Derartige Rollenrotationsdruckmaschinen sind in der EP 0 586 881 B1, und der DE 199 55 084 A1 beschrieben.

Die Verwendung von auswechselbaren Platten-und Gummituchzylinderhülsen ist gegenüber Komplettzylindern kostengünstig, da sich ein Formatwechsel schnell und einfach durchführen läßt, das Ablagern, Deponieren und Stapeln dieser Platten-und Gummituchzylinderhülsen außerhalb der Maschine problemlos ist und sie sich bei Wiederholaufträgen wieder verwenden lassen.

Auch bei Rollenrotationsdruckmaschine ohne Formatwechsel bieten die Systeme mit auswechselbaren Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen erhebliche Einsparungen bei den Maschinenstillstands-und Rüstzeiten durch vereinfachte Druck-und Registervorbereitung bei Maschinenanlauf, geringe Makulatur und schnellen Platten-und Gummituchwechsel außerhalb der Druckmaschinen.

Wegen der entstehenden hohen Flächenpressung mit einem Liniendruck von 4 bis 12 kp/an beim Offsetdruck ergeben sich große Radialkräfte zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder, so daß sich eine sehr starke Walkarbeit ergibt, wodurch die Lebensdauer des Gummituchs beeinträchtigt wird, die des weiteren jedoch auch dazu führt, daß, sich die Plattenzylinderhülsen und die Gummituchzylinderhülsen auf ihren Zylinderkernen verdrehen, wodurch die Druckqualität beeinträchtigt wird.

Aus diesem Grund sind Systeme aus auswechselbaren Druckzylinderhülsen und Kernzylindern, welche bei Flexo-oder Tiefdruck zur Anwendung kommen und deren Verdrehsicherung zwischen Hülse und Kernzylinder nur über elastische Innenträger mit Rückstellwirkung erreicht wird, für den Offsetdruck nicht geeeignet. Des weiteren wird eine immer bessere Ausnutzung der Druckfläche gefordert, was nur durch Herabsetzung der druckfreien Zone erreichbar ist. Angestrebt wird eine druckfreie Zone von höchstens 1 bis 1,5 mm.

Die Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die angeführten Probleme mindestens teilweise zu beheben, oder wenigstens eine Alternative bereitzustellen. Insbesondere, liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, bei einer Rollenrotationsdruckmaschine mit auswechselbaren Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen eine einwandfreie Verdrehsicherung gegenüber den Zylinderkernen zu schaffen und/oder eine schmale druckfreie Zone zu gewährleisten.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einer Rollenrotationsdruckmaschine gemäß Anspruch 1. Ausgehend von einer Rollenrotationsdruckmaschine der eingangs erwähnten Art wird vorgeschlagen, daß erfindungsgemäß eine formschlüssige Verbindung zwischen mindestens einer der Zylinderhülsen und mindestens einem der Zylinderkernen vorgesehen ist.

Vorteilhafterweise kann der Zylinderkern und eine der Stirnseiten der Zylinderhülse zusammenwirkende, formschlüssige Kupplungselemente (11,12) aufweisen.

Insbesondere kann mindestens einer der Zylinderkerne festlagerseitig einen Anslag, insbesondere einen Anschlagbund, für die Zylinderhülsen aufweisen und die einander zugekehrten Stirnseiten des Anschlags an dem Zylinderkern und der Zylinderhülse zusammenwirkenden, formschlüssige Kupplungselemente aufweisen.

Diese Kupplungselemente können aus axial vorstehenden Zapfen oder Klauen und sie aufnehmenden Bohrungen oder Ausnehmungen bestehen.

Ebenso ist es möglich, für die Kupplungselemente komplementäre Planstirnverzahnungen vorzusehen.

Gemäß einer anderen Ausführungsform, bei der mindestens einer der Zylinderkerne festlagerseitig einen Anschlagbund für die Zylinderhülsen aufweisen, kann der Anschlagbund auf seinem Außenumfang sowie die wenigstens teilweise axial über den Anschlagbund schiebbare Mitnehmerring an der Zylinderhülse komplementäre, formschlüssige Kupplungselemente aufweisen, die beispielsweise aus einer Außenverzahnung oder einem Vielkeilprofil an dem Anschlagbund und einer Innenverzahnung bzw. einem Innenvielkeilprofil an dem Mitnehmerring bestehen können.

