Die Erfindung betrifft eine Wand, insbesondere eine Seitenwand, für ein Möbel, mit einem integrierten Beschlag, der der Führung eines bewegbaren Möbelteils dient. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen einer derar tigen Wand sowie einen Möbelkorpus oder ein Möbel mit einer solchen Wand.

Möbel, insbesondere Küchenmöbel wie Unterschränke oder Hängeschränke weisen in der Regel einen nach vorne offenen Möbelkorpus auf, an dem über Beschläge geführte bewegbare Möbelteile montiert sind. Die bewegbar geführ ten Möbelteile können Schubkästen mit einer Schubkastenfront oder Türen o- der Klappen sein, die bei einem Möbelkorpus einzeln oder in unterschiedlichen Kombinationen eingesetzt werden können. Die vorliegende Anmeldung bezieht sich insbesondere auf die Verwendung von Türen und Klappen als bewegbaren Möbelteilen. Türen und Klappen werden im Rahmen dieser Anmeldung anhand der Ausrichtung ihrer Schwenkachse unterschieden, die bei Türen vertikal und bei Klappen horizontal verläuft.

Die Türen und Klappen können hierbei einteilig sein oder aus mehreren Einzel teilen bestehen, wie zum Beispiel bei einer Faltklappe, bei der verschiedene Teile der Klappe sich im Bewegungsablauf relativ zueinander bewegen.

Zur Führung von Türen werden in der Regel Türscharniere verwendet, die an der Seite der Schwenkachse zwischen Möbelkorpus und Tür angeordnet sind. Eine vergleichbare Anordnung von Scharnieren kann grundsätzlich auch bei Klappen eingesetzt werden. Diese Scharniere sind dann entlang einer oberen Seitenkante der Klappe angeordnet. Häufig ist es jedoch gewünscht, die Klap pen in einer kombinierten Schwenk- und Schiebebewegung zu öffnen, um, bei spielsweise bei einem Hängeschrank, einen größtmöglichen Zugang zum Schrankinnenraum zu erhalten, ohne dass die Klappe bis in eine waagerechte Position verschwenkt werden muss, in der sie vom Benutzer zum Schließen nicht oder nur noch schlecht erreichbar ist. Aus diesem Grund haben sich spe zielle Klappenbeschläge etabliert, die nicht entlang der Schwenkachse zwi schen dem Möbelkorpus und der Klappe angeordnet werden, sondern seitlich an (in der Regel beiden) Seitenkanten zwischen der Klappe und der Seiten wand. Bekannt sind derartige Türscharniere oder Klappenbeschläge zur Montage an einer Innenseite der Seitenwand oder der Seitenwände des Möbelkorpus. Die Beschläge ragen dabei jedoch unvermeidbar in den Innenraum des Möbelkor pus, was zum einen den nutzbaren Stauraum innerhalb des Möbelkorpus ver ringert und zum anderen auch eine Strukturierung des Innenraums des Möbel korpus beeinträchtigt. Ebenso wird eine Reinigung des Innenraums, insbeson dere der Innenseite der Seitenwand des Möbelkorpus, durch die aufmontierten Beschläge erschwert. Nicht zuletzt ist eine Seitenwand, auf der keine Beschlä ge montiert sind, aus optischen Gründen erstrebenswert.

Zur Montage von Türscharnieren ist es bekannt, in eine Stirnseite einer Sei tenwand eine Tasche zu fräsen, in die das Türscharnier von vorne einsetzbar ist. Auf diese Weise bleibt die Innenseite der Seitenwand frei. Ein zum Einsatz in einer derartigen eingefrästen Tasche geeignetes Scharnier ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 1 559 963 A bekannt.

Diese Vorgehensweise eignet sich jedoch nur für Türscharniere mit einer sehr geringen Einbautiefe. Dieses liegt in der beschränkten Frästiefe begründet, mit der wirtschaftlich im Herstellungsprozess eine derartige Tasche von der Stirn seite aus in die Seitenwand gefräst werden kann. Auch die Einbaudicke des in eine solche eingefräste Tasche eingesetzten Türscharniers ist sehr begrenzt, da Seitenwände im Möbelbereich nur eine Wandstärke von etwa 16-20 mm (Millimetern) aufweisen. Beim Fräsvorgang muss eine gewisse Mindestwand stärke seitlich der ausgefrästen Taschen verbleiben, da eine zu dünne Wand bereits im Fräsvorgang reißen oder brechen würde bzw. so deformiert würde, dass sie keine einwandfreie Oberfläche mehr aufweist.

