La présente invention concerne un ensemble horloger comprenant au moins deux éléments en contact et mobiles relativement l'un par rapport à l'autre, l'un desdits éléments présentant au moins une première surface de contact destinée à frotter contre au moins une seconde surface de contact de l'autre élément dans des conditions de lubrification sèche. La présente invention concerne également une pièce d’horlogerie comprenant un tel ensemble horloger.

Dans un tel ensemble horloger, le frottement des deux éléments l’un contre l’autre va générer des pertes d’énergie et une usure entre les deux éléments, qui sont préjudiciables au bon fonctionnement de l’ensemble horloger à long terme.

Pour résoudre ce problème bien connu de l’horloger, la solution la plus classique consiste à travailler en condition de lubrification « humide » en utilisant un lubrifiant liquide ou pâteux, sous la forme d’une huile ou d’une graisse par exemple. Les huiles disponibles sur le marché permettent d’obtenir des coefficients de friction inférieurs à 0.1 , ce qui permet de limiter les pertes d’énergie et l’usure des éléments. On connaît par exemple l’huile 9010 commercialisée par Moebius. Cependant, les lubrifiants liquides ou pâteux présentent différents inconvénients : ils nécessitent en général l’utilisation d’un épilame afin de ne pas migrer en dehors des surfaces de contact, ils sont salissants, sensibles au vieillissement et demandent un entretien régulier.

Des solutions ont alors été proposées pour travailler en condition de lubrification sèche ou d’autolubrification, c’est-à-dire sans ajout de lubrifiant liquide ou pâteux, ou de tout autre agent fluide, tel qu’un solvant. Il a été proposé par exemple d’utiliser une couche de M0S2 déposée par un procédé de dépôt physique en phase vapeur (PVD). Toutefois, les propriétés tribologiques (frottement, usure) d’une telle couche se dégradent avec l’humidité. Le brevet EP 732 635 décrit par exemple l’utilisation d’un revêtement de carbone cristallisé sous forme de diamant ou de carbone amorphe (DLC), déposé sur une ancre à base de silicium. D’autres revêtements à base d’oxyde, nitrure ou carbure de silicium ont été testés. Cependant, comme indiqué dans la demande de brevet CH 713 671 publiée le 15 octobre 2018, aucun de ces revêtements n’a donné de satisfaction au niveau de la tribologie. La demande de brevet CH 713 671 propose donc de revenir à une lubrification par l’intermédiaire d’huile ou de graisse.

Il apparaît donc qu’il n’existe à l’heure actuelle aucune solution permettant de faire travailler deux éléments d’un ensemble horloger en condition de lubrification sèche tout en conservant les propriétés tribologiques (frottement, usure) obtenues avec une lubrification classique.

La présente invention vise à remédier à ce problème en proposant une solution permettant de faire travailler deux éléments d’un ensemble horloger en condition de lubrification sèche et d’obtenir des résultats en terme de propriétés tribologiques, et donc en terme de performance chronométrique, au moins équivalents à ceux obtenus avec une huile de lubrification standard.

A cet effet, la présente invention concerne un ensemble horloger comprenant au moins deux éléments en contact et mobiles relativement l'un par rapport à l'autre, l'un desdits éléments présentant au moins une première surface de contact destinée à frotter contre au moins une seconde surface de contact de l'autre élément dans des conditions de lubrification sèche.

Selon l’invention, au moins l’une desdites première et seconde surfaces de contact est recouverte d’un revêtement hydrophobe, présentant un angle de contact avec l’eau supérieur à 90°, et un coefficient de friction inférieur à 0.15, la variation dudit coefficient de friction en fonction de l’humidité relative étant inférieure à 25%, de préférence inférieure à 10%, et de préférence inférieure à 5%.

Sans vouloir être lié par la théorie, un tel revêtement hydrophobe permet de chasser l’eau qui est présente habituellement à la surface des éléments de l’ensemble horloger et qui en altère le bon fonctionnement. Le revêtement hydrophobe proposé par l’invention permet de créer une barrière physique efficace contre l’humidité ambiante en protégeant les surfaces de contact des interactions avec l’eau présente dans l’atmosphère et ainsi de diminuer les frottements et l’usure.

