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Patent Searching and Data


Title:
WEB-LIKE ADHESIVE COMPOUND FOAMED WITH MICRO-BALLOONS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/020363
Kind Code:
A1
Abstract:
A foamed, double-sided adhesive tape with different adhesion properties on each side is to be provided, without the need to use subsequently applied compounds. This is achieved with a web-like adhesive compound foamed with micro-balloons, which contains - a blend of at least one poly(meth)acrylate and at least one synthetic rubber and - a plurality of expandable micro-balloons, and is characterised in that the proportion of micro-balloons on a random volume of the top side formed from a section of the web surface and a depth of 20µm differs by at least 12% from the proportion of micro-balloons on a random volume of the bottom side of the web-like adhesive compound formed from a section of the web surface and a depth of 20µm. The invention also relates to a method for producing an adhesive compound of this kind, and the use of same.

Inventors:
PAPENBROOCK MARTEN (DE)
BRANDES KAY (DE)
SCHMIDT-LEHR SEBASTIAN (DE)
KLEINHOFF KLAUS (DE)
ZIPPEL SUSANNE (DE)
PLOCH FRANZISKA MARIA SOPHIA (DE)
Application Number:
PCT/EP2018/068655
Publication Date:
January 31, 2019
Filing Date:
July 10, 2018
Export Citation:
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Assignee:
TESA SE (DE)
International Classes:
C09J133/08; C09J7/38
Domestic Patent References:
WO2000006637A12000-02-10
Foreign References:
EP2832811A12015-02-04
EP2765168A12014-08-13
EP3093322A12016-11-16
EP2062951A12009-05-27
EP1995282A12008-11-26
DE102013215296A12015-02-05
DE102013215297A12015-02-05
DE102014207974A12015-02-05
Other References:
P. E. HINKAMP, POLYMER, vol. 8, 1967, pages 381
C. DONKER: "PSTC Annual Technical Seminar", PROCEEDINGS, May 2001 (2001-05-01), pages 149 - 164
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Claims:
Patentansprüche

1 . Bahnförmige, mit Mikroballons geschäumte Haftklebmasse, enthaltend

- einen Blend aus mindestens einem Poly(meth)acrylat und mindestens einem Synthesekautschuk sowie

- eine Vielzahl expandierbarer Mikroballons, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Oberseite von dem Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Unterseite der bahnförmigen Haftklebmasse um mindestens 12 % unterscheidet.

2. Bahnförmige Haftklebmasse gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der bahnförmigen Haftklebmasse 50 - 1500 μηη beträgt.

3. Bahnförmige Haftklebmasse gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebmasse

40 - 70 Gew.-%, mindestens eines Poly(meth)acrylats und

15 - 50 Gew.-%, mindestens eines Synthesekautschuks, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse, enthält.

4. Bahnförmige Haftklebmasse gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftklebmasse mindestens einen mit dem Poly(meth)acrylat verträglichen Tackifier enthält.

5. Bahnformige Haftklebmasse gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Synthesekautschuk ein Blockcopolymer mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)n, (A-B)nX oder (A-B-A)nX ist, worin

- die Blöcke A unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation mindestens eines Vinylaromaten;

- die Blöcke B unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation von konjugierten Dienen mit 4 bis 18 C-Atomen und/oder Isobutylen, oder für ein teil- oder vollhydriertes Derivat eines solchen Polymers;

- X für den Rest eines Kopplungsreagenzes oder Initiators und

- n für eine ganze Zahl > 2 stehen.

6. Verfahren zur Herstellung einer bahnförmigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse, umfassend a) die Herstellung einer Haftklebmasse, enthaltend

- einen Blend aus mindestens einem Poly(meth)acrylat und mindestens einem Synthesekautschuk sowie

- eine Vielzahl expandierbarer Mikroballons; b) das Ausformen der Haftklebmasse zur Bahn in einem Kalanderspalt, wobei die Haftklebmasse so durch den Kalanderspalt geführt wird, dass sich vor dem Kalanderspalt ein Knet bildet und die Temperatur der Haftklebmasse im Knet

- über der Expansionstemperatur der Mikroballons liegt und

- mindestens 5 K mehr als die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach ihrer Herstellung beträgt.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ein kontinuierliches Verfahren ist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der Haftklebmasse das Durchlaufen einer Compoundier- und Extrusionsvorrichtung umfasst; die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung über der Expansionstemperatur der Mikroballons liegt und die Temperatur der Haftklebmasse im Knet mindestens 5 K mehr als die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung beträgt.

Verwendung einer bahnformigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 oder einer bahnformigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8 zur Verklebung von Bauteilen elektronischer Geräte oder von Bauteilen in Automobilen.

Description:
Beschreibung

Bahnförmige, mit Mikroballons geschäumte Haftklebmasse

Die Erfindung betrifft das technische Gebiet der Haftklebmassen, wie sie vielfach zur Herstellung temporärer oder auch dauerhafter Verklebungen verwendet werden. Spezifischer wird eine bahnförmige Haftklebmasse mit unterschiedlichen kleberelevanten Eigenschaften auf ihrer Ober- und Unterseite vorgeschlagen. Gegenstand der Anmeldung sind auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Haftklebmasse und ihre Verwendung zum Verkleben von Bauteilen elektronischer Geräte.

Vielfach werden zum Verbinden von Substraten mittels Klebebändern geschäumte Klebebänder eingesetzt. Diese ermöglichen zum einen durch die Dichtereduktion der Klebmasse eine Gewichts- und Kostenersparnis, zum anderen können sie der Verklebung spezielle Eigenschaften verleihen, zum Beispiel verbesserten Schockwiderstand, einen verbesserten Kompressionsmodul und/oder eine höhere Steifigkeit der Verklebung. Allerdings weisen geschäumte Klebmassen bzw. Klebebänder im Vergleich zu ihren ungeschäumten Pendants allgemein rauere Oberflächen auf, sie sind zudem steifer und können daher die Substratoberflächen weniger gut benetzen. Dies führt zu einem langsameren Aufziehen, sodass die Verklebung anfangs keinen hohen Belastungen standhält. Um diese Nachteile zu kompensieren, dennoch aber von den vorteilhaften Schaumeigenschaften zu profitieren, werden geschäumte Klebebänder häufig mit so genannten Nachstrichmassen versehen und somit als zwei- oder dreischichtige Produkte zur Verfügung gestellt.

