisierungstechnik geeignetes, Meßsystem mit einer ein Wandler-Gehäuse aufweisenden

Wandlervorrichtung und einer in einem - hier direkt am Wandler-Gehäuse befestigten - Elektronik-Gehäuse untergebrachten Meß- und Betriebs-Elektronik;

Fig. 2 schematisch ein Ausführungsbeispiel für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 ;

Fig. 3a, 3b in perspektivischen Seitenansichten eine für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 bzw. 2 geeignete Wandlervorrichtung;

Fig. 4 in einer geschnittenen Seitenansicht eine für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 bzw. 2 geeignete Wandlervorrichtung;

Fig. 5a, 5b in unterschiedlichen geschnittenen Seitenansichten weitere Ausführungsbeispiele für, insb. für eine Wandlervorrichtung gemäß Fig. 3a, 3b bzw. ein Meßsystem gemäß Fig. 1 geeignete, Temperatursensoren; schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Meßsystem gemäß Fig. 1 ; und

Fig. 7 ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände nach Art eines

Ersatzschaltbildes gebildetes, der Erklärung von in einer Wandlervorrichtung gemäß Fig. 2, 3 fließenden Wärmströme bzw. entsprechender Temperaturabfälle innerhalb nämlicher Wandlervorrichtung dienendes Widerstandsnetzwerk.

In Fig. 1 ist schematisch ein vibronisches Meßsystem zum Messen eine einer

Massendurchflußrate m des, eines - ggf. eine zeitlich und/oder räumlich veränderliche

Meßfluidtemperatur LI aufweisenden - strömenden Fluids FL1 (Meßfluid), wie z.B. eines Gases, einer Flüssigkeit oder einer fließfähigen Dispersion, bzw. zum wiederkehrenden Ermitteln von nämliche Massendurchflußrate m momentan repräsentierenden Massendurchfluß-Meßwerten x _m schematisch dargestellt. Das Meßsystem kann zudem dafür eingerichtet sein, wenigstens eine weitere Meßgröße, beispielsweise nämlich einen Stoffparameters, des Fluids FL zu ermitteln.

Nämliche weitere Meßgröße kann beispielsweise eine Dichte p, eine Viskosität η oder auch eine Meßfluidtemperatur OFLI des, beispielsweise durch eine Rohrleitung, strömenden Fluids sein.

Das Meßsystem umfaßt dafür eine Wandlervorrichtung MW zum Erzeugen von zumindest für die Messung der Massend urchflußrate dienlichen Meßsignalen sowie eine mit nämlicher

Wandlervorrichtung MW elektrisch verbundene, insb. im Betrieb von extern via Anschlußkabel und/oder mittels interner Energiespeicher mit elektrischer Energie versorgte, Meß- und Betriebs- Elektronik M E zum Erzeugen der die mittels der Wandlervorrichtung erfaßte Meßgröße(n) repräsentierenden Meßwerte bzw. zum sequentiellen Ausgeben solcher Meßwerte x _m als einen jeweils aktuell gültigen Meßwert x _x (x _m -» x _x ) des Meßsystems an einem entsprechenden

Meßausgang, beispielsweise auch in Form digitaler Meßwerte und/oder in Echtzeit. Die Wandlervorrichtung des Meßsystems dient - wie in Fig. 2 schematisch dargestellt bzw. einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 ersichtlich - im besonderen dazu , im Betrieb ein Teilvolumen des jeweils zu messsenden Fluid FL1 zu führen bzw. von nämlichem Fluid durchströmt zu werden sowie verschiedene Meßsignale für mittels der Wandlervorrichtung jeweils zu erfassende physikalische Meßgrößen sowie für an verschiedenen Meßpunkten innerhalb der Wandlervorrichtung herrschende Meßstellentemperaturen bereitzustellen. Die Wandlervorrichtung ist dafür mit einem ein von einer Wandung umhülltes Lumen 1 1 ' aufweisenden, beispielsweise zumindest abschnittsweise gekrümmten und/oder zumindest abschnittsweise geraden, ersten Rohr 1 1 sowie einem ein von einer Wandung umhülltes Lumen 1 1 ' aufweisenden, beispielsweise zumindest abschnittsweise gekrümmten und/oder zumindest abschnittsweise geraden zweiten Rohr 12 ausgestattet.

Nämliches Rohr 12 kann - wie auch in den Fign. 2, 3a oder 3b angedeutet bzw. wie aus der

Zusammenschau ohne weiteres ersichtlich - beispielsweise dem ersten Rohr 1 1 baugleich und/oder zum ersten Rohr 1 1 parallel angeordnet sein. Die Wandung des Rohrs 1 1 bzw. des Rohrs 12 kann, wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art üblich metallisch sein, beispielsweise nämlich zumindest anteilig aus Titan, Zirkonium oder Tantal oder beispielsweise auch aus einem Edelstahl bestehen. Jedes der wenigstens wie Rohre 1 1 , 12 erstreckt sich, wie u.a. auch in Fig. 2 angedeutet, jeweils von einem einlaßseitigen ersten Ende 1 1 a bzw. 12a bis zu einem auslaßseitigen zweiten Ende 1 1 b bzw. 12b und ist jeweils dafür eingerichtet, von einem Fluid, ausgehend vom jeweiligen einlaßseitigen ersten Ende 1 1 a bzw. 12a in Richtung des auslaßseitigen zweiten

Ende 1 1 b bzw. 12b durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden, beispielsweise auch derart, daß die Rohre 1 1 , 12 simultan und/oder gegengleich vibrieren.

Desweiteren kann jedes der - beispielsweise baugleichen - Rohre 1 1 , 12 der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung zumindest abschnittsweise gerade, mithin abschnittsweise (hohl-)zylindrisch, beispielsweise nämlich kreiszylindrisch, und/oder zumindest abschnittsweise gekrümmt, beispielsweise nämlich kreisbogenförmig gekrümmt, ausgebildet sein. Sowohl das Rohr 1 1 als auch das Rohr 12 können ferner jeweils spiegelsymmetrisch bezüglich wenigstens einer das jeweilige Rohr imaginär schneidenden, beispielsweise nämlich mit einer Trägheitshauptachse des nämlichen Rohrs koinzidierenden, jeweiligen gedachten Symmetrieachse, beispielsweise nämlich V-förmig oder U-förmig, ausgebildet sein. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wandung des Rohrs 1 1 und/oder die Wandung des Rohs 12 zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material besteht, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ10 größer als 10 W / (m · K) und eine spezifische

Wärmekapazität cp10 kleiner als 1000 J / (kg · K) sind.

Bei der erfindungsgemäßen Wandlervorrichtung bzw. dem damit gebildeten Meßsystem ist jedes der Rohre 1 1 , 12 dafür vorgesehen bzw. eingerichtet, jeweils von einem Teilvolumen des Fluids FL1 in einer Strömungsrichtung - beispielsweise nämlich ausgehend vom Ende 1 1a in Richtung des Endes 1 1 b bzw. ausgehend vom Ende 12a in Richtung des Endes 12b - durchströmt und währenddessen vibrieren gelassen zu werden; dies im besonderen derart, daß das jedes der

Rohre 1 1 , 12 jeweils Nutzschwingungen, nämlich mechanische Schwingungen um eine zugehörige statische Ruhelage ausführen gelassen wird, die geeignet sind, im hindurchströmenden Fluid zumindest von dessen Massendurchflußrate m abhängige Corioliskräfte zu induzieren.

Darüberhinaus können die vom Rohr 1 1 bzw. Rohr 12 ausgeführten Nutzschwingungen auch geeignet sein, im Fluid von dessen Viskosität η abhängige Reibungskräfte und/oder von dessen Dichte p abhängige Trägheitskräfte zu bewirken. Die Wandlervorrichtung kann dementsprechend beispielsweise auch als ein als Bestandteil eines vibronischen Meßsystems, beispielsweise eines Coriolis-Massendurchfluß-Meßgerätes, eines Dichte-Meßgerät und/oder Viskositäts-Meßgerätes, dienlicher Meßwandler vom Vibrationstyp ausgebildet sein.

Wie bereits angedeutete, kann nämliche Wandung beispielsweise aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielweise nämlich Titan, Zirkonium oder Tantal bzw. einer entsprechenden Legierung davon, einem Stahl oder einer Nickelbasislegierung, bestehen. Ferner ist vorgesehen, daß die Wandung jedes der Rohre 1 1 , 12 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung jeweils eine Wanddicke s, die mehr als 0,5 mm beträgt, und/oder einen Innendurchmesser, der mehr als 0,5 mm beträgt, aufweist. Alternativ oder in Ergänzung kann jedes der Rohre ferner so bemessen sein, daß es ein Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis, definiert als ein Verhältnis eines Innendurchmesser des jeweiligen Rohrs zu einer Wanddicke s der Wandung nämlichen Rohrs, aufweist, das weniger als 25: 1 beträgt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Wanddicke bei jedem der Rohre weniger als 10 mm und/oder der Innendurchmesser weniger als 200 mm beträgt bzw. daß das jedes der Rohre 1 1 , 12 jeweils so bemessen ist, daß das Innendurchmesser-zu-Wandstärke-Verhältnis mehr als 5:1 beträgt. Die Rohre 1 1 , 12 können - wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art durchaus üblich - in einem Wandler-Gehäuse 100 der Wandlervorrichtung untergebracht sein, derart, daß - wie auch in Fig. 4 gezeigt bzw. aus einer Zusammenschau der Fign. 1 , 2 und 4 ohne weiteres ersichtlich - jedes der Rohre 1 1 , 12 jeweils innerhalb ein und derselben von einer, beispielsweise metallischen und/oder als äußere Schutzhülle dienenden, Wandung des Wandler-Gehäuses umhüllten Kavität des Wandler-Gehäuses angeordnet ist und daß zwischen einer nämlicher Kavität zugewandte Innenfläche 100+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100, einer Mantelfläche 1 1# der Wandung des Rohrs 1 1 , nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs 1 1 sowie einer Mantelfläche 12# der Wandung des Rohrs 12, nämlich einer der Kavität zugewandten Außenfläche der Wandung des Rohrs 12 ein Zwischenraum 100' gebildet ist. Die Rohre 1 1 , 12 sowie nämliches Wandler-Gehäuse sind hierbei auch dafür eingerichtet, im

Zwischenraum 100' ein, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit von weniger

als 1 W / (m ( K) aufweisendes, Fluid FL2, beispielsweise nämlich Luft oder ein inertes Gas, unter Bildung eines sowohl das Rohr 1 1 als auch das Rohr 12 umhüllenden Fluidvolumens zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche 1 1# der Wandung des Rohrs 1 1 unter Bildung einer ersten Grenzfläche 111 1 erster Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase, und die dem Zwischenraum zugewandte Mantelfläche 12# der Wandung des Rohrs 12 unter Bildung einer zweiten Grenzfläche 1112 erster Art von im Zwischenraum 100' gehaltenem Fluid FL2 kontaktiert sind.

Die wenigstens zwei Rohre 1 1 , 12 können beispielsweise unter Bildung von seriellen

Strömungspfaden miteinander fluidleitend verbunden sein, derart daß das Rohr 1 1 mit seinem zweiten Ende 1 1 b an das erste Ende 12a des Rohrs 12 angeschlossen ist. Die Rohre 1 1 , 12 können aber auch - wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art durchaus

üblich - unter Bildung von zwei parallelen Strömungspfaden miteinander fluidleitend verbunden sein. Dafür umfaßt die Wandlervorrichtung nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner einen einlaßseitigen ersten Strömungsteiler 20i sowie einen auslaßseitigen zweiten Strömungsteiler 2O2, wobei sowohl das zweite Rohr 1 1 als auch das Rohr 12 unter Bildung strömungstechnisch parallel geschalteter Strömungspfade an die, beispielsweise auch baugleichen, Strömungsteiler 20i, 2O2 angeschlossen sind, derart, daß das Rohr 1 1 mit dessen Ende 11 a in eine erste

Strömungsöffnung 20m des Strömungsteilers 20i und mit dessen Ende 1 1 b in eine erste

Strömungsöffnung 2O2A des Strömungsteilers 2O2 mündet, und daß das Rohr 12 mit dessen

Ende 12a in eine zweite Strömungsöffnung 20IB des Strömungsteilers 20i und mit dessen Ende 12b in eine zweite Strömungsöffnung 2O2B des Strömungsteilers 2O2 mündet. Für den vorbezeichneten Fall, daß die Rohre 1 1 , 12 innerhalb eines Wandler-Gehäuses 100 untergebracht sind können sowohl der Strömungsteiler 20i als auch der Strömungsteiler 2O2 jeweils integraler Bestandteil nämlichen Wandler-Gehäuses sein, etwa derart, daß - wie auch in Fig. 2 schematisch

dargestellt - mittels des Strömungsteiler 20i ein erstes Ende des Wandler-Gehäuses und mittels des Strömungsteiler 2O2 ein vom ersten Ende des Wandler-Gehäuses entferntes zweites Ende des Wandler-Gehäuses gebildet sind.

