Die Erfindung betrifft eine Gewebeverbindung sowie eine Bespannung einer eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn

Bespannungen, insbesondere Bespannungen für Papiermaschinen umfassen häufig als Bestandteil eines oder mehrere Gewebebänder. Zum Einsatz in einer Bespannung werden üblicherweise endlose Gewebebänder, sogenannte Bandschlaufen benötigt. Diese können entweder direkt als Bandschlaufe gewebt („rundgewebt“) sein oder sie können als flaches Gewebestück gewebt sein, welches durch Verbinden der beiden längsseitigen Enden endlos gemacht wird.

Für eine solche Verbindung zweier Enden eines Gewebebandes sind aus dem Stand der Technik verschiedene Möglichkeiten bekannt.

So beschreibt die US 2014/0186579 das Verbinden zweier Enden mittels einer Ultraschall-Schweißnaht. Diese Art der Verbindung ist jedoch nachteilig. Einerseits leidet, wie auch in den Figuren der US 2014/0186579 erkennbar, das Gewebe beim Verschweiß Prozess. Die Eigenschaften der Fügestelle nach dem Verschweißen sind ohne weiteres nicht vorhersagbar. Auch leiden die Festigkeitseigenschaften der verschweißten Filamente. Dies ist besonders nachteilig, da eine ausreichende Zugfestigkeit insbesondere in Maschinenrichtung, ein wichtiges Qualitätsmerkmal des Grundgewebes, sowie der fertigen Bespannung darstellt. Schließlich sind derartige Schweißverbindungen auch vergleichsweise brüchig.

Auch in der US 7,381 ,307 wird eine Schweißverbindung zweier Gewebeenden vorgeschlagen. Die US 7,381 ,307 lässt sich nicht sehr detailliert über Verschweißung der Enden aus, schlägt aber generell das Laserschweißen als geeignete Verbindungsart vor. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Gewebeverbindung so wie eine verbesserte Bespannung mit einer solchen Gewebeverbindung vorzuschlagen.

Es soll dabei zum einen eine feste Gewebeverbindung vorgeschlagen werden, die einfach zu fertigen ist.

Es ist weiterhin eine Aufgabe der Erfindung, eine Gewebeverbindung vorzuschlagen, deren Eigenschaften auf einfache Art für den benötigten Anwendungsfall angepasst werden kann.

Es ist eine weitere Aufgabe, eine Bespannung mit einer Gewebeverbindung vorzuschlagen, bei der die Gewebeverbindung wenige Spuren bei der produzierten Faserstoffbahn hinterlässt.

Die Aufgaben werden vollständig gelöst durch eine Gewebeverbindung gemäß Anspruch 1 sowie eine Bespannung gemäß Anspruch 12

Vorteilhafte Ausführungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Wird im Rahmen dieser Anwendung davon gesprochen, dass ein Element für Licht, z.B. Laserlicht einer bestimmten Wellenlänge absorbierend ist, so soll darunter verstanden werden, dass mindestens 30%, bevorzugt mindestens 50%, besonders bevorzugt mindestens 70% der eingestrahlten Energie absorbiert werden.

Wird im Rahmen dieser Anwendung davon gesprochen, dass ein Element für Licht, z.B. Laserlicht einer bestimmten Wellenlänge transparent ist, so soll darunter verstanden werden, dass höchstens 20%, bevorzugt höchstens 10%, besonders bevorzugt höchstens 5% der eingestrahlten Energie absorbiert werden.

Wird im Rahmen dieser Anmeldung davon gesprochen, dass ein Element eine Oberseite, bzw. eine Unterseite aufweist, so soll dies bei kreisförmigen Elementen so verstanden werden, dass der Halbkreis oberhalb einer Mittellinie als obere Seite, und der darunter liegende Halbkreis als Unterseite verstanden wird.

Dasselbe gilt, mutatis mutandis, für elliptische oder ähnliche Elemente.

Hinsichtlich der Verbindung wird die Aufgabe gelöst durch eine Gewebeverbindung für eine Bespannung einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende mit ersten Längsfadenenden und ein zweites Gewebeende mit zweiten Längsfadenenden, sowie zumindest einem Verbindungselement, das sich in Querrichtung der späteren Bespannung erstreckt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Verbindungselement eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, und die ersten Längsfadenenden sowie die zweiten Längsfadenenden ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.

Das Merkmal, dass ein Längsfadenende ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements, soll hierbei auch dann als erfüllt angesehen sein, wenn ein - beispielsweise in Folge eines Schmelzvorgangs beim Schweißen- ein kleiner Teil des Längsfadenendes ein Verbindungselement außerhalb der Oberseite berührt.

Bei der Maschine kann es sich insbesondere um einer Papiermaschine, (bzw. Kartonmaschine, Tissuemaschine) oder eine Zellstoffmaschine handeln.

Vorteilhaft ist es, wen die stoffschlüssige Verbindung mittels Transmissionsschweißen, insbesondere Lasertransmissionsschweißen erfolgt. Dieses Verfahren ist im Bereich von Bespannungen für Papier~ bzw. Zellstoffmaschinen unter anderem deshalb vorteilhaft, da diese Bespannungen häufig ganz oder teilweise aus Polyamiden bestehen, und Polyamide z.B. im NIR-Wellenlängenbereich weitgehend transparent sind. Durch Einfügen von ganz oder partiell absorbierenden Verbindungselementen kann das Verschweißen sehr einfach durchgeführt werden. Zudem werden die nicht absorbierenden Teile der Bespannung durch den Schweißprozess nicht oder nur sehr wenig beeinflusst.