La présente invention concerne également une pièce d’horlogerie comprenant un tel ensemble horloger.

D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée suivante de l’invention, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 représente une vue schématique d’une surface de contact d’un élément d’un ensemble horloger de l’invention.

En référence à la figure 1 , un ensemble horloger selon la présente invention comprend au moins deux éléments 1 en contact et mobiles relativement l'un par rapport à l'autre, l'un desdits éléments présentant une première surface de contact 2 destinée à frotter contre une seconde surface de contact de l'autre élément dans des conditions de lubrification sèche (c’est-à-dire dans des conditions d’autolubrification, sans ajout d’agent de lubrification, notamment liquide ou pâteux, tel qu’une huile, une graisse ou un solvant).

Conformément à l’invention, au moins l’une desdites première et seconde surfaces de contact 2 est recouverte d’un revêtement hydrophobe 3, présentant un angle de contact avec l’eau supérieur à 90°, de préférence supérieur à 95°, et plus préférentiellement supérieur à 98°.

D’une manière particulièrement préférée, ledit revêtement hydrophobe 3 présente un angle de contact avec l’eau supérieur à 100°, de préférence supérieur à 105°, et plus préférentiellement supérieur à 110°.

L’angle de contact avec l’eau peut être mesuré par toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par le procédé dit « de la goutte posée ». Selon ce procédé, l’angle de contact avec l’eau est mesuré en déposant une goutte d’eau sur la surface du revêtement hydrophobe 3. L’angle de contact est l’angle entre la tangente à la goutte d’eau au point de contact et la surface du revêtement. Il peut être mesuré par exemple par un goniomètre.

De plus, ledit revêtement hydrophobe 3 présente un coefficient de friction inférieur à 0.15, de préférence inférieur à 0.12, préférentiellement inférieur à 0.1 , et plus préférentiellement inférieur à 0.07, la variation dudit coefficient de friction en fonction de l’humidité relative étant inférieure à 25%, de préférence inférieure à 10%, et de préférence inférieure à 5%. D’une manière particulièrement avantageuse, ce coefficient de friction est sensiblement constant quelle que soit l’humidité relative de l’air dans laquelle est placé l’ensemble horloger.

Le coefficient de frottement est mesuré par exemple au moyen d’un tribomètre à bille, avec une bille en verre, de diamètre 5 mm, en frottement contre un échantillon plat correspondant à un élément de l’invention. La vitesse est de 2 cm/s avec une contrainte de Hertz de 200 MPa dans des conditions normales de température (20°C à 22°C) avec un taux d’humidité relative de 20% à 50%.

En ce qui concerne l’usure, un élément de l’invention comprenant un substrat de silicium recouvert d’une couche d’oxyde de silicium et présentant une surface de contact recouverte du revêtement hydrophobe défini ci-dessus présente moins d’usure qu’un simple substrat de silicium recouvert d’une couche d’oxyde de silicium non traité, avec un taux d’humidité relative supérieur à 50%.

De préférence, au moins l’élément dont la surface de contact 2 est recouverte du revêtement hydrophobe 3 comprend un substrat réalisé dans un matériau choisi parmi le groupe comprenant le silicium, les céramiques, les verres, les oxydes de silicium, les oxydes d’aluminium, tels que le rubis, les oxydes de titane, les alliages métalliques, tels que le NiP, et les verres métalliques.

Si besoin, au moins une couche d’accroche intermédiaire peut être prévue entre le substrat d’au moins l’élément dont la surface de contact 2 est recouverte du revêtement hydrophobe 3 et ledit revêtement hydrophobe 3, afin d’améliorer la qualité du dépôt du revêtement hydrophobe 3 sur la surface de contact 2. De préférence, la couche d’accroche intermédiaire est réalisée dans un matériau choisi parmi le groupe comprenant le silicium, l’oxyde de silicium, les céramiques oxydées, telles que AI2O3, les céramiques non oxydées, telles que SiC, S13N4, les métaux, tels que l’or, le titane, le cuivre, et les alliages desdits métaux. Le matériau de la couche d’accroche est avantageusement choisi en fonction du matériau du substrat.