Es kann ebenfalls gewünscht sein, geschäumte, doppelseitige Klebebänder mit verschiedenen Klebeigenschaften der Ober- und Unterseite zur Verfügung zu stellen, um beispielsweise unterschiedliche Substrate stabil miteinander zu verbinden. Auch zu diesem Zweck bieten sich zunächst auf das jeweils zu verklebende Substrat abgestimmte Nachstrichmassen an.

Die Herstellung geschäumter, mit Nachstrichmassen versehener Klebebänder ist jedoch im Vergleich zu einschichtigen Produkten deutlich komplexer und in der Regel mit höherem Aufwand verbunden, beispielsweise um eine ausreichende Interlaminathaftung der einzelnen Schichten sicherzustellen. Zu diesem Zweck muss in vielen Fällen vor der Verbindung der Schichten untereinander eine Oberflächenbehandlung mittels Korona oder anderer physikalischer oder chemischer Verfahren durchgeführt werden.

Dreischichtige Klebebänder mit einer - optional geschäumten - viskoelastischen Trägerschicht sind Gegenstand der EP 2 062 951 A1 . Sowohl die Trägerschicht als auch die Nachstrichmassen basieren dabei auf Poly(meth)acrylaten.

Mehrschichtige Klebebänder mit einem vergleichbaren Aufbau sind Gegenstand der EP 1 995 282 A1.

Die Schäumung bestimmter Schichten von Klebebändern kann grundsätzlich mit als komprimierte Gase eingebrachten oder in der Masse durch chemische Reaktion freigesetzten Treibmitteln wie Stickstoff oder CO2 oder mit Blähmitteln wie Hohlkugeln aus Glas, Keramik oder Polymeren erreicht werden. Häufig ist eine kontrollierte Schäumung gewünscht, die zu vorhersagbaren und steuerbaren Schaumeigenschaften führt. Dafür hat sich das Einbringen von Mikrohohlkörpern als vorteilhaft erwiesen, mit denen man geschlossenzellige, syntaktische Schäume erzielt. Unter den einsetzbaren Mikrohohlkörpern haben sich Mikroballons als vorteilhaft herausgestellt.

Unter „Mikroballons" werden elastische, in ihrem Grundzustand expandierbare Mikrohohlkugeln verstanden, die eine thermoplastische Polymerhülle aufweisen. Diese Kugeln sind mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten oder verflüssigtem Gas gefüllt. Als Hüllenmaterial finden insbesondere Polyacrylnitril, PVDC, PVC oder Polyacrylate Verwendung. Als niedrigsiedende Flüssigkeit sind insbesondere Kohlenwasserstoffe der niederen Alkane, beispielsweise Isobutan oder Isopentan geeignet, die als verflüssigtes Gas unter Druck in der Polymerhülle eingeschlossen sind.

Durch ein Einwirken auf die Mikroballons, insbesondere durch eine Wärmeeinwirkung, erweicht die äußere Polymerhülle. Gleichzeitig geht das in der Hülle befindliche flüssige Treibgas in seinen gasförmigen Zustand über. Dabei dehnen sich die Mikroballons irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die Expansion ist beendet, wenn sich der Innen- und der Außendruck ausgleichen. Da die polymere Hülle erhalten bleibt, erzielt man so einen geschlossenzelligen Schaum.

Unter Verwendung expandierbarer Mikrosphären hergestellte, einen Schaum enthaltende Produkte sind beispielsweise Gegenstand von WO 00/06637 A1 .

Mit Mikroballons geschäumte Haftklebmassen auf Basis von Poly(meth)acrylat und Synthesekautschuk sind Gegenstand von DE 10 2013 215 296 A1 und DE 10 2013 215 297 A1 . Ähnliche Klebmassen zur Verklebung von Komponenten in optischen, elektronischen oderfeinmechanischen Geräten sind in DE 10 2014 207 974 A1 beschrieben.

Es besteht ein anhaltender Bedarf an leistungsstarken geschäumten Klebebändern, die zum verbinden unterschiedlicher Substrate geeignet sind. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein geschäumtes, doppelseitiges Klebeband mit unterschiedlichen Klebeigenschaften auf beiden Seiten zur Verfügung zu stellen und dabei die mit dem Einsatz von Nachstrichmassen verbundenen Nachteile zu vermeiden. Der Lösung der Aufgabe liegt der Gedanke zugrunde, die Eigenschaften der beiden Seiten über die durch expandierte Mikroballons erzeugten Porenanteile zu modifizieren.

Ein erster und allgemeiner Gegenstand der Erfindung ist eine bahnförmige, mit Mikroballons geschäumte Haftklebmasse, die

- einen Blend aus mindestens einem Poly(meth)acrylat und mindestens einem Synthesekautschuk sowie

- eine Vielzahl expandierbarer Mikroballons enthält und dadurch gekennzeichnet ist, dass sich der Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Oberseite von dem Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Unterseite der bahnförmigen Haftklebmasse um mindestens 12 % unterscheidet.

Eine erfindungsgemäße Haftklebmasse stellt ein einschichtiges Klebeband mit dem Eigenschaftsprofil eines zweischichtigen Klebebandes dar. Sie weist unterschiedliche Klebeigenschaften auf ihrer Ober- und Unterseite auf und kann somit spezifische Anforderungen an die Verklebung unterschiedlicher Substrate erfüllen. Da dies innerhalb einer einzigen Klebmasse realisiert ist, werden die Nachteile aufgebrachter Nachstrichmassen vermieden. Zudem lassen sich weitere vorteilhafte Eigenschaften realisieren, auf die im Folgenden noch näher eingegangen wird.

Durch Laminierung zweier erfindungsgemäßer, bahnförmiger Haftklebmassen nach dem Schema ABBA oder BAAB kann ein Zweischichtprodukt erhalten werden, welches das Eigenschaftsprofil eines symmetrischen dreischichtigen Produktes aufweist, wobei hierzu jedoch lediglich ein Vorbehandlungsschritt zur Erzeugung einer guten Interlaminathaftung notwendig ist anstelle von zweien in herkömmlichen Produkten und Verfahren.

Unter einer Haftklebmasse bzw. einem Haftklebstoff wird erfindungsgemäß, wie im allgemeinen Sprachgebrauch üblich, ein Stoff verstanden, der zumindest bei Raumtemperatur dauerhaft klebrig sowie klebfähig ist. Charakteristisch für einen Haftklebstoff ist, dass er durch Druck auf ein Substrat aufgebracht werden kann und dort haften bleibt, wobei der aufzuwendende Druck und die Einwirkdauer dieses Drucks nicht näher definiert werden. Im allgemeinen, grundsätzlich jedoch abhängig von der genauen Art des Haftklebstoffs sowie des Substrats, der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit, reicht die Einwirkung eines kurzfristigen, minimalen Drucks, der über eine leichte Berührung für einen kurzen Moment nicht hinausgeht, um den Haftungseffekt zu erzielen, in anderen Fällen kann auch eine längerfristige Einwirkdauer eines höheren Drucks notwendig sein.