Bereits der Einsatz größerer und komplexer Türscharniere ist auf diese Weise nicht möglich. Klappenscharniere weisen in der Regel eine große Einbautiefe im Bereich von mehr als 10 oder 15 cm (Zentimetern) auf, die durch eine Fräsung von der Stirnseite aus nicht zu erzielen ist.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Wand und ein Verfahren zur Herstellung einer Wand für ein Möbel sowie ein Möbel oder Möbelkorpus mit einer Wand zu schaffen, wobei auch größere Beschläge, insbesondere Klappenbeschläge aber auch Türscharniere mit einer größeren Einbautiefe in der Wand aufgenommen sind und die Wand eine einheitliche Oberflächenbe schaffenheit aufweist. Dabei soll es möglich sein, eine einheitliche, durchge hende und gleichmäßige Oberfläche sowohl auf der Außen- als auch auf der Innenseite der Wand zu realisieren. Zudem soll es möglich sein, auch eine Stirnfläche, auch Schmalfläche genannt, in der eine Öffnung für Teile des Be schlags ausgebildet ist, in Abschnitten außerhalb der Öffnung mit einer Ober fläche mit gleichmäßiger und einheitlicher, durchgängiger Oberflächenbeschaf fenheit zu versehen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Wand, ei ne Wand sowie einen Möbelkorpus oder Möbel mit einer Wand mit den Merk malen des jeweiligen unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Wand für ein Möbel umfasst die folgenden Schritte: Es werden zwei plattenförmige Kernhälften be reitgestellt, von denen zumindest eine mindestens eine Ausnehmung aufweist, die sich nur entlang eines Abschnitts einer Seitenfläche der Kernhälfte er streckt. Es wird ein Beschlag oder ein Beschlaggehäuse in die mindestens eine Ausnehmung eingesetzt, und die beiden Kernhälften werden zu einem Verbun delement zusammengefügt, das den Beschlag bzw. das Beschlaggehäuse um schließt, wobei die Seitenflächen beider Kernhälften aufeinanderliegen. An schließend wird eine Schmalflächenbeschichtung auf zumindest eine quer zur Seitenfläche ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements aufgebracht. Schließlich wird eine Öffnung, die bis zu dem Beschlag bzw. dem Beschlagge häuse reicht, in einen Abschnitt der zumindest einen Stirnfläche eingebracht.

Die erfindungsgemäße Wand ist somit ein Verbundelement aus zwei Kernhälf ten, wobei entweder der Beschlag selbst oder ein Gehäuse zur Aufnahme des Beschlags bereits bei der Herstellung der Wand eingebracht wird. So bestehen keine Einschränkungen für die Größe der Ausnehmung, wie sie bei einem Ein bringen der Ausnehmung für den Beschlag bei einer bereits vollständig vorge fertigten Wand vorliegen. So können auch große, in ihrer Tiefe beispielsweise die gesamte oder annähernd gesamte Breite der Wand einnehmende Beschlä ge eingesetzt werden. Gleichzeitig weist die Wand auf beiden Seitenflächen jeweils eine bevorzugt einstückige, durchgehende Decklage auf.

Während der Herstellung umgibt das Verbundelement den Beschlag (bzw. das Beschlaggehäuse) vollständig, so dass die Stirnseiten des Verbundelements mit einer Schmalflächenbeschichtung versehen werden können, die vorteilhaft durch bekannte, konventionelle Kantenbandtechniken aufgebracht werden kann. Die erst danach eingebrachte Öffnung ermöglicht dann, dass Beschlag- komponenten, z.B. ein Hebelwerk, dennoch aus der Wand ausfahren können. Durch diese Schmalflächenbeschichtung, die in ihrer Breite jeweils die Stirnsei ten beider Kernhälften abdeckt, ist nicht mehr erkennbar, dass das Verbunde lement aus zwei separaten Kernhälften zusammengesetzt ist. Es hat vielmehr das Erscheinungsbild einer einzigen Platte, deren Seitenflächen bzw. Stirnsei ten jeweils durchgängig und einheitlich beschichtet sind.

Falls nicht der Beschlag selbst bereits im Herstellungsprozess eingesetzt wird, sondern ein z.B. kassettenförmiges Beschlaggehäuse, wird nach dem Herstel len der Öffnung der eigentliche Bewegungsbeschlag durch diese Öffnung in das Beschlaggehäuse eingesetzt. Bevorzugt weisen das Beschlaggehäuse und der dann eingesetzte Beschlag miteinander wechselwirkende, z.B. verrastende, Montageelemente auf, so dass der Beschlag einfach montiert werden kann. In ein mit dem Beschlaggehäuse vorbereitetes Verbundelement können dann verschiedene Beschläge eingesetzt werden. Weiter kann der Beschlag ggf. zur Reparatur oder zum Austausch wieder entnommen werden.