Wie in Fig. 2 angedeutet, kann die Wandlervorrichtung MW ferner dafür eingerichtet sein, in den Verlauf einer das Fluid führenden, beispielsweise als starre Rohrleitung ausgebildeten,

Prozeßleitung eingesetzt, beispielsweise nämlich lösbar mit der Prozeßleitung montiert zu werden. Dafür können einlaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß derselben an ein das Fluid FL1 zuführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender erster Anschlußflansch 13 und auslaßseitig der Wandlervorrichtung ein dem Anschluß an ein das Fluid wieder abführendes Leitungssegment der Prozeßleitung dienender zweiter Anschlußflansch 14 vorgesehen sein. Die Anschlußflansche 13, 14 können dabei, wie bei Wandlervorrichtung der in Rede stehenden Art durchaus üblich bzw. wie in Fig. 2 angedeutet, ggf. auch endseitig in das vorbezeichnete

Wandler-Gehäuse 100 integriert, nämlich als integraler Bestandteil des Wandler-Gehäuses ausgebildet sein. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß jeder der Anschlußflansche 13, 14 jeweils eine Dichtfläche zum fluiddichten bzw. leckagefreien Verbinden der Wandlervorrichtung mit einem jeweils korrespondierenden Leitungssegment einer Prozeßleitung aufweist und daß zudem ein kleinster Abstand zwischen nämlichen Dichtflächen eine

Einbaulänge LMW der Wandlervorrichtung definiert; dies im besonderen in der Weise, daß nämliche Einbaulänge LMW mehr als 250 mm und/oder weniger als 3000 mm beträgt und/oder in der Weise, daß ein Rohrlänge-zu-Einbaulänge-Verhältnis LH/LMW der Wandlervorrichtung, definiert durch ein Verhältnis einer abgewickelte Rohrlänge Ln des ersten Rohrs 1 1 zur vorbezeichneten

Einbaulänge LMW mehr als 1 .2, beispielsweise auch mehr als 1 ,4 beträgt. Die vorbezeichnete abgewickelte Rohrlänge Ln des Rohrs 1 1 und/oder eine abgewickelte Rohrlänge L12 des Rohrs 12 können zudem beispielsweise mehr als 300 mm betragen.

Die, z.B. mittels wenigstens eines Mikroprozessors und/oder mittels eines digitalen

Signal Prozessors (DSP) gebildete, Meß- und Betriebs-Elektronik ME wiederum kann, wie in den Fig. 2 angedeutet, beispielsweise in einem einzigen, ggf. auch gekammerten,

Elektronik-Gehäuse 200 des Meßsystems untergebracht sein. Nämliches Elektronik-Gehäuse 200 kann je nach Anforderung an das Meßsystem beispielsweise auch schlag- und/oder auch explosionsfest und/oder hermetisch dicht ausgebildet sein. Die Meßgerät-Elektronik ME kann, wie auch in Fig. 2 schematisch nach Art eines Blockschaltbildes dargestellt, eine Meßsignale der Wandlervorrichtung MW verarbeitende, beispielsweise mittels eines Mikroprozessors gebildete, Meß- und Auswerte-Schaltung μθ aufweisen, die im Betrieb die entsprechende Meßwerte für die mittels des Meßsystems zu erfassenden Meßgröße generiert. Die Meß- und Auswerteschaltung μθ der Meß- und Betriebs-Elektronik ME kann beispielsweise mittels eines wenigstens einen

Mikroprozessor und/oder einen digitalen Signalprozessor (DSP) aufweisenden Mikrocomputers realisiert sein. Die davon auszuführenden Programm-Codes wie auch der Steuerung des jeweiligen Meßsystems dienliche Betriebsparameter, wie z.B. auch Sollwerte für mittels der Meß- und

Betriebs-Elektronik realisierte Regler bzw. Regleralgorithmen, können - wie auch in der Fig. 2 schematisch dargestellt -, z.B. in einem nicht-flüchtigen Datenspeicher EEPROM der Meß- und Betriebs-Elektronik ME persistent gespeichert sein und beim Starten desselben in einen, z.B. im Mikrocomputer integrierten, flüchtigen Datenspeicher RAM geladen werden.

Im übrigen kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME auch so ausgebildet sein, daß sie hinsichtlich des Schaltungsaufbaus einer der aus dem eingangs erwähnten Stand der Technik, beispielsweise etwa der US-B 63 1 1 136, bekannten Meß- und Betriebs-Elektroniken oder beispielsweise auch einem Meßumformer eines seitens der Anmelderin, z.B. unter der Bezeichung "PROMASS 83F", angebotenen Coriolis-Massendurchfluß-/Dichte-Meßgeräts im wesentlichen entspricht.

Die mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik ME generierten Meßwerte x _x (x _m , x _P , χ _η , xs...) können beim hier gezeigten Meßsystem beispielsweise vor Ort, nämlich unmittelbar an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle, angezeigt werden. Zum Visualisieren von mittels des

Meßsystems erzeugten Meßwerten und/oder gegebenenfalls Meßgerät intern generierten

Systemstatusmeldungen, wie etwa einer erhöhte Meßungenauigkeit bzw. -Unsicherheit

signalisierende Fehlermeldung oder einem eine Störung im Meßsystem selbst oder an der mittels des Meßsystems gebildeten Meßstelle signalisierenden Alarm, vor Ort kann das Meßsystem, wie auch Fig. 2 angedeutet, beispielsweise ein mit der Meß- und Betriebs-Elektronik kommunizierendes, ggf. auch portables, Anzeige- und Bedienelement HMI aufweisen, wie etwa ein im

Elektronik-Gehäuse 200 hinter einem darin entsprechend vorgesehenen Fenster plaziertes LCD-, OLED- oder TFT-Display sowie eine entsprechende Eingabetastatur und/oder ein Touchscreen. In vorteilhafter Weise kann die, beispielsweise auch (re-)programmier- bzw. fernparametrierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zudem so ausgelegt sein, daß sie im Betrieb des Meßsystems mit einem diesem übergeordneten elektronischen Datenverarbeitungssystem, beispielsweise einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), einem Personalcomputer (PC) und/oder einer Workstation, via Datenübertragungssystem, beispielsweise einem Feldbussystem, wie etwa

FOUNDATION FIELDBUS, PROFIBUS, und/oder drahtlos per Funk, Meß- und/oder andere Betriebsdaten austauschen kann, wie etwa aktuelle Meßwerte, Systemdiagnosewerte,

Systemstatusmeldungen oder aber auch der Steuerung des Meßsystems dienende Einstellwerte. Des weiteren kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME so ausgelegt sein, daß sie von einer externen Energieversorgung, beispielsweise auch über das vorgenannte Feldbussystem, gespeist werden kann. Dafür kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME beispielsweise eine solche interne Energieversorgungsschaltung NRG zum Bereitstellen interner Versorgungsspannungen UN aufweisen, die im Betrieb von einer im vorgenannten Datenverarbeitungssystem vorgesehenen externen Energieversorgung über das vorgenannte Feldbussystem gespeist wird. Hierbei kann das Meßsystem beispielsweise als sogenanntes Vierleitergerät ausgebildet sein, bei dem die interne Energieversorgungsschaltung der Meßgerät-Elektronik ME mittels eines ersten Paars Leitungen mit einer externen Energieversorgung und die interne Kommunikationsschaltung der Meß- und Betriebs- Elektronik ME mittels eines zweiten Paars Leitungen mit einer externen

Datenverarbeitungsschaltung oder einem externen Datenübertragungssystem verbunden werden kann. Die Meß- und Betriebs-Elektronik kann ferner aber auch so ausgebildet sein, daß sie, wie u.a auch in der eingangs erwähnten US-A 2006/0161359 gezeigt, mittels einer, beispielsweise als 4-20 mA-Stromschleife konfigurierten, Zweileiter-Verbindung mit dem externer elektronischen Datenverarbeitungssystem elektrisch verbindbar ist und darüber mit elektrischer Energie versorgt wird sowie Meßwerte zum Datenverarbeitungssystem übertragen kann, ggf. auch unter Verwendung von HART Multidrop. Für den typischen Fall, daß das Meßsystem für eine Ankopplung an ein Feldbus- oder ein anderes elektronisches Kommunikationssystem vorgesehen ist, kann die, beispielsweise auch vor Ort und/oder via Kommunikationssystem (re-)programmierbare, Meß- und Betriebs-Elektronik ME zu dem eine entsprechende - beispielsweise einem der einschlägigen Industriestandards, wie etwa der IEC 61 158/1 EC 61784, konforme - Kommunikations- Schnittstelle COM für eine Datenkommunikation aufweisen, z.B. zum Senden von Meß- und/oder Betriebsdaten, mithin den die jeweilige Meßgröße repräsentierenden Meßwerte an die bereits erwähnte speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) oder ein übergeordnetes Prozeßleitsystem und/oder zum Empfangen von Einstelldaten für das Meßsystem. Das elektrische Anschließen der Wandlervorrichtung an die Meß- und Betriebs-Elektronik kann mittels entsprechender

Anschlußleitungen erfolgen, die aus dem Elektronik-Gehäuse 200, beispielsweise via

Kabeldurchführung, in das Wandler-Gehäuse 100 geführt und zumindest abschnittsweise auch innerhalb des Wandler-Gehäuses 100 verlegt sind. Die Anschlußleitungen können dabei zumindest anteilig als zumindest abschnittsweise von einer elektrischen Isolierung umhüllte Leitungsdrähte ausgebildet sein, z.B. inform von "Twisted-pair"-Leitungen, Flachbandkabeln und/oder

Koaxialkabeln. Alternativ oder in Ergänzung dazu können die Anschlußleitungen zumindest abschnittsweise auch mittels Leiterbahnen einer, beispielsweise flexiblen bzw. teilweise starren und teilweise flexiblen, gegebenenfalls auch lackierten Leiterplatte gebildet sein, vgl. hierzu auch die eingangs erwähnten WO-A 96/07081 .

Zum Anregen und Aufrechterhalten von mechanischen Schwingungen sowohl des Rohrs 1 1 als auch des Rohrs 12 um eine jeweils zugehörige statische Ruhelage - insb. nämlich von

mechanischen Schwingungen des Rohrs 1 1 und des Rohrs 12 um eine dessen jeweiliges erstes Ende mit dessen jeweiligen zweiten Ende imaginär verbindende jeweilige gedachte

Schwingungsachse bzw. von den vorbezeichneten Nutzschwingungen - weist die

Wandlervorrichtung ferner eine mittels wenigstens eines - beispielsweise elektrodynamischen, nämlich mittels Tauchankerspule gebildeten bzw. als Schwingspule

realisierten - Schwingungserregers 41 gebildete elektro-mechanische Erregeranordnung E auf.