Die Kupplungselemente können auch aus einer Keilnutanordnung am Anschlagbund und einer entsprechenden Keilstückanordnung am Mitnehmerring bestehen.

Vorzugsweise können die Zylinderhülsen aus einem inneren Trägerrohr aus Spezialkunststoff mit einem den Außendurchmesser der Zylinderkerne entsprechenden Innendurchmesser und einem Außenrohr, insbesondere einem dickwandigem Aluminiumaußenrohr bestehen, wobei an dem Außenrohr der Mitnehmerring befestigt ist. Diese vorteilhafte Verdrehsicherung läßt sich dadurch erreichen, daß die Plattenzylinderhülsen und die Gummituchzylinderhülsen mit einem Außenrohr versehen sind und dieses Außenrohr einseitig mit den Mitnehmerringen fest verbunden ist. Die Oberfläche des Außenrohres, insebesondere eines Aluminiumaußenrohres, kann hartbeschichtet sein, um bei der Plattenzylinderhülse eine verschleißfeste Einhängekante zu erhalten und um bei der Gummituchzylinderhülse die Gummituchstoßkanten auf 1 bis 1,5 mm verschleißfrei schneiden zu können.

Gemäß einer anderer Ausführungsform kann die Zylinderkerne festlagerseitig mindestens eine Keilnut mit einem Keilstuck afweisen, welches Keilstuck formschlüssig mit einer Keilnutanordnung an der Zylinderhülsen zusammenwirkt.

Vorteilhaft läßt sich in der Plattenzylinderhülse ein bezüglich des Radius der Plattenzylinderhülse schräg verlaufender Schlitz zur Aufnahme von abgekanteten Enden einer Druckplatte anordnen. Dieser Schlitz kann durchlaufend über die gesamte Länge des Außenrohres ausgebildet sein oder auch vor den Stirnenden der Plattenzylinderhülse enden.

Zum Einklemmen der in den Schlitz eingesetzten abgekanteten Enden der Druckplatte kann der Schlitz Klemmmittel aufweisen.

Gemäß einer Ausführungsform kann der Schlitz einseitig durch eine Klemmleiste begrenzt sein, die durch Federdruck beaufschlagt ist.

Dieser Federdruck der Klemmleiste läßt sich vorzugsweise durch Lösungsmittel aufheben, so daß sich eine vorgebogene Druckplatte seitlich auf die Druckzylinderhülse aufschieben läßt, wobei die abgekanteten Enden in dem Schlitz geführt werden.

Die der Klemmkante abgewandte Seite der Klemmleiste und der entsprechende Bereich des Außenrohrs können komplementäre, zick- zack-förmig, insbesondere leicht zick-zack-förmig, verlaufende Kanten aufweisen.

Gemäss einer anderen Ausführungsform kann der Schlitz an mindestens einem der Enden ein Klemmstück aufweisen.

Die Gummituchzylinderhülse kann so mit einem Gummituch beklebt sein, daß sich ein maximaler Spalt als druckfreie Zone von 1,5 mm ergibt, wobei dieser Spalt und die Ränder des Gummituchs wasserdicht versiegelt sind.

Die Gummituchzylinderhülse kann auch mit einem nahtlosen Gummituch versehen sein.

Der Erfindung bezieht sich ebenso auf eine Zylinderhülse, nach Anspruch 1.

Weitere Ausführungsforme sind aus den Patentansprüchen zu entnehmen.

Durch die Verminderung der druckfreien Zone auf 1 bis 1,5 mm läßt sich eine bessere Ausnutzung der gesamten Druckfläche erreichen. Das ist besonders für fortlaufende Druckmotive ein großer Vorteil ; damit kann nahezu rundum gedruckt werden. Bei konventionellen Gummituchspannzylinder mit einer druckfreien Zone von 10 bis 12 mm müssen solche Druckmotive von jeweils zwei Druckwerken gedruckt werden. Daraus ergibt sich eine höhere Produktionsleistung. Der enge Spalt bei einer druckfreien Zone von 1 bis 1,5 mm ergibt eine größere Laufruhe und verringert den Kanalschlag. Im Bereich der schmalbahnigen Offset-Rollen- Druckmaschinen lassen sich auf diese Weise Druckerzeugnisse herstellen, bei welchen die druckfreie Zone bei den schon erwähnten 1 bis 1,5 mm liegt, was besonders bei Mailings, Wertdrucken, Steuermarken, Tickets, Etiketten und Postwertzeichen ist und insbesondere beim Verpackungsdruck wichtig und erwünscht ist. Bei Verpackungen für Nahrungsmittel sind fortlaufende Druckmotive üblich.