Die mindestens eine Ausnehmung kann beispielsweise aus der entsprechen den Kernhälfte oder den Kernhälften herausgefräst werden, bevorzugt von ei ner der Seitenflächen aus. Alternativ können die Kernhälften, die beispielswei se aus einem Fasermaterial gefertigt sein können, auch in einem Urformverfah ren unmittelbar bereits mit der mindestens einen Ausnehmung gefertigt wer den.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ragt die mindestens eine Ausnehmung vor dem Schritt des Einbringens der Öffnung bis auf einen Mate rialsteg an die mindestens eine Stirnfläche heran. Die Außenseite des Materi alstegs bzw. die Außenseiten zweier aneinander anliegender Materialstege der beiden Kernhälften stellt bzw. stellen dann eine durchgängige Oberfläche zum Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung bereit. Bevorzugt werden dann zum Einbringen der Öffnung der mindestens eine Materialsteg und die auf ihn aufgebrachte Schmalflächenbeschichtung entfernt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Öffnung eingefräst, ausgelasert, ausgeschnitten und/oder ausgestanzt. Dabei kann als Schutz für den integrierten Beschlag auf der Seite der auszunehmenden Öff nung zwischen dem Beschlag bzw. dem Beschlaggehäuse und dem verblei- bendem Steg eine Abdeckung eingelegt sein, die nach der Herstellung der stirnseitigen Öffnung entfernt werden kann.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird der

Beschlag oder das Beschlaggehäuse innerhalb der mindestens einen Ausneh mung mit zumindest einer der beiden Kernhälften verklebt. Zusätzlich oder al ternativ kann der Beschlag beispielsweise mit Krampen oder Krallen zu seiner Befestigung in die Kernhälften eingreifen. Bei einer weiteren alternativen und im Herstellungsprozess der Wand ebenfalls besonders einfachen Verbin dungsart sind aus den Kernhälften angrenzend an die mindestens eine Aus nehmung Verbindungselemente ausgeformt, die in den Beschlag bzw. das Be schlaggehäuse eingreifen. Der Beschlag oder das Beschlaggehäuse weist dann Seitenplatten mit Aussparungen auf, wobei die Aussparungen Gegenkon turen bilden, in die die Verbindungselemente eingreifen. Kernhälften und Be schlag bzw. Beschlaggehäuse werden demgemäß wie Puzzleteile ineinander gelegt und sind formschlüssig miteinander verbunden. Die Rolle von Verbin dungselementen und Aussparungen als Kontur und Gegenkontur kann natür lich auch vertauscht sein, derart, dass die Aussparung in den Kernhälften und das eingreifende Verbindungselement im Beschlag bzw. dem Beschlaggehäu se ausgebildet sind.

Die beiden Kernhälften können miteinander verklebt werden und/oder mittels weiterer Verbindungsmittel miteinander verbunden werden. Es entsteht so eine Wand für einen Möbelkorpus mit einem fest integrierten Beschlag bzw. einem fest integrierten Beschlaggehäuse zur Aufnahme des Beschlags, wodurch die Herstellung des Möbelkorpus vereinfacht wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird vor dem Auf bringen der Schmalflächenbeschichtung die zumindest eine quer zur Seitenfläche ausgerichtete Stirnfläche des Verbundelements formatiert, um eine ebene Stirn fläche zu erhalten. Dieses kann z.B. durch Sägen oder Fräsen erfolgen. Durch Toleranzen in den Abmessungen der Kernhälften und/oder durch Verarbeitungs toleranzen kann beim Aufeinanderfügen der Kernhälften zwischen den Stirnseiten der beiden Kernhälften eine Stufe entstehen. Durch das Formatieren wird eine ebene Oberfläche erzielt, auf die eine qualitativ hochwertige Schmalflächenbe schichtung aufgebracht werden kann,

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird auf eine äu ßere, der Aussparung gegenüberliegende Seitenfläche der Kernhälften vor o- der nach dem Zusammenfügen eine flächige Beschichtung aufgebracht. Be vorzugt wird auch auf weitere Stirnflächen des Verbundelements, in die keine Öffnung eingebracht wird, die Schmalflächenbeschichtung aufgebracht. Es ent steht so eine allseitig homogen und hochwertig beschichtete Möbelwand mit einem integrierten Beschlag bzw. integrierter Beschlagaufnahme.

Eine erfindungsgemäße Wand für ein Möbel mit einem integrierten Beschlag, der zur Führung eines bewegbaren Möbelteils dient, oder einem integrierten Beschlaggehäuse zur Aufnahme des Beschlags zeichnet sich dadurch aus, dass die Wand als Verbundelement in einem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Es ergeben sich die im Zusammenhang mit dem Verfahren be schriebenen Vorteile.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Wand weist der Beschlag ein Hebelwerk auf, das das bewegliche Möbelteil führt. Bevorzugt befindet sich im geschlossenen Zustand des beweglichen Möbelteils das Hebelwerk zwischen äußeren Seitenflächen der Wand. Der Beschlag ist dann so vollständig im Mö belkorpus integriert, dass - unvermeidbar - nur das Hebelwerk, und auch dieses nur im geöffneten Zustand des bewegbaren Möbelteils, sichtbar ist.