La couche d’accroche peut être par exemple déposée sur le substrat par un procédé flash.

D’une manière particulièrement préférée, au moins l’élément dont la surface de contact 2 est recouverte du revêtement hydrophobe 3 est à base de silicium. Cela signifie qu’il peut être réalisé entièrement en silicium (monocristallin ou polycristallin, dopé ou non) ou être majoritairement en silicium. Il peut par exemple être composite et comprendre un substrat de silicium recouvert par une couche d’oxyde de silicium présent de manière naturelle ou formé sur le silicium par exemple par oxydation thermique comme décrit dans le brevet EP 1422436.

En fonction des applications choisies, un seul ou les deux éléments de l’ensemble horloger peu(ven)t être réalisé(s) dans les matériaux définis ci-dessus. L’homme du métier sait choisir les couples de matériaux appropriés en fonction des applications.

D’une manière avantageuse, le revêtement hydrophobe 3 présente une épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, de préférence inférieure à 15 nm, et plus préférentiellement inférieure à 5 nm, D’une manière particulièrement préférée, le revêtement hydrophobe 3 présente une épaisseur inférieure à 3 nm.

D’une manière avantageuse, le revêtement hydrophobe 3 présente une force d’adhésion inférieure à 10 nN, et de préférence inférieure à 6 nN. Les mesures peuvent être effectuées au moyen d’un microscope à force atomique (AFM) équipé de pointes en S13N4, à des conditions normales de température et de charge, avec un taux d’humidité relative de 25% à 30%. D’une manière avantageuse, le revêtement hydrophobe 3 présente un module élastique inférieur à 10 GPa, et de préférence inférieur à 5 GPa. Les mesures peuvent être effectuées au moyen d’un microscope à force atomique (AFM).

D’une manière particulièrement préférée, le revêtement hydrophobe 3 est lié à l’une desdites première et seconde surfaces de contact 2 au moins par des liaisons covalentes assurant le greffage chimique du revêtement hydrophobe 3 sur la surface de contact 2. La présence obligatoire de ces liaisons covalentes n'exclut pas l'existence d'interactions simples, physiques, telles que des interactions de Van der Waals ou des interactions de type de liaisons hydrogène entre le revêtement hydrophobe 3 et la surface de contact 2.

De préférence, le revêtement hydrophobe 3 comprend au moins une première couche constituée d’au moins un assemblage de molécules 4 comprenant une tête 5, une chaîne de séparation 6 et un groupe terminal 7, au moins une partie des têtes 5 des molécules 4 étant liée à ladite des première et seconde surfaces de contact 2 par liaisons covalentes, et les chaînes de séparation 6 étant ordonnées sensiblement parallèlement les unes aux autres et orientées sensiblement perpendiculairement à ladite des première et seconde surfaces de contact 2.

Selon un premier mode de réalisation de l’invention, le revêtement hydrophobe 3 comprend une seule couche correspondant à la première couche décrite ci-dessus, le groupe terminal 7 étant un groupe apolaire. De préférence, ce groupe apolaire est -CH3 ou -CF3, et plus préférentiellement -CH3.

D’une manière particulièrement avantageuse, les têtes 5 des molécules 4 sont majoritairement, et de préférence essentiellement, réticulées entre elles afin de former un film le plus continu possible au-dessus de la surface de contact 2. Les têtes 5 liées en outre à la surface de contact 2 par liaison covalente, forment un réseau tridimensionnel. L’assemblage de molécules 4 tel que défini ci-dessus constitue une barrière hydrophobe. Toute interaction entre la surface de contact 2 de l’élément 1 de l’ensemble horloger et l’eau est ainsi empêchée.

De préférence, le taux de recouvrement (mesuré par exemple par mesure indirecte XPS, méthode de spectroscopie photoélectronique) de ladite des première et seconde surfaces de contact 2 par les molécules 4 est d’au moins 80%, de préférence d’au moins 95%, et plus préférentiellement d’au moins 99%. Ainsi, la quantité d’eau maximale présente à la surface de la surface de contact 2 est d’au plus 20%, de préférence inférieure ou égale à 5%, et plus préférentiellement inférieure à 1 %.