Bei Rollenrotationsdruckmaschinen wird eine erhebliche Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Produktionsleistung durch kürzere Stillstandzeiten, geringe Makulatur und einfache Handhabung erreicht. Die auswechselbaren Plattenzylinderhülsen und Gummituchzylinderhülsen lassen sich außerhalb der Druckmaschine ohne Unterbrechung des Druckvorgangs mit geringer druckfreier Zone mit einer Druckplatte versehen oder einem Gummituch bekleben, so daß die Stillstandzeit der Maschine nur durch die Wechselzeit der Zylinderhülsen bestimmt wird.

Während bei herkömmlichen Maschinen das Ablösen des gebrauchten Drucktuches und das Aufbringen eines neuen Drucktuches einen langen Stillstand der Maschine von ca. 3 Stunden bei einer 8-Farben- Druckmaschine erfordert und ein erheblicher Materialabriß mit Neueinzug entsteht, lassen sich die erfindungsgemäßen Plattenzylinderhülsen und/oder Gummituchzylinderhülsen innerhalb von fünfzehn Minuten auswechseln, und es ist kein Materialbahnabriß notwendig, was bei teueren Bedruckstoffen erheblich ins Gewicht fällt.

Die Erfindung wird nachstehen anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen : Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Plattenzylinder oder Gummituchzylinder ; Fig. 2 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Plattenzylinders oder Gummituchzylinders mit einer ersten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten-oder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern ; Fig. 3 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Plattenzylinders oder Gummituchzylinders mit einer zweiten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten-oder Gummituchzylinderhülse und dem Kernzylinder ; Fig. 4 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Platten-oder Gummituchzylinders mit einer dritten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten- oder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern ; Fig. 5 eine Stirnansicht einer Plattenzylinderhülse mit Darstellung der Befestigung einer Druckplatte ; Fig. 6 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhülse mit durchgehendem Schlitz ; Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhülse mit vor den Stirnenden endendem Schlitz ; Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer zum Befestigen an einer Plattenzylinderhülse vorbereitete Druckplatte ; Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhülse mit Klemmvorrichtung im Schlitz ; Fig. 10 eine Stirnansicht der Plattenzylinderhülse gemäß Figur 9 ; Fig. 11 eine zum Aufschieben auf die Plattenzylinderhülse gemäß Figuren 9 und 10 vorbereitete Druckplatte ; Fig. 12 eine perspektivische Darstellung einer Gummituchzylinderhülse mit einer druckfreien Zone von 1 bis 1,5 mm ; Fig. 13 eine Gummituchzylinderhülse mit einem nahtlos aufgebrachtem Gummituch ; Fig. 14 eine perspektivische Darstellung einer Plattenzylinderhülse mit einer alternative Klemmvorrichting ; Fig. 15 ein Detail aus Fig. 14 ; Fig. 16 eine perspektivische, auseinandergezogene Darstellung eines Platten-oder Gummituchzylinders mit einer vierten Ausführungsform der formschlüssigen Verbindung zwischen der Platten-oder Gummituchzylinderhülse und dem Zylinderkern.

Von einer Rollenrotationsdruckmaschine mit mindestens einem Druckwerk, in dem jeweils in Loslagern und Festlagern mindestens ein auswechselbarer, einfärbbarer Plattenzylinder und mindestens ein auswechselbarer Gummituchzylinder loslagerseitig ausziehbar angeordnet sind, sind jeweils nur die Elemente dargestellt, die zum Verständnis der Erfindung wichtig sind. Die Loslagern und Festlagern sind verdrehbar mittels Dreharmen, oder verschiebbar, mit einem Gestell des Druckwerks verbunden. Hinsichtlich der Anordnung der Plattenzylinder und Gummituchzylinder in der Druckmaschine wird auf die EP 0 586 881 B1, EP 1 101 611 A1, und die DE OS 199 55 084 A1 verwiesen, die hier durch Verweisung aufgenommen sind.