Bevorzugt weist die Wand eine Dicke zwischen 15 mm und 20 mm (Millime tern) auf. Sie entspricht aufgrund dieser geringen Abmessung in der Dicke übli chen Möbelwänden und steht trotz des integrierten Beschlags diesen im Er scheinungsbild um nichts nach.

Ein erfindungsgemäßes Möbel oder Möbelkorpus weist mindestens eine derar tige Wand auf, die gemäß einem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Es ergeben sich die im Zusammenhang mit der Wand bzw. dem Verfahren be schrieben Vorteile.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Möbels oder des Möbelkorpus ist die mindestens eine Wand eine Seitenwand und/oder eine Zwischenwand. Der Beschlag kann ein Klappenbeschlag oder ein Türbeschlag sein.

Im Rahmen der Anmeldung kann die erfindungsgemäße Wand an jeder Seite des Möbelkorpus angeordnet sein, unabhängig von ihrer Ausrichtung. Insbe sondere kann die Wand in beliebiger Ausrichtung innerhalb des Möbelkorpus angeordnet sein, insbesondere vertikal, horizontal oder schräg, beispielsweise diagonal im Möbelkorpus. Insofern kann die erfindungsgemäße Wand bei- spielsweise auch als Boden, Unterboden oder Oberboden eines Korpus ver wendet werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Hilfe von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:

Fig. 1 ein Beispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßen Wand;

und

Fig. 2-6 jeweils eine isometrische Darstellung einer anmeldungsgemäßen

Wand in verschiedenen Stadien ihres Herstellungsprozesses.

Fig. 1 zeigt in einer isometrischen Darstellung einen Oberschrank beispielswei se einer Küche als erstes Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmel dungsgemäßen (Seiten-) Wand.

Der Oberschrank umfasst einen Möbelkorpus 10 mit Unterboden 1 1 und Oberboden 12 sowie zwei Seitenwänden 13. Eine Rückwand ist bevorzugt un ter anderem aus Stabilitätsgründen vorhanden, in diesem Ausführungsbeispiel aber nicht dargestellt.

Der Möbelkorpus 10 ist nach vorne offen, um Zugang zum Innenraum des Mö belkorpus 10 zu erhalten. Als„vorne“ wird im Rahmen der Anmeldung die in den Raum weisende Richtung des Möbelkorpus verstanden. Es ist eine Klap penanordnung 20 mit einer hier einteiligen Klappe 21 vorgesehen, um die Öff nung des Möbelkorpus 10 verschließen zu können. Die einteilige Klappe 21 ist um eine (gedachte) horizontale Achse schwenkbar gelagert. Zu diesem Zweck sind Beschläge 30 vorgesehen, die mit einem Hebelwerk 31 im oberen Bereich der einteiligen Klappe 21 mit dieser verbunden sind.

Die Beschläge 30 sind dabei (bis auf das in der dargestellten Öffnungsstellung ausgefahrene Hebelwerk 31 ) innerhalb der jeweiligen Seitenwand 13 angeord net. Im geschlossenen Zustand der Klappe 21 ist das Hebelwerk 31 - ggf. bis auf Montageelemente zur Verbindung mit der Klappe 21 - vollständig in die Sei tenwand 13 eingefahren. Der Bereich innerhalb der Seitenwand 13, in dem sich der Beschlag 30 befindet, ist in der Fig.1 durch eine gestrichelte Linie angedeu tet. Die Seitenwand 13 zeichnet sich durch Seitenflächen 131 aus, die idealerweise einstückig sind und die über die gesamte Fläche eine durchgängig gleiche Oberflächenbeschaffenheit aufweisen können. Die Oberfläche der einstückigen Seitenflächen 131 kann durch verschiedene Muster, Oberflächenbeschaffen heit oder verschiedene Farben Designeffekte erzeugen. Dieses gilt bevorzugt sowohl für eine äußere der Seitenflächen 131 , als auch für eine zum Innen raum des Möbelkorpus 10 weisende innere der Seitenflächen 131 . Die Seiten wände 13 weisen zudem eine Stirnfläche 132 (auch Schmalfläche genannt) auf, die im Bereich des Beschlags 30 eine Öffnung 133 aufweist, in die das Flebelwerk 31 des Beschlags 30 eintaucht bzw. aus der das Flebelwerk 31 aus fährt. Im geschlossenen Zustand der Klappenanordnung 20 ist das Flebelwerk 31 bis auf eventuelle Befestigungsmittel, mit dem es mit der hier einteiligen Klappe 21 verbunden ist, vollständig in die Öffnung 133 eingetaucht.