D’une manière avantageuse, les molécules 4 sont issues de précurseurs organosilanes comprenant une tête 5 portant au moins un groupe polaire hydrolysable, permettant de lier les molécules 4 aux sites actifs -OH à la surface de contact 2 par liaison covalente siloxanes Si-O-Si entre la surface Si/Si02 de l’élément 1 et les molécules issues d’organosilanes 4.

D’une manière avantageuse, la surface de contact 2 est hautement riche en sites actifs -OH. De préférence, elle comprend des sites actifs -OH selon une densité supérieure à 10 ¹⁴ sites OH/cm ² A cet effet, la surface de contact 2 peut subir préalablement au dépôt du revêtement hydrophobe 3 un traitement d’hydroxylation de surface par exemple par un procédé plasma. Un tel procédé d’hydroxylation est connu de l’homme du métier. Une première étape de nettoyage de la surface de l’élément à traiter suivie d’un séchage peut être réalisée avant le traitement d’hydroxylation.

D’une manière particulièrement préférée, les molécules 4 sont issues de précurseurs organosilanes comprenant une tête 5 portant au moins deux, et de préférence trois groupes polaires hydrolysables afin d’une part de former les liaisons covalentes avec la surface de contact 2 et d’autre part d’avoir une réticulation entre les têtes 5 des molécules 4 pour former un film sensiblement continu au-dessus de la surface de contact 2. Les groupes hydrolysables peuvent être différents ou identiques. Ils peuvent être avantageusement choisis parmi le groupe comprenant les groupes -Cl, -OR, où R est de préférence Me ou Et. De préférence, les groupes hydrolysables sont identiques.

D’une manière avantageuse, les chaînes de séparation 6 sont des chaînes linéaires alkyles non substituée ou fluoroalkyles, de préférence en C7-C29, de préférence en C11 -C29, et plus préférentiellement en C11 -C17.

De préférence, les chaînes de séparation 6 sont des chaînes alkyles linéaires non substituées -(CH2)n-, de préférence en C7-C29, de préférence en C11 -C29, et plus préférentiellement en C11 -C19. D’une manière particulièrement préférée, les chaînes de séparation 6 sont des chaînes alkyles linéaires non substituée en C11 -C17. Le groupe terminal 7 lié à ces chaînes de séparation est de préférence -CH3. Une chaîne de séparation -(CH2)i 7- est particulièrement préférée, notamment avec un groupe terminal -CH3 de sorte qu’une chaîne totale octadécyle liée à la tête 5 des molécules 4 est particulièrement préférée. Plus particulièrement, une chaîne totale octadécyle liée à la tête silicium 5 des molécules 4 est particulièrement préférée.

Selon une autre variante de réalisation, les chaînes de séparation 6 sont des chaînes fluoroalkyles linéaires -(CH2)x-(CF2)y-, où x>0 et y>1 , avec de préférence 7<x+y<29. De préférence, x=0, 1 , 2 et 11 <x+y<29, de préférence 11 <x+y<19, et plus préférentiellement 11 <x+y<17. De préférence x=2 et 9<y<15. Une chaîne de séparation -(CH2)2-(CF2)9- est particulièrement préférée. Dans ce cas, le groupe terminal 7 est de préférence -CF3.

Selon une autre variante de réalisation, les chaînes de séparation 6 sont des chaînes aliphatiques.