Zum Erfassen von mechanischen Schwingungen zumindest des Rohres 1 1 , insb. nämlich der wenigstens zwei Rohre 1 1 , 12, umfaßt die Wandlervorrichtung desweiteren eine mittels wenigstens eines, beispielsweise elektrodynamischen und/oder zum Schwingungserreger typgleichen, ersten Schwingungssensors 51 sowie mittels eines, beispielsweise elektrodynamischen und/oder zum Schwingungssensors 51 baugleichen, zweiten Schwingungssensors 52 gebildete

Sensoranordnung S. Der Schwingungssensor 51 ist dafür eingerichtet, Schwingungsbewegungen zumindest des Rohrs 1 1 - beispielsweise auch jedes der wenigstens zwei Rohre 1 1 ,12 - an einer mittels nämlichen Schwingungssensors 51 gebildeten einlaßseitige ersten Schwingungsmeßstelle zu erfassen und ein nämliche Schwingungsbewegungen repräsentierendes erstes

Schwingungssignal s1 zu generieren, während der Schwingungssensor 52 dafür vorgesehen bzw. eingerichtet ist, Schwingungsbewegungen zumindest des Rohrs 1 1 - beispielsweise auch jedes der wenigstens zwei Rohre 1 1 , 12 - an einer mittels nämlichen Schwingungssensors 52 gebildeten auslaßseitige zweiten Schwingungsmeßstelle zu erfassen und ein nämliche

Schwingungsbewegungen repräsentierendes zweites Schwingungssignal s2 zu generieren; dies im besonderen in der Weise, daß daß zwischen dem Schwingungssignal s1 und dem

Schwingungssignal s2 eine u.a. auch von einer Massendurchflußrate des durch das Rohr 1 1 strömenden Fluids (mit-)abhängige Phasendifferenz existiert. Dafür sind, wie auch in Fig. 2 angedeutet, der Schwingungssensor 51 , mithin die damit gebildete erste Schwingungsmeßstelle weniger weit vom Ende 1 1 a des Rohrs 1 1 entfernt positioniert als vom Ende 1 1 b und der

Schwingungssensor 52, mithin die damit gebildete zweite Schwingungsmeßstelle weniger weit vom Ende 1 1 b des Rohrs 1 1 entfernt positioniert als vom Ende 1 1 a, insb. derart, daß der

Schwingungssensor 51 gleichweit vom Ende 1 1 a entfernt positioniert ist wie der der

Schwingungssensor 52 vom Ende 1 1 b. Die so mittels der beiden Schwingungssensoren 51 , 52 gebildete Schwingungssensoranordnung kann - wie bei Wandlervorrichtung der in Rede stehenden Art durchaus üblich - zudem beispielsweise auch spiegelsymmetrisch bezüglich wenigstens einer die Wand lervorrichtung imaginär schneidenden gedachten Symmetrieachse sein, beispielsweise nämlich bezüglich einer sowohl zu einer Trägheitshauptachse des Rohrs 1 1 als auch zu einer Trägheitshauptachse des Rohrs 12 parallelen Symmetrieachse. Der Schwingungssensor 51 ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung in gleicher weise thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs 1 1 und/oder der der Wandung des Rohrs 12 gekoppelt wie der

Schwingungssensor 12, insb. derart, daß ein einem von der Wandung des Rohrs 1 1 zum

Schwingungssensor 51 und weiter zu einer den Schwingungssensor 51 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des Rohrs 1 1 zum Schwingungssensor 52 und weiter zu einer den

Schwingungssensor 52 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand und/oder daß ein einem von der Wandung des Rohrs 12 zum

Schwingungssensor 51 und weiter zu einer den Schwingungssensor 51 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des Rohrs 12 zum Schwingungssensor 52 und weiter zu einer den Schwingungssensor 52 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand.

Zum Erfassen von innerhalb der Wandlervorrichtung herrschenden Meßstellentemperaturen und zum Konvertieren derselben in ein jeweiliges Temperaturmeßsignal, nicht zuletzt zum

Kompensieren einer Abhängigkeit der vorbezeichneten Phasendifferenz auch von einem innerhalb der Wandung des Rohrs 1 1 und/oder der Wandung des Rohr 12 jeweils in Strömungsrichtung etablierten Temperaturgradienten bzw. von einer zwischen einer Temperatur des

Schwingungssensors 51 und einer Temperatur des Schwingungssensors 52 etablierten, beispielsweise zumindest zeitweise mit einer Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden, Temperaturdifferenz Δ&, umfaßt die erfindungsgemäße Wandlervorrichtung - wie in Fig. 2, 3a, 3b bzw. 4 gezeigt - ferner einen mechanisch, gleichwohl thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs 1 1 gekoppelten ersten Temperatursensor 71 sowie einen mechanisch, gleichwohl thermisch leitend ebenfalls mit der Wandung des zweiten Rohrs 12 gekoppelten zweiten Temperatursensor 72. Nämliche Temperaturdifferenz Δ& kann bei intakter Wandlervorrichtung bzw. intakten Rohren 1 1 , 12 oder, wie auch in der eingangs erwähnten WO-A 2009/134268 erörtert, besonders auch bei auf einer dem Lumen zugewandten Innenseite von einem unerwünschten Belag befallener Wandung wenigstens eines der Rohre 1 1 , 12 auftreten. Für letzteren Fall ist die

Temperaturdifferenz Δ& regelmäßig größer ausgebildet ist bei intakten Rohren 1 1 , 12, insb. mit nicht von einem Belag befallener Wandung, und ansonsten gleichen Randbedingungen.

Die Temperatursensoren 71 , 72 sind zudem elektrisch mit der Meß- und Betriebs-Elektronik ME verbunden, beispielsweise durch jeweils zwei der vorbezeichneten elektrischen Anschlußleitungen. Der Temperatursensor 71 ist, wie auch aus der Fig. 2 bzw. 3a jeweils ersichtlich, weniger weit vom ersten Ende 1 1 a des Rohrs 1 1 entfernt positioniert als vom zweiten Ende 1 1 b nämlichen Rohres 1 1 , während der Temperatursensor 72, wie ebenfalls aus Fig. 2 oder auch aus Fig. 3b ersichtlich, weniger weit vom zweiten Ende 12b des Rohrs 12 entfernt positioniert als vom ersten Ende 12a nämlichen Rohres 12; dies im besonderen in der Weise, daß der Temperatursensor 71 gleichweit vom Ende 1 1 a des Rohrs 1 1 entfernt positioniert ist wie der Temperatursensor 72 vom Ende 12b bzw. daß der Temperatursensor 71 gleichweit vom Ende 1 1 b des Rohrs 1 1 entfernt positioniert ist wie der Temperatursensor 72 vom Ende 12a. Alternativ oder in Ergänzung kann der

Temperatursensor 71 beispielsweise auch gleichweit von einer Mitte des Rohrs 1 1 entfernt positioniert sein wie der Temperatursensor 72 von einer Mitte des Rohrs 12. Alternativ oder in Ergänzung kann der Temperatursensor 71 beispielsweise auch gleichweit von einer Mitte des Rohrs entfernt positioniert sein wie der Temperatursensor 72 von einer Mitte des Rohrs 12. Desweiteren können die beiden Temperatursensoren 71 , 72 ferner auch so positioniert sein, daß der

Temperatursensor 71 und der Temperatursensor 72, wie auch in Fig. 4 angedeutet bzw. aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 4 ohne weiteres ersichtlich, bezogen auf eine, beispielsweise mit einer Hauptströmungsrichtung der Wandlervorrichtung übereinstimmende, gedachte Längsachse L der Wandlervorrichtung azimutal - beispielsweise nämliche in Projektion auf eine nämliche

Längsachse L als Flächennormale aufweisende gedachte Querschnittsfläche - einander diametral gegenüberliegen. Im besonderen können die beiden Temperatursensoren 71 , 72 ferner auch so positioniert bzw. angeordnet sein, daß eine mittels nämlicher Temperatursensoren 71 , 72 gebildete Temperatursensoranordnung der Wandlervorrichtung achsensymmetrisch bezüglich wenigstens einer die Wandlervorrichtung imaginär schneidenden gedachten Symmetrieachse ist, beispielsweise nämlich einer sowohl zu einer Trägheitshauptachse des Rohrs 1 1 als auch zu einer

Trägheitshauptachse des Rohrs 12 parallelen gedachten Symmetrieachse. Darüberhinaus kann der Temperatursensor 71 - wie auch in Fig. 2 angedeutet - beispielsweise auch gleichweit vom

Schwingungssensor 51 entfernt positioniert sein wie der zweite Temperatursensor 72 vom

Schwingungssensor 52. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist die

Wandlervorrichtung außer dem Temperatursensor 71 keinen weiteren die Wandung des Rohrs 1 1 kontaktierenden Temperatursensor auf und/oder weist die Wandlervorrichtung außer dem

Temperatursensor 72 keinen weiteren die Wandung des Rohrs 72 kontaktierenden

Temperatursensor auf.

Der Temperatursensor 71 ist im besonderen dafür vorgesehen bzw. eingerichtet, eine erste

Meßstellentemperatur 01 , nämlich eine Temperatur an einer mittels nämlichen

Temperatursensors 71 gebildeten ersten Temperaturmeßstelle, zu erfassen und in ein erstes Temperaturmeßsignal Θ1 , nämlich ein die erste Meßstellentemperatur 01 repräsentierendes erstes elektrisches Meßsignal zu wandeln. Zudem ist der Temperatursensor 72 dafür vorgesehen bzw. eingerichtet, eine zweite Meßstellentemperatur 02, nämlich eine Temperatur an einer mittels des nämlichen Temperatursensors 72 gebildeten zweiten Temperaturmeßstelle zu erfassen und in ein zweites Temperaturmeßsignal Θ2, nämlich ein die zweite Meßstellentemperatur 02

repräsentierendes zweites elektrisches Meßsignal zu wandeln. Jedes der

Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 kann beispielsweise so ausgebildet sein, daß es eine von der jeweiligen Meßstellentemperatur 01 bzw. 02 abhängige elektrische Signalspannung und/oder einen von nämlicher Meßstellentemperatur abhängigen elektrischen Signalstrom aufweist. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist der Temperatursensor 71 in gleicher weise thermisch leitend mit der Wandung des ersten Rohrs 1 1 gekoppelt wie der Temperatursensor 72 der Wandung des zweiten Rohrs 12; dies beispielsweise auch derart, daß ein einem von der Wandung des Rohrs 1 1 zum Temperatursensor 71 und weiter zu einer nämlichen Temperatursensor 71 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom entgegenwirkender Wärmewiderstand gleich groß ist wie ein einem von der Wandung des Rohrs 12 zum Temperatursensor 72 und weiter zu einer den Temperatursensor 72 umgebenden Atmosphäre fließenden Wärmestrom

entgegenwirkender Wärmewiderstand. Desweiteren ist vorgesehen, daß der Temperatursensor 71 in gleicher Weise mechanisch mit der Wandung des Rohrs 1 1 gekoppelt ist wie der

Temperatursensor 72 mit der Wandung des Rohrs 12. Der Temperatursensor 71 ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung - wie auch in Fig. 4 schematisch dargestellt - mittels eines innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten ersten Temperaturfühler 71 1 sowie mittels eines nämlichen Temperaturfühler 71 1 thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs 1 1 koppelnden ersten Kopplungskörper 712 gebildet. Analog dazu kann der Temperatursensor 72 mittels eines ebenfalls innerhalb des Zwischenraums 100' angeordneten - beispielsweise auch zum

vorbezeichneten Temperaturfühler 71 1 baugleichen - zweiten Temperaturfühler 721 sowie mittels eines nämlichen Temperaturfühler 721 thermisch leitend mit der Wandung des Rohrs 12

koppelnden - beispielsweise auch zum vorbezeichneten Kopplungskörper 712

baugleichen - zweiten Kopplungskörper 722 gebildet sein. Jeder der beiden - die eigentliche Wandlung der zu erfassenden (Meßstellen-)Temperatur in das jeweilige Meßsignal

vollziehenden - Temperaturfühler 71 1 , 721 kann beispielsweise jeweils mittels eines

Platin-Meßwiderstandes, eines Thermistors oder eines Thermoelements gebildet sein. Ferner kann jeder der Temperaturfühler 71 1 , 721 mit dem jeweils zugehörigen Kopplungskörper 712 bzw. 722 mittels einer geeigneten stoffschlüssigen Verbindung, beispielsweise nämlich einer Klebeverbindung oder einer Löt- bzw. Schweißverbindung, und/oder durch Einbetten in den jeweiligen

Kopplungskörper 712 bzw. 722 verbunden sein.