Anmeldungsgemäß sind die Seitenwände 13 Verbundelemente 40, die im Zu sammenhang mit den Fig. 2-6 näher erläutert werden.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Möbels zeichnen sich die Verbundelemente 40, die die Seitenwände 13 bilden, durch durchgängige Seitenflächen mit einer über die gesamte Fläche einheitlichen Oberflächenoptik und -haptik aus. Weiter sind Stirnflächen mit einer Schmalflächenbeschichtung versehen, die ebenfalls einheitlich und durchgängig ausgebildet ist. Insbeson dere ist auch auf der vorderen Stirnfläche, die die Öffnung 133 aufweist, aus der das Flebelwerk 31 des Beschlags 30 ausschwenkt, bis auf die Öffnung 133 mit einer durchgängigen Schmalflächenbeschichtung versehen.

Ein Ausführungsbeispiel eines Verbundelements 40, mit dem dieses erreicht wird, ist in den Fig. 2-6 in verschiedenen Stadien seiner Herstellung wiederge geben.

Wie Fig. 2 in einer isometrischen Darstellung zeigt, werden in einem ersten Herstellungsschritt zwei Kernhälften 41 a, 41 b bereitgestellt, die später zusam men das Grundelement des Verbundelements 40 bilden. Im dargestellten Bei spiel sind die beiden Kernhälften 41 a, 41 b spiegelbildlich aufgebaut.

Die Kernhälften 41 a, 41 b sind beispielsweise aus einer Spanplatte oder einer mittel oder hoch verdichteten Faserplatte (MDF - Medium Density Fiberboard oder HDF - High Density Fiberboard) gefertigt. Der Kernhälften 41 a, 41 b wei sen jeweils ein rechteckiges Aufmaß der Größe auf, die im zu fertigenden Mö- belkorpus später die Seite oder Zwischenwand hat (vgl. z.B. Seitenwand 13 des Möbelkorpus 10 gemäß dem Beispiel der Figur 1 ). Eine jeweilige im zu sammenfügten Verbundelement 40 äußere Seitenfläche (auch Breitfläche ge nannt) 41 1 einer jeden Kernhälfte 41 a, 41 b kann bereits mit einer Beschichtung versehen sein, die die spätere Oberfläche des Verbundelements 40 bildet. Die Beschichtung kann eine dünne Holz-, Papier-, Kunststoff- oder Lackschicht um fassen. Die Beschichtung kann beispielsweise großflächig bereits auf Platten material aufgebracht sein, aus dem die Kernhälften 41 a, 41 b gesägt werden. Bevorzugt ist diese Beschichtung bereits mit einer dekorativen Oberfläche ver sehen. Ihre Dicke liegt in einem Bereich von einigen Zehntelmillimetern bis et wa 1 oder 2 Millimetern (mm).

Eine innere Seitenfläche 412 der Kernhälften 41 a, 41 b, also die Fläche, mit der die Kernhälften 41 a, 41 b im Verbundelement 40 aufeinander liegen, kann un beschichtet sein. Es kann jedoch auch eine Beschichtung vorhanden sein, z.B. mit Melaminharz-Papier, die ein Verziehen der Kernhälfte vermeidet. Die Kern hälften 41 a, 41 b weisen zudem jeweils eine vordere Stirnfläche 413 und (in den Figuren nur teilweise sichtbare) weitere Stirnflächen 414 auf. Die weiteren Stirnflächen 414 weisen nach oben, unten und hinten. Die Stirnflächen 413,

414 sind bevorzugt in diesem Verfahrensstadium nicht beschichtet.

Beide Kernhälften 41 a, 41 b sind mit jeweils einer Ausnehmung 42 versehen, die wie symbolisch angedeutet beispielsweise mit Hilfe eines Fräswerkzeugs 1 aus dem Platten material der Kernhälften 41 a, 41 b ausgefräst sind. Die Kontu ren der in der Figur 2 nicht sichtbaren Ausnehmung 42 der Kernhälfte 41 a sind zur Verdeutlichung gestrichelt dargestellt.

Nach einem späteren Zusammenfügen der beiden Kernhälften 41 a, 41 b bilden die beiden Ausnehmungen 42 einen zusammenhängenden Hohlraum, in den ein in Fig. 2 noch nicht dargestellter Beschlag eingesetzt wird. Die Ausneh mungen 42 weisen im dargestellten Beispiel gleiche Geometrie auf. Sie können auch unterschiedlich gestaltet sein und insbesondere eine unterschiedliche Tie fe aufweisen. Die Form der Ausnehmungen 42 hängt von dem einzusetzenden Beschlag und dessen äußerer Geometrie ab. Die Ausnehmungen 42 entspre chen beispielsweise in ihrer Kontur der Außenkontur eines einzusetzenden Be schlags, hier einer in etwa rechteckförmigen Kontur. In einem Sonderfall ist es auch denkbar, dass eine Ausnehmung 42 nur in eine der beiden Kernhälften 41 a, 41 b eingebracht ist, während die andere der beiden Kernhälften 41 a, 41 b keine Ausnehmung 42 aufweist. Auch wenn im dargestellten Beispiel die Kernhälften 41 a, 41 b gleich dick sind, sind im Rahmen der Anmeldung unter dem Begriff „Kernhälften“ auch unter schiedlich dicke Kernhälften 41 a, 41 b zu verstehen.

