以下、図1~図28を参照して本発明の実施形態 を詳細に説明する。
 図1及び図2は本発明の実施形態に係る自毛� �用型かつら(以下、単にかつらと略称する。) 1を示す概略図で、図1はかつら1の平面図を、 図2はかつら1の底面図を示している。かつら1 は、かつらベース10と、かつらベースに植設� ��た擬毛20と、図示を省略するかつら用スト� �パーと、から構成されている。図1及び図2で は、かつらベース10の構造を分かり易く説明� ��るために、かつらベース10に取り付けた擬� �20の描写を僅か数本だけ描くに止め大部分を 省略しているが、擬毛20は実際には、かつら� ��ース10の全体にわたって上方へ突出させて� �密に取り付けられている。

 かつらベース10は、かつら1の周囲部分を� ��成する環状部材11と、この環状部材11の内部 に形成された開口11Aと、装着者の頭部の前後 方向に沿って開口11Aを縦断するように延出し 互いに離隔して環状部材11に並設した複数の� ��状部材12と、から構成されている。図3は図1 のA-A線断面図であり、この断面図に示すよう に、環状部材11は外周縁と内周縁との間が所� ��幅を有するように帯状に形成され、図示例� ��は、複数の部材が積み重なった積層体とし� ��構成されている。具体的には、環状部材11� �、人工皮膚13と、人工皮膚13の上に積み重な� ��た下側ネット14と、この下側ネット14の上に 積み重なった上側ネット15と、から構成され� ��いる。なお、図示を省略するが、下側ネッ� ��14は、この下側ネット14に塗布したウレタン 皮膜を介して人工皮膚13に対して固着されて� ��る。

 環状部材11は、好ましくは装着者の頭部� �形状に沿って湾曲形成されている。環状部� �11の補強及び肌触りを良好にするために、人 工皮膚13の底面には、外周縁に沿ってレース� ��ープ16が設けられ、内周縁に沿ってサテン� �ープ17が設けられている。さらに、かつらの 露見を防止するためのネット、即ちかつら露 見防止用ネット18が、環状部材11の外周縁か� �外側に突出するようにかつらベース10に配設 されている。

 下側ネット14及び上側ネット15は、ともに 合成樹脂から成り、例えば、ポリエステル製 の25メッシュで厚さが0.3mmである。レーステ� �プ16は、例えば、ポリエステル製で幅8mm、厚 さ0.45mmのもの、サテンテープ17は、例えば、� ��リエステル製で幅3mm、厚さ0.30mmのものが適� ��できる。

 上記線状部材12には複数の屈曲部12Aが形� �されており、屈曲部12A同士を結ぶ部位の延� �方向が屈曲点ごとに左前方或いは右前方に� �互に切り替わり、全体として頭部表面に沿� �て横方向にジグザグ状にうねって、環状部� �11に架設されている。また、隣接する線状部 材12同士は、図示例では、環状部材11の開口11 A内で前頭部から後頭部において互いの屈曲� �12A,12Aの間隔を交互に近接及び離隔するよう� ��して並設されている。これにより、隣接す� ��各線状部材12の間には、装着者の自毛を容� �に引き出すのに便利な大きな、例えば菱形� �はダイヤ状の空隙11Bが形成される。なお、� �状部材12は、図3に示すように、装着者の頭� �の前後方向の湾曲形状に沿うようにやや凸� �に形成されている。隣り合う線状部材12同士 の間隔はとくに制限されず、例えば1cm~4cm程� �の広い幅とするか、または1cm以下の狭い幅� �、装着者の薄毛状態又はヘアスタイルを考� �して任意に設定できる。

 線状部材12は、ドライヤー等の熱の影響� �受けにくい材料、例えばポリアミド系合成� �維,ポリエステル等の合成樹脂材料が好まし� ��、その他、金属,硬質紙,硬質ゴム,木,竹,ガ� �ス繊維,カーボン繊維等の弾性及び剛性を備� ��た材料が使用でき、例えば直径0.1~3.0mm程度� ��ポリエステル及びナイロン(登録商標)で構� �される芯鞘構造で形成すると好ましい剛性� �弾性の線状部材が得られる。芯鞘構造とは� �芯部とこの芯部を覆う鞘部とからなる構造� �言い、例えば、芯部がポリエステルで構成� �れ、鞘部がナイロン(登録商標)で構成される 。