Haftklebmassen haben besondere, charakteristische viskoelastische Eigenschaften, die zu der dauerhaften Klebrigkeit und Klebfähigkeit führen. Kennzeichnend für sie ist, dass, wenn sie mechanisch deformiert werden, es sowohl zu viskosen Fließprozessen als auch zum Aufbau elastischer Rückstellkräfte kommt. Beide Prozesse stehen hinsichtlich ihres jeweiligen Anteils in einem bestimmten Verhältnis zueinander, abhängig sowohl von der genauen Zusammensetzung, der Struktur und dem Vernetzungsgrad der Haftklebemasse als auch von der Geschwindigkeit und Dauer der Deformation sowie von der Temperatur.

Der anteilige viskose Fluss ist zur Erzielung von Adhäsion notwendig. Nur die viskosen Anteile, häufig hervorgerufen durch Makromoleküle mit relativ großer Beweglichkeit, ermöglichen eine gute Benetzung und ein gutes Auffließen auf das zu verklebende Substrat. Ein hoher Anteil an viskosem Fluss führt zu einer hohen Haftklebrigkeit (auch als Tack oder Oberflächenklebrigkeit bezeichnet) und damit oft auch zu einer hohen Adhäsion. Stark vernetzte Systeme, kristalline oder glasartig erstarrte Polymere sind mangels fließfähiger Anteile in der Regel nicht oder zumindest nur wenig haftklebrig.

Die anteiligen elastischen Rückstellkräfte sind zur Erzielung von Kohäsion notwendig. Sie werden zum Beispiel durch sehr langkettige und stark verknäuelte sowie durch physikalisch oder chemisch vernetzte Makromoleküle hervorgerufen und ermöglichen die Übertragung der auf eine Klebverbindung angreifenden Kräfte. Sie führen dazu, dass eine Klebverbindung einer auf sie einwirkenden Dauerbelastung, zum Beispiel in Form einer dauerhaften Scherbelastung, in ausreichendem Maße über einen längeren Zeitraum standhalten kann.

Zur genaueren Beschreibung und Quantifizierung des Maßes an elastischem und viskosem Anteil sowie des Verhältnisses der Anteile zueinander werden die mittels Dynamisch Mechanischer Analyse (DMA) ermittelbaren Größen Speichermodul (G') und Verlustmodul (G") herangezogen. G' ist ein Maß für den elastischen Anteil, G" ein Maß für den viskosen Anteil eines Stoffes. Beide Größen sind abhängig von der Deformationsfrequenz und der Temperatur.

Die Größen können mit Hilfe eines Rheometers ermittelt werden. Das zu untersuchende Material wird dabei zum Beispiel in einer Platte-Platte-Anordnung einer sinusförmig oszillierenden Scherbeanspruchung ausgesetzt. Bei schubspannungsgesteuerten Geräten werden die Deformation als Funktion der Zeit und der zeitliche Versatz dieser Deformation gegenüber dem Einbringen der Schubspannung gemessen. Dieser zeitliche Versatz wird als Phasenwinkel δ bezeichnet. Der Speichermodul G' ist wie folgt definiert: G' = (τ/γ) « cos(5) (τ = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungsund Deformationsvektor). Die Definition des Verlustmoduls G" lautet: G" = (τ/γ) · sin(5) (T = Schubspannung, γ = Deformation, δ = Phasenwinkel = Phasenverschiebung zwischen Schubspannungs- und Deformationsvektor).

Eine Masse gilt insbesondere dann als Haftklebmasse und wird im Sinne der Erfindung insbesondere dann als solche definiert, wenn bei 23 °C im Deformationsfrequenzbereich von 10° bis 10 1 rad/sec sowohl G' als auch G" zumindest zum Teil im Bereich von 10 3 bis 10 7 Pa liegen.„Zum Teil" heißt, dass zumindest ein Abschnitt der G'-Kurve innerhalb des Fensters liegt, das durch den Deformationsfrequenzbereich von einschließlich 10° bis einschließlich 10 1 rad/sec (Abszisse) sowie den Bereich der G'-Werte von einschließlich 10 3 bis einschließlich 10 7 Pa (Ordinate) aufgespannt wird, und wenn zumindest ein Abschnitt der G"-Kurve ebenfalls innerhalb des entsprechenden Fensters liegt.

Unter einem„Poly(meth)acrylat" wird ein Polymer verstanden, welches durch radikalische Polymerisation von Acryl- und/oder Methacrylmonomeren sowie gegebenenfalls weiteren, copolymerisierbaren Monomeren erhältlich ist. Insbesondere wird unter einem „Poly(meth)acrylat" ein Polymer verstanden, dessen Monomerbasis zu mindestens 50 Gew.-% aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäureestern und/oder Methacrylsäureestern besteht, wobei Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester zumindest anteilig, bevorzugt zu mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Monomerbasis des betreffenden Polymers, enthalten sind.

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Haftklebmasse Poly(meth)acrylat zu insgesamt 40 bis 70 Gew.-%, stärker bevorzugt zu insgesamt 45 bis 60 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse. Es können ein (einziges) Poly(meth)acrylat oder mehrere Poly(meth)acrylate enthalten sein.

Die Glasübergangstemperatur des Poly(meth)acrylats der erfindungsgemäßen Haftklebmasse beträgt bevorzugt < 0 °C, stärker bevorzugt zwischen -20 und -50 °C. Die Glasübergangstemperatur von Polymeren oder von Polymerblöcken in Blockcopolymeren wird erfindungsgemäß mittels Dynamischer Scanning Kalorimetrie (DSC) bestimmt. Dazu werden ca. 5 mg einer unbehandelten Polymerprobe in ein Aluminiumtiegelchen (Volumen 25 μΙ) eingewogen und mit einem gelochten Deckel verschlossen. Zur Messung wird ein DSC 204 F1 der Firma Netzsch verwendet. Es wird zwecks Inertisierung unter Stickstoff gearbeitet. Die Probe wird zunächst auf -150 °C abgekühlt, dann mit einer Heizrate von 10 K/min bis +150 °C aufgeheizt und erneut auf -150 °C abgekühlt. Die sich anschließende zweite Heizkurve wird erneut bei 10 K min gefahren und die Änderung der Wärmekapazität aufgenommen. Glasübergänge werden als Stufen im Thermogramm erkannt.