Zwecks Erzielung einer mechanisch festen und beständigen, gleichwohl thermisch gut leitfähigen Verbindung zwischen der Wandung des Rohrs 1 1 und dem Temperatursensor 71 ist dieser gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung stoffschlüssig mit der Mantelfläche 1 1# der Wandung des Rohrs 1 1 verbunden, beispielsweise nämlich adhäsiv oder mittels Löt- bzw. Schweißverbindung. Zum Herstellen einer solchen stoffschlüssigen Verbindung zwischen Rohr 1 1 und

Temperatursensor 71 kann z.B. ein Wärmeleitkleber, mithin ein Kunststoff auf Basis von Epoxidharz oder auf Basis von Silikon, beispielsweise nämlich ein Silikonelastomere oder ein 1- oder

2-komponentiger Silikonkautschuk, wie sie u.a. auch von der

Fa. DELO Industrie Klebstoffe GmbH & Co KGaA, 86949 Windach, DE unter der Bezeichnung DELO-GUM® 3699 gehandelt werden, dienen. Der zum Verbinden von Temperatursensor 71 und Rohr 1 1 verwendete Kunststoff kann zwecks Erzielung einer möglichst guten Wärmeleitung zudem auch mit Metalloxid-Partikeln versetzt sein. Ferner ist es zudem auch möglich, den vorbezeichneten Kopplungskörper 712 selbst - teilweise oder gänzlich - aus Kunststoff herzustellen, beispielsweise auch in der Weise, daß ein zwischen Temperaturfühler 71 1 und Wandung plazierter bzw. sowohl die Mantelfläche 1 1# der Wandung als auch den Temperaturfühler 71 1 kontaktierendes, ggf. auch monolithisches Kunststoffformteil als Kopplungskörper 712 dient bzw. der gesamte

Kopplungskörper 712 aus - beispielsweise ein oder mehrlagig auf die Wandung des Rohrs 1 1 appliziertem, mithin zwischen der Wandung des Rohrs 1 1 und dem ersten Temperaturfühler 71 1 plaziertem - Kunststoff besteht. Darüberhinaus kann auch der Temperatursensor 72 gleichermaßen stoffschlüssig mit der Mantelfläche 12# der Wandung des Rohrs 12 verbunden sein, beispielsweise nämlich adhäsiv oder mittels einer Löt- bzw. Schweißverbindung. Dafür besteht der Kopplungskörper 722 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zumindest anteilig, beispielsweise auch überwiegend, aus einem Metall, mithin kann der Kopplungskörper 722 aus einem Material hergestellt sein, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ2 größer

als 10 W / (m · K) bzw. und/oder von dem Material eine spezifische Wärmekapazität cp722 kleiner als 1000 J / (kg · K) ist, beispielsweise nämlich aus dem gleichen Material wie der

Kopplungskörper 712. Ferner können die beiden vorbezeichneten Kopplungskörper 712, 722 durch entsprechende Auswahl der zu deren jeweiliger Herstellung jeweils tatsächlich verwendeten Materialien ohne weiteres so ausgebildet werden, daß die spezifische Wärmeleitfähigkeit λ722 eines Materials des zweiten Kopplungskörpers 722 gleich einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit λ712 eines Materials des Kopplungskörpers 712 und/oder die spezifische Wärmekapazität cp722 des Materials des Kopplungskörpers 722 gleich einer spezifische Wärmekapazität cp712 des Materials des ersten Kopplungskörpers 712 ist.

Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist auch der zweite Kopplungskörper 722 des Temperatursensors 72 zumindest teilweise aus einem Kunststoff hergestellt bzw. mittels eines entsprechend zwischen dem Temperaturfühler 721 und der Wandung des Rohrs 12 plazierten Kunststoffkörpers gebildet. Alternativ oder in Ergänzung dazu ist gemäß einer weiteren

Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, sowohl den Kopplungskörper 721 des

Temperatursensors 71 - wie auch in Fig. 5a angedeutet - mittels einer zwischen der Wandung des Rohrs 1 1 und dem Temperaturfühler 721 plazierten, aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielsweise einem Stahl, bestehenden Scheibe als auch den Kopplungskörper 722 des

Temperatursensors 72 - wie auch in Fig. 5b angedeutet - mittels einer solchen zwischen der Wandung des Rohrs 12 und dem Temperaturfühler 721 plazierten, aus einem Metall bzw. einer Metall-Legierung, beispielsweise einem Stahl, bestehenden Scheibe zu bilden. Jede der beiden vorbezeichneten Scheiben kann als eine der Mantelfläche der Wandung des Rohrs 1 1 bzw. der Mantelfläche der Wandung des Rohrs 12 jeweils entsprechend angepaßte Durchgangsöffnung aufweisende - beispielsweise im wesentlichen ringförmige oder, wie auch in Fig. 5a bzw. 5b jeweils dargestellt, im wesentlichen rechteckige - Scheibe ausgebildet sein, die jeweils auf das Rohr 1 1 bzw. das Rohr 12 aufgeschoben ist, derart, daß die Scheibe das zugehörige Rohr 1 1 bzw. 12 umgreift bzw. eine der Mantelfläche der Wandung des Rohrs 1 1 bzw.12 zugewandt Innenfläche der Durchgangsöffnung die jeweilige Mantelfläche zumindest teilweise kontaktiert. Jede der beiden vorbezeichneten Scheiben kann beispielsweise jeweils auch sowohl als Kopplungskörper 712 bzw. 722 des Temperatursensors 71 bzw. 72 bzw. als Teil davon, als auch als eine ein- bzw.

auslaßseitige Schwingungsknoten von mechanischen Schwingungen der Rohre 1 1 , 12 erzwingende Knotenplatte oder aber beispielsweise auch als Halterung des erwähnten Schwingungssensors 51 bzw. des ebenfalls vorgesehenen Schwingungssensor 52 dienen. Wie in der Fig. 4 schematisch jeweils dargestellt, ist jeder der beiden Temperatursensoren thermisch an das jeweilige Rohr 1 1 bzw. 12 gekoppelt, indem der Kopplungskörper 712 des

Temperatursensors 71 die Mantelfläche 1 1# der Wandung des Rohrs 1 1 unter Bildung einer ersten Grenzfläche 1121 zweiter Art, nämlich einer Grenzfläche zwischen zwei festen Phasen, sowie der Kopplungskörper 722 des Temperatursensors 72 die Mantelfläche 12# der Wandung des Rohrs 12 unter Bildung einer zweiten Grenzfläche II22 zweiter Art kontaktieren. Jede der beiden

Grenzflächen 1121 , II22 weist dabei jeweils eine durch die konkrete Bauform des jeweiligen

Kopplungskörpers 712 bzw. 722 bedingte, mithin vorgegebenen Flächeninhalt auf.

Dementsprechend wirkt somit - wie auch in Fig. 7 anhand eines Ersatzschaltbildes für ein mittels einer Vielzahl diskreter Wärmewiderstände gebildeten Widerstandsnetzwerks vereinfacht dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1121 zweiter Art und der ersten

Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ1 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1121 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur ersten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q1 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend

verbundener - hier nämlich vornehmlich durch Wärmeleitung (Konduktion) bestimmter - erster Wärmewiderstand R1 (R1 = ΔΤ1 / Q1 ) entgegen, und wirkt somit einem aus einer zwischen der Grenzfläche II22 zweiter Art und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden

Temperaturdifferenz ΔΤ2 resultierenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche II22 insgesamt hindurchtretenden und weiter zur zweiten Temperaturmeßstelle fließenden Wärmestrom Q2, ein mit der zweiten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier ebenfalls vornehmlich durch Wärmeleitung bestimmter - zweiter Wärmewiderstand R2 (R2 = ΔΤ2 / Q2) entgegen. Um eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 an die Wandung des Rohrs 1 1 wie auch des Temperatursensors 72 an die Wandung des Rohrs 12 zu erreichen, ist jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 bzw. jeder der Temperatursensoren 71 , 72 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung so dimensioniert, daß jeder der Wärmewiderstände R1 und R2 jeweils kleiner als 1000 K / W, beispielsweise nämlich kleiner als 25 K / W ist. Nach einer weiteren

Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2 ferner so bemessen, daß insgesamt eine Bedingung Rl = R2 erfüllt ist, daß nämlich beide

Wärmewiderstände R1 , R2 gleichgroß eingerichtet sind.

Um zu erreichen, daß jeder der Temperatursensoren 71 , 72 - wie auch bei dem dem in Fig. 7 gezeigten Ersatzschaltbild zugrundeliegenden (statischen) Berechnungsmodell

angenommen - jeweils lediglich eine vergleichsweise geringe, mithin vernachlässigbare thermische Trägheit aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 jeweils rasch allfälligen Änderungen jeweils einer ersten Rohrwandtemperatur On , nämlich einer von der Wandung des

Rohrs 1 1 angenommenen örtliche Temperatur bzw. einer zweiten Rohrwandtemperatur O12, nämlich einer von der Wandung des Rohrs 12 angenommenen örtliche Temperatur folgen kann, bzw. daß umgekehrt jede der beiden Meßstellentemperaturen nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der Rohrwandtemperatur On , nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrwandtemperatur On zeitlich ändert, bzw. einer Änderungsgeschwindigkeit der

Rohrwandtemperatur O12, nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die Rohrwandtemperatur O12 zeitlich ändert abhängig ist, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner vorgesehen, jeden der Kopplungskörper 712 und 722 jeweils so auszubilden, daß sowohl dem Kopplungskörper 712 als auch dem Kopplungskörper 722 im Ergebnis jeweils eine

Wärmekapazität C1 bzw. C2 innewohnt, die kleiner als 2000 J / K; dies in vorteilhafter Weise ferner so, daß die Wärmekapazität C1 des ersten Kopplungskörpers 712 und die Wärmekapazität C2 des

1 C1

zweiten Kopplungskörpers 722 eine Bedingung <— < 1 erfüllt, und/oder daß zumindest der

1000 C2

Kopplungskörper 712 eine spezifische Wärmekapazität, die kleiner als 200 J / (kg · K), möglichst aber auch kleiner als 100 J / (kg · K), ist. Aufgrund des für Temperatursensoren der in Rede stehenden Art typischerweise angestrebten kompakten Aufbaus sowie der typischerweise verwendeten, nämlich thermisch gut leitfähigen Materialien besteht zudem auch ein enger

Zusammenhang zwischen Wärmewiderstand und Wärmekapazität des jeweiligen

Temperatursensors, derart, daß die jeweilige Wärmekapazität - mithin auch die vorbezeichnete Wärmekapazität C1 bzw. C2 - umso niedriger ausgebildet ist, je niedriger der jeweilige

Wärmewiderstand gewählt ist. Dementsprechend kann durch die Bemessung der

Wärmewiderstände R1 , R2 der Kopplungskörper 712 bzw. 722 in der vorbezeichneten Weise somit zugleich auch erreicht werden, daß jeder der Temperatursensoren 71 , 72 jeweils auch nur eine vergleichsweise geringe thermische Trägheit bezüglich der jeweiligen Rohrwandtemperatur On bzw. O12 aufweist bzw. jede der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 - wie angestrebt - jeweils rasch allfälligen Änderungen der jeweiligen Rohrwandtemperatur folgen kann, bzw. umgekehrt, daß jede der beiden Meßstellentemperaturen 01 , 02 nicht oder allenfalls in nur geringem Maße von einer Änderungsgeschwindigkeit der Rohrwandtemperatur, nämlich einer Geschwindigkeit, mit der die jeweilige Rohrwandtemperatur zeitlich ändert, abhängig ist.