 線状部材12は、図3に示すように、その先� ��が環状部材11の外縁から若干内側に入った� �置にセットされるようにして、各端部が下� �ネット14と上側ネット15とかつら露見防止用� ��ット18との間に挟持され、図示を省略する� �材で環状部材11に縫着されて固定されている 。ここで、図4は図3のB―B線断面図であり、� �の図に示すように環状部材11の外縁に近接す る線状部材12の先端から例えば約5mm迄の部位� ��平板状に形成されていて、上側ネット15と� �つら露見防止用ネット18とに挟まれている。 なお、線状部材12の端の平板部12B以外の部位� ��、断面が円形に形成されている。

 かつらベース10を構成する環状部材11及び線 状部材12には擬毛20が取り付けられている。� �毛20は、人毛の他に、ナイロン(登録商標),ポ リエステル等で作った、例えば直径0.05乃至0. 2mm程度の人工毛髪であってよく、かつらベー ス10に結着,縫着,或いは巻き付けて接着し、� �数本を上方側に突出させて取り付けられる� �
 かつらベース10を構成する環状部材11の底面 の所望の部位には、かつら1を装着者の頭部� �固定するために、公知のかつら用ストッパ� �が配設される。

 この発明によるかつら1は以上のように構成 されており、次に、その製造方法について説 明する。特に、本発明によるかつら1のかつ� �ベース10は、図5に示す製造工程に従って製� �される。先ず、かつらベース10の製造方法か ら説明する。
 図5に示す製造工程によれば、先ず、ステッ プS1として、装着者の頭部を型取りした又は� ��型的頭部形状を模した石膏型を準備する。� ��テップS2として、2枚のネットを用意し、こ� ��らのネットに頭部形状の型を付ける。すな� ��ち、扁平なネット部材を熱加工又は超音波� ��工などで、凸状に膨出する形状に加工する� ��ステップS3として、直線状の線材を用意し� �この線材に波形、即ちジグザグ状等の型を� �ける。さらに、ステップS4として、頭部形状 に沿った人工皮膚を作製する。
 そして、ステップS5として、ステップS4で作 製した人工皮膚とステップS2で作製した一方� ��ネットとの一体化を行い、第1中間物を作製 する。次に、ステップS6として、ステップS5� �作製した第1中間物にかつら露見防止用ネッ� ��18を取り付けて、第2中間物を作製する。ス� ��ップS7として、不要な人工皮膚の切除及び� �材の取付位置を記入して第3中間物を作製す� ��。なお、ステップS8として、ステップS3で波 形などの形状を付けた線材の先端部の加工処 理を行う。すなわち、断面が円形の線材の両 端部を潰して平面形状に加工する。この工程 は、上記ステップ3で行なってもよい。ステ� �プS9として、線材を第3中間物に仮止めして� �第4中間物を作製する。
 次に、ステップS10として、ステップS2で作� �した他方のネットを第4中間物と一体化して� ��第5中間物を作製する。ステップS11として、 第5中間物にレーステープ16及びサテンテープ 17を取り付けて第6中間物を作製する。最後に 、ステップS12として、第6中間物から不要部� �を切除することで、かつらベース10が完成す る。
 以下に、前述の各ステップS1~S12について詳� ��する。

ステップS1(石膏の準備):
 頭部形状に形作った石膏型を用意する。そ� ��て、石膏表面にかつらベース10を作製する� �めに必要な線を記入する。図6は石膏型50の� �面図であり、この図に示すように、石膏表� �に、環状部材11の範囲を画成するための外周 線51及び内周線52と、線状部材12の配置位置を 示す配置線53と、かつら露見防止用ネット18� �取付位置を示す線54と、を記入する。