In vorteilhaften Ausführungen der Gewebeverbindung können mehrere Verbindungselemente, insbesondere zwei oder drei Verbindungselemente vorgesehen sein. Dabei können insbesondere die ersten und zweiten Längsfadenenden jeweils ausschließlich mit der Oberseite der Verbindungselemente in Kontakt stehen, und mit diesen stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sein. Durch das Vorsehen mehrerer Verbindungselement kann einerseits die Festigkeit der Gewebeverbindung erhöht werden, während andererseits - im Vergleich zur Verwendung eines einzelnen, größeren Verbindungselements- die Flexibilität aber auch die Permeabilität der Gewebeverbindung erhöht werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass zum Erzeugen der ersten Längsfadenenden und/oder der zweiten Längsfadenenden jeweils einer oder mehrere Querfäden, insbesondere 2 - 5 Querfäden aus dem ersten Gewebeende und/oder dem zweiten Gewebeende entfernt sind. Dies ist insbesondere bei der Verwendung von mehreren Verbindungselementen vorteilhaft, um Längsfadenenden ausreichender Länge zu erzeugen.

Vorteilhafterweise können sich die Verbindungselemente über eine Mehrzahl von Längsfadenenden eines Gewebeendes erstrecken. In der Regel werden sich die Verbindungselemente über die gesamte Breite des Gewebes in Querrichtung erstrecken.

In bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Verbindungselement, bevorzugt alle Verbindungselemente als Faden ausgeführt ist. Dabei können der Faden bzw. die Fäden insbesondere einen kreisförmigen, ovalen oder rechteckigen Querschnitt haben. Es sind jedoch auch Fäden mit anderen Querschnitten möglich. Durch eine geeignete Formgebung des Querschnitts, beispielsweise „X“ -förmig, „Y“ -förmig oder keilförmig kann man auch bei Fäden aus einem einzigen Material die Kompressibilität und Elastizität verändern. Zudem kann man die Kontaktfläche der Verbindungselemente mit den Längsfadenenden erhöhen, ohne eine zu hohe Materialdichte in der Gewebeverbindung zu erzeugen.

Ebenso ist es möglich, dass die Verbindungselemente nicht als Faden ausgeführt sind. Alternativ ist beispielsweise auch möglich, einige oder alle Verbindungselement als Gewebeband oder als Folien oder Schaumstreifen auszuführen.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Durchmesser des zumindest einen Verbindungselements größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 30% größer ist, als der Durchmesser der eingewobenen Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.

Werden mehrere Verbindungselemente, insbesondere Verbindungsfäden verwendet, so kann es vorteilhaft sein, dass der Abstand zweier benachbarter Verbindungselemente größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 20% größer ist, als der Abstand benachbarter Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.

Das Verbinden, insbesondere Verschweißen von Gewebeenden kann wie beschrieben durch Entfernen von Querfäden an den Gewebeenden mit Ausbildung von aus den Gewebeenden herausstehenden Längsfadenenden, das Bereitstellen von Querfäden und nachfolgender Anordnung der Längsfadenenden über den bereitgestellten Querfäden erfolgen. Eine naheliegende Ausführungsform wäre es, an beiden Gewebeenden die gleiche Anzahl an Querfäden zu entfernen (z.B. 3 Stück) und dieselbe Anzahl (3 Stück) von Verbindungselementen, insbesondere fadenförmigen Verbindungselementen im Überlappungsbereich der Längsfäden zur Verfügung zu stellen, idealerweise im nahezu gleichen Abstand den das Vollgewebe vorgibt.

Zudem erscheint es naheliegend, für die bereitgestellten Verbindungselemente Querfäden mit gleichem Durchmesser wie die Querfäden im Gewebe zu verwenden. Wird zum Verbinden ein Transmissionsschweißverfahren eingesetzt können die eingelegten/bereitgestellten Querfäden zudem so ausgeführt sein, dass diese Licht der Wellenlänge die zum Verschweißen eingesetzt wird ausreichend absorbieren.

Es wurde jedoch gefunden, dass bereitgestellte Verbindungselemente mit einem größeren Durchmesser im Vergleich zu Querfäden im Vollgewebe der Gewebeenden zu stabileren Schweißverbindungen führen, was darauf zurückzuführen ist, dass die beim Verschweißen der Gewebeenden aufgebrachte Anpresskraft die Längs und Querfäden im Verbindungsbereich besser ineinander presst und generell größere Kontaktflächen an den Fadenverbindungen erzeugt werden. Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden dennoch Gewebeverbindungen mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.

So konnten beispielhaft Gewebeverbindungen mit Querfadendurchmesser der Verbindungselemente von 0,5mm anstatt 0,4mm für die Querfäden des Vollgewebes mit Festigkeiten von +30-90% erhalten werden. Die Dicke der Verbindungszone war jedoch in beiden Fällen vergleichbar und weitgehend identisch mit der Dicke des Vollgewebes.

Ein größerer Durchmesser der Verbindungselemente kann auch dann vorteilhaft sein, wenn das Gewebe ein hohes Speichervolumen aufweisen soll, und daher als 1 ,5-lagiges oder 2-lagiges Gewebe ausgeführt ist.