Der zwischen der Innenfläche 1 00+ der Wandung des Wandler-Gehäuses 100 und den

Mantelflächen 1 1 #, 12# der Wandungen des Rohrs 1 1 bw. des Rohrs 12 gebildete

Zwischenraum 100' ist ferner - wie bei Wandlervorrichtungen der in Rede stehenden Art durchaus üblich und wie in Fig. 4 jeweils schematisch mittels punktierter Schraffur angedeutet - mit einem, beispielsweise eine spezifische Wärmeleitfähigkeit F von weniger als 1 W / (m · K) aufweisenden, Fluid FL2 zwecks Bildung eines die Rohre 1 1 , 12 umhüllenden Fluidvolumen gefüllt. Das im

Zwischenraum 100' gehaltene Fluid FL2 bzw. das damit gebildete Fluidvolumen weist eine im weiteren als Rohrumgebungstemperatur 0FL2 bezeichnete, ggf. auch zeitlich veränderliche

Fluidtemperatur auf, die zumindest zeitweise von der Meßfluid-Temperatur OFLI um mehr als 1 K (Kelvin), insb. zumindest zeitweise um mehr als 5 K, abweicht. Dementsprechend sind nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung das Wandler-Gehäuse und die Rohre 1 1 , 12 dafür eingerichtet, nämliches Fluid FL2 im Zwischenraum 100' zu halten, derart, daß die dem Zwischenraum 100' zugewandte Mantelfläche 1 1# der Wandung des Rohrs 1 1 unter Bildung einer dritten Grenzfläche 1113 erster Art von im Zwischenraum vorgehaltenem Fluid FL2 und die dem Zwischenraum 100' zugewandte Mantelfläche 12# der Wandung des Rohrs 12 unter Bildung einer vierten Grenzfläche 1114 erster Art von im Zwischenraum vorgehaltenem Fluid FL2 kontaktiert sind, mithin jedes der Rohr 1 1 , 12 jeweils an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt ist. Als Fluid FL2 kann beispielsweise Luft oder ein inertes Gas, wie z.B.

Stickstoff oder ein Edelgas, insb. nämlich Helium, dienen. Im Ergebnis dessen sind auch eine dem Zwischenraum 100' zugewandte äußere Oberfläche des Temperatursensors 71 unter Bildung einer fünften Grenzfläche 1115 erster Art (Grenzfläche zwischen einer fluiden und einer festen Phase) sowie eine dem Zwischenraum 100' gleichermaßen zugewandte äußere Oberfläche des

Temperatursensors 72 unter Bildung einer sechsten Grenzfläche 1116 erster Art von im

Zwischenraum gehaltenem Fluid FL2 kontaktiert bzw. sind sowohl der Temperatursensor 71 als auch der Temperatursensor 72 an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen thermisch gekoppelt, derart, daß - wie auch in Fig. 4 schematisch dargestellt - einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1115 erster Art und der ersten Temperaturmeßstelle herrschenden

Temperaturdifferenz ΔΤ3 resultierenden, nämlich von der ersten Temperaturmeßstelle insgesamt zur Grenzfläche 1115 fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1115 insgesamt

hindurchtretenden Wärmestrom Q3 ein mit der ersten Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier nämlich durch Wärmeleitung wie auch an der Grenzfläche 1115 auftretende

Wärmeströmung (Konvektion) bestimmter - dritter Wärmewiderstand R3 (R3 = ΔΤ3 / Q3) und einem aus einer zwischen der Grenzfläche 1116 erster Art und der zweiten Temperaturmeßstelle herrschenden Temperaturdifferenz ΔΤ4 resultierenden, nämlich von der zweiten

Temperaturmeßstelle insgesamt zur Grenzfläche 1116 fließenden, gleichwohl durch nämliche Grenzfläche 1116 insgesamt hindurchtretenden Wärmestrom Q4 ein mit der zweiten

Temperaturmeßstelle thermisch leitend verbundener - hier ebenfalls durch Wärmeleitung sowie an der Grenzfläche 1116 auftretende Wärmeströmung bestimmter - vierter

Wärmewiderstand R4 (R4 = ΔΤ4 / Q4) entgegenwirken. Jeder der Wärmewiderstände R3 und R4 ist in vorteilhafter Weise so bemessen, daß er kleiner als 20000 K / W, insb. kleiner 10000 K / W, ist. Um eine im Vergleich zur thermischen Ankopplung an das Rohr 1 1 schwächere thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 bzw. des Temperatursensors 72 an das im

Zwischenraum 100' gebildet Fluidvolumen zu erreichen, nicht zuletzt auch um zu erreichen, daß die damit jeweils erfaßte Meßstellentemperatur 01 bzw. 02 möglichst immun gegen - ggf. auch räumlich unterschiedlich ausfallende - schnelle zeitliche Änderungen der Rohrumgebungstemperatur i_2 ist, bzw. daß die Temperatursensoren 71 , 72 bezüglich der Rohrumgebungstemperatur i_2 möglichst eine größere thermische Trägheit als bezüglich der Rohrwandtemperatur On bzw. O12 aufweisen, ist der Temperatursensor 71 bzw. ist der Temperatursensor 72 nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner so ausgebildet, daß der Wärmewiderstand R3 bzw. der Wärmewiderstand R4 mehr als 500 K / W, insb. mehr als 5000 K / W, beträgt. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die beiden vorbezeichneten Wärmewiderstände R3, R4 ferner so bemessen, daß insgesamt eine Bedingung R3 = R4 erfüllt ist, daß nämlich beide Wärmewiderstände R3, R4 gleichgroß eingerichtet sind.

Um auch den Wärmewiderstand R3 zum einen auf möglichst einfache Weise vorab bestimmen zu können, zum anderen aber auch nämlichen Wärmewiderstand R3 so auszubilden, daß dessen jeweilige Exemplare innerhalb eines Loses bzw. einer Serie von industriell gefertigten

Wandlervorichtungen der in Rede stehenden Art von Wandlervonchtung zu Wandlervonchtung auch eine möglichst geringen Streuung aufweisen, mithin die Wandlervorrichtung ingesamt gut reproduzierbar ist, kann der Temperatursensor 71 ferner einen dessen Temperaturfühler 71 1 thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörper aufweisen, der nämliches Fluidvolumen unter Bildung der dritten Grenzfläche 1115 erster Art kontaktiert. Nämlicher Kopplungskörper kann zumindest anteilig, insb. nämlich überwiegend oder gänzlich, aus einem Material bestehen, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit größer als die spezifische Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer als 0, 1 W / (m · K) ist, und von dem eine spezifische Wärmekapazität kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder kleiner

als 2000 J / (kg · K), ist. In vorteilhafter Weise kann das Material des vorbezeichneten

Kopplungskörper abgestimmt auf das im Zwischenraum vorgehalten Fluid FL2 auch so gewählt sein, daß ein Verhältnis der spezifische Wärmeleitfähigkeit nämlichen Materials zur Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 0,2 ist, und/oder daß ein Verhältnis der spezifische Wärmekapazität nämlichen Materials zur Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist. Der dritte Kopplungskörper kann - beispielsweise auch gänzlich - mittels eines auf dem Temperaturfühler 71 1 des Temperatursensors 71 applizierten, beispielsweise auch mit Metalloxid-Partikeln versetzten, Kunststoffs, wie z.B. einem Epoxidharz oder einem Silikon, gebildet sein. Alternativ oder in Ergänzung kann nämlicher dritter Kopplungskörper, ggf. auch gänzlich, mittels eines auf dem Temperaturfühler 71 1 applizierten Gewebeband , beispielsweise einem Glasfasergewebeband, bzw. auch mittels eines auf dem Temperaturfühler 71 1 applizierten Metallblech, wie z.B. einem Blechstreifen aus Edelstahl, gebildet sein. In gleicher weise kann auch der Temperatursensor 72 mittels eines weiteren, nämlich einem dessen

Temperaturfühler 721 thermisch mit dem im Zwischenraum gebildeten Fluidvolumen koppelnden vierten Kopplungskörper gebildet sein, der das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen unter Bildung der sechsten Grenzfläche 1116 erster Art kontaktiert. Der vierte Kopplungskörper kann in vorteilhafter Weise zudem baugleich zu dem vorbezeichneten, den Temperaturfühler 71 1 thermisch an das im Zwischenraum 100' gebildete Fluidvolumen koppelnden dritten Kopplungskörper des Temperatursensors 71 ausgebildet sein. I n entsprechender Weise ist auch innerhalb des Rohrs 1 1 , nämlich an der dessen Lumen zugewandten, mithin von im Lumen geführtem Fluid FL1 kontaktierten Innenfläche 1 1 + der Wandung nämlichen Rohrs eine siebente Grenzfläche erster Art gebildet und ist auch innerhalb des Rohrs 12, nämlich an der dessen Lumen zugewandten, mithin von im Lumen geführtem Fluid FL1 kontaktierten Innenfläche 12+ der Wandung nämlichen Rohrs eine achte Grenzfläche erster Art gebildet, wodurch im Ergebnis die Rohrwandtemperatur du des Rohrs 1 1 bzw. die Rohrwandtemperatur &12 des Rohrs 12 auch von der Meßfluidtemperatur des momentan im Lumen des Rohrs 1 1 bzw. im Lumen des Rohrs 12 befindlichen Fluids FL1 mitbestimmt ist.

Jeder der vorbezeichneten Wärmewiderstände R1 , R2, R3 und R4 ist - wie bereits erwähnt - jeweils maßgeblich bzw. gänzlich durch Materialkennwerte, wie z.B. eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ, sowie Abmessungen des jeweiligen Kopplungskörpers bzw. der Wandung des jeweiligen

Rohrs 1 1 , 12, wie z.B. eine für den jeweils hindurchfließend Wärmestrom jeweilige effektive

Länge Lth des jeweiligen Kopplungskörpers sowie einen Flächeninhalt Ath einer für nämlichen Wärmestrom jeweilige effektive Querschnittsfläche des jeweiligen Kopplungskörpers, beispielsweise nämlich der Flächeninhalt der jeweiligen Grenzflächen 1121 , II22, und/oder durch entsprechende Materialkennwerte der Wandung des jeweiligen Rohrs 1 1 bzw.12 wie auch des im

Zwischenraum 100' vorgehaltenen Fluids FL2, mithin schon allein durch vorab zumindest näherungsweise bekannte, gleichwohl über einen längeren Betriebszeitraum im wesentlichen unveränderliche Parameter definiert. Somit kann jeder der Wärmewiderstände R1 , R2, R3, R4 mittels nämlicher Parameter (λ, Ath, Lth) vorab ausreichend genau bestimmt, werden, beispielsweise durch experimentelle Messungen und/oder durch Berechnungen. Beispielsweise kann nämlich basierend auf der bekannten Beziehung:

ein den Wärmewiderstand R1 bzw. R2 mitbestimmender - nämlich einen auf einen Wärmestrom aufgrund von Wärmeleitungsvorgängen bezogenen Temperaturabfall

repräsentierender - Wärmeleitwiderstand quantifiziert werden, beispielsweise nämlich für eine Einheit K / W (Kelvin pro Watt) berechnet werden. In Kenntnis der Materialkennwerte der zur Herstellung der Temperatursensoren jeweils tatsächlich verwendeten Materialen sowie der tatsächlichen Form und Abmessung der vorbezeichneten, mittels der Temperatursensoren gebildeten Grenzflächen 1113, 1114, 1121 , II22 können auch die Widerstandswerte für die

vorbezeichneten, die Wärmewiderstande R1 , R2, R3, R4 jeweils mitbestimmenden

Wärmeübergangswiderstände ausreichend genau festgelegt bzw. ausreichend genau vorab ermittelt werden. Alternativ oder in Ergänzung können die Wärmewiderstande R1 , R2, R3, R4 bzw.