ステップS2(ネットの頭部形状の成形):
 先ず、ステップS1で準備した石膏型50にポリ プロピレンシートを被せた後、このポリプロ ピレンシートの上にナイロン(登録商標)製の� ��トッキングを被せて固定する。そして、ポ� ��プロピレンシートの上に、合成樹脂からな� ��ネットを2枚重ねて張って、固定用針具で石 膏型50に固定する。2枚のネットの内、後述の 工程によって下方向にあるネットが下側ネッ ト14として形成され、上方向にあるネットが� ��側ネット15として形成される。ここで、各� �成樹脂からなるネットとしては、好ましく� �、ポリエステル製で25メッシュであって、厚 さが0.3mmのものを用いる。

 続いて、熱硬化性ウレタン樹脂溶液と有� ��溶剤(メチルエチルケトン)を混合したもの� �、2枚のネットを張った石膏型50に塗布した� �、100℃の温度で8時間乾燥させることで、各� ��ットに頭部形状の型が付く。熱硬化性ウレ� ��ン樹脂溶液としては、例えば、変性ポリイ� ��シアネート溶液を主成分とする主剤と、ポ� ��エーテルポリオール混合物を主成分とする� ��化剤とを使用し、それらの配合割合は、主� ��を6.5g、硬化剤を3.5g、メチルエチルケトン� �80.0gとする。そして、石膏型50が冷えた後に� ��ネットを石膏型50から外す。この工程によ� �て、頭部形状の型が付いた2枚のネットの内� ��一方を第1のネット140、他方を第2のネット15 0と称す。

ステップS3(線状部材の作製(波形化の成形)):
 先ず、ナイロン(登録商標)などのポリアミ� �系合成繊維,ポリエステル等の合成樹脂材料� ��るなる直径0.1~3.0mm程度の直線状の第1の線材 を熱成形してジグザグ状に成形する。その際 に、図7に示すような成形板を用いると便利� �ある。図7(A)は成形板60の平面図であり、図7( B)は成形板60の断面図である。これらの図に� �すように、成形板60は、例えば木製の細長い ベース61とベース61の表面から起立しベース� �さ方向に並設した複数の木製の円柱部材62と から構成されている。互いに隣接する円柱部 材62は、その円柱の軸が重ならないように、� ��ース長さ方向に対して交互に左右にずれて� ��る。各円柱部材62は、釘63でベース61に固定� ��れている。円柱部材62の直径は、例えば0.9~1 .7cmの範囲で適宜選定され、隣接する円柱部� �62の左右のずれ量も適宜選択可能である。円 柱部材の直径とずれ量を変更することでジグ ザグ状に湾曲する曲率を適宜に設定すること ができる。

 このように構成されている成形板60に第1の� ��材を配置する。具体的には、図8に示すよう に、隣接する円柱部材62,62の間に第1の線材121 を通し、ベース61の両端部の表面から立設し� ��釘64,64に第1の線材121の両端部を巻き付けて� ��定する。第1の線材121を巻き付けた成形板60� ��、例えば150℃で5時間加熱して熱成形を行う ことで屈曲部12Aの形状が付与される。このよ うにして全体として波形形状の第2の線材122� �作製される。
 以上のステップS2の工程を繰り返して、複� �本の第2の線材122を作製する。

 次に、波形形状に成形した各第2の線材122を 、図6に示す石膏型50の表面に記入された配置 線53上に置き、石膏型50と第2の線材122とを密� ��させるために、図9に示すように、第2の線� �122の屈曲部12Aを画鋲66にて石膏表面に押し付 けて固定する。さらに、石膏型50の表面に記� ��した外周線51より外側に突出する第2の線材1 22の部位を固定用針具67Aで石膏型50に密着す� �ように固定する。このように第2の線材122を� ��膏型50の表面に密着した状態で、石膏型50を 例えば150℃で5時間加熱して、第2の線材122に� ��膏型50の形状、即ち、かつら装着者の頭部� �形状を付けて、第3の線材123(図17参照)を作製 する。その後、石膏型50を常温まで冷却して� ��ら、外周線51及び内周線52と第3の線材123と� �交差する部分に目印をつけ、石膏型50から画 鋲66及び固定用針具67Aを取り除き、各第3の線 材123を石膏型から取り外して、付着した石膏 粉を水で洗い流す。
 この工程によって、ジグザグ状及び装着者� ��頭部形状に沿って湾曲形成した第3の線材123 を作製することができる。