Die Glasübergangstemperatur wird folgendermaßen erhalten (siehe Figur 1 ):

Der jeweils linear verlaufende Bereich der Messkurve vor und nach der Stufe wird in Richtung steigender (Bereich vor der Stufe) bzw. fallender (Bereich nach der Stufe) Temperaturen verlängert (Verlängerungsgeraden © und © ). Im Bereich der Stufe wird eine Ausgleichsgerade © parallel zur Ordinate so gelegt, dass sie die beiden Verlängerungslinien schneidet, und zwar so, dass zwei Flächen © und © (zwischen der jeweils einen Verlängerungslinie, der Ausgleichsgeraden und der Messkurve) gleichen Inhalts entstehen. Der Schnittpunkt der so positionierten Ausgleichsgeraden mit der Messkurve ergibt die Glasübergangstemperatur.

Bevorzugt enthält das Poly(meth)acrylat der erfindungsgemäßen Haftklebmasse zumindest ein anteilig einpolymerisiertes funktionelles, besonders bevorzugt mit Epoxidgruppen unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reaktives Monomer. Ganz besonders bevorzugt enthält das anteilig einpolymerisierte funktionelle, besonders bevorzugt mit Epoxidgruppen unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reaktive Monomer mindestens eine funktionelle Gruppe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuregruppen, Sulfonsäuregruppen, Phosphonsäuregruppen, Hydroxygruppen, Säureanhydridgruppen, Epoxidgruppen und Aminogruppen; insbesondere enthält es mindestens eine Carbonsäuregruppe. Äußerst bevorzugt enthält das Poly(meth)acrylat der erfindungsgemäßen Haftklebmasse anteilig einpolymerisierte Acrylsäure und/oder Methacrylsäure. All die genannten Gruppen weisen eine Reaktivität mit Epoxidgruppen auf, wodurch das Poly(meth)acrylat vorteilhaft einer thermischen Vernetzung mit eingebrachten Epoxiden zugänglich wird. Das Poly(meth)acrylat der erfindungsgemäßen Haftklebmasse kann bevorzugt auf die folgende Monomerzusammensetzung zurückgeführt werden:

a) mindestens ein Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester der folgenden Formel (1 )

CH 2 =C(R')(COOR") (1 ), worin R' = H oder CH3 und R" ein Alkylrest mit 4 bis 18 C-Atomen ist; b) mindestens ein olefinisch ungesättigtes Monomer mit mindestens einer funktionellen Gruppe ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonsäuregruppen, Sulfonsäuregruppen, Phosphonsäuregruppen, Hydroxygruppen, Säureanhydridgruppen, Epoxidgruppen und Aminogruppen; c) optional weitere Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester und/oder olefinisch ungesättigte Monomere, die mit der Komponente (a) copolymerisierbar sind.

Es ist besonders vorteilhaft, die Monomere der Komponente a) mit einem Anteil von 45 bis 99 Gew.-%, die Monomere der Komponente b) mit einem Anteil von 1 bis 15 Gew.-% und die Monomere der Komponente c) mit einem Anteil von 0 bis 40 Gew.-% zu wählen, wobei die Angaben auf die Monomermischung für das Basispolymer ohne Zusätze eventueller Additive wie Harze etc. bezogen sind.

Die Monomere der Komponente a) sind allgemein weichmachende, eher unpolare Monomere. Besonders bevorzugt ist R" in den Monomeren a) ein Alkylrest mit 4 bis 10 C- Atomen oder 2-Propylheptylacrylat oder 2-Propylheptylmethacrylat. Die Monomere der Formel (1 ) sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, n-Pentylacrylat, n-Pentylmethacrylat, n-Amylacrylat, n-Hexylacrylat, n- Hexylmethacrylat, n-Heptylacrylat, n-Octylacrylat, n-Octylmethacrylat, n-Nonylacrylat, Isobutylacrylat, Isooctylacrylat, Isooctylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, 2-Propylheptylacrylat und 2-Propylheptylmethacrylat.

Die Monomere der Komponente b) sind besonders bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, ß-Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Vinylessigsäure, Vinylphosphonsäure, Maleinsäureanhydrid, Hydroxyethylacrylat, insbesondere 2-Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, insbesondere 3-Hydroxypropylacrylat, Hydroxybutylacrylat, insbesondere 4- Hydroxybutylacrylat, Hydroxyhexylacrylat, insbesondere 6-Hydroxyhexylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, insbesondere 2-Hydroxyethylmethacrylat,

Hydroxypropylmethacrylat, insbesondere 3-Hydroxypropylmethacrylat,

Hydroxybutylmethacrylat, insbesondere 4-Hydroxybutylmethacrylat,

Hydroxyhexylmethacrylat, insbesondere 6-Hydroxyhexylmethacrylat, Allylalkohol, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat.

Beispielhafte Monomere der Komponente c) sind:

Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Benzylacrylat, Benzylmethacrylat, sec-Butylacrylat, tert-Butylacrylat, Phenylacrylat, Phenylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, tert-Butylphenylacrylat, tert- Butylaphenylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Isodecylacrylat, Laurylacrylat, n- Undecylacrylat, Stearylacrylat, Tridecylacrylat, Behenylacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Cyclopentylmethacrylat, Phenoxyethylacrlylat, Phenoxyethylmethacrylat, 2-Butoxyethyl- methacrylat, 2-Butoxyethylacrylat, 3,3,5-Trimethylcyclohexylacrylat, 3,5-Dimethyl- adamantylacrylat, 4-Cumylphenylmethacrylat, Cyanoethylacrylat, Cyanoethylmethacrylat, 4-Biphenylacrylat, 4-Biphenylmethacrylat, 2-Naphthylacrylat, 2-Naphthylmethacrylat, Tetrahydrofufurylacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, 3-

Methoxyacrylsäuremethylester, 3-Methoxybutylacrylat, 2-Phenoxyethylmethacrylat, Butyldiglykolmethacrylat, Ethylenglycolacrylat, Ethylenglycolmonomethylacrylat, Methoxypolyethylenglykolmethacrylat 350, Methoxypolyethylenglykolmethacrylat 500, Propylenglycolmonomethacrylat, Butoxydiethylenglykolmethacrylat, Ethoxytriethylen- glykolmethacrylat, Octafluoropentylacrylat, Octafluoropentylmethacrylat, 2,2,2-Trifluor- ethylmethacrylat, 1 ,1 ,1 ,3,3,3-Hexafluoroisopropylacrylat, 1 ,1 ,1 ,3,3,3-Hexafluoro- isopropylmethacrylat, 2,2,3,3,3-Pentafluoropropylmethacrylat, 2,2,3,4,4,4-Hexafluoro- butylmethacrylat, 2,2,3, 3,4,4,4-Heptafluorobutylacrylat, 2,2,3,3,4,4,4-Heptafluoro- butylmethacrylat, 2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,8-Pentadecafluorooctylmethacryla t, Dimethyl- aminopropylacrylamid, Dimethylaminopropylmethacrylamid, N-(1 -