Bei einem 1.5-lagigen Gewebe können beispielsweise die in Querrichtung laufenden Fäden so dicht aneinander liegen, dass sie dadurch leicht nach oben und unten verschoben werden, wodurch ein dickeres und voluminöseres Gewebe entsteht. Würde man hier - was prinzipiell möglich ist- als Verbindungselement Fäden mit demselben Durchmesser, wie die Gewebe Querfäden verwenden, so wäre die Gewebenaht dünner, als das übrige Gewebe. Dadurch könnten unerwünschte Markierungen im Papier entstehen. Durch Verwendung von entsprechend dickeren Fäden als Verbindungselemente kann eine Angleichung der Dicke von Gewebe und Gewebenaht erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich kann im Übrigen aus vorgesehen sein, dass für die Verbindungselemente Fäden eines anderen Typs verwendet werden, als für die Querfäden des Gewebes. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass für die Querfäden des Vollgewebes Zwirne verwendet werden, und für die Verbindungselemente Monofilamente. Dies kann vorteilhaft sein, da sich Schweißverbindungen mit Monofilamenten meist leichter und reproduzierbarer realisieren lassen, als mit Zwirnen. In einer bevorzugten Ausführung werden für die Querfäden des Vollgewebes Zwirne vom Typ 2 x 2 x 0.2mm verwendet (2 Filamente mit 0.2mm Durchmesser werden miteinander verzwirnt, und daraufhin zwei der so entstehenden Zwirne wieder miteinander verzwirnt). Für die Verbindungselemente können hierbei Monofilamente mit einem Durchmesser von 0.4 mm verwendet werden. Neben diesem beschriebenen Beispiel sind jedoch auch eine Vielzahl weiterer Kombinationen möglich.

In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die Verbindungselemente zumindest an ihrer jeweiligen Oberseite für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt sind.

Zudem wurde gefunden, dass solche Gewebeverbindungen mit Verbindungselementen, welche einen abweichenden Abstand zu den Abständen der Querfäden im Vollgewebe der Gewebeenden aufweisen vorteilhaft sind. Werden z.B. 4 Querfäden an den Gewebeenden entfernt jedoch nur 3 Querfäden als Verbindungselemente für die Gewebeverbindung bereitgestellt, welche in weitgehend gleichem Abstand im Verbindungsbereich angeordnet werden, erhält man nach dem Verschweißen etwas offenere Gewebeverbindungen, welche eine reduzierte Materialdichte zu den oben beschriebenen Verbindungen aufweisen.

Zudem ist der an sich relativ starre Verbindungsbereich (alle Längsfadenenden und alle Verbindungselemente sind idealerweise an allen Kontaktpunkten miteinander verschweißt) etwas flexibler. Beide Effekte wirken sich z.B. vorteilhaft beim Vernadeln der Grundgewebelagen mit Vliesfaserlagen eines Pressfilzes aus. In sehr dichten Gewebeverbindungen ist der Fasertransport beim Vernadeln in der Regel gehemmt. Trotz der dortigen höherer Materialdichte aufgrund der Gewebeverbindung erhält man Bereiche des Pressfilzes welche nach Vernadeln eine höhere Permeabilität im Vergleich zu vernadelten Bereichen im Vollgewebe aufweisen. Weniger Fasern werden in Gewebelage eingenadelt, Vliesfasern werden an der Papierseite teilweise im Vernadelungsprozess in benachbarte Bereiche transportiert, oder führen durch Konzentration über den Gewebelagen zu Dickstellen.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Verbindungselemente verformbar, insbesondere elastisch verformbar sind.

Dies kann insbesondere dadurch realisiert sein, dass die Verbindungselemente ein Elastomer, insbesondere ein Polyurethan umfassen.

Prinzipiell können die Verbindungselemente aus einem einheitlichen Material sein, oder aus verschiedenen Materialien aufgebaut sein. So können als Verbindungselemente unter anderem sogenannte Kern-Mantel Fäden verwendet werden, wobei der Kem und der Mantel aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Hierbei ist es beispielsweise möglich, dass die Verbindungselemente einen Kern aus einem Polyurethan aufweisen, der mit einem Mantel aus Polymermaterial umgeben ist, wobei der Mantel für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt ist.

Der Mantel sollte dabei dick genug sein, um zu vermeiden, dass während bzw. nach dem Schweißen da Kernmaterial blank liegt. Andererseits sollte es dick genug sein, damit der weiche bzw. elastische Kem noch in der Lage ist, unter Belastung des Fadens zu komprimieren und wieder zu expandieren.

Eine mögliche Alternative zu den Kern-Mantel Fäden können sogenannte „Top-Bottom“ Elemente, bzw. „Top-Bottom“-Fäden als Verbindungselemente eingesetzt werden.

Ein solcher Faden hat eine absorbierende Oberseite und eine Unterseite, die gute elastische Eigenschaften aufweist. Z.B. eine Unterseite aus TPU (Thermoplastischem Polyurethan) und eine Oberseite aus einem Polyamid, z.B. einem PA6, dem ein Absorber-Additiv beigegeben ist. Als Absorber-Additiv eignet sich Industrieruß (“Carbon-black“) sehr gut.

Weitere Vorteile der hier beschriebenen Ideen bestehen auch in einer besseren Faserverankerung, sowie einem verbesserten Permeabilitätsprofil.