Die Ausnehmungen 42 können beispielsweise durch jeweils eine Fräsung mit dem symbolisch dargestellten Fräswerkzeug 1 in die Kernhälften 41 a, 41 b ein gebracht werden. Auch andere zerspanende Techniken können eingesetzt werden, um die Ausnehmungen 42 zu erzeugen. Alternativ zum spanenden oder abtragenden Verfahren zur Herstellung der Ausnehmung 42 kann auch ein Urform-Verfahren (z.B. gemäß der Norm DIN 8580) zur Herstellung der Kernhälften 41 a, 41 b verwendet werden, mittels dem die jeweilige Kernhälfte 41 a, 41 b zumindest teilweise bereits ihre fertige Form inklusive der Ausneh mung 42 erhält. Mit einem entsprechenden Formwerkzeug kann die Ausneh mung 42 bei der Herstellung der Platte auch gepresst werden.

Zu beachten ist, dass eine Bearbeitung von der inneren Seitenfläche 412 der jeweiligen Kernhälfte 41 a, 41 b her erfolgen kann. Somit kann die Ausnehmung problemlos jede beliebige Tiefe (gesehen von den vorderen Stirnseiten 413 aus) annehmen und ist geeignet, auch Beschläge mit einer großen Einbautiefe aufzunehmen. Zudem können Formen wie z.B. Hinterschneidungen erzeugt werden, die bei einer stirnseitigen Bearbeitung einer Platte nicht möglich sind.

Die Ausnehmungen 42 sind jeweils so eingebracht, dass sie bei zusammenge fügtem Verbundelement 40 vollständig im Inneren des Verbundelements 40 liegen und an keiner Stelle nach dem Zusammenfügen der Kernhälften 41 a,

41 b bis an äußere Oberfläche heranreichen.

Dieses gilt für die der Ausnehmung 42 gegenüberliegenden äußeren Seitenflä chen 41 1 , von denen in der Fig. 2 nur die äußere Seitenfläche 411 der Kern hälfte 41 a sichtbar ist. Die Ausnehmungen 42 weisen somit jeweils einen Bo den 421 auf, der eben oder auch gestuft ausgebildet sein kann, angepasst an den einzusetzenden Beschlag. Die im Bereich des Bodens verbleibende Mate rialstärke der Kernhälften 41 a, 41 b kann dabei im Bereich von einigen Millime tern liegen.

Weiter gilt dieses auch für alle Stirnseiten 413, 414 der Kernhälften 41 a, 41 b und insbesondere für die vordere Stirnseite 413. Aus dieser vorderen Stirnseite 413 wird später das in Fig. 1 sichtbare Hebelwerk 31 des Beschlags ausfahren. Im ersten Herstellungsschritt des Verbundelements 40 verbleibt im Bereich der Ausnehmung 42 jeweils Material entlang der gesamten vorderen Stirnseite 413. Ein entsprechender verbleibender Materialsteg 415 ist in der Fig. 2 sichtbar.

Die Ausnehmung 42 grenzt mit einer vorderen Seitenkante 422 an den Materi alsteg 415 an. Nach hinten, oben und unten wird die Aussparung durch weitere Seitenkanten 423 begrenzt.

Fig. 3 zeigt einen nächsten Bearbeitungsschritt, bei dem ein Beschlag 30 in die Aussparung 42 eingesetzt wird und die beiden Kernhälften 41 a, 41 b mit dem aufgenommenen Beschlag 30 zusammengefügt werden. Zu diesem Zweck kann der Beschlag 30 beispielsweise in einem Schritt zwischen die beiden Kernhälften 41 a, 41 b geführt werden und beide Kernhälften 41 a, 41 b in einem nächsten Schritt nach Art einer Muschel um den Beschlag 30 geschlossen und miteinander verbunden werden.

Alternativ kann der Beschlag 30 zunächst in eine der Ausnehmungen 42 einge setzt werden. Dann wird die zweite Kernhälfte 41 a, 41 b mit ihrer Aussparung 42 über den Beschlag 30 gestülpt und die beiden Kernhälften 41 a, 41 b werden zusammengefügt und miteinander verbunden. Zur Verbindung des Beschlags 30 mit den Kernhälften 41 a, 41 b und auch zur Verbindung der Kernhälften 41 a, 41 b untereinander können verschiedene Verbindungstechniken einzeln oder in Kombination eingesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich, den Beschlag 30 möglichst großflächig mit den Kernhälften 41 a, 41 b zu verkleben. Weiter können am Beschlag 30 Laschen oder Krallen ausgebildet sein, die in das Ma terial einer oder beider Kernhälften 41 a, 41 b eingreifen. Beispielsweise können mittig am Beschlag 30 umlaufend (mit Ausnahme der Vorderseite, an der das Hebelwerk 31 angeordnet ist) Laschen vorgesehen sein, die im Prinzip über die Aussparung hinaus ragen und zwischen den beiden Kernhälften 41 a, 41 b lie gen. Am Rand der Aussparung 42 sind in dem Fall entsprechende Vertiefungen im verbleibenden Material der Kernhälften 41 a, 41 b eingebracht, insbesondere ebenfalls eingefräst, in die die Laschen eingelegt sind.

