Wandanordnung für ein Fahrzeug

Die Erfindung bezieht sich auf ein Fahrzeug, insbesondere Schienenfahrzeug, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Danach ist eine Wandanordnung für ein Fahrzeug bekannt, mit einer Sandwichplatte, die eine Kernschicht aufweist, die beidseitig mit jeweils einer metallischen Decklage versehen ist, wobei an wenigstens einer Seite der Sandwichplatte Rand ^¬ abschnitte der Decklagen von einer Stirnseite der Kernschicht aus vorstehen, und mit einem metallischen Anschlussprofil, das einen Randabschnitt aufweist, der in einen Zwischenraum zwischen den zwei vorstehenden Randabschnitten der Decklagen eingesetzt ist, wobei Innenseiten der vorstehenden Randab ^¬ schnitte der Decklagen mittels jeweils einer Klebeschicht mit zugeordneten Außenflächen des eingesetzten Randabschnitts des Anschlussprofils strukturell verbunden sind.

Eine solche Wandanordnung ergibt sich beispielsweise aus der DE 10 2012 2013 469 AI der Anmelderin. Die dort vorgestellte Dachwandanordnung sieht eine Verklebung struktureller Art der Sandwichplatte mit einem Anschlussprofil vor.

Die oben angesprochenen Sandwichplatten, die beispielsweise als Aluminiumdeckbleche mit eingeklebtem Schaumkern vorliegen können, sind formsteife und leichte Bauelemente, die besonde- res zur Herstellung einer flachen, ebenen oder gekrümmten

Dachstruktur eines Schienenfahrzeug-Rohbaus geeignet sind. Um eine einfach Integration in die Rohbaustruktur durch Schweißen zu ermöglichen, ist die Sandwichplatte mit ihren Deckla ^¬ gen in ein Anschlussprofil aus Aluminiumprofilen eingeklebt. Die vorgenommene Klebung verfügt nicht über eine für Erdungs ^¬ zwecke ausreichende elektrische Leitfähigkeit.

Folglich müssen besondere Maßnahmen getroffen werden müssen, um eine zuverlässige Erdung zu realisieren. Zu solchen Zwecken ist es dem Stand der Technik bekannt, zwei Bauteile, zwischen denen eine gute elektrische Leitfähigkeit gegeben sein muss, mittels Erdungskabeln miteinander zu ver- binden. Dazu muss jedoch an jedem Bauteil eine Erdungslasche angeschweißt werden, an der wiederum das Erdungskabel elekt ^¬ risch leitend befestigt wird.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Wandanordnung der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass mit geringem Aufwand eine zuverlässige elektrisch leitende Verbindung zwischen der Sandwichplatte und dem Anschlussprofil geschaffen wird. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Wandanordnung gemäß An ^¬ spruch 1.

Danach ist, ausgehend von der eingangs beschriebenen Wandanordnung vorgesehen, dass wenigstens einer der vorstehenden Randabschnitte der Decklagen mit dem an seiner Innenseite an ^¬ liegenden Randabschnitt des Anschlussprofils in einem Abstand zu der Klebeschicht mittels einer Schweißnaht elektrisch lei ^¬ tend verbunden ist. Aufgrund der vorhandenen Schweißnaht ergibt sich eine elekt ^¬ risch leitende Verbindung zwischen der Sandwichplatte, insbe ^¬ sondere ihrem vorstehenden Randabschnitt, und dem Anschluss ^¬ profil, wobei diese beiden Komponenten beispielsweise aus Aluminium gefertigt sein können. Es entfällt somit das bisher bekannte Anschweißen von Erdungslaschen an den betreffenden Komponenten sowie das Vorsehen der Erdungsleitung.

Dabei kann die Klebeschicht der Sandwichplatte zugewandt und die Schweißnaht dem Anschlussprofil zugewandt angeordnet sein. Dabei hat die Klebeschicht die Funktion, eine struktu ^¬ relle Verbindung zwischen dem vorstehenden Randabschnitt der Decklage und dem Anschlussprofil zu schaffen, während die Hauptaufgabe der Schweißnaht darin besteht, eine elektrisch leitende Verbindung herzustellen. Entsprechend ist die

Schweißnaht in ihren Abmessungen dadurch bestimmt, dass zu erwartende Ableitungsströme geeignet durchgeleitet werden können, ohne dass es zu unzulässigen Erwärmungen oder gar Aufglühen oder Aufschmelzen der Schweißstelle kommt.