ステップS4(人工皮膚の作製):
 先ず、石膏型50にポリプロピレンシートを� �せて固定し、石膏型50の上から艶消し剤を添 加した熱可塑性エラストマー溶液を塗布して 塗膜を形成し、これを60℃の温度で2時間乾燥 して、図10に示すように、頭部形状の第1の人 工皮膚131を作製する。艶消し剤を添加した熱 可塑性エラストマー溶液としては、例えば、 熱可塑性エラストマーを有機溶剤で溶解させ たものに無機粒子を添加した溶液を用いる。 具体的には、ジメチルホルムアミドとメチル エチルケトンとを8:2の割合で混合した有機溶 剤でウレタンエラストマーを溶解したものに 、粒径が10μm以下の粉末シリカを5~25%添加し� �溶液を用いる。

ステップS5(人工皮膚とネットの一体化):
 図11に示すように、ステップS4にて作製した 第1の人工皮膚131の上に、ステップS2で成形し た頭部形状の第1のネット140を被せて、第1の� ��工皮膚131及び第1のネット140を固定用針具67B で石膏型50に固定する。そして、石膏型50の� �面に記入された、環状部材11の範囲を画成す る外周線51及び内周線52を目印として、外周� �51と内周線52との間の領域の第1のネット140の 部分に、熱可塑性エラストマー溶液を塗布す る。この熱可塑性エラストマー溶液としては 、例えば、熱可塑性エラストマーを有機溶剤 で溶解させた溶液を用いる。具体的には、ジ メチルホルムアミドとメチルエチルケトンと を8:2の割合で混合した有機溶剤でウレタンエ ラストマーを溶解したものが好適である。

 外周線51と内周線52との間の領域の第1の� �ット140の部分に、円環状に熱可塑性エラス� �マー溶液を塗布した後、60℃の温度で30分間� ��燥する。その後、外周線51と内周線52との間 の領域の第1のネット140の部分に、さらに艶� �し剤を添加した熱可塑性エラストマー溶液� �塗布する。この艶消し剤を添加した熱可塑� �エラストマー溶液はステップS4における溶液 と同一である。その後、60℃の温度で2時間乾 燥させることで、第1の人工皮膚131と、第1の� ��ット140とが、外周線51と内周線52との間の領 域において一体化する。ここで、一体化して 作製されたものを第1中間物と称する。

ステップS6(かつら露見防止用ネットの取付け ):
 図12に示すように、石膏型50の表面に記入さ れているかつら露見防止用ネット18の取付位� ��の目印となる線54に沿って第1中間物に、即� ��、ステップS5にて第1の人工皮膚131と一体化� ��た第1のネット140の上に、かつら露見防止用 ネット18を配置し、超音波発生装置を用いて� ��つら露見防止用ネット18を第1のネット140に� ��音波溶着させて仮止めする。なお、図12で� �第1中間物の表示を省略している。かつら露� ��防止用ネット18は、ポリエステル製で14メッ シュの帯状のものを用い、図13に示すように� ��環状部材11の範囲を画する外周線51から2mm程 度突出するように、かつら露見防止用ネット 18を第1のネット140に重ねて仮止めする。そし て、ステップS4において用いたものと同じ艶� ��し剤を添加した熱可塑性エラストマー溶液� ��第1のネット140に仮止めしたかつら露見防止 用ネット18に外周線51からかつら露見防止用� �ット18の取付位置を示す線54の範囲において� ��布し、60℃の温度で1時間乾燥することで、� ��つら露見防止用ネット18が第1のネット140に� ��定される。ここで、かつら露見防止用ネッ� ��18が第1のネット140に固定したものを第2中間 物と称する。