Es wird eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite offenbart, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage umfasst, welche zumindest eine Gewebeverbindung nach einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung aufweist.

Hinsichtlich der Bespannung wir die Aufgabe gelöst durch eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass erste Gewebelage zumindest eine Gewebeverbindung nach einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung aufweist, wobei die Gewebeverbindung so angeordnet ist, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.

Vorteilhafte Ausführungen der Bespannung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Eine Gewebelage einer Bespannung gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise aus einem Gewebestück bestehen, das durch eine einzelne Gewebeverbindung endlos gemacht wird. Die Gewebeverbindung verbindet dann die beiden Gewebeenden desselben Gewebestücks miteinander. Dieses Gewebestück kann über seine gesamte Erstreckung dieselben Gewebeeigenschaften (z.B.: Webmuster, Fadenstärke, Fadendichte) aufweisen. Es ist aber auch möglich, dass sich eine Eigenschaft, z.B. das Webmuster über das Gewebestück ändert. So kann sich z.B. entlang der Längsrichtung des Gewebestücks das Webmuster ändern.

In alternativen Ausführungen kann es vorteilhaft sein, dass die erste Gewebelage mehrere Gewebeverbindungen aufweist, die gemäß einem der oben beschriebenen Aspekte aufgebaut sind, wobei insbesondere alle Gewebeverbindungen so angeordnet sind, dass die Unterseite der jeweiligen Verbindungselemente in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist. Die Gewebeverbindungen verbinden dann die Gewebeenden verschiedener Gewebestücke miteinander.

Auch hier können die einzelnen Gewebestücke entweder identisch sein, oder sich in einer oder mehreren Eigenschaften unterscheiden. Insbesondere können auch die einzelnen Gewebestücke selbst entweder über ihre gesamte Erstreckung dieselben Gewebeeigenschaften (z.B. Webmuster, Fadenstärke, Fadendichte) aufweisen. Es ist aber auch möglich, dass sich eine Eigenschaft, z.B. das Webmuster über das Gewebestück ändert.

Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die Bespannung eine oder mehrere weitere Gewebelagen aufweist, wobei diese ebenfalls eine oder mehrere Gewebeverbindungen, insbesondere nach einem der oben beschriebenen Aspekte aufweisen können. Die erste Gewebelage ist dabei bevorzugt näher an der Papierseite der Bespannung angeordnet, als die weiteren Gewebelagen.

Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Bespannung zumindest eine weitere Gewebelage aufweist, wobei es sich bei der weiteren Gewebelage um eine rundgewebte Gewebelage handelt.

In bevorzugten Ausführungen kann es sich bei der Bespannung um einen Pressfilz handeln, bei dem die Papierseite der Bespannung durch eine Vlieslage bereitgestellt wird, die mit der bzw. den Gewebelagen durch Vernadeln verbunden ist. Ein solcher Pressfilz kann als Nahtfilz oder als Endlosfilz ausgeführt sein. Folgende Sätze dienen noch einmal der Beschreibung verschiedener Aspekte der Erfindung:

Satz l . Gewebeverbindung für eine Bespannung einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, umfassend ein erstes Gewebeende mit ersten Längsfadenenden und ein zweites Gewebeende mit zweiten Längsfadenenden, sowie zumindest einem Verbindungselement, das sich in Querrichtung der späteren Bespannung erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, und die ersten Längsfadenenden sowie die zweiten Längsfadenenden ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.

Satz 2. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verbindungselemente, insbesondere zwei oder drei Verbindungselemente vorgesehen sind, und die ersten Längsfadenenden und zweiten Längsfadenenden jeweils ausschließlich mit der Oberseite der Verbindungselemente in Kontakt stehen, und mit diesen stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind.

Satz 3. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen der ersten Längsfadenenden und/oder der zweiten Längsfadenenden jeweils einer oder mehrere Querfäden, insbesondere 2 -5 Querfäden aus dem ersten Gewebeende und/oder dem zweiten Gewebeende entfernt sind.

Satz 4. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verbindungselement, bevorzugt alle Verbindungselemente als Faden ausgeführt ist. Satz 5. Gewebeverbindung nach Satz 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden einen kreisförmigen, ovalen oder rechteckigen Querschnitt hat.

Satz 6. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des zumindest einen Verbindungselements größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 30% größer ist, als der Durchmesser der eingewobenen Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.

Satz 7. Gewebeverbindung nach einem der Sätze 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zweier benachbarter Verbindungselemente größer, insbesondere mehr als 10%, bevorzugt mehr als 20% größer ist, als der Abstand benachbarter Querfäden des ersten Gewebeendes sowie des zweiten Gewebeendes.

Satz 8. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente zumindest an ihrer jeweiligen Oberseite für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt sind.

Satz 9. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente verformbar, insbesondere elastisch verformbar sind.

Satz 10. Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente ein Elastomer, insbesondere ein Polyurethan umfassen.

Satz 11 . Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente einen Kem aus einem Polyurethan aufweisen, der mit einem Mantel aus Polymermaterial umgeben ist, wobei der Mantel für Licht einer Wellenlänge im Bereich zwischen 780 pm und 1200pm absorbieren ausgeführt ist. Satz 12. Bespannung für eine Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn mit einer bahnberührenden Papierseite und einer bahnabgewandten Laufseite, wobei die Bespannung zumindest eine erste Gewebelage aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage zumindest eine Gewebeverbindung nach einem der vorherigen Sätze aufweist, wobei die Gewebeverbindung insbesondere so angeordnet sein kann, dass die Unterseite des zumindest einen Verbindungselements in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist. (Auch andere Anordnungen sind prinzipiell möglich, siehe z.B. Figur 7e).