In Figur 1 ist ein Plattenzylinder 1 bzw. Gummituchzylinder 2 im Schnitt dargestellt. Auf einen Kernzylinder 3 mit seitlichen Lagerzapfen 4 und einem festlagerseitigen Anschlagbund 5 ist eine Plattenzylinderhülse 6 bzw. Gummituchzylinderhülse 27 aufgeschoben, die aus einem dickwandigen Alminiumaußenrohr 7 mit einer Dicke von etwa 6 mm, einem inneren Trägerrohr 8 aus einem Spezialkunststoff, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des Kernzylinders 3 entspricht und einem zwischen dem Aluminiumaußenrohr 7 und dem inneren Trägerrohr 8 angeordneten Kunststofffüllmaterial 9 besteht.

Die Plattenzylinderhülse 6 ist von einer Druckplatte 10 ummantelt, die Gummituchzylinderhülse 27 ist von einem Gummituch 28,31 ummantelt.

An einem stirnseitigen Ende der Plattenzylinderhülse 6 ist ein Mitnehmerring 13 aus Metall angeordnet, der am Aluminiumaußenrohr 7 mittels einer Verschraubung 14 befestigt ist.

Dieser Mitnehmerring 13 wirkt mit dem Anschlagbund 5 über formschlüssige Kupplungselemente zusammen, die die Verdrehsicherung der Plattenzylinderhülse 6 bzw. der Gummituchzylinderhülse 27 gegenüber dem Kernzylinder 3 bilden. Vorzugsweise ist erfindungsgemäß keine kraftschlüssige Verbindung benötigt.

Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist der Anschlagbund 5 drei Bohrungen 12 auf, während am Mitnehmerring 13 drei komplementäre Zapfen 11 angebracht sind, die beim Aufschieben der Plattenzylinderhülse 6 bzw. der Gummituchzylinderhülse 27 auf den Kernzylinder 3 in die Bohrungen 12 eingreifen und die Verdrehsicherung bilden.

Wenn, wie in Figur 2, dargestellt drei Zapfen 11 am Mitnehmerring 13 und drei Bohrungen 12 am Anschlagbund 5 so angeordnet werden, daß sie nicht gleichmäßig beabstandet sind, dann läßt sich die Plattenzylinderhülse 6 nur in einer einzigen vorgegebenen Winkelstellung mit dem Kernzylinder 3 verbinden, wodurch eine präzise Positionierung gewährleistet ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 trägt der Anschlagbund 5 auf seinem Außenumfang Keilnuten 15, in die am Mitnehmerring 13 radial nach innen vorstehende Keile 16 eingreifen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Innendurchmesser der Mitnehmerringes 13 gleich oder geringfügig größer als Außendurchmesser des Anschlagbundes 5 und läßt sich über diesen hinüberschieben, wodurch die Keile 16 zum Eingriff in die Keilnuten 15 gelangen.

Bei der Ausführungsform gemäß Figur 4 weist der Anschlagbund 5 eine Außenverzahnung 17 auf, die mit einer komplementären 18 am Mitnehmerring 13 zusammenwirkt.

Statt einer Außenverzahnung 17 und einer Innenverzahnung 18 können auch entsprechende Vielkeilnutprofile vorgesehens sein.

Die vorerwähnten Ausführungsformen gewährleisten durch die vorgegebenen Winkelstellungen bedingt eine genaue Positionierung der Plattenzylinderhülse oder Gummituchzylinderhülse gegenüber dem Kernzylinder sowie eine den auftretenden Kräften widerstehende Verdrehsicherung.

Eine sehr einfache Form der Befestigung einer Druckplatte auf einer Plattenzylinderhülse 6 ist in den Figuren 5 bis 11 dargestellt.

Die Plattenzylinderhülse 6 in Figur 6 weist einen durchlaufenden Schlitz 19 im Aluminiumaußenrohr 7 auf, der gegenüber dem Radius der Plattenzylinderhülse 6 zur Drehrichtung um ca. 30 bis 45° geneigt ist. Eine Druckplatte 21 wird zum Befestigen auf der Plattenzylinderhülse 6 in der Weise vorbereitet, daß das eine Ende mit einer spitzwinkeligen Abkantung 22 und das andere Ende mit einer stumpfwinkeligen Abkantung 23 versehen wird.