Methylundecyl)acrylamid, N-(n-Butoxymethyl)acrylamid, N-(Butoxymethyl)methacrylamid, N-(Ethoxymethyl)acrylamid, N-(n-Octadecyl)acrylamid; Ν,Ν-Dialkyl-substituierte Amide wie beispielsweise Ν,Ν-Dimethylacrylamid und Ν,Ν-Dimethylmethacrylamid; N-Benzyl- acrylamid, N-Isopropylacrylamid, N-tert-Butylacrylamid, N-tert-Octylacrylamid, N- Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril; Vinylether wie Vinylmethylether, Ethylvinylether, Vinylisobutylether; Vinylester wie Vinylacetat; Vinylhalogenide, Vinylidenhalogenide, Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, N-Vinylphthalimid, N- Vinyllactam, N-Vinylpyrrolidon, Styrol, a- und p-Methylstyrol, a-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol, 3,4-Dimethoxystyrol; Makromonomere wie 2-Polystyrolethylmethacrylat (gewichtsmittleres Molekulargewicht Mw, bestimmt mittels GPC, von 4000 bis 13000 g/mol), Poly(methylmethacrylat)ethylmethacrylat (Mw von 2000 bis 8000 g/mol).

Monomere der Komponente c) können vorteilhaft auch derart gewählt werden, dass sie funktionelle Gruppen enthalten, die eine nachfolgende strahlenchemische Vernetzung (beispielsweise durch Elektronenstrahlen, UV) unterstützen. Geeignete copolymerisierbare Photoinitiatoren sind zum Beispiel Benzoinacrylat und acrylatfunktionalisierte Benzophenonderivate. Monomere, die eine Vernetzung durch Elektronenbestrahlung unterstützen, sind zum Beispiel Tetrahydrofurfurylacrylat, N-tert- Butylacrylamid und Allylacrylat.

Die Herstellung der Poly(meth)acrylate geschieht bevorzugt durch konventionelle radikalische Polymerisationen oder kontrollierte radikalische Polymerisationen. Die Poly(meth)acrylate können durch Copolymerisation der Monomere unter Verwendung üblicher Polymerisationsinitiatoren sowie gegebenenfalls von Reglern hergestellt werden, wobei bei den üblichen Temperaturen in Substanz, in Emulsion, zum Beispiel in Wasser oder flüssigen Kohlenwasserstoffen, oder in Lösung polymerisiert wird.

Bevorzugt werden die Poly(meth)acrylate durch Copolymerisation der Monomere in Lösungsmitteln, besonders bevorzugt in Lösungsmitteln mit einem Siedebereich von 50 bis 150 °C, insbesondere von 60 bis 120 °C, unter Verwendung von 0,01 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,1 bis 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, an Polymerisationsinitiatoren hergestellt.

Prinzipiell eignen sich alle üblichen Initiatoren. Beispiele für Radikalquellen sind Peroxide, Hydroperoxide und Azoverbindungen, zum Beispiel Dibenzoylperoxid, Cumolhydroperoxid, Cyclohexanonperoxid, Di-t-butylperoxid,

Cyclohexylsulfonylacetylperoxid, Diisopropylpercarbonat, t-Butylperoktoat und Benzpinacol. Bevorzugte radikalische Initiatoren sind 2,2'-Azobis(2-methylbutyronitril) (Vazo® 67™ der Firma DuPont) oder 2,2'-Azobis(2-methylpropionitril) (2,2 - Azobisisobutyronitril; AIBN; Vazo® 64™ der Firma DuPont).

Bevorzugte Lösungsmittel für die Herstellung der Poly(meth)acrylate sind Alkohole wie Methanol, Ethanol, n- und iso-Propanol, n- und iso-Butanol, insbesondere Isopropanol und/oder Isobutanol; Kohlenwasserstoffe wie Toluol und insbesondere Benzine eines Siedebereichs von 60 bis 120 °C; Ketone, insbesondere Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon; Ester wie Essigsäureethylester sowie Gemische der vorstehend genannten Lösungsmittel. Besonders bevorzugte Lösungsmittel sind Gemische, die Isopropanol in Mengen von 2 bis 15 Gew.-%, insbesondere von 3 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das eingesetzte Lösungsmittelgemisch, enthalten.

Bevorzugt erfolgt nach der Herstellung (Polymerisation) der Poly(meth)acrylate eine Aufkonzentration, und die weitere Verarbeitung der Poly(meth)acrylate erfolgt im Wesentlichen lösemittelfrei. Die Aufkonzentration des Polymerisats kann in Abwesenheit von Vernetzer- und Beschleunigersubstanzen geschehen. Es ist aber auch möglich, eine dieser Verbindungsklassen dem Polymerisat bereits vor der Aufkonzentration zuzusetzen, so dass die Aufkonzentration dann in Gegenwart dieser Substanz(en) erfolgt.

Die Polymerisate können nach dem Aufkonzentrationsschritt in einen Compounder überführt werden. Gegebenenfalls können die Aufkonzentration und die Compoundierung auch im selben Reaktor stattfinden.

Die gewichtsmittleren Molekulargewichte M w der Polyacrylate liegen bevorzugt in einem Bereich von 20.000 bis 2.000.000 g/mol; sehr bevorzugt in einem Bereich von 100.000 bis 1 .500.000 g/mol, äußerst bevorzugt in einem Bereich von 150.000 bis 1 .000.000 g/mol. Dazu kann es vorteilhaft sein, die Polymerisation in Gegenwart geeigneter Polymerisationsregler wie Thiole, Halogenverbindungen und/oder Alkohole durchzuführen, um das gewünschte mittlere Molekulargewicht einzustellen.

Die Angaben der zahlenmittleren Molmasse M n und der gewichtsmittleren Molmasse M w in dieser Schrift beziehen sich auf die an sich bekannte Bestimmung per Gelpermeationschromatographie (GPC). Die Bestimmung erfolgt an 100 μΙ klarfiltrierter Probe (Probenkonzentration 4 g/l). Als Eluent wird Tetra hydrofu ran mit 0,1 Vol.-% Trifluoressigsäure eingesetzt. Die Messung erfolgt bei 25 °C.