Satz 13. Bespannung nach Satz 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Gewebelage mehrere Gewebeverbindungen gemäß einem der Sätze 1 bis 11 aufweist, wobei alle Gewebeverbindungen so angeordnet sind, dass die Unterseite der jeweiligen Verbindungselemente in Richtung der Laufseite der Bespannung gerichtet ist.

Satz 14. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine oder mehrere weitere Gewebelagen aufweist, die ebenfalls eine Gewebeverbindung, insbesondere nach einem der Sätze 1 bis 11 aufweisen, wobei die erste Gewebelage näher an der Papierseite der Bespannung angeordnet ist, als die weiteren Gewebelagen.

Satz 15. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung zumindest eine weitere Gewebelage aufweist, wobei es sich bei der weiteren Gewebelage um eine rundgewebte Gewebelage handelt

Satz 16. Bespannung nach einem der Sätze 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Pressfilz handelt, wobei die Papierseite der Bespannung durch eine Vlieslage bereitgestellt wird, die mit der bzw. den Gewebelagen durch Vernadeln verbunden ist. lm Folgenden wird die Erfindung anhand schematischer Figuren weiter erläutert

Die Figuren 1 a und 1 b erläutern eine Gewebeverbindung gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung.

Figur 2 zeigt eine Gewebeverbindung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung.

Figuren 3a bis 3d zeigen im Querschnitt mögliche Verbindungselemente gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung.

Figur 4 zeigt weitere mögliche Querschnitte für Verbindungselemente gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung.

Figur 5 zeigt eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung Figuren 6a und 6b zeigen jeweils eine Bespannung gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung

Die Figuren 7a bis 7e zeigen einen möglichen Herstellungsprozess für eine gewebte Grundstruktur für eine Bespannung gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung.

Figur 1 a zeigt ein erstes Gewebeende 2a und ein zweites Gewebeende 2b, welche mittels einer Gewebeverbindung 1 verbunden werden sollen. Es kann sich dabei zum Beispiel zwei Enden eines einzelnen Gewebestücks handeln, welches durch die Gewebeverbindung endlos gemacht wird. Es kann sich aber auch um Gewebeenden 2a, 2b von zwei verschiedenen Gewebestücken handeln, die durch die Gewebeverbindung 1 zusammengefügt werden.

Das erste Gewebeende 2a weist dabei erste Längsfadenenden 3a und das zweite Gewebeende 2b weist dabei zweite Längsfadenenden 3b auf. Um für die Gewebeverbindung 1 Längsfadenenden 3a, 3b ausreichender Länge zu erzeugen, wurden an beiden Gewebeenden 2a, 2b einige Querfäden 6 des Vollgewebes entfernt. Häufig ist es vorteilhaft, wenn zwischen zwei und fünf Querfäden 6 pro Gewebeende 2a, 2b entfernt werden. In Figur 1 b ist gezeigt, wie die beiden Gewebeenden 2a, 2b aus Figur 1 a zusammengebracht werden. Hierbei sind drei Verbindungselemente 4 in Form von Verbindungsfäden 4 vorgesehen, die in Querrichtung der späteren Bespannung verlaufen.

Die Verbindungselemente 4 haben dabei eine Oberseite 4a und eine Unterseite. Die ersten Längsfadenenden 3a sowie die zweiten Längsfadenenden 3b sind so angeordnet, dass sie ausschließlich mit den Oberseiten 4a der Verbindungselemente 4 in Kontakt stehen. Zur Herstellung der Gewebeverbindung 1 sind die Verbindungselemente 4 und mit den Oberseiten 4a der Verbindungelemente 4 stoffschlüssig verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung kann vorteilhafterweise durch Verschweißen, insbesondere durch (Laser-)Transmissionsschweißen erzeugt sein. Wenn die Längsfadenenden 3a, 3b wie in vielen Bespannungen üblich, aus einem Polyamid sind, sind sie für Licht im NIR-Bereich ganz oder weitgehend transparent. Gestaltet man zumindest die Oberseite 4a der Verbindungselemente 4 für Licht aus diesem Bereich absorbierend - beispielsweise durch Zugabe eines geeigneten Absorber-Additivs wie Industrieruß- so kann man mit geeignetem NIR-Laserlicht die Längsfadenenden 3a, 3b durchstrahlen, die absorbierenden Oberseiten 4a der Verbindungselemente 4 heizen sich auf und verschweißen mit den Längsfadenenden 3a, 3b. Üblicherweise wird der Prozess unter Anlegen eines gewissen Fügedrucks durchgeführt.

Alternativ kann die stoffschlüssige Verbindung aber auch beispielsweise durch andere Schweißverfahren wie Ultraschallschweißen, oder Klebeverbindungen realisiert werden.