entsprechender Wärmewiderstandsverhältnisse beispielsweise auch mittels an der jeweiligen Wandlervorrichtung durchgeführten Kalibriermessungen experimentell ermittelt werden. Um zum einen den Temperatursensor 71 mit möglichst geringer thermischer Trägheit bezüglich zeitlicher Änderungen der Rohrwandtemperatur des Rohrs 1 1 bereitzustellen, zum anderen auch aber auch eine möglichst gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 71 an die Wandung des Rohrs 1 1 auch bei möglichst kompakter Bauweise zu erreichen ist der Kopplungskörper 712 gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zumindest anteilig - beispielsweise auch überwiegend oder gänzlich - aus einem Material, beispielsweise nämlich einem Wärmeleitkleber hergestellt, von dem eine spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 größer als eine spezifische

Wärmeleitfähigkeit λΡ des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 und/oder größer

als 1 W / (m · K) ist. In vorteilhafter Weise ist das Material des Kopplungskörpers 712 hierbei ferner so gewählt, daß ein Verhältnis λ712 / F der spezifische Wärmeleitfähigkeit λ712 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 712 zur spezifischen Wärmeleitfähigkeit F des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 größer als 2 ist, und/oder daß ein Verhältnis cp712 / cpF einer spezifische Wärmekapazität cp712 nämlichen Materials des Kopplungskörpers 712 zur Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum gehaltenen Fluids FL2 kleiner als 1 ,5 ist, insb. derart, daß die spezifische Wärmekapazität cp712 kleiner als eine spezifische Wärmekapazität cpF des im Zwischenraum vorgehaltenen Fluids ist. Darüberhinaus kann auch der Kopplungskörper 722 des

Temperatursensors 72 zumindest teilweise (oder auch gänzlich) aus dem gleichen Material wie der Kopplungskörper 712 des Temperatursensors 71 hergestellt sein, um eine gleichermaßen geringe thermische Trägheit des Temperatursensors 72 bezüglich zeitlicher Änderungen der

Rohrwandtemperatur des Rohrs 12 bereitzustellen und um eine gleichermaßen gute thermische Ankopplung des Temperatursensors 72 an die Wandung des Rohrs 12 zu erreichen. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß der erste Temperatursensor und der zweite Temperatursensor baugleich sind, daß nämlich sowohl die dafür jeweils sowohl die verwendeten Temperaturfühler und Kopplungskörper als auch die thermische Ankopplung der vorbezeichneten Komponenten untereinander bzw. an das Rohr und das im Zwischenraum vorgehaltene Fluid im wesentlichen gleich sind.

Zwecks der Verarbeitung bzw. Auswertung der vorbezeichneten, mittels der Wandlervorrichtung generierten Meßsignale ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME, wie auch in Fig. 3 schematisch dargestellt, sowohl mit jedem der wenigstens zwei Schwingungssensoren 51 , 52 als auch mit jedem der zwei Temperatursensoren 71 , 72 wie auch mit dem wenigstens einen Schwingungserreger 41 jeweils elektrisch verbunden, beispielsweise jeweils mittels entsprechender Anschlußdrähte.

Zwecks einer Reduzierung des Aufwandes für die elektrische Verbindung der Temperatursensoren der Wandlervorrichtung mit der Meß- und Betriebs-Elektronik ME bzw. zwecks Ermöglichen einer einfachen Verkabelung der Meß- und Betriebs-Elektronik ME mit nämlichen Temperatursensoren weist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME, wie auch in Fig. 6 nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung einen Multiplexer mit wenigstens zwei Signaleingängen sowie wenigstens einem Signalausgang sowie einen, beispielsweise eine nominelle Auflösung von mehr als 16 Bit aufweisenden und/oder mit einer mehr als 1000 s ^" betragenden Abtastrate getakteten,

Analog-zu-Digital-Wandler ADC mit wenigstens einem Signaleingang und wenigstens einem

Signalausgang auf. Nämlicher Multiplexer MUX ist im besonderen dafür eingerichtet, wahlweise, beispielsweise nämlich zyklisch, einen von dessen Signaleingängen auf den Signalausgang durchzuschalten, derart, daß ein am jeweils durchgeschalteten Signaleingang anliegendes Signal an den Signalausgang weitergeführt ist, während der Analog-zu-Digital-Wandler ADC dafür eingerichtet ist, ein an nämlichem Signaleingang anliegendes analoges Eingangssignal mit einer - beispielsweise nämlich mehr als 1000 s ^" betragenden - Abtastrate fA und mit einer digitalen

Auflösung N - beispielsweise von mehr als 16 Bit - in ein nämliches Eingangssignal

repräsentierendes digitales Ausgangssignal umzusetzen und am Signalausgang bereitzustellen. Wie auch Fig. 6 angedeutet, sind zudem der wenigstens eine Signalausgang des Multiplexers und der wenigstens eine Signaleingang des Analog-zu-Digital-Wandlers miteinander elektrisch gekoppelt und sind der Temperatursensor 71 und der Temperatursensor 72 jeweils mit dem Multiplexer MUX elektrisch verbundenen, derart, daß das Temperaturmeßsignal Θ1 an einem ersten Signaleingang des Multiplexers MUX und daß das Temperaturmeßsignal Θ2 an einem zweiten Signaleingang des Multiplexers MUX anliegen. Im Ergebnis repräsentiert das Ausgangssignal des

Analog-zu-Digital-Wandlers ADC im Betrieb zeitweise genau eines der beiden

Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2. Desweiteren kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner dafür eingerichtet sein, den Wandlertemperatur-Meßwert unter Verwendung nämlichen, eines der beiden Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 repräsentierenden Ausgangssignals des

Analog-zu-Digital-Wandlers ADC zu generieren.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ist desweiteren dafür eingerichtet, ein die

Erregeranordnung E, beispielsweise nämlich deren wenigstens einen Schwingungserreger 41 , treibendes- beispielsweise auf eine vorgegebenen Spannungshöhe und/oder auf eine vorgegebene Stromstärke und/oder auf eine vorgegebene Frequenz geregeltes - Erregersignal e1 zu generieren, das das eine Anregungsfrequenz, nämlich eine der Nutzfrequenz entsprechende Signalfrequenz, aufweist, bzw. zum Bewirken mechanischer Schwingungen der wenigstens zwei Rohre 1 1 , 12 mittels nämlichen elektrischen Erregersignals e1 elektrische Leistung in den wenigstens

Schwingungserreger 41 einzuspeisen. Nämliches Erregersignals e1 dient im besonderen dazu, den wenigstens einen Schwingungserreger kontrolliert zumindest mit der für das Anregen bzw.

Aufrechterhalten der Nutzschwingungen benötigten elektrischen Leistung zu speisen, kann dementsprechend eine einer (momentanen) Resonanzfrequenz des Nutzmodes, mithin der

Nutzfrequenz entsprechende Signalfrequenz aufweisen. Beispielsweise kann das Erregersignal e gleichzeitig auch eine Vielzahl von sinusförmigen Signalkomponenten mit voneinander

verschiedener Signalfrequenz aufweisen, von denen eine - etwa eine zumindest zeitweise hinsichtlich einer Signalleistung dominierende - Signalkomponente die der Nutzfrequenz

entsprechende Signalfrequenz aufweist. Darüberhinaus ist die Erregeranordnung E dafür eingerichtet ist, angesteuert von nämlichem Erregersignal e1 , mechanische Schwingungen der Rohre 1 1 , 12 anzuregen bzw. aufrecht zu erhalten. Der wenigstens eine Schwingungserreger wandelt dabei eine mittels des elektrischen Erregersignals eingespeiste elektrische Erregerleistung in, z.B. pulsierende oder harmonische, nämlich im wesentlichen sinusförmige, Erregerkräfte, die entsprechend auf das Rohr 1 1 bzw. 12 einwirken und somit die gewünschten Nutzschwingungen aktiv anregen. Die - durch Wandlung von in den Schwingungserreger eingespeister elektrischer Erregerleistung schlußendlich generierten - Erregerkräfte können dabei in dem Fachmann an und für sich bekannter Weise, nämlich mittels einer in der Meß- und Betriebs-Elektronik ME vorgesehenen, das Erregersignal anhand von

Signalfrequenz und Signalamplitude des wenigstens einen Sensorsignals ein- und über einen Ausgangskanal bereitstellenden Treiberschaltung entsprechend erzeugt werden. Zum Ermitteln der momentanen Resonanzfrequenz des Nutzmodes bzw. zum Einstellen der der Nutzfrequenz entsprechenden Signalfrequenz für das Erregersignal kann in der Treiberschaltung beispielsweise eine digitalen Phasen-Regelschleife (PLL -phase locked loop) vorgesehen sein, während eine einen Betrag nämlicher Erregerkräfte bestimmende Stromstärke des Erregersignals beispielsweise mittels eines entsprechenden Stromreglers der Treiberschaltung passend eingestellt werden kann. Die Meßgerät-Elektronik ME kann hier z.B. auch dafür ausgestaltet sein, das Erregersignal in der Weise zu regeln, daß die Nutzschwingungen eine gleichbleibende, mithin auch von der Dichte p bzw. auch der Viskosität η des jeweils zu messenden Mediums weitgehend unabhängige Amplitude aufweisen. Zum Generieren des vorbezeichneten Erregersignals kann - wie bei solchen Meß- und Betriebs- Elektroniken durchaus üblich bzw. wie auch in Fig. 2 angedeutet - in der Meß- und

Betriebs-Elektronik ME ferner eine entsprechende, beispielsweise nämlich als eigenständiges Elektronik-Modul ausgebildete, Treiber-Schaltung Exc vorgesehen sein. Der Aufbau und die Verwendung vorgenannter Phasenregel-Schleifen zum aktiven Anregen von Vibrationselementen der in Rede stehenden Art auf einer momentanen Resonanzfrequenz ist z.B. in der US-A 48 01 897 ausführlich beschrieben. Selbstverständlich können auch andere für das Einstellen der

Erregerenergie bzw. der Erregerleistung geeignete, dem Fachmann an und für sich, beispielsweise auch aus eingangs erwähnten US-A 48 01 897, US-A 50 24 104, bzw. US-A 63 1 1 136, bekannte Treiberschaltungen verwendet werden.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ist desweiteren auch dafür eingerichtet, die beiden

Schwingungsmeßsignale s1 , s2 wie auch die beiden Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 zu empfangen und zu verarbeiten sowie unter Verwendung sowohl jedes der beiden Schwingungssignal s1 , s2 als auch jedes der Temperaturmeßsignale Θ1 , Θ2 einen Massendurchfluß-Meßwert X _m , nämlich einen die vorbezeichnete Massendurchflußrate m bzw. eine Massend urchflußrate des durch die

Wandlervorrichtung strömenden Fluids FL1 repräsentierenden Meßwert (x _x -» x _m ), bzw. eine Massendurchfluß-Sequenz X _m , nämlich eine Folge solcher zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Massendurchflußrate, m, des Fluids momentan repräsentierenden

Massendurchfluß-Meßwerten x _m ,i, zu generieren. Dafür kann - wie bei solchen Meß- und Betriebs- Elektroniken durchaus üblich bzw. wie auch in Fig. 2 angedeutet - in der Meß- und

Betriebs-Elektronik ME ferner eine entsprechende, ggf. auch mit der vorbezeichneten

Treiber-Schaltung Exc elektrisch verbundene, beispielsweise auch als eigenständiges

Elektronik-Modul ausgbildete und/oder wenigstens einen Mikroprozessor aufweisende, Meß- und Auswerte-Schaltung μθ vorgesehen sein. Beim erfindungsgemäßen Meßsystem ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME im besonderen dafür vorgesehen bzw. eingerichtet, die vorbezeichneten Massendurchfluß-Meßwerten x _m ,i so zu generieren, daß zumindest für eine

Referenz-Massendurchflußrate m _re f, nämlich eine vorgegebene Massendurchflußrate eines durch die Wandlervorrichtung strömenden Referenz-Fluids, beispielsweise nämlich eine Flüssigkeit oder ein Gas, die Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i (x _m ,i -» x _m ,ref) von der vorbezeichneten

Temperaturdifferenz Δ& zwischen den beiden Temperatur-Meßstellen unabhängig sind; dies im besonderen in der Weise, daß nämlich für zumindest eine von Null verschiedene, gleichwohl konstante Referenz-Massendurchflußrate m _re f zeitlich aufeinanderfolgend ermittelte

Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i (x _m ,i -» x _m ,ref) auch bei unterschiedlichen - insb. nämlich mehr als 1 K betragenden und/oder weniger als 10 K betragenden und/oder im zeitlichen Verlauf mit einer Spannweite von mehr als 1 K streuenden und/oder mit einer Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden -Temperaturdifferenzen Δ& um nicht mehr als 0,01 % nämlicher Referenz-Massendurchflußrate m _re f voneinander abweichen, und/oder daß nämlich jeweils im Falle einer nicht von Fluid durchströmten Wandlervorrichtung zeitlich aufeinanderfolgend ermittelte Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i (x _m ,i -» x _m ,ref) auch bei unterschiedlichen - insb. mehr als 1 K betragenden und/oder weniger als 10 K betragenden und/oder im zeitlichen Verlauf mit einer Spannweite von mehr als 1 K und/oder weniger als 10 K streuenden und/oder mit einer

Änderungsgeschwindigkeit von mehr als 0,05 K/s zeitlich ändernden - Temperaturdifferenzen weniger als 0,01 kg/h betragen bzw. weniger als 0,01 kg/h voneinander abweichen.