Das spitzwinkelig abgekantete Ende 22 wird in den Schlitz 19 eingesteckt. Danach wird die Druckplatte 21 um die Plattenzylinderhülse 6 herumgebogen bis das stumpfwinkelig abgekantete Ende 23 ebenfalls in den Schlitz 19 eingesteckt werden kann. Durch die einseitige Drehrichtung in Pfeilrichtung und die Schräglage des Schlitzes 19 wird die Druckplatte 21 auf der beschichteten Oberfläche des Aluminiumaußenrohres 7 im druckfähigen Zustand gehalten.

Bei Formatwechsel oder geänderten Druckvorlagen wird die komplette Plattenzylinderhülse 6 mit der Druckplatte 21 vom Kernzylinder 3 abgezogen. Außerhalb der Druckmaschine wird eine andere vorgekantete Druckplatte 21 aufgebracht und mit der kompletten Plattenzylinderhülse 6, die für einen Formatwechsel einem anderen Durchmesser aufweisen kann, auf den Kernzylinder 3 aufgeschoben, wonach die Maschine wieder druckbereit ist.

Bei dem in Figur 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schlitz 20 nicht durchgehend, sondern endet vor den Stirnenden der Plattenzylinderhülse 6. Hierdurch ist die Druckplatte 21 gegen Verschieben in Axialrichtung gesichert. Mit der in Figur 9 bis 11 dargestellten Ausführungsform ist es möglich, die Plattenzylinderhülse 6 in der Druckmaschine zu belassen und nur die Druckplatte 21 seitlich herauszuziehen. In diesem Fall wird die Druckplatte 21 auf einem Montagezylinder mit gering vergrößerten Zylinderdurchmesser rundgebogen, nachdem sie vorher mit den abgekanteten Enden 22,23 versehen wurde.

Um das Einschieben zu erleichtern, ist die Plattenzylinderhülse 6 mit Klemmmittel, bzw. einer Klemmleiste 24 versehen, die den Schlitz 19 einseitig begrenzt und die abgekanteten Enden 22,23 der Druckplatte 21 mittels Druckfedern 25 einklemmt.

Der Federdruck läßt sich durch Drehen von Inbusschrauben 26, die über Tangentialbohrungen 32 im Alminiumaußenrohr 7 zugänglich sind, aufheben, so daß sich die Druckplatte 21 bequem auf die Plattenzylinderhülse 6 aufschieben und davon abziehen läßt.

Wichtig ist, daß die Klemmleiste 24 im Druckzustand den absoluten Rundlauf zur Plattenzylinderhülse 6 besitzt und die Hinterkante der Klemmleiste 24 spiegelgleich zum Aluminiumaußenrohr 7 eine leicht zick-zack-förmig verlaufende Kontur 33 aufweist, um eine Abstützung der Druckplatte zum Anpreßdruck gegen den Gummituchzylinder zu erreichen.

Gegenüber dem kompletten Austausch einer Plattenzylinderhülse 6 ist das geringe Gewicht der Druckplatte vorteilhaft. Das Einspannen der Druckplatte kann mit Druckfedern, wie dargestellt, oder Schrauben oder auch pneumatisch oder hydraulisch erfolgen.

Bei dem in Figur 12 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Gummituchzylinderhülse 27 ist ein vorgeschnittenes Gummituch 28 mit der selbstklebenden Rückseite auf die Oberfläche des Alminiumaußenrohrs 7 geklebt. Daraufhin werden mit einer Schneidleiste die Stoßkanten beschnitten, so daß ein die druckfreie Zone bildender Spalt 29 entsteht, der mit einem handelsüblichen Kleber versiegelt wird. Des weiteren wird eine Außenkantenversiegelung 30 aufgebracht, damit beim Naßdruck kein Wasser unter das Gummituch 28 gelangen kann. Wenn gemäß Figur 13 ein nahtloses Gummituch 31 auf die Gummituchzylinderhülse 27 aufgebracht wird, hängt die Breite der druckfreien Zone ausschließlich von der Ausgestaltung der Plattenzylinderhülse 6 und der Druckplatte 21 ab.