Die in Figur 2 gezeigte Gewebeverbindung 1 ist eine spezielle Ausführung der Gewebeverbindung 1 aus Figur 1 b. Dabei sind die Verbindungselemente 4 in Form von Verbindungsfäden 4 ausgeführt, die einen größeren Durchmesser im Vergleich zu Querfäden 6 im Vollgewebe der Gewebeenden 2a, 2b haben. Dies führt zu stabileren Schweißverbindungen, was darauf zurückzuführen ist, dass die beim Verschweißen der Gewebeenden 2a, 2b aufgebrachte Anpresskraft die Längsfadenenden 3a, 3b und Verbindungselemente 4 im Verbindungsbereich besser ineinander presst und generell größere Kontaktflächen an den Fadenverbindungen erzeugt werden. Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden dennoch Gewebeverbindungen 1 mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.

So können beispielsweise Gewebeverbindungen 1 mit Verbindungselementen 4 mit Durchmesser von 0,5mm anstatt 0,4mm für die Querfäden 6 des Vollgewebes mit 30- 90% gesteigerten Festigkeiten erhalten werden. Die Dicke der Verbindungszone 1 war jedoch in beiden Fällen vergleichbar und weitgehend identisch mit der Dicke des Vollgewebes.

Ein weiteres Beispiel ist ein 1.5-lagiges oder 2-lagiges Gewebe bei dem beispielsweise die in Querrichtung laufenden Fäden so dicht aneinander liegen, dass sie dadurch leicht nach oben und unten verschoben werden, wodurch ein dickeres und voluminöseres Gewebe entsteht. Hierdurch kann beispielsweise bei Querfäden 6 und Längsfäden der Längsfadenenden 3a, 3b mit einem Durchmesser von jeweils z.B. 0.4mm das Gewebe selbsteine Dicke von 1.2mm aufweisen. (Die angegebenen Durchmesser sind lediglich als exemplarische mögliche Werte zu verstehen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieser Werte beschränkt). Würde man hier als Verbindungselemente 4 ebenfalls Fäden mit Durchmesser 0.4mm verwenden, wäre die Dicke der Gewebeverbindung mit ca. 0.8mm deutlich kleiner, als die des übrigen Gewebes. Dies kann unter anderem zu unerwünschten Markierungen im produzierten Papier führen.

Eine Lösung kann auch hier die Verwendung dickerer Verbindungselemente 4 sein.

Bei einem Durchmesser der Verbindungselemente von 0.8 mm ergibt sich zusammen mit dem Durchmesser der Längsfadenenden 3a, 3b von 0.4mm mit 1.2mm dieselbe Dicke für die Gewebeverbindung wie für das Gewebe. Wie oben beschrieben kann der Durchmesser der Verbindungselemente 6 sogar noch etwas darüber liegen (z.B. 10% oder 20%). Durch ein simultanes Verpressen und Verschweißen werden auch hier wieder Gewebeverbindungen 1 mit nur minimalen Abweichungen in der Dicke im Vergleich zum Vollgewebe erhalten.

Während hierdurch Gewebeverbindungen 1 mit den gewünschten Dicken erzeugt werden können, kann es aber manchmal vorkommen, dass die so entstehende Gewebeverbindung 1 durch die vergleichsweise dicken Verbindungselemente 4 recht schwer, aber auch hart wird, und speziell auch im Vergleich zum Vollgewebe recht inkompressibel. Dem kann dadurch begegnet werden, dass mal die Verbindungselemente 4 durch geeignete Wahl des Materials (z.B. unter Verwendung eines Elastomers) und/oder geeignete Formgebung deren Querschnitte mit einer gewissen Elastizität versieht. Vorteilhafte Beispiele hierfür sind in den Figuren 3a-3d sowie 4 gezeigt.

Zudem wurden in Figur 2 die Verbindungselemente 4 in einem Abstand eingesetzt, der größer ist, als der Abstand der Querfäden 6 im Vollgewebe der Gewebeenden 2a, 2b. Zur Erzeugung der Längsfadenenden 3a, 3b wurden hier exemplarisch jeweils vier Querfäden 6 an den Gewebeenden 2a, 2b entfernt jedoch nur 3 Querfäden als Verbindungselemente 4 für die Gewebeverbindung 4 eingesetzt. Dadurch erhält man nach dem Verbinden etwas offenere Gewebeverbindungen 1 , welche eine reduzierte Materialdichte aufweisen.

Zudem ist der an sich relativ starre Verbindungsbereich 1 (alle Längsfadenenden 3a, 3b und alle Verbindungselemente 4 sind idealerweise an allen Kontaktpunkten miteinander verschweißt) etwas flexibler. Beide Effekte wirken sich z.B. vorteilhaft beim Vernadeln der Grundgewebelagen mit Vliesfaserlagen eines Pressfilzes aus.

Um die stoffschlüssige Verbindung effizient mittels Lasertransmissionsschweißen durchführen zu können ist, ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungselemente 4 zumindest an ihrer Oberseite 4a absorbierend ausgeführt sind. Hierfür kann man, wie bereits beschrieben das gesamte Verbindungselement mittels eines Absorber-Additivs absorbierend ausführen. Es ist allerdings auch möglich, dass nur Teile des Verbindungselements 4 absorbierend sind. Figur 3a zeigt einen klassischen Kem- Mantel Faden, bei dem lediglich der Mantel 8 absorbierend ist, während man bei der Ausgestaltung des Kems 7 relativ große Freiheit hat. Dieser Kern kann beispielsweise wieder aus einem Polyamid sein. Es ist aber auch möglich, den Kern 7 aus anderen Materialien, z. B einem elastomeren Polyurethan zu fertigen. Die dadurch vergrößerten elastischen Eigenschaften des Verbindungselements 4 können sich als vorteilhaft erweisen.