Auch ist es denkbar, dass entlang des Rands der Ausnehmung 42 die verlau fenden weiteren Seitenkanten 423 nicht ausschließlich aus winkelig aneinander grenzenden geraden Abschnitten gebildet sind, sondern stattdessen bevorzugt an mehreren Stellen hinterschnittene Verbindungselemente ausgebildet sind, wobei Seitenplatten des Beschlags 30 entsprechende Gegenkonturen aufwei sen.

Ein insbesondere flächiges Verkleben von Seitenflächen des Beschlags 30 mit dem Boden 421 der Ausnehmungen 42 hat den Vorteil, dass im Bereich der Ausnehmung 42 die Kernhälften 41 a, 41 b bis auf eine besonders dünne, bei spielsweise nur wenigen Millimeter starke Materialschicht ausgespart sein kön nen, da diese dünne Materialschicht der Kernhälften 41 a, 41 b durch den Be schlag 30 stabilisiert wird. So kann ein Verbundelement 40 geschaffen werden, das eine nur unwesentlich über der Einbauhöhe des Beschlags 30 liegende Di cke aufweist. Im gezeigten Beispiel weist der Beschlag 30 Seitenplatten 32 auf, an denen das Hebelwerk 31 gelagert ist und zwischen die das Hebelwerk 31 einfährt. Diese Seitenplatten 32 können ganz oder teilweise als Klebeflächen genutzt werden.

Fig. 4 zeigt das zusammengefügte Verbundelement 40, in dem sich der Be schlag 30 befindet, ohne dass dieser von einer der Seitenflächen 41 1 oder den Stirnseiten 413, 414 zugänglich wäre.

In einem nächsten Bearbeitungsschritt, dessen Resultat in Fig. 5 gezeigt ist, wird auf bevorzugt alle Stirnflächen 413, 414 der Kernhälften 41 a, 41 b jeweils eine Schmalflächenbeschichtung 43 aufgebracht. Durch diese Schmalflächen beschichtung 43, die in ihrer Breite jeweils die Stirnseiten 413 bzw. 414 beider Kernhälften 41 a, 41 b abdeckt, ist nicht mehr erkennbar, dass das Verbundele ment 40 aus zwei separaten Kernhälften 41 a, 41 b zusammengesetzt ist. Es hat vielmehr die Erscheinung einer einzigen Platte, deren Seitenflächen bzw. Stirn seiten jeweils durchgängig und einheitlich beschichtet sind.

Als Material für die Schmalflächenbeschichtung 43 wird z.B. Kunststoff einge setzt Bevorzugt ist auch diese Schmalflächenbeschichtung 43 bereits mit einer dekorativen Oberfläche versehen oder wird nach dem Aufbringen lackiert. Ihre Dicke liegt in einem Bereich von einigen Zehntelmillimetern bis etwa 1 oder 2 Millimetern (mm). Es können branchenübliche Verfahren zum Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung 43 eingesetzt werden. Beispielsweise kann die Schmalflächenbeschichtung 43 durch ein Kantenband gebildet sein, das z.B. mit Schmelzkleber oder mittels eines durch Laserstrahlung aktivierten Klebers befestigt wird, wobei ein seitlicher Überstand nach dem Aufbringen durch Ab fräsen und/oder Abziehen mit einer Abziehklinge entfernt und versäubert wird.

Durch Toleranzen in den Abmessungen der Kernhälften 41 a, b und/oder durch Verarbeitungstoleranzen kann beim Aufeinanderfügen der Kernhälften 41 a, 41 b zwischen den Stirnseiten 413, 414 eine Stufe entstehen. Um eine qualitativ hochwertige Schmalflächenbeschichtung 43 zu erzielen, werden aufeinanderlie gende Stirnseiten 413, 414 vorteilhaft vor dem Aufbringen der Schmalflächenbe- Schichtung 43 formatiert, wobei die Stufe entfernt wird und eine gemeinsame, ebene Oberfläche geschaffen wird, auf die die Schmalflächenbeschichtung 43 aufgebracht wird. Dieses kann z.B. durch einen senkrecht zur äußeren Seitenflä che 41 1 ausgeführten Sägeschnitt erfolgen oder durch ein z.B. stirnseitiges Ab fräsen der Stirnseiten 413, 414.