Als Vorsäule wird eine Säule Typ PSS-SDV, 5 μηη, 10 3 Ä, 8,0 mm * 50 mm (Angaben hier und im Folgenden in der Reihenfolge: Typ, Partikelgrösse, Porosität, Innendurchmesser * Länge; 1 Ä = 10 "10 m) verwendet. Zur Auftrennung wird eine Kombination der Säulen des Typs PSS-SDV, 5 μηι, 10 3 A sowie 10 5 A und 10 6 A mit jeweils 8,0 mm * 300 mm eingesetzt (Säulen der Firma Polymer Standards Service; Detektion mittels Differentialrefraktometer Shodex RI71 ). Die Durchflussmenge beträgt 1 ,0 ml pro Minute. Die Kalibrierung erfolgt bei Poly(meth)acrylaten gegen PMMA-Standards (Polymethylmethacrylat-Kalibrierung) und sonst (Harze, Elastomere) gegen PS-Standards (Polystyrol-Kalibrierung).

Die Poly(meth)acrylate haben vorzugsweise einen K-Wert von 30 bis 90, besonders bevorzugt von 40 bis 70, gemessen in Toluol (1 %ige Lösung, 21 °C). Der K-Wert nach Fikentscher ist ein Maß für das Molekulargewicht und die Viskosität von Polymeren.

Das Prinzip der Methode beruht auf der kapillarviskosimetrischen Bestimmung der relativen Lösungsviskosität. Hierzu wird die Testsubstanz in Toluol durch dreißigminütiges Schütteln aufgelöst, so dass man eine 1 %-ige Lösung erhält. In einem Vogel-Ossag- Viskosimeter wird bei 25 °C die Auslaufzeit gemessen und daraus in Bezug auf die Viskosität des reinen Lösungsmittels die relative Viskosität der Probenlösung bestimmt. Aus Tabellen kann nach Fikentscher [P. E. Hinkamp, Polymer, 1967, 8, 381 ] der K-Wert abgelesen werden (K = 1000 k).

Bevorzugt weist das Poly(meth)acrylat der erfindungsgemäßen Haftklebmasse eine Polydispersität PD < 4 und somit eine relativ enge Molekulargewichtsverteilung auf. Darauf basierende Massen haben trotz eines relativ niedrigen Molekulargewichts nach dem Vernetzen eine besonders gute Scherfestigkeit. Zudem ermöglicht die niedrigere Polydispersität eine leichtere Verarbeitung aus der Schmelze, da die Fließviskosität gegenüber einem breiter verteilten Poly(meth)acrylat bei weitgehend gleichen Anwendungseigenschaften geringer ist. Eng verteilte Poly(meth)acrylate können vorteilhaft durch anionische Polymerisation oder durch kontrollierte radikalische Polymerisationsmethoden hergestellt werden, wobei letztere besonders gut geeignet sind. Auch über N-Oxyle lassen sich entsprechende Poly(meth)acrylate herstellen. Ferner lässt sich in vorteilhafter Weise die Atom Transfer Radical Polymerization (ATRP) zur Synthese eng verteilter Poly(meth)acrylate einsetzen, wobei als Initiator bevorzugt monofunktionelle oder difunktionelle sekundäre oder tertiäre Halogenide und zur Abstraktion der Halogenide Cu-, Ni-, Fe-, Pd-, Pt-, Ru-, Os-, Rh-, Co-, Ir-, Ag- oder Au-Komplexe eingesetzt werden. Auch RAFT-Polymerisation ist geeignet.

Die Poly(meth)acrylate der erfindungsgemäßen Haftklebmasse sind bevorzugt durch Verknüpfungsreaktionen - insbesondere im Sinne von Additions- oder Substitutionsreaktionen - von in ihnen enthaltenen funktionellen Gruppen mit thermischen Vernetzern vernetzt. Es können alle thermischen Vernetzer verwendet werden, die

- sowohl eine ausreichend lange Verarbeitungszeit gewährleisten, sodass es nicht zu einer Vergelung während des Verarbeitungsprozesses, insbesondere des Extrusionsprozesses, kommt,

- als auch zu einer schnellen Nachvernetzung des Polymers auf den gewünschten Vernetzungsgrad bei niedrigeren Temperaturen als der Verarbeitungstemperatur, insbesondere bei Raumtemperatur, führen.

Möglich ist beispielsweise eine Kombination aus Carboxy-, Amino- und/oder Hydroxygruppen enthaltenden Polymeren und Isocyanaten, insbesondere aliphatischen oder blockierten Isocyanaten, beispielsweise mit Aminen deaktivierten trimerisierten Isocyanaten, als Vernetzer. Geeignete Isocyanate sind insbesondere trimerisierte Derivate von MDI [4,4-Methylendi(phenylisocyanat)], HDI [Hexamethylendiisocyanat, 1 ,6- Hexylendiisocyanat] und IPDI [Isophorondiisocyanat, 5-lsocyanato-1 -isocyanatomethyl- 1 ,3,3-trimethylcyclohexan], beispielsweise die Typen Desmodur® N3600 und XP2410 (jeweils BAYER AG: aliphatische Polyisocyanate, niedrigviskose HDI-Trimerisate). Ebenfalls geeignet ist die oberflächendeaktivierte Dispersion von mikronisiertem, trimerisiertem IPDI BUEJ 339®, jetzt HF9 ® (BAYER AG).

Bevorzugt werden thermische Vernetzer zu 0,1 bis 5 Gew.-%, insbesondere zu 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des zu vernetzenden Polymers, eingesetzt.

Auch eine Vernetzung über Komplexbildner, auch als Chelate bezeichnet, ist möglich. Ein bevorzugter Komplexbildner ist beispielsweise Aluminiumacetylacetonat. Bevorzugt sind die Poly(meth)acrylate der erfindungsgemäßen Haftklebmasse mittels Epoxid(en) bzw. mittels einer oder mehrerer epoxidgruppenhaltigen Substanz(en) vernetzt. Bei den epoxidgruppenhaltigen Substanzen handelt es sich insbesondere um multifunktionelle Epoxide, also solche mit zumindest zwei Epoxidgruppen; entsprechend kommt es insgesamt zu einer mittelbaren Verknüpfung der die funktionellen Gruppen tragenden Bausteine der Poly(meth)acrylate. Die epoxidgruppenhaltigen Substanzen können sowohl aromatische als auch aliphatische Verbindungen sein.