Die Figuren 3b, 3c und 3d zeigen Varianten dieser Verbindungselemente 4 aus gemischten Materialien.

In Figur 3b und 3c sind „Halb-und-halb Fäden 4 zu sehen - einmal mit rundem Querschnitt, und einmal mit rechteckigem Querschnitt. Hierbei ist der obere Teil, z.B. die obere Hälfe aus absorbierendem Mantelmaterial 8, und der untere Teil aus nicht absorbierendem Kernmaterial 7.

Figur 3d zeigt eine Variante der Figur 3c. Hier ist bei einem rechteckigen Verbindungselement 4 lediglich die Oberfläche der Oberseite 4a aus absorbierendem Material 8. Dieses kann beispielsweise vor dem Verschweißen auf das Verbindungselement aufgebracht werden. Geeignete Materialien sind im Handel beispielsweise unter dem Namen „Clearweld“ erhältlich.

Die hier gezeigten Verbindungselemente 4 sollen lediglich die Vielfalt an Möglichkeiten aufzeigen. Die Erfindung ist dabei nicht auf diese Beispiele beschränkt.

Figur 4 zeigt weitere mögliche Querschnitte für Verbindungselemente 4 gemäß verschiedenen Aspekten der Erfindung. Durch geeignete Formgebung, zum Beispiel in Form eines „X“, eines „Y“ oder eines Keils kann man auch bei Fäden aus einem einzigen Material die Kompressibilität und Elastizität verändern. Zudem kann man die Kontaktfläche der Verbindungselemente mit den Längsfadenenden erhöhen, ohne eine zu hohe Materialdichte in der Gewebeverbindung zu erzeugen. Alternativ können aber auch derartig geformte Verbindungselemente 4, wie in Figur 4 gezeigt, eine Kem 7 aufweisen, der mit einem absorbierenden Mantelmaterial 8 umgeben ist.

Figur 5 zeigt eine Bespannung 10 gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung. Die Bespannung 10 ist als Pressfilz ausgeführt. Sie umfasst eine Vlieslage 13, welche die Papierseite 11 der Bespannung 10 zur Verfügung stellt. Die Vlieslage 13 ist auf einer ersten Gewebelage 14 angeordnet, und beispielsweise durch Vernadeln befestigt. Die erste Gewebelage 14 weist dabei eine Gewebeverbindung 1 auf, die ein erstes Gewebeende 2a mit ersten Längsfadenenden 3a und ein zweites Gewebeende 2b mit zweiten Längsfadenenden 3b miteinander verbindet. Dazu sind in der Bespannung 10 der Figur 5 drei Verbindungselemente 4 vorgesehen, die sich in Querrichtung der Bespannung 10 erstrecken. Die Verbindungselemente 4 sind dabei ausschließlich mit ihrer Oberseite 5 mit den ersten Längsfadenenden 3a sowie den zweiten Längsfadenenden 3b stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt.

Dabei ist die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b der Verbindungselemente 4 in Richtung der Laufseite 12 der Bespannung 10 gerichtet ist. Diese Anordnung der Gewebeverbindung 1 beeinflusst die Markierungsneigung des Pressfilzes 10 beeinflusst. Die -sich gegebenenfalls überlappenden- Längsfadenenden 3a, 3b weisen zur Papierseite 13 und die quer angeordneten Fäden der Verbindungselemente 4 weisen zur Laufseite 12. Hierdurch werden durch die relativ dicht gepackten Längsfäden 3a, 3b (ca. doppelte Fadendichte im Verbindungsbereich 1 ) mögliche mechanische Markierungen ausgehend von den Verbindungselementen 4 minimiert. Dies ist umso wichtiger, da die Querfäden der Verbindungselemente 4 in vorteilhaften Ausführungsformen einen größeren Abstand zueinander haben als die Querfäden 6 im Vollgewebe.

Auch in den Figuren 6a und 6b sind Beispiele für Bespannungen 10 gemäß weiteren Aspekten der vorliegenden Erfindung gezeigt. Im Unterschied zu Figur 5 weisen die hier gezeigten Bespannungen 10 zusätzlich zu der ersten Gewebelage 14 jeweils noch eine weitere Gewebelage 15, wobei die erste Gewebelage 14 näher an der Papierseite 11 der Bespannung 10 angeordnet ist, als die weiteren Gewebelagen 15. Die weiteren Gewebelagen 15 weisen in diesen Darstellungen ebenfalls zumindest eine Gewebeverbindung 1 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Idee auf. Bei den in den Figuren 6a und 6b gezeigten Bespannungen 10 sind diese Gewebeverbindungen 1 im Wesentlichen übereinander angeordnet. Häufig kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn die Gewebeverbindungen 1 der ersten Gewebelage 14 und die Gewebeverbindungen 1 der weiteren Gewebelage 15 nicht direkt übereinander angeordnet, sondern in Maschinenlängsrichtung (MD) zueinander versetzt sind, und beispielsweise einen MD Abstand von mehr als 10 cm oder mehr als 100 cm aufweisen.