Ainsi, les molécules 4 sont de préférence issues de précurseurs organosilanes choisis parmi le groupe comprenant le n-dodécyltrichlorosilane, le n-dodécyltriméthoxysilane, le n-dodécyltriéthoxysilane, le perfluorododécyltrichlorosilane, le n-tridécyltrichlorosilane, le n-tridécyltriméthoxysilane, le n-tridécyltriéthoxysilane, le perfluorotridécyltrichlorosilane, le n-tétradécyltrichlorosilane, le n-tétradécyltriméthoxysilane, le n-tétradécyltriéthoxysilane, le perfluorotétradécyltrichlorosilane, le n-pentadécyltrichlorosilane, le n-pentadécyltriméthoxysilane, le n-pentadécyltriéthoxysilane, le perfluoropentadécyltrichlorosilane, le n-hexadécyltrichlorosilane, le n-hexadécyltriméthoxysilane, le n-hexadécyltriéthoxysilane, le perfluorohexadécyltrichlorosilane, le n-heptadécyltrichlorosilane, le n-heptadécyltriméthoxysilane, le n-heptadécyltriéthoxysilane, le p perffluorohepptadécyyltrichlorosilane,, le n-octadécyltrichlorosilane, le n-octadécyltriméthoxysilane, le n-octadécyltriéthoxysilane, et le perfluorooctadécyltrichlorosilane.

De préférence, les molécules 4 sont issues du n-octadécyltrichlorosilane ou du perfluorododécyltrichlorosilane. D’une manière particulièrement préférée, les molécules 4 sont issues du n-octadécyltrichlorosilane.

Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le revêtement hydrophobe 3 comprend au moins une première couche et une deuxième couche, le groupe terminal 7 des molécules 4 de la première couche étant un groupe de liaison entre la première couche et la deuxième couche. Ce groupe terminal 7 de liaison peut être par exemple un groupe chimiquement modifiable, tel qu’un groupement terminal -OH ou NH2.

Les têtes des molécules de la première couche sont similaires à celles utilisées pour l’unique couche du premier mode de réalisation décrit ci-dessus.

Les chaînes de séparation de la première couche sont des chaînes alkyles linéaires non substituée -(CH2)n-, du même type que celles utilisées pour l’unique couche du premier mode de réalisation décrit ci-dessus. Elles peuvent être toutefois plus courtes, par exemple en C2-C3. Ainsi, les molécules de la première couche peuvent être issues de précurseurs organosilanes choisis parmi le groupe comprenant le 3- aminopropyltriéthoxysilane et le 1 ,2-bis(triéthoxysilyl)éthane.

D’une manière avantageuse, la deuxième couche comprend des molécules comprenant une tête liée au groupe terminal des molécule de la première couche, de préférence essentiellement par liaisons covalentes, une chaîne de séparation et un groupe terminal apolaire, les chaînes de séparation étant ordonnées sensiblement parallèlement les unes aux autres et orientées sensiblement perpendiculairement à ladite des première et seconde surfaces de contact.

Les chaînes de séparation de la deuxième couche sont des chaînes alkyles linéaires non substituée -(CH2)n-, du même type que celles utilisées pour l’unique couche du premier mode de réalisation décrit ci-dessus (de préférence en C12- Cie). Le groupe terminal apolaire de la deuxième couche est du même type que celui utilisé pour l’unique couche du premier mode de réalisation décrit ci-dessus (de préférence -CH3 ou -CF3, est plus préférentiellement -CH3).

Ainsi, les molécules de la deuxième couche peuvent être issues de précurseurs choisis parmi le groupe comprenant le n-octadécyltrichlorosilane et l’acide stéarique.

Le revêtement hydrophobe peut comprendre au moins une troisième couche. Cette troisième couche peut être ajoutée par greffage de molécules sur la deuxième couche, de manière similaire au greffage de la deuxième couche sur la première couche. Les molécules de la troisième couche seront choisies de manière similaire aux molécules de la deuxième couche décrite ci-dessus afin que le revêtement obtenu présente les propriétés d’hydrophobicité et de tribologie requises.

D’une manière particulièrement avantageuse, l’assemblage des molécules de la première couche du revêtement hydrophobe 3 est une monocouche auto assemblée sur la surface de contact 2. Ce type d’assemblage est connu sous le nom de SAM (Self Assembled Monolayer). Cette monocouche se forme spontanément par adsorption à la surface de la surface de contact. Elle peut être déposée sur la surface de contact 2 par des techniques en solution ou par dépôt en phase vapeur. Le procédé en phase liquide peut se faire par toute méthode d’imprégnation, telle que le trempage (« dip-coating »), l'enduction centrifuge (« spin-coating »), la pulvérisation (« spray-coating »), etc. Le procédé en phase vapeur peut se faire par exemple par un procédé de dépôt chimique en phase vapeur (CVD). La qualité du dépôt peut être améliorée par chauffage, suivi d’un rinçage.