Die vorbezeichnete Referenz-Massendurchflußrate m _re f kann beispielsweise während einer

(Naß-)Kalibrierung des Meßsystems mit dem Referenz-Fluid unter Verwendung eines geeichten Referenz-Meßsystems eingestellt werden, beispielsweise vor dessen Auslieferung auf einer Kalibrieranlage des Herstellers und/oder aber auch, wie u.a. auch in der eingangs erwähnten WO-A 02/097379 gezeigt, in Einbaulage vor Ort. Für den vorbezeichneten Fall, daß das

Referenz-Fluid mi einer von Null verschiedenen Referenz-Massendurchflußrate m _re f durch die Wandlervorrichtung strömen gelassen wird, kann die Fluidströmung in vorteilhafter Weise, nicht zuletzt zwecks Etablierung der vorbezeichneten Temperaturdifferenz, laminar ausgebildet sein bzw. kann das Referenz-Fluid in vorteilhafter Weise mit einer Reynolds-Zahl (Re) von weniger als 1000 durch das Rohr 1 1 und/oder das Rohr 12 bzw. die damit gebildete Wandlervorrichtung hindurch strömen gelassen werden. Bei der vorbezeichneten Referenz-Massendurchflußrate m _re f kann es sich demnach beispielsweise um eine nicht mehr als 1 kg/h betragende und/oder konstant gehaltene Massendurchflußrate handeln. Beispielsweise kann die Referenz-Massendurchflußrate m _re f aber auch Null betragen, so daß die dafür ermittelten

Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i (x _m ,i -» Xm.ref -» Xm.zERo) einen Skalen-Nullpunkt der Meß- und Betriebs-Elektronik ME repräsentieren. Bei dem Referenz-Fluid kann es sich in vorteilhafter Weise, nicht zuletzt zwecks Etablierung der vorbezeichneten Temperaturdifferenz, beispielsweise um ein Gas oder eine Flüssigkeit mit einer spezifische Wärmekapazität c , _re f handeln, die mehr als

1 kJ-kg ^_1 -K ^"1 und/oder weniger als 4,2 kJ-kg ^_1 -K ^"1 beträgt, und/oder um ein solches Fluid handeln, das mit einer Fluidtemperatur von nicht weniger als 20°C in die Rohre 1 1 , 12 bzw. die damit gebildete Wandlervorrichtung eingeleitet ist. Das Referenz-Fluid kann demnach beispielsweise ein Öl, insb. mit einer Viskosität von mehr als 10 ^"2 Pa s (Pascalsekunde) sein. Besonders ausgeprägte

Temperaturdifferenzen Δ& können hierbei festgestellt werden, falls die jeweilige

Referenz-Massendurchflußrate m _re f in Abhängigkeit von einem Betrag |D| des in Sl-Basiseinheit für Länge (m = Meter) angegebenen Nennweite der Wandlervorrichtung weniger als |D|-10000 kg/h beträgt. Referenz-Fluid kann aber beispielsweise auch Wasser oder beispielsweise auch Luft sein, wobei in diesem Fall nennenswerte Temperaturdifferenzen Δ& bereits für

Referenz-Massendurchflußraten m _re f von weniger als |D|-1000 kg/h etabliert werden können.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME dafür eingerichtet ist, die Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i basierend auf folgender, nämlich

N Temperaturdifferenz-Koeffizienten Kj enthaltenden Polynomfunktion zu ermitteln:

x _ef = C ₀ -Ä^ + XK _j . . (Ä5) ^J = C ₀ -Ä^ + XK _J .(51-52) ^J mit j = 0, l , 2,...N

j=o j=o _ (2)

bzw. die Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i so zu ermitteln, daß ein für die

Referenz-Massendurchflußrate m _re f ermittelter Massendurchfluß-Meßwert x _m ,ref zumindest eine nämlicher Polynomfunktion entsprechende Bedingung erfüllt. Im besondern kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME eingerichtet sein, vorbezeichnete Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i so zu ermitteln, daß im Falle einer nicht von Fluid durchströmten Wandlervorrichtung bzw. nicht von Fluid durchströmten Rohren 11 , 12 zeitlich aufeinanderfolgend ermittelte, insb. jeweils einem eine

Massendurchflußrate m von Null (m _re f = 0) entsprechenden Skalen-Nullpunkt x _m ,zERo der Meß- und Betriebs-Elektronik ME repräsentierende, Massendurchfluß-Meßwerte x _m ,i (x _m ,i -» Xm.zERo) eine Bedingung: N . N

(3\ - 3i < 0,01 kg/h mit j = 0, l, 2,...N

insb. nämlich eine Bedingung:

erfüllen. Nämliche Temperaturdifferenz-Koeffizienten Kj können für das jeweilige Meßsystem vorab experimentell - etwa im Zuge der vorbezeichneten (Naß-)Kalibrierung des Meßsystems durch Einmessen des jeweiligen Meßsystems bei verschiedenen Temperaturdifferenzen und/oder verschiedenen (Referenz-)Masssendurchflußraten und/oder durch rechnerbasierte Simulationen - bestimmt werden, beispielsweise durch Anpassung der Polynomfunktion bzw. deren

Temperaturdifferenz-Koeffizienten Kj an experimentell ermittelte Meß- und/oder Simulationsdaten, etwa nach der Methode der kleinsten Quadrate (KQ-Methode). Weiterführende Untersuchungen haben hierbei ergeben, daß für zahlreiche Anwendung die Anzahl der

Temperaturdifferenz-Koeffizienten in der vorbezeichneten Polynomfunktion ohne weiteres auf N<3 bzw. ein Polynomgrad dementsprechend auch auf zwei oder eins limitiert werden kann. Zudem konnte ferner festgestellt werden, daß es für die allermeisten Wandlervorrichtungen bzw.

Wandlervorrichtungstypen genügen kann, die zunächst für eine einzelne Wandlervorrichtung stellvertretend experimentell ermittelten Temperaturdifferenz-Koeffizienten Kj der Polynomfunktion auf andere, baugleiche Wandlervorrichtungen zu übertragen, so daß nämliche baugleiche

Wandlervorrichtungen einhergehend mit einer beträchtlichen Reduzierung des Kalibrieraufwandes bezüglich der Polynomfunktion nicht mehr erneut eingemessen werden müssen.

Nicht zuletzt zwecks Umsetzung der vorbezeichneten Polynomfunktion ist die Meß- und

Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des Temperaturmeßsignals Θ1 als auch des Temperaturmeßsignals Θ2 eine Temperaturdifferenz-Sequenz X _A s,i, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Temperaturdifferenz Δ& repräsentierenden Temperaturdifferenz-Meßwerten x _A s,i zu generieren, und/oder ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME eingerichtet, unter Verwendung sowohl des Schwingungssignals s1 als auch des Schwingungssignals s2 in dem Fachmann an und für sich bekannter Weise eine Phasendifferenz-Sequenz χ _Δφ ,ί, nämlich eine Folge von zeitlich aufeinander folgenden, jeweils die Phasendifferenz Δφ repräsentierenden (konventionellen) Phasendifferenz-Meßwerten χ _Δφ ,ί zu generieren. Unter Verwendung sowohl der

Phasendifferenz-Sequenz Χ _Δφ ,ί als auch der Temperaturdifferenz-Sequenz X _A s,i kann die vorbezeichnete Massendurchfluß-Sequenz X _m fortlaufend generiert werden, beispielsweise basierend auf einer der vorbezeichneten Polynomfunktion entsprechenden Berechnungsvorschrift:

Die Berechnung des jeweiligen (momentanen) Temperaturdifferenz-Meßwerts XAS kann z.B. in der Weise erfolgen, daß mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik ME in zeitlichen Abständen sowohl anhand des Temperaturmeßsignals Θ1 ein die Meßstellentemperatur 01 repräsentierender erster Meßstellentemperatur-Meßwert als auch anhand des Temperaturmeßsignals Θ2 ein die

Meßstellentemperatur 02 repräsentierender zweiten Meßstellentemperatur-Meßwert generiert werden, und daß nämlicher Temperaturdifferenz-Meßwert x _A s einer einfachen numerischen

Subtraktion nämlicher beider aktuell ermittelten Meßstellentemperatur-Meßwerte entspricht.

Zusätzlich dazu kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner auch dafür eingerichtet sein, unter Verwendung der Temperaturdifferenz-Sequenz X _A s,i eine Funktionstüchtigkeit der

Wandlervorrichtung, insb. nämlich eine Funktionstüchtigkeit des Rohrs 1 1 und/oder des Rohrs 12, zu überwachen; beispielsweise kann mittels der Meß- und Betriebs-Elektronik ME Meß- und Betriebs-Elektronik unter Verwendung der Temperaturdifferenz-Sequenz X _A s,i diagnostizieren werden, ob bzw. daß zumindest eines der Rohre 1 1 , 12 bzw. die damit gebildete die

Wandlervorrichtung einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten

Strömungswiderstand aufweist bzw. unter Verwendung der Temperaturdifferenz-Sequenz X _A s,i ggf. auch einen Alarm zu generieren, der eine nur noch eingeschränkte Funktionstüchtigkeit der Wandlervorrichtung signalisiert, beispielsweise nämlich infolge vorbezeichneten veränderten Strömungswiderstands des Rohrs 1 1 und/oder des Rohrs 12.

Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ist nach eine weiteren Ausgestaltung der Erfindung desweiteren dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des Temperaturmeßsignals Θ1 als auch des Temperaturmeßsignals Θ2 (wiederkehrend) einen Wandlertemperatur-Meßwert X® zu generieren, der eine Wandlervorrichtungstemperatur OMW repräsentiert, die sowohl von der

Meßstellentemperatur 01 als auch von der Meßstellentemperatur 02 abweicht, derart, daß der α · ,91 + ß · 92

Wandlertemperatur-Meßwert X® einem gewichteten Mittel der

a + ß

Meßstellentemperaturen 01 , 02 entspricht. Die Berechnung des Temperatur-Meßwerts X© kann z.B. in der Weise erfolgen, daß zunächst mittels der sowohl anhand des Temperaturmeßsignals Θ1 einen die Meßstellentemperatur 01 repräsentierenden ersten Meßstellentemperatur-Meßwert Xi als auch anhand des

Temperaturmeßsignals Θ2 einen die Meßstellentemperatur 02 repräsentierenden zweiten

Meßstellentemperatur-Meßwert X2 generiert werden, und daß nämlicher

Wandlertemperatur-Meßwert gemäß einer von den Meßstellentemperatur-Meßwerten X1, X2 sowie von vorab ermittelten und in der Meß- und Betriebs-Elektronik ME abgespeicherten numerischen Festwerten α, ß abhängigen Berechnungsvorschrift:

X _@ = _α · Χ _θ1 + ß · Χ _θ2 bzw. (6) ermittelt wird. Bei Verwendung von lediglich zwei basierend auf den Temperaturmeßsignalen ermittelten Meßstellentemperatur-Meßwerten können die in vorbezeichneter Bedingung enthaltenen Festwerte α, ß in vorteilhafter Weise auch so gewählt sein, daß sie im Ergebnis die Bedingung α + ß = 1 erfüllt ist; dies im besonderen auch derart, daß die Bedingung α = ß = 0,5 erfüllt ist, mithin die Meßstellentemperaturen 01 , 02 mit jeweils gleichem Gewicht in das Meßergebnis eingehen bzw. der Wandlertemperatur-Meßwert X® einem arithmetischen Mittelwert 0,5 · (.91 + 32) der

Meßstellentemperaturen 01 , 02 entspricht. Für den erwähnten Fall, daß sowohl die zwei

Rohre 1 1 , 12 als auch die zwei Temperatursensoren 71 , 72 baugleich sind und daß der Aufbau der Temperatursensoranordnung der Wandlervorrichtung achsensymmetrisch bezüglich der

vorbezeichneten gedachten Symmetrieachse ist, repräsentiert der

Wandlertemperatur-Temperaturmeßwert X® dementsprechend als arithmetischer Mittelwert aus einer Rohrwandtemperatur in der Mitte des Rohrs 1 1 und einer Rohrwandtemperatur in der Mitte des Rohrs 12 ergibt und/oder eine mittlere Rohrwändetemperatur, die sich zumindest

näherunsgweise als arithmetischer Mittelwert 0,5 - {& _n + <9 ₁₂ ) aus einer mittleren

Rohrwandtemperatur <9 _U des Rohrs 1 1 und einer mittleren Rohrwandtemperatur <9 ₁₂ des Rohrs 12 ergibt. Falls erforderlich, können die Festwerte α, ß hierfür aber auch unter Abwandlung der vorbezeichneten Bedingung α = ß = 0,5 so definiert sein - beispielsweise nämlich anhand von entsprechenden Kalibrationsmessungen an der Wandlervorrichtung feinjustiert werden -, daß der dadurch schlußendlich ermittelte Wandlertemperatur-Meßwert zumindest tatsächlich nämlicher mittlerer Rohrwändetemperatur genauer entspricht als bei Anwendung nämlicher

Bedingung α = ß = 0,5. Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, den wenigstens einen Meßwert X _x - beispielsweise nämlich den vorbezeichneten Dichte-Meßwert X _p und/oder den vorbezeichneten Massendurchfluß-Meßwert X _m - unter

Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten ersten

Temperaturmeßsignals Θ1 als auch zumindest des mittels der Wandlervorrichtung generierten zweiten Temperaturmeßsignals Θ2 zu generieren. Im besonderen ist die Meß- und

Betriebs-Elektronik ME nämlich ferner dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des

Wandlertemperatur-Temperaturmeßwerts als auch des Frequenzmeßwerts Xf einen

Dichte-Meßwert, nämlich einen eine Dichte p des Fluids repräsentierenden Meßwert und/oder einen Viskositäts-Meßwert, nämlich einen eine Viskosität η des Fluids repräsentierenden Meßwert zu generieren.

Für den anderen erwähnten Fall, daß das Meßsystem ferner auch dafür vorgesehen ist, die Meßfluidtemperatur LI ZU messen, ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner dafür eingerichtet, basierend auf den beiden Temperaturmeßsignalen Θ1 , Θ2 gelegentlich auch einen

Meßfluidtemperatur-Meßwert XQ.FL ZU ermitteln, der nämliche Meßfluidtemperatur repräsentiert. Der Meßfluidtemperatur-Meßwert X®,FL kann z.B. auf sehr einfache Weise unter Verwendung einer gegenüber einer der vorbezeichneten Berechnungsvorschriften (1 ), (2) lediglich um einen, beispielsweise fest vorgegebenen, Koeffizienten KFL ergänzte Berechnungsvorschrift. X _{0 FL} = α · Χ _θ1 + β · Χ _θ2 + Κ _ΡΕ (8) bzw.

α + ß ermittelt werden, wobei nämlicher Koeffizienten KFL eine Temperatur-Differenz zwischen der gemessenen Wandlervorrichtungstemperatur &MW und der zugleich auftretenden

Meßfluidtemperatur insb. eine sich bei in thermischem Equilibrum befindlicher

Wandlervorrichtung stets einstellende stationäre, mithin vorab bestimmbare Temperatur-Differenz, repräsentiert.

Wie bereits in der eingangs erwähnten US-A 201 1 /01 13896 erörtert, kann bei Wandlervorrichtungen mit parallelen Strömungspfaden u.a. auch ein besonderes Risiko darin bestehen, daß eines der nämliche Strömungspfade bildenden Rohre im Laufe des Betriebs teilweise oder ganz verstopft, mithin einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten

Strömungswiderstand aufweist, während zumindest ein anderes der Rohre weitgehend intakt und nach wie vor von Fluid durchströmt ist, mithin selbst einen vom vorbezeichneten

Strömungswiderstand abweichenden Strömungswiderstand aufweist. Nämliche Veränderung des Strömungswiderstands kann beispielsweise aus einem in einem der Rohre festgeklemmten

Feststoffteilchen oder einem sich an der Rohrwandung des jeweiligen Rohrs bildenden Belags resultieren. Gleichwohl kann gemäß der US-A 201 1/01 13896 bzw. WO-A 2009/134268 eine eine solche Beeinträchtigung der Funktionstüchtigkeit der Wandlervorrichtung betreffende Diagnose beispielsweise auch anhand von Meßstellentemperaturen durchgeführt werden, die im Betrieb der jewieligen Wandlervoirrichtung bzw. des damit gebildeten Meßsystems an verschiedenen, an den jeweiligen Rohren etablierten Temperaturmeßstellen erfaßt werden. Beispielsweise kann anhand einer überhöhten Abweichung zwischen solchen Meßstellentemperaturen eine allfällige

Veränderung des Strömungswiderstands eines der Rohre detektiert werden. Weiterführenden Untersuchungen haben zudem überraschenderweise ergeben, daß auch unter Verwendung der vorbezeichneten Temperatursensoranordnung ein derartige Detektion verläßlich realisiert werden kann. Dementsprechend ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren

Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, unter Verwendung sowohl des

Temperaturmeßsignals Θ1 als auch des Temperaturmeßsignals Θ2 einen

Temperaturabweichungsmeßwert zu generieren, der eine, beispielsweise absolute oder relative, Abweichung zwischen der Meßstellentemperatur 01 und der Meßstellentemperatur 02 repräsentiert. Darüberhinaus ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner auch dafür eingerichtet, unter Verwendung nämlichen Temperaturabweichungsmeßwerts ΧΔΘ eine Funktionstüchtigkeit der

Wandlervorrichtung, beispielsweise nämlich eine Funktionstüchtigkeit des Rohrs 1 1 und/oder eine Funktionstüchtigkeit des Rohrs 12, zu überwachen bzw. ggf. zu diagnostizieren, daß die

Wandlervorrichtung einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten Strömungswiderstand aufweist, daß also zumindest eines der Rohre der Wandlervorrichtung einen gegenüber einem ursprünglichen Strömungswiderstand veränderten Strömungswiderstand aufweist und/oder das das Rohr 1 1 einen Strömungswiderstand aufweist, der von einem

Strömungswiderstand des Rohrs 12 abweicht. Beispielsweise kann die Meß- und Betriebs- Elektronik ME auch dafür eingerichtet sein, unter Verwendung des

Temperaturabweichungsmeßwerts ΧΔΘ einen Alarm zu generieren, der eine nur noch eingeschränkte Funktionstüchtigkeit der Wandlervorrichtung signalisiert, etwa infolge der vorbezeichneten

Änderungen des Strömungswiderstandes.

Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner dafür eingerichtet, unter Verwendung des Temperaturmeßsignals Θ1 , gleichwohl nicht des

Temperaturmeßsignals Θ2 bzw. unter Verwendung des Temperaturmeßsignals Θ2, gleichwohl nicht des Temperaturmeßsignals Θ1 einen Hilfstemperaturmeßwert X©,MW* ZU generieren, der die

Wandlervorrichtungstemperatur zumindest näherungsweise repräsentiert. Dadurch kann beispielsweise auch für den Fall, daß genau einer der beiden Temperatursensoren 71 , 72 defekt und/oder von der Meß- und Betriebs-Elektronik ME getrennt ist, etwa durch Bruch einer der vorbezeichneten Anschlußleitungen, trotzdem ein Meßwert für Wandlervorrichtungstemperatur ermittelt und anstelle des Wandlertemperatur-Meßwerts X©,MW ersatzweise ausgegeben werden. Darüberhinaus kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ferner dafür auch eingerichtet sein, unter Verwendung des Temperaturmeßsignals Θ1 , gleichwohl nicht des Temperaturmeßsignals Θ2 bzw. unter Verwendung des Temperaturmeßsignals Θ2, gleichwohl nicht des Temperaturmeßsignals Θ1 einen (weiteren) Hilfstemperaturmeßwert X _© ,FL* ZU generieren, der die

Meßfluidtemperatur zumindest näherungsweise repräsentiert, sowie nämlichen

Hilfstemperaturmeßwert X©,FL* ggf. anstelle des Meßfluidtemperatur-Meßwerts X©,FL ersatzweise auszugegeben. Alternativ oder in Ergänzung kann die Meß- und Betriebs-Elektronik ME zudem dafür eingerichtet sein, den vorbezeichneten Defekt eines der Temperatursensoren 71 , 72 bzw. die vorbezeichnete Trennung eines der Temperatursensoren 71 , 72 von der Meß- und

Betriebs-Elektronik ME zu detektieren und ggf. zu vermelden, beispielsweise in Form einer

Wartungsmeldung.

Darüberhinaus kann das Meßsystem, wie bereits erwähnt, ferner auch dafür eingerichtet sein, etwa basierend auf einer Nutzsignalkomponente zumindest eines der Schwingungssignale und/oder basierend auf dem Erregersignal, eine Dichte und/oder eine Viskosität des Mediums zu messen. Dafür ist die Meß- und Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner eingerichtet, unter Verwendung zumindest eines der Schwingungssignals s1 , s2

wiederkehrend einen Frequenzmeßwert Xf zu generieren, der eine Frequenz von mechanischen Schwingungen der Rohre 1 1 , 12 repräsentiert; dies im besonderen in der Weise, daß anhand des Schwingungssignals eine Nutzfrequenz, nämlich eine von der zu messenden Meßgröße abhängigen Schwingfrequenz der Nutzschwingungen ermittelt wird und der Frequenzmeßwert Xf nämliche Nutzfrequenz repräsentiert. Als Nutzfrequenz kann - wie bereits erwähnt und wie bei vibronischen Meßsystemen der in Rede stehenden Art durchaus üblich - eine der den Fluid führenden Rohren jeweils innewohnende Resonanzfrequenzen gewählt sein, beispielsweise nämlich eine

Resonanzfrequenz eines Biegeschwingungsgrundmodes der Rohre. Darüberhinaus ist die

Meß- und Betriebs-Elektronik ME nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung dafür eingerichtet, wenigstens einen weiteren Meßwert unter Verwendung zumindest des

Frequenzmeßwerts zu generieren. Nämlicher mittels des Frequenzmeßwerts Xf generierter Meßwert kann beispielsweise ein die Dichte p des Fluids FL1 repräsentierender Dichte-Meßwert x _p und/oder ein die Viskosität η des Fluids FL1 repräsentierender Viskositäts-Meßwert χ _η sein. Die Meß- und Betriebs-Elektronik ME ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ferner dafür eingerichtet, auch den wenigstens einen Dichte-Meßwert X _P und/oder den wenigsten einen

Viskositäts-Meßwert χ _η unter Verwendung sowohl des mittels der Wandlervorrichtung generierten Temperaturmeßsignals Θ1 als auch zumindest des mittels der Wandlervorrichtung generierten Temperaturmeßsignals Θ2 zu generieren.