Der Unterschied zwischen Figur 6a und Figur 6b besteht in der Ausrichtung der Gewebeverbindung 1 in der weiteren Gewebelage 15. Bei der Bespannung 10 der Figur 6a ist die Gewebeverbindung 1 so orientiert, wie der der ersten Gewebelage 14. Die - Längsfadenenden 3a, 3b weisen zur Papierseite 13 und die quer angeordneten Fäden der Verbindungselemente 4 weisen zur Laufseite 12. Bei der Bespannung 10 der Figur 6b hingegen ist die Gewebeverbindung 1 gerade anders herum orientiert. Eine solche Anordnung der Gewebeverbindungen 1 kann in manchen Fällen produktionstechnisch günstig sein. So kann die Gewebeverbindung 1 der weiteren Gewebelage 15 beispielsweise einfach durch Transmissionsschweißen geschlossen werden, indem man von der Laufseite aus mit z.B. Laserlicht den Verbindungsbereich bestrahlt. Dieses Licht kann dann durch die üblicherweise transparenten Längsfadenenden 3a, 3b hindurchdringen, und wird von den Oberseiten 5 der Verbindungselemente absorbiert, wodurch die stoffschlüssige Verbindung erzeugt wird. Die ist bei der Ausführung wie in Figur 6 nicht möglich, da hier die Energie von den Unterseiten 5b der Verbindungselemente 6 absorbiert würde. Ein Verschweißen der Oberseiten 5 mit den Längsfadenenden 3a, 3b ist damit nicht möglich.

Die Figuren 7a bis 7e zeigen einen möglichen Herstellungsprozess für eine gewebte Grundstruktur für eine Bespannung 10 insbesondere für eine Bespannung 10 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung. Ein Gewebestück wird dabei an zwei Faltstellen 20 gefaltet und so auf sich selbst abgelegt, dass die beiden Gewebeenden 2a, 2b sich berühren bzw. überlappen (Figur 7a und 7b). Anschließend werden die beiden Gewebeenden 2a, 2b durch eine Gewebeverbindung 1 miteinander verbunden. Dazu werden üblicherweise die Längsfadenenden 3a, 3b über eines oder mehrere Verbindungselement 4 stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Verbindungselemente 4 erstrecken sich beispielsweise in Form von Fäden in Querrichtung der Bespannung 10. Dabei erfolgt die Verbindung derart, dass die Längsfadenenden 3a, 3b ausschließlich mit der Oberseite des Verbindungselements 4 bzw. der Verbindungselementen 4 in Kontakt stehen, und mit dieser stoffschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt sind. Zur Abpassung der Gewebeverbindung können aus den Gewebeenden 2a, 2b eine Anzahl von Querfäden 6 entfernt werden, um die Längsfadenenden 3a, 3b zu verlängern. Vorteilhafterweise wird, wie in Figur 7c gezeigt, die Gewebeverbindung 1 so ausgerichtet, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung des Inneren der entstehenden zweilagigen Gewebes zeigt. Wie bereits beschrieben, können so die stoffschlüssigen Verbindungen einfach mittels Transmissionsschweißens realisiert werden.

Zur Herstellung eine Nahtbespannung 10, insbesondere eines Nahtfilzes 10 werden an den Faltstellen 20 Nahtschlaufen 21 geformt. Dazu werden an diesen Stellen eine gewisse Anzahl von Querfäden 6 aus dem Gewebe entfernt. Dieses Entfernen erfolgt häufig schon vor dem Falten und aufeinander Ablegen der Bespannung 10.

Nun kann aus dem zweilagigen Gewebe durch Zusammenführen der Nahtschlaufen

21 und Verbinden derselben mittels eines Steckdrahtelements zu einer Steckdrahtnaht

22 eine endlose Gewebeschlaufe hergestellt werden, welche als Grundstruktur für eine Bespannung 10 verwendet werden kann. Dabei stehen die beiden in den Figuren 7d und 7e gezeigten Möglichkeiten zur Verfügung.

In Figur 7d wurden die Nahtschlaufen 21 so zusammengeführt, dass die Gewebeverbindung 1 in der der Papierseite 11 näheren Lage angeordnet ist. Dabei ergibt es sich, dass die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung der Laufseite 12 der Bespannung 10 gerichtet ist. Eine solche Gewebeschlaufe wie in Figur 7d ist somit auch als erste Gewebelage 14 in einer Bespannung 10 gemäß einem Aspekt der Erfindung einsetzbar.

Eine Alternative zeigt Figur 7e. Hier wurden die Nahtschlaufen 21 so zusammengeführt, dass die Gewebeverbindung 1 in der der Laufseite 12 näheren Lage angeordnet ist. Dabei ergibt es sich, dass die Gewebeverbindung 1 so angeordnet ist, dass die Unterseite 5b des zumindest einen Verbindungselements 4 in Richtung der Papierseite 11 der Bespannung 10 gerichtet ist. Auch solche Gewebeschlaufe wie in

Figur 7e gezeigt kann nicht zuletzt wegen ihrer einfachen Herstellung vorteilhaft als Gewebelage 14 - gegebenenfalls auch als erste Gewebelage -in einer Bespannung 10 einsetzbar.

Bezugszeichen

I Gewebeverbindung

2a erstes Gewebeende

2b zweites Gewebeende

3a erstes Längsfadenende

3b zweites Längsfadenende

4 Verbindungselement

5 Oberseite

5b Unterseite

6 Querfäden

7 Kern

8 Mantel

10 Bespannung

I I Papierseite

12 Laufseite

13 Vlieslage

14 erste Gewebelage

15 weitere Gewebelage

20 Faltstelle

21 Nahtschlaufe

22 Steckdrahtnaht