De tels procédés de dépôt de monocouches SAM sont bien connus de l’homme du métier et ne nécessitent pas de description plus détaillée. Toutefois, il est précisé que l’homme du métier devra choisir les paramètres du procédé de manière à obtenir un revêtement hydrophobe présentant les caractéristiques décrites ci-dessus. Notamment, la concentration en précurseurs, la température de réaction, la durée de réaction sera choisie afin d’obtenir une couche SAM homogène et dense permettant d’obtenir un revêtement présentant les propriétés d’hydrophobicité et de tribologie requises pour obtenir l’effet autolubrifiant recherché.

Il est bien évident que le revêtement hydrophobe 3 peut être déposé sur la surface de contact d’au moins l’un des éléments de l’ensemble horloger par tout autre procédé de greffage approprié connu de l’homme du métier.

Les éléments de l’ensemble horloger peuvent être traités directement après leur fabrication (par DRIE « Deep Reactive Ion Etching » par exemple, suivie de l’étape de traitement pour former la couche d’oxyde de silicium) pour déposer le revêtement hydrophobe 3. Les éléments de l’ensemble horloger traités peuvent être ensuite montés sans nécessiter d’étape de lavage.

La surface de contact 2 peut être lisse ou présenter une certaine rugosité.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la surface de contact 2 peut présenter une rugosité Ra (rugosité moyenne arithmétique) d’au moins 2 nm, et de préférence d’au moins 5 nm. Les mesures de rugosité peuvent être effectuées au moyen d’un microscope à force atomique (AFM).

La rugosité requise de préférence pour la surface de contact 2 peut être obtenue directement par la fabrication des éléments de l’ensemble horloger par un procédé DRIE standard, par scalloping ou tout autre procédé de texturation de surface connu de l’homme du métier.

La rugosité adéquate peut être également obtenue utilisant des éléments de l’ensemble horloger dont les bords découpés pour servir de surface de contact présentent une surface côtelée comprenant une alternance de côtes et de sillons, les côtes et les sillons étant rectilignes et formant un motif échelonné comprenant une pluralité de premiers intervalles dans lesquels l’espacement séparant les côtes les unes des autres est égal à une première distance, et au moins un deuxième intervalle dans lequel l’espacement entre les côtes est égal à une deuxième distance différente de la première distance, la première distance étant comprise entre 200 nm et 5 pm. Une telle texturation de surface ainsi que son procédé de fabrication sont décrits dans la demande EP n°18155609 incorporée par référence dans la présente description.

La rugosité adéquate peut être également obtenue utilisant des éléments de l’ensemble horloger obtenu par un procédé de texturation d’une surface en silicium qui comporte les étapes suivantes:

a) réaliser un masque de gravure ajouré sur la surface en silicium, de manière à exposer certains endroits de la surface à texturer en fonction de la morphologie de la surface recherchée;

b) déposer une couche sacrificielle de résine sur les endroits exposés de la surface et sur le masque de gravure, la couche sacrificielle étant réalisée sans exposition de la résine, ni recuit;

c) attaquer la couche de résine sacrificielle par gravure ionique réactive profonde (DRIE), continuer l'étape c) assez longtemps pour transférer des inhomogénéités de la couche sacrificielle sur l'étendue à texturer de la surface en silicium, de façon à ce que ladite étendue soit rendue rugueuse selon la morphologie recherchée.

L’étape (c) est de préférence mise en œuvre en laissant la température de la surface en silicium s’élever au point que la couche sacrificielle cuit jusqu’à consommation totale.