ステップS7(人工皮膚の切除及び線状部材の取 付位置の記入):
 ステップS6にてかつら露見防止用ネット18の 取付けが終了した後、石膏型50を常温まで冷� ��し、石膏型50の表面に記入された環状部材11 の範囲を画成する外周線51及び内周線52に沿� �て第1のネット140の上に、図14に示すように� �スキングテープ71,72を貼付する。なお、図14� ��は、第1の人工皮膚131と第1のネット140の表� �を省略している。第1の人工皮膚131と第1のネ ット140とかつら露見防止用ネット18とが一体� ��した第2中間物を石膏型50から取り外し、こ� ��を裏返して、第1のネット140と一体化してい ない第1の人工皮膚131の部分を切除する。具� �的には、第1の人工皮膚131の内、図15におい� �、内周線52で囲まれた内側の一点鎖線で表さ れた部分を切除する。

 次に、第1の人工皮膚131と第1のネット140� �かつら露見防止用ネット18とが一体化したも のを表に戻して石膏型50の上に張り、固定用� ��具で石膏型に固定する。そして、石膏型50� �表面に記入されている線状部材12の配置線53� ��目印として、図16に示すように、マスキン� �テープ71,72に線状部材12の固定位置71A,72Aを記 入する。なお、図16では、第1の人工皮膚131と 第1のネット140の表示を省略している。ここ� �、この工程で第2中間物に加工処理を施した� ��のものを第3中間物と称する。

ステップS8(線状部材の先端部の加工):
 先ず、図17に示すように、ステップS3で作製 した第3の線材123をステップS7でマスキングテ ープ71,72に記入した印71A,72Aと、石膏型50の表� ��に記入されている線状部材12の配置線53に合 わせて、第1のネット140の上に配置する。図17 では、第1の人工皮膚131と第1のネット140、即� ��第3中間物の表示を省略している。次に、図 18に示すように、第3の線材123の内周線52に対� ��る交点の位置52Aと、かつら露見防止用ネッ� ��18と第1のネット140との境界線55に対する第3� ��線材123の交点の位置55Aと、第3の線材123の外 周線51に対する交点の位置51Aに、目印を付け� ��。そして、第3の線材123を他の場所に移して 、第3線材123の外周線51に対する交点部分を超 音波発生装置で潰して平面形状の平板部12Bを 形成して、第4の線材124を作製する。その後� �再び、図19に示すように、第4の線材124を石� �型50の上に配置線53に合うように載置して、� ��20に示すように外周線51より1mm程度内側に入 った位置を境界にして、第4の線材124を切断� �る。第4の線材124の他方の端部にも同様の加� ��処理を施す。このようにして、線状部材12� �作製される。さらに、図21に示すように線状 部材12の平板部12Bの端部の角を削り、湾曲面� ��して形成すると良い。

ステップS9(線状部材とネットとの仮止め):
 ステップS8にて加工の終了した線状部材12を 、ステップS7でマスキングテープ71,72に記入� �た印71A,72Aや、石膏型50の表面に記入されて� �る線状部材12の配置線53に合わせて第1のネッ ト140の上に配置し、図22に示すように線状部� ��12の位置がずれないように線状部材12をマス キングテープ75で第1のネット140に止める。そ の後、これらを石膏型50から外し、環状部材1 1の範囲を画成する外周縁51と内周縁52とにそ� ��ぞれ対応した第1のネット140の部位に近接し た各線状部材12を部分的に糸で結着して、線� ��部材12を第1のネット140に仮止めする。模式� ��には、図23に示すように、外周線51に近接し た線状部材12の部位αと、内周線52に近接した 線状部材12の部位βとを、第1のネット140に固� ��する。具体的には、図24に示すように、外� �縁51から3mm程度内側に入った線状部材12の先� ��部の周りに、糸80を2~3回程巻回させるよう� �第1のネット140に糸80を抜き差しして、線状� �材12を部分的に第1のネット140に固定する。� �状部材12の部位βも、同様に糸で固定する。� ��お、図23及び図24では、第1のネット140の表� �を省略している。この工程で第3中間物に線� ��部材12を仮止めしたものを第4中間物と称す� ��。