Hervorragend geeignete multifunktionelle Epoxide sind Oligomere des Epichlorhydrins, Epoxyether mehrwertiger Alkohole, insbesondere Ethylen-, Propylen-, und Butylenglycole, Polyglycole, Thiodiglycole, Glycerin, Pentaerythrit, Sorbit, Polyvinylalkohol, Polyallylalkohol und ähnliche; Epoxyether mehrwertiger Phenole, insbesondere Resorcin, Hydrochinon, Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan, Bis-(4-hydroxy-3-methylphenyl)-methan, Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)-methan, Bis-(4-hydroxy-3,5-difluorphenyl)-methan, 1 ,1 - Bis-(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3- methylphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3-chlorphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5- dichlorphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, Bis-(4- hydroxyphenyl)-phenylmethan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, Bis-(4- hydroxyphenyl)diphenylmethan, Bis (4-hydroxyphenyl)-4'-methylphenylmethan, 1 ,1 -Bis- (4-hydroxyphenyl)-2,2,2-trichlorethan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-(4-chlorphenyl)-methan, 1 ,1 - Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexylmethan, 4,4'- Dihydroxydiphenyl, 2,2'-Dihydroxydiphenyl, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren Hydroxyethylether; Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukte wie Phenolalkohole und Phenolaldehydharze; S- und N-haltige Epoxide, zum Beispiel Ν,Ν-Diglycidylanilin und N,N'-Dimethyldiglycidyl-4,4-Diaminodiphenylmethan; sowie Epoxide, welche nach üblichen Verfahren aus mehrfach ungesättigten Carbonsäuren oder einfach ungesättigten Carbonsäureestern ungesättigter Alkohole hergestellt worden sind; Glycidylester; Polyglycidylester, die durch Polymerisation oder Mischpolymerisation von Glycidylestern ungesättigter Säuren gewonnen werden können oder aus anderen sauren Verbindungen, zum Beispiel aus Cyanursäure, Diglycidylsulfid oder cyclischem Trimethylentrisulfon bzw. dessen Derivaten erhältlich sind.

Sehr geeignete Ether sind beispielsweise 1 ,4-Butandioldiglycidether, Polyglycerol-3- glycidether, Cyclohexandimethanoldiglycidether, Glycerintriglycidether, Neopentylglykol- diglycidether, Pentaerythrittetraglycidether, 1 ,6-Hexandioldiglycidether, Polypropylen- glykoldiglycidether, Trimethylolpropantriglycidether, Pentaerythrittetraglycidether, Bisphenol-A-diglycidether und Bisphenol-F-diglycidether.

Weitere bevorzugte Epoxide sind cycloaliphatische Epoxide wie 3,4- Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat (UVACure1500).

Besonders bevorzugt sind die Poly(meth)acrylate mittels eines Vernetzer-Beschleuniger- Systems („Vernetzungssystem") vernetzt, um eine bessere Kontrolle sowohl über die Verarbeitungszeit, die Vernetzungskinetik sowie den Vernetzungsgrad zu erhalten. Das Vernetzer-Beschleuniger-System umfasst bevorzugt zumindest eine epoxidgruppenhaltige Substanz als Vernetzer und zumindest eine bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des zu vernetzenden Polymers für Vernetzungsreaktionen mittels epoxidgruppenhaltiger Verbindungen beschleunigend wirkende Substanz als Beschleuniger.

Als Beschleuniger werden erfindungsgemäß besonders bevorzugt Amine eingesetzt. Diese sind formell als Substitutionsprodukte des Ammoniaks aufzufassen; in den folgenden Formeln sind die Substituenten durch "R" dargestellt und umfassen insbesondere Alkyl- und/oder Arylreste. Besonders bevorzugt werden solche Amine eingesetzt, die mit den zu vernetzenden Polymeren keine oder nur geringfügige Reaktionen eingehen.

Prinzipiell können als Beschleuniger sowohl primäre (NRh ), sekundäre (NR2H) als auch tertiäre Amine (NR3) gewählt werden, selbstverständlich auch solche, die mehrere primäre und/oder sekundäre und/oder tertiäre Aminogruppen aufweisen. Besonders bevorzugte Beschleuniger sind tertiäre Amine wie beispielweise Triethylamin, Triethylendiamin, Benzyldimethylamin, Dimethylaminomethylphenol, 2,4,6-Tris-(N,N-dimethylaminomethyl)- phenol, N,N'-Bis(3-(dimethylamino)propyl)harnstoff. Weitere bevorzugte Beschleuniger sind multifunktionelle Amine wie Diamine, Triamine und/oder Tetramine, zum Beispiel Diethylentriamin, Triethylentetramin, Trimethylhexamethylendiamin.

Weitere bevorzugte Beschleuniger sind Aminoalkohole, insbesondere sekundäre und/oder tertiäre Aminoalkohole, wobei im Falle mehrerer Aminofunktionalitäten pro Molekül bevorzugt mindestens eine, besonders bevorzugt alle Aminofunktionalitäten sekundär und/oder tertiär sind. Besonders bevorzugte, derartige Beschleuniger sind Triethanolamin, N,N-Bis(2-hydroxypropyl)ethanolamin, N-Methyldiethanolamin, N-Ethyldiethanolamin, 2- Aminocyclohexanol, Bis(2-hydroxycyclohexyl)methylamin, 2-(Diisopropylamino)ethanol, 2- (Dibutylamino)ethanol, N-Butyldiethanolamin, N-Butylethanolamin, 2-[Bis(2- hydroxyethyl)amino]-2-(hydroxymethyl)-1 ,3-propandiol, 1 -[Bis(2-hydroxyethyl)amino]-2- propanol, Triisopropanolamin, 2-(Dimethylamino)ethanol, 2-(Diethylamino)ethanol, 2-(2- Dimethylaminoethoxy)ethanol, N,N,N'-Trimethyl-N'-hydroxyethylbisaminoethylether, Ν,Ν,Ν'-Trimethylaminoethylethanolamin und Ν,Ν,Ν'-Trimethylaminopropylethanolamin.

Weitere geeignete Beschleuniger sind Pyridin, Imidazole wie beispielsweise 2- Methylimidazol und 1 ,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en. Auch cycloaliphatische Polyamine können als Beschleuniger eingesetzt werden. Geeignet sind auch Beschleuniger auf Phosphorbasis wie Phosphine und/oder Phosphoniumverbindungen, beispielsweise Triphenylphosphin oder Tetraphenylphosphoniumtetraphenylborat.

Auch quartäre Ammoniumverbindungen können als Beschleuniger verwendet werden; Beispiele sind Tetrabutylammoniumhydroxid, Cetyltrimethylammoniumbromid und Benzalkoniumchlorid.

Die erfindungsgemäße Haftklebmasse enthält ferner mindestens einen Synthesekautschuk.