D’une manière avantageuse, l’étape (c) comporte les sous-étapes suivantes :

i. attaquer par gravure ionique réactive la couche sacrificielle et/ou la surface en silicium à travers les ajours du masque de manière à creuser dans la couche sacrificielle et/ou la surface en silicium ;

ii. déposer un couche de passivation chimiquement inerte sur les surfaces exposées par la gravure durant l’étape précédente ;

iii. attaquer par gravure ionique réactive la couche de passivation à travers les ajours du masque, de manière à exposer la couche sacrificielle et/ou la surface en silicium au fond des creux approfondis durant la sous-étape (i) précédente ;

iv. répéter l’exécution d’une séquence de sous-étapes comprenant les étapes (i), (ii) et (iii) jusqu’à la fin de l’étape (c).

Un tel procédé de texturation est décrit dans la demande EP19185364 de la demanderesse incorporée par référence dans la présente description.

Seules les surfaces de contact d’au moins l’un des éléments de l’ensemble horloger peuvent être recouvertes du revêtement hydrophobe 3. De préférence, les surfaces de contact des deux éléments de l’ensemble horloger qui sont destinées à frotter l’une sur l’autre sont recouvertes du revêtement hydrophobe 3. Il est également possible de recouvrir la totalité de la surface des éléments de l’ensemble horloger du revêtement hydrophobe 3 si l’on souhaite simplifier le procédé de fabrication. Le revêtement hydrophobe 3 peut être déposé sur toute surface de contact destinée à frotter contre une autre surface de contact d’un élément d’un ensemble horloger.

Par exemple, ledit ensemble horloger peut constituer un échappement comprenant une roue d’échappement et une ancre, l’un des éléments étant la roue d’échappement et l’autre élément étant l’ancre. Plus particulièrement, l’une des première et seconde surfaces de contact peut appartenir à au moins une des dents de la roue d’échappement, l’autre desdites première et seconde surfaces de contact appartenant à une palette d’entrée ou à une palette de sortie de l’ancre.

Notamment, au moins l’une desdites première et seconde surfaces de contact recouverte du revêtement hydrophobe 3 peut être choisie parmi le groupe comprenant le plan de repos, le plan d’impulsion, le bec de repos, le bec d’impulsion d'au moins une des dents de la roue d’échappement, le plan de repos, le plan d’impulsion, le bec de repos, le bec d’impulsion de la palette d’entrée ou la palette de sortie de l’ancre, le plan de repos, le plan d’impulsion, le bec de repos, et le bec d’impulsion de la palette de sortie de l’ancre.

De préférence, lorsque l’une des surfaces de contact listée ci-dessus est recouverte du revêtement hydrophobe 3, la surface de contact en correspondance destinée à frotter contre elle est également recouverte dudit revêtement hydrophobe 3.

L’ensemble horloger de l’invention peut également constituer un échappement comprenant une ancre portant un dard et un plateau, l’un des éléments étant le dard et l’autre élément étant le plateau.

L’ensemble horloger de l’invention peut également constituer un pivotement de balancier, l’un des éléments étant l’axe du balancier et l’autre élément étant son pivot.

L’exemple suivant illustre la présente invention sans toutefois en limiter la portée. La roue d’échappement et l’ancre d’un échappement à ancre suisse réalisés en silicium recouvert d’une couche d’oxyde de silicium et fabriqués par DRIE ont été soumis à un traitement par plasma, puis recouverts d’une monocouche auto-assemblée de n-octadécyltrichlorosilane déposée par trempage de manière à obtenir une monocouche homogène.

Cet échappement est utilisé dans un mouvement dans des conditions de lubrification sèche, conformément à l’invention. On mesure l’amplitude moyenne 6 positions, la pièce étant à Oh, à l’état initial et à long terme.

Les mêmes tests sont effectués avec le même échappement mais dans des conditions de lubrification humide, l’échappement étant lubrifié de manière traditionnelle par l’huile 9010 de Moebius.

Les mesures montrent que l’échappement selon l’invention permet d’obtenir des amplitudes au moins équivalentes voire supérieures à celles obtenues avec l’échappement lubrifié de manière traditionnelle. L’échappement en condition de lubrification sèche selon l’invention permet d’obtenir des résultats en terme de performance chronométrique et donc en terme de propriétés tribologiques, au moins équivalents à ceux obtenus avec une huile de lubrification standard, sans les inconvénients liés à l’utilisation d’un lubrifiant.