ステップS10(線状部材と環状部材との一体化):
 ステップS9で作製した第4中間物を石膏型50� �張って固定用針具で固定する。さらに、第1� ��ネット140の上に、ステップS2で成形した他� �第2のネット150を被せて、固定用針具で石膏� ��50に固定する。2枚の第1及び第2のネット140,1 50が重ね合わさった状態で、石膏型50の表面� �記入した外周線51より外側において、2枚の� �ットを超音波装置を用いて部分的に一体化� �せて、第1の人工皮膚131と一体化した第1のネ ット140に第2のネット150を仮止めする。次に� �図25に示すように、外周線51と内周線52に沿� �て、3mm幅のマスキングテープ73,74を貼付する 。なお、外周線51に沿って貼付するマスキン� ��テープ73は、その半分程度が外周線51の内側 に重なるように配置する。内周線52に沿って� ��付するマスキングテープ74は、その半分程� �が内周線52の外側に重なるように配置する。 そして、第1の人工皮膚131と第1のネット140と� ��2のネット150とが積層したものを石膏型50か� ��外し、図25において、符号73A,74Aで示すマス� ��ングテープ73,74の境界線に沿って、ミシン� �けを行う。なお、縫製糸としては、例えば� �イロン(登録商標)糸を用いることができる。 図25では、第1のネット140及び第2のネット150� �表示を省略している。

 このようなミシン縫製によって、第2のネ ット150と、線状部材12と、第1の人工皮膚131と 一体化した第1のネット140とが、一体化する� �このように一体化した積層物を図26に示すよ うに裏返しして、第1のネット140に固定され� �いない第1の人工皮膚131の余剰部分131Aを切除 する。具体的には、外周線51に沿って縫製さ� ��たミシン目から外側に位置する第1の人工皮 膚131の余剰部分131Aを切除する。ここで、こ� �工程で、第4中間物に第2のネット150が一体化 し、さらに、第1の人工皮膚131の余剰部分131A� ��切除されたものを第5中間物と称する。なお 、このように第1の人工皮膚131から余剰部分13 1Aが切除されて、図3に示すかつらベース10に� ��ける人工皮膚13が形成される。

ステップS11(レーステープ及びサテンテープ� �取付け):
 ステップS10で作製した第5中間物を裏返しし て、肌触りを良好にするため、また、積層体 を補強するための部材として、人工皮膚13の� ��面にレーステープ16及びサテンテープ17を取 り付ける。具体的には、図27に示すように、� ��工皮膚13の外周縁に沿ってレーステープ16を 人工皮膚13上に配置してその両側をミシンで� ��製して、第5中間物に取り付ける。このレー ステープ16としては、例えばポリエステル製� ��幅8mm、厚さ0.45mmのものを用いる。

 さらに、人工皮膚13の内周縁に沿ってサ� �ンテープ17を人工皮膚13上に配置してその両� ��をミシンで縫製して、第5中間物に取り付け る。サテンテープ17は、例えば、ポリエステ� ��製で幅3mm、厚さ0.30mmのものを用いる。また� ��縫製糸としては、例えば合成樹脂製の糸を� ��いるとよい。これらのレーステープ16及び� �テンテープ17は、端部にほつれが起こりやす いので、例えば、取付前に端部を予め半田ご てで焼いてほつれ止め処理を施しておくこと が望ましい。この工程で、第5中間物にレー� �テープ16及びサテンテープ17を取り付けたも� ��を第6中間物と称する。

ステップS12(不要部分の切除):
 次に、ステップS11までに作製した第6中間物 の余剰部分を切除する。具体的には、図28に� ��すように、人工皮膚13と重なっていない、� �1のネット140及び第2のネット150の部分、即ち 、A,B,Cの部位を切除する。第1のネット140及び 第2のネット150から余剰部分が切除されて、� �3に示すかつらベース10における下側ネット14 と上側ネット15とが形成される。このように� ��本ステップで不要な部分を削除すると、図1 ~図3に示すかつらベース10が完成する。