An dem wenigstens einen vorstehenden Randabschnitt zwischen der Klebeschicht und der Schweißnaht kann eine Dichtungs ^¬ schicht angeordnet sein. Diese Dichtungsschicht verhindert beim Fügen des vorstehenden Randabschnitts mit dem Anschluss ^¬ profil ein Verlaufen von Klebstoff in Richtung des Bereichs, in dem die Schweißnaht angeordnet werden soll.

Alternativ dazu ist es möglich, an dem wenigstens einen vor- stehenden Randabschnitt zwischen der Klebeschicht und der

Schweißnaht eine Nut zur Aufnahme überschüssigen Klebstoffs anzuordnen. In dieser Nut sammelt sich überschüssiger Klebstoff. Eine solche Einrichtung wird auch als „Harzfalle" be ^¬ zeichnet .

Beide beispielhaft erläuterten Maßnahmen bewirken ein erforderliches Freihalten von Klebstoff des von der Klebeschicht in einem Abstand liegenden Schweißbereichs. An dem wenigstens einen vorstehenden Randabschnitt kann die Klebeschicht eine Breite von 20 bis 50mm aufweisen. Dies ge ^¬ währleistet eine geeignete strukturelle Verbindung des Rand ^¬ abschnitts der Decklage der Sandwichplatte mit dem Anschluss ^¬ profil. Je nach mechanischer Beanspruchung des Fügebereichs kann von dieser Breite auch nach oben oder nach unten abgewichen werden.

An dem wenigstens einen vorstehenden Randabschnitt kann sich die Schweißnaht in einem Abstand, z. B. wenigstens 5mm, von der Klebeschicht befinden. Die Einhaltung dieses Abstands ge ^¬ währleistet, dass der Schweißvorgang zur Realisierung der Schweißnaht die Struktur der Klebeverbindung zwischen dem Randabschnitt der Decklage und dem Anschlussprofil nur ver ^¬ nachlässigbar beeinflusst.

Die an dem wenigstens einen vorstehenden Randabschnitt vorge- sehene Schweißnaht kann als Schrittnaht (gerade, gewellt) ausgeführt sein. Auf diese Weise werden in der gewählten Schrittweite elektrisch leitende Kontakte zwischen dem vor ^¬ stehenden Randabschnitt der Decklage und dem Anschlussprofil geschaffen .

An dem wenigstens einen Randabschnitt kann ein Klebeschicht freier Endbereich vorgesehen sein, der eine Breite von wenigstens 10 mm aufweist und für die Schweißnaht vorgesehen ist . Innerhalb dieses Breitebereichs kann die Schweißnaht ge- eignet angeordnet werden, beispielsweise etwa in der Mitte.

Die Sandwichplatte kann bevorzugt eine Dachwandung bilden, wobei das Anschlussprofil bei einem Schienenfahrzeug dann et ^¬ wa im Voutenbereich angeordnet wäre.

Vorteilhafterweise kann die Schweißnaht mittels Laserschwei ^¬ ßen hergestellt sein. Dieses Schweißverfahren erzeugt besonders geringen Wärmeeintrag in von der Schweißnaht benachbar ^¬ ten Materialbereichen.

Günstiger Weise ist ein Fügebereich zwischen der Sandwichplatte und dem Anschlussprofil spiegelsymmetrisch bezüglich einer mittleren Längsebene der Sandwichplatte im Bereich der beiden vorstehenden Randabschnitte der Decklagen ausgebildet. In dieser Weise sind beide vorstehenden Randabschnitte der

Decklagen der Sandwichplatte in derselben Weise mit zugeord ^¬ neten Außenflächen des Anschlussprofils gefügt sowie zur elektrischen Verbindung mit einer Schweißnaht versehen. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch näher erläutert, wobei funktionsgleiche Komponenten mit denselben Bezugszeichen bezeichnet sind. Es zeigen: Figur 1 eine Querschnittsansicht eines Übergangsbereichs zwischen einer Sandwichplatte und einem Anschlussprofil bei einem Wagenkastenrohbau eines Schienenfahrzeugs,

Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines anderen Über ^¬ gangsbereichs zwischen einer Sandwichplatte und einem An ^¬ schlussprofil und Figur 3 eine Querschnittsansicht eines weiteren Übergangs ^¬ bereichs zwischen einer Sandwichplatte und einem An ^¬ schlussprofil .

Wie in Figur 1 dargestellt ist, umfasst ein Rohbau eines Schienenfahrzeugs eine Sandwichplatte 1, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Dachwandung ausbildet. Die Sandwich ^¬ platte 1 weist eine Schaumkernschicht 2 auf, deren Ober- und Unterseite jeweils mit einer metallischen Decklage 3 belegt ist. Die Decklagen 3 sind mit der Schaumkernschicht 2 ver- klebt.