In einem letzten, in Fig. 6 dargestellten Bearbeitungsschritt wird mit einem wei teren Fräswerkzeug 2 das Verbundelement 40 stirnseitig im Bereich des Be schlags 30 aufgefräst. Auf diese Weise wird eine Öffnung 44 geschaffen, durch die das Flebelwerk 31 des Beschlags 30 zugänglich ist. Die entstandene Öff nung 44 erstreckt sich in ihrer Höhe über einen Bereich des Beschlags 30, in dem das Hebelwerk 31 ausfährt. Es werden entsprechend im Wesentlichen die die Aussparungen 42 nach vorne begrenzenden Materialstege 415 einschließ lich der sich darauf befindenden Abschnitte der Schmalflächenbeschichtung 43 in diesem Schritt entfernt. Oberhalb und unterhalb der Öffnung 44 aber ggf. auch seitlich von der Öffnung 44 verbleibt die Schmalflächenbeschichtung 43, wodurch die einheitliche Oberflächenbeschaffenheit des Verbundelements 40 auch an der vorderen Stirnseite erzielt wird.

Um eine Beschädigung des Beschlags 30 und insbesondere des Hebelwerks 31 bei dem Schritt des Auffräsens zu verhindern, ist der Beschlag 30 bevorzugt so in die Aussparungen 42 eingesetzt, dass zwischen dem Beschlag 30 und den vorderen Seitenkanten 422 der Aussparungen 42, also den Materialstegen 415, ein kleiner Spalt verbleibt.

Die Öffnung 44 kann auch durch alternative Verfahren zum Fräsen geschaffen werden. Die die Aussparungen 42 nach vorne begrenzenden Materialstege 415 einschließlich der sich darauf befindenden Abschnitte der Schmalflächenbe schichtung 43 können beispielsweise auch durch ein Laserverfahren oder ein anderes Schneid-/Stanzverfahren entfernt werden.

Bei dem beschriebenen Beispiel ist der Beschlag 30 unmittelbar in das Ver bundelement 40 integriert. Es kann aber auch vorgesehen sehen, dass wäh rend der Herstellung des Verbundelements 40 anstelle des kompletten Be schlags 30 zunächst lediglich ein Beschlaggehäuse in das Verbundelement 40 eingesetzt wird. Nach dem Herstellen der Öffnung 44 kann durch die Öffnung 44 der eigentliche Bewegungsbeschlag in das Beschlaggehäuse eingesetzt werden. Bevorzugt weisen das Beschlaggehäuse und der dann eingesetzte Beschlag miteinander wechselwirkende, z.B. verrastende, Montageelemente auf, so dass der Beschlag einfach montiert werden kann. Vorteilhaft dabei ist, dass der eigentliche Bewegungsbeschlag beim Erstellen der Öffnung 44 noch nicht im Verbundelement enthalten ist und daher eine Gefahr einer Beschädi gung oder einer unmittelbaren Verunreinigung des Beschlags (z.B. durch Spä- ne) während des Einbringens der Öffnung 44 grundsätzlich nicht besteht. Ein weiterer Vorteil der zweiteiligen Ausbildung ist, dass in ein mit dem Beschlag gehäuse vorbereitetes Verbundelement verschiedene Beschläge eingesetzt werden können und dass der Beschlag ggf. zur Reparatur oder zum Austausch wieder entnommen werden kann.

Alternativ oder zusätzlich kann als zusätzlicher Schutz für den integrierten Be schlag 30 auf der Seite der auszunehmenden Öffnung 44 zwischen dem Be schlag 30 bzw. dem Beschlaggehäuse und dem verbleibendem Steg 415 eine Abdeckung eingelegt werden, die nach der Herstellung der stirnseitigen Öff- nung 44 entfernt werden kann. Im Fall eines bereits eingesetzten Beschlags 30 ist diese Abdeckung bevorzugt dünn. Bei einem im Verbundelement eingesetz ten Beschlaggehäuse kann diese Abdeckung auch massiver ausgebildet sein, so dass sie die Materialstege 415 während des Einbringens der Öffnung 44 un terstützt.

Bezugszeichen

1 Fräswerkzeug

2 weiteres Fräswerkzeug

10 Möbelkorpus

1 1 Unterboden

12 Oberboden

13 Seitenwand

131 Seitenfläche

132 Stirnfläche

133 Öffnung in Stirnfläche

20 Klappenanordnung

21 Klappe

30 Beschlag

31 Hebelwerk

32 Seitenplatte

40 Verbundelement

41 a, 41 b Kern hälfte

41 1 äußere Seitenfläche

412 innere Seitenfläche

413 vordere Stirnfläche

414 weitere Stirnfläche

415 verbleibender Steg

42 Ausnehmung

421 Boden

422 vordere Seitenkante

423 weitere Seitenkante

43 Schmalflächenbeschichtung

44 Öffnung in Stirnfläche