 以上のように構成されたかつらベース10� �擬毛20を植設する。さらに、かつらベース10� ��環状部材11の底面の所望の位置に、公知の� �つら用ストッパーを取り付けることで、本� �明によるかつら1が完成する。

 次に、このようにして製造される本発明の� ��つら1の使用方法について説明する。
 かつら1を装着する場合には、かつらベース 10の裏面に設けたかつら用ストッパーに装着� ��の自毛を挟持して、かつら1を装着者の頭部 の所望の位置にセットする。続いて、自毛の 引き出し作業を行なう。この場合、かつら1� �頭の上から一方の手で押さえつつ、ブラシ� �櫛を用いて、好ましくは線状部材12の長さ方 向に向けてブラッシングする。これにより、 線状部材12に抑え込まれている自毛を環状部� ��11の開口11A内の線状部材12の間から上方へ引 き出すことができる。その場合、各線状部材 12,12が概ねブラッシング方向に沿って互いに� ��行に延びているから、ブラッシング中にブ� ��シや櫛が線状部材12に引っかかることはな� �、また自毛が線状部材12に絡まることもなく 、ほぼ100%近くの自毛を簡単に線状部材12,12の 間から引き出すことができる。

 そして、自毛をかつら1の外面に引き出し たところで整髪用ブラシ等により軽くブラッ シングして、自毛と擬毛20とを混ぜ合わせな� ��ら所望の髪型に整髪することにより、かつ� ��1の装着が完了する。

 このように本発明によるかつら1は、各線 状部材12,12の端部が環状部材11に固定されて� �るため、ブラッシングなどにより線状部材12 が引っ張られたとしても、線状部材12が浮き� ��がったり、線状部材12の向きがぶれて変わ� �ようなことはない。これに対して、図29に示 す従来のかつら200では、リブ211が容易に動く ことができたため、ブラッシングや不用意な 取扱いなどでリブ211が外部に現れて露見する 虞があったが、本発明によるかつら1は、線� �部材12の動きが規制されているため、線状部 材12の浮き上がりやぶれによる向きの変化な� ��は生じない。

 さらに、図29に示す従来のかつら200は、� �ブ211が前後方向に直線状に延びているため� �分かれが生じて、リブの存在が露見する虞� �あったが、本発明によるかつら1は、線状部� ��12がジグザグ状に屈曲して前後方向に延出� �ているので、毛髪の毛分かれが生じにくい� �よって、本発明によるかつら1は、従来のか� ��ら200に比べて、かつらの露見を低減するこ� ��ができる。また、線状部材12は、装着者の� �毛内でジグザグ状に配設されることで、装� �者の自毛及びかつらベース10の擬毛20でくま� ��く覆われることから、外部から容易に視認� ��れない。

 本発明によるかつら1は、線状部材12がジ� ��ザグ状に屈曲しているため、一直線状に延� ��た従来のかつら200のリブ211に比べて、取り� ��ける擬毛20の量を多くすることができる。� �って、かつら1の毛量を増やすことができる� ��また、環状部材11に配設された隣接する線� �部材12,12同士の間に不均一で大きな空隙11Bが 形成されているため、容易に自毛を引き出す ことができて、取り扱いが簡単である。

 本発明によるかつら1に、レーステープ16� ��びサテンテープ17を取り付けることにより� �ミシン縫製による一体化の際に使用した縫� �糸のほつれや切れを防止するための補強を� �うことができる。また縫製糸によって美観� �損ねた部分を隠すことができ、肌触りを良� �することができる。

 以上説明したが、本発明はその趣旨を逸� ��しない範囲で様々な形態で実施することが� ��きる。例えば、図1に示すかつら1では、4本� ��線状部材12が並設しているが、線状部材12の 数は図示例に限定されるものではないことは 勿論である。線状部材12の屈曲部12Aの数や湾� ��の度合いも図示例に限られるものではない� ��また、レーステープ16、サテンテープ17、か つら露見防止用ネット18は、必要に応じて備� ��られていればよく必ずしも必須の要素では� ��い。なお、線状部材12の配置方向は、隣接� �る線状部材12,12同士が互いに交差しなければ よく、図示の前後方向に限るものではない。