Zur Anbindung der Sandwichplatte 1 an ein Anschlussprofil 4 aus Aluminium zeigt die Sandwichplatte 1 von einer Stirnseite 5 der Schaumkernschicht 2 aus vorstehende Randabschnitte 6 der Decklagen 3. Die vorstehenden Randabschnitte 6 der Decklagen 3 bilden zwischen sich einen Zwischenraum aus, in den ein im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Querschnitt recht ^¬ winkelig ausgebildeter Randabschnitt 7 derart einge ^¬ setzt/eingepasst ist, dass er mit seiner Stirnseite gegen die Stirnseite 6 der Schaumkernschicht 2 stößt, während an den

Innenseiten der Randabschnitte 6 zugeordnete Außenflächen des Randabschnitts 7 des Anschlussprofils 4 unter Zwischenlage von strukurellen Klebeschichten 8 anliegen. Die strukturellen Klebeschichten 8 bewirken die eigentliche Anbindung der Sandwichplatte 1 an das Anschlussprofil 4. Im dargestellten Ausführungsbeispiel beginnt eine jeweilige Klebeschicht 8 in Höhe der Stirnseite 6 der Schaumkernschicht 2 und erstreckt sich in Richtung auf das Anschlussprofil 4 über eine Breite von beispielsweise 35mm. Bedarfsweise können die Klebeschichten 8 auch weniger breit oder breiter sein, beispielsweise in dem Intervall von 20 bis 50mm liegen, ins ^¬ besondere auch verschieden breit sein.

Im Ausführungsbeispiel nach Figur 1 schließt sich an die Kle- beschichten 8 in Richtung auf das Anschlussprofil 5 Dichtbänder 9 an, welche einen Fluss des Klebstoffs beim Fügen der Sandwichplatte 1 mit dem Anschlussprofil 5 in Richtung auf das Anschlussprofil 4 verhindern. Von den Dichtbänder 9 aus zeigen die Decklagen 3 Endbereiche 10. Diese Endbereiche 10 der Decklagen 3 überlappen ohne Kle ^¬ beverbindung mit zugeordneten Außenflächen des Randabschnitts 7 des Anschlussprofils 4. Etwa in der Mitte der Endbereiche 10 sind (schematisch darge ^¬ stellte) als Stichnähte ausgeführte Schweißnähte 11 vorgese ^¬ hen, die jeweils eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den metallischen Decklagen 3 der Sandwichplatte 1 und dem metallischen Anschlussprofil 4 schaffen. Die Schweißnähte 11 befinden sich typischer Weise in einem Abstand von wenigstens 5mm von der auf der gleichen Seite der Sandwichplatte 1 vorhandenen Klebeschicht 8.

Die Schweißnähte 11 sind derart dimensioniert, dass sie für auftretende Ableitströme belastbar sind. Dazu reicht typi ^¬ scher Weise eine Nahtbreite von bis zu 6mm, ggf. auch bis zu 4mm aus .

Die Schweißnähte 11 sind geeigneter Weise per Laserschweißen hergestellt. Sie können, wie in Figur 2 dargestellt, als

Schrittnähte ausgeführt sein, beispielsweise mit einer Länge einzelner Schweißnahtabschnitte von ca. 40mm, wobei Abstände zwischen benachbarten Schweißnahtabschnitten ca. 20mm betragen können.

Der Übergangsbereich zwischen einer Sandwichplatte 1 und ei- nem Anschlussprofil 4 nach Figur 3 entspricht weitestgehend demjenigen, wie es anhand von Figur 1 erläutert worden ist. Jedoch sind die Dichtbänder 9 zwischen den Klebeflächen 8 einerseits und den Endbereichen 10 andererseits durch sog.

„Harzfallen" ersetzt, die in Form von Nuten 12 vorliegen. In diesen Nuten 12, die eine Breite von 5mm haben können, kann beim Verkleben der vorstehenden Randbereiche 6 der Decklagen 3 mit den zugeordneten Außenflächen des Randabschnitts 7 des Anschlussprofils 4 auftretender überflüssiger Klebstoff sammeln und gelangt somit nicht in die überlappenden Endbereiche 10, in denen die Schweißnähte 11 vorzusehen sind.

Ersichtlich ist der Fügebereich zwischen der Sandwichplatte 1 und dem Anschlussprofil 4 von der Stirnfläche 6 der Schaum ^¬ kernschicht 2 aus bis zu den Enden der Decklagen 3 in Rich- tung auf das Anschlussprofil 4 spiegelsymmetrisch bezüglich einer mittleren Längsebene in diesem Bereich ausgebildet.