Bei dem in Figur 14 dargestellten Ausführungsbeispiel einer Plattenzylinderhülse 6 sind alternative Klemmmittel für die Druckplatte gezeigt. Die Plattenzylinderhülse 6 weist ein inneres Trägerrohr 41 aus einem spezial Kunststof, und ein ausseres Kunststofrohr 42 aus polyurethan auf. Die Plattenzylinderhülse 6 dieses Ausführungsbeispiel kann mit de formschlüssigen Verbindungsmittel gemäß der Erfindung, wie beschrieben bei der anderen Ausführungsbeispielen, kombiniert werden. So könnte ein Mithnehmerring 13 (nicht gezeigt) an dem Polyurethanaußenrohr 42 befestigt sein mittels einer Verschraubung an im Polyurethanaußenrohr 42 befestigte Einsatzbüchsen. Die Klemmmittel gemäß Figuren 9-11 und 14 sind aber auch an sich vorteilhaft.

Die Seiten der Plattenzylinderhülse 6 weisen in dem Außenrohr 42 jeweils zwei Aussparungen mit Einsatzbüchsen 43 auf (Fig. 15).

Hier ist ein Klemmstück 44 mit Schrauben 45 befestigt. Auf diese Weise wirden die abgekannteten Enden der Platte (nicht gezeichnet) zwischen dem axial inneren Ende 46 des Klemmstücks 44 und der Hinterseite des Schlitzes 19 fixiert.

Diese Klemmmittel weisen die folgende Vorteilen auf. Falls Anfang und Ende eines Bildes auf der Platte 21 nicht genau an einander passen, kann das Stumpfwinklich afgekannteten Ende 23 axial noch etwas verschoben werden bis eine genaue Passung erreicht is. Um zurückschieben der Platte 21 während des Drücken zu vermeiden, können die abgekannteten Enden 22,23 der Platte 21 an Festlagerseite, Loslagerseite, oder an beide Seiten mittels der Klemmstücke geklemmt werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 16 weist die Plattenzylinderhülse 6 b. z. w. die Gummituchzylinderhülse 27 ein Mitnehmerring 13 auf, der am Polyurethanaußenrohr 42 mittels einer Verschraubung 14 befestigt ist. Der Mitnehmerring 13 trägt auf seinem Außenumfang Keilnuten 50 worin am Kernzylinder 3 radial nach aussen vorstehende Keile 52 eingreifen. Für diese Formschlüssige Verbindung is kein Anschlagbund notwendig. Die Keile 52 sind auf übliche Weise in Keilnuten 53 befestigt, zum Beispiel durch Verschraubung oder Klemmung.

Für den Fachmann ergibt sich eine Vielzahl von Anordnungen der Rollenrotationsdruckmaschine, welche alle den Rahmen der beigefügten Paenansprüche nicht verlassen. So können Plattenzylinderhülse 6 und Gummituchzylinderhülse 27 unterschiedlich als hier gezeigt zusammengestellt sein. So können die Hülsen aus einem Rohr bestehen, oder aus mehr als drei Röhren. Ebenso können andere Materialen verwendet wirden. Vorteilhaft kann zum Beispiel ein Außenrohr, ins besondere das Außenrohr von einer Gummituchzylinderhülse, aus faserverstarktes Kunststof bestehen. Das Alumiumaußenrohr der betreffender Ausführungsbeispiele kann auch ein Polyurethanaußenrohr sein, oder ein Außenrohr aus einen anderen Kunststoff, vice versa.

Das Druckwerk kan mit ein Plattenzylinder, und ein Gummituchzylinder für einseitig drücken, oder zwei Plattenzylinders, und zwei Gummituchzylinders für zweiseitig drücken versehen sein.

Die Zylinder können durch Stirnräder, oder durch einzelne Motoren angetrieben werden.

Die Kupplungselemente können auch Loslagerseitig versehen sein.

Die Festlagern können Loslagern sein, um Ausnehmen der Zylinderkerne zu ermöglichen. Das Außenrohr und der Druckplatte können mit einander integriert sein, bzw. ein Teil vormen.