Bevorzugt enthält die Haftklebmasse Synthesekautschuk zu insgesamt 15 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt zu insgesamt 20 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse. Es können ein Synthesekautschuk oder mehrere Synthesekautschuke in der erfindungsgemäßen Haftklebmasse enthalten sein.

Bevorzugt ist der Synthesekautschuk der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ein Blockcopolymer mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B) n , (A-B) n X oder (A-B-A) n X, worin

- die Blöcke A unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation mindestens eines Vinylaromaten;

- die Blöcke B unabhängig voneinander für ein Polymer, gebildet durch Polymerisation von konjugierten Dienen mit 4 bis 18 C-Atomen und/oder Isobutylen, oder für ein teil- oder vollhydriertes Derivat eines solchen Polymers;

- X für den Rest eines Kopplungsreagenzes oder Initiators und - n für eine ganze Zahl > 2 stehen.

Insbesondere sind alle Synthesekautschuke der erfindungsgemäßen Haftklebmasse Blockcopolymere mit einem Aufbau wie vorstehend dargelegt. Die erfindungsgemäße Haftklebmasse kann somit auch Gemische verschiedener Blockcopolymere mit einem Aufbau wie vorstehend enthalten.

Die bevorzugten Synthesekautschuke, die auch als Vinylaromatenblockcopolymere bezeichnet werden, umfassen also einen oder mehrere gummiartige Blöcke B (Weichblöcke) und einen oder mehrere glasartige Blöcke A (Hartblöcke). Besonders bevorzugt ist der Synthesekautschuk der erfindungsgemäßen Haftklebmasse ein Blockcopolymer mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)sX oder (A-B) 4 X, wobei für A, B und X die vorstehenden Bedeutungen gelten. Ganz besonders bevorzugt sind alle Synthesekautschuke der erfindungsgemäßen Haftklebmasse Blockcopolymere mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B) 3 X oder (A-B) 4 X, wobei für A, B und X die vorstehenden Bedeutungen gelten. Insbesondere ist der Synthesekautschuk der erfindungsgemäßen Haftklebmasse ein Gemisch aus Blockcopolymeren mit einem Aufbau A-B, A-B-A, (A-B)sX oder (A-B) 4 X, das bevorzugt mindestens Diblockcopolymere A-B und/oder Triblockcopolymere A-B-A enthält.

Der Block A ist insbesondere ein glasartiger Block mit einer bevorzugten Glasübergangstemperatur (Tg, DSC), die oberhalb der Raumtemperatur liegt. Besonders bevorzugt liegt die Tg des glasartigen Blockes bei mindestens 40 °C, insbesondere bei mindestens 60 °C, ganz besonders bevorzugt bei mindestens 80 °C und äußerst bevorzugt bei mindestens 100 °C. Der Anteil an Vinylaromatenblocken A an der Gesamtheit der Blockcopolymere beträgt bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 33 Gew.-%. Vinylaromaten zum Aufbau des Blocks A umfassen bevorzugt Styrol und o Methylstyrol. Der Block A kann somit als Homo- oder Copolymer vorliegen. Besonders bevorzugt ist der Block A ein Polystyrol.

Der Block B ist insbesondere ein gummiartiger Block bzw. Weichblock mit einer bevorzugten Tg von kleiner als Raumtemperatur. Die Tg des Weichblocks ist besonders bevorzugt kleiner als 0 °C, insbesondere kleiner als -10 °C, beispielsweise kleiner als - 40 °C und ganz besonders bevorzugt kleiner als -60 °C. Bevorzugte konjugierte Diene als Monomere für den Weichblock B sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butadien, Isopren, Ethylbutadien, Phenylbutadien, Piperylen, Pentadien, Hexadien, Ethylhexadien, Dimethylbutadien und den Farnesen-Isomeren sowie beliebigen Mischungen dieser Monomere. Auch der Block B kann als Homopolymer oder als Copolymer vorliegen.

Besonders bevorzugt sind die konjugierten Diene als Monomere für den Weichblock B ausgewählt aus Butadien und Isopren. Beispielsweise ist der Weichblock B ein Polyisopren, ein Polybutadien oder ein teil- oder vollhydriertes Derivat eines dieser beiden Polymere wie insbesondere Polybutylenbutadien; oder ein Polymer aus einem Gemisch aus Butadien und Isopren. Ganz besonders bevorzugt ist der Block B ein Polybutadien.

Bevorzugt liegt der Synthesekautschuk in der erfindungsgemäßen Haftklebemasse im Poly(meth)acrylat dispergiert vor. Poly(meth)acrylat und Synthesekautschuk sind dementsprechend bevorzugt für sich jeweils homogene Phasen. Die in der Haftklebemasse enthaltenen Poly(meth)acrylate und Synthesekautschuke sind vorzugsweise so gewählt, dass sie bei 23 °C nicht bis zur Homogenität miteinander mischbar sind. Die erfindungsgemäße Haftklebemasse liegt somit zumindest mikroskopisch und zumindest bei Raumtemperatur bevorzugt in mindestens zweiphasiger Morphologie vor. Besonders bevorzugt sind Poly(meth)acrylat(e) und Synthesekautschuk(e) in einem Temperaturbereich von 0 °C bis 50 °C, insbesondere von -30 °C bis 80 °C nicht homogen miteinander mischbar, so dass die Haftklebemasse in diesen Temperaturbereichen zumindest mikroskopisch mindestens zweiphasig vorliegt.

Komponenten sind im Sinne dieser Schrift als dann„nicht homogen miteinander mischbar" definiert, wenn sich auch nach innigem Vermischen die Ausbildung zumindest zweier stabiler Phasen physikalisch und/oder chemisch zumindest mikroskopisch nachweisen lässt, wobei die eine Phase reich an der einen Komponente und die zweite Phase reich an der anderen Komponente ist. Ein Vorliegen vernachlässigbar geringer Mengen der einen Komponente in der anderen, das einer Ausbildung der Mehrphasigkeit nicht entgegensteht, wird dabei als unbeachtlich angesehen. So können in der Poly(meth)acrylatphase geringe Mengen an Synthesekautschuk und/oder in der Synthesekautschukphase geringe Mengen an Poly(meth)acrylat-Komponente vorliegen, sofern es sich nicht um wesentliche Mengen handelt, welche die Phasenseparation beeinflussen. Die Phasentrennung kann insbesondere derart realisiert sein, dass diskrete Bereiche („Domänen"), die reich an Synthesekautschuk sind - also im Wesentlichen aus Synthesekautschuk gebildet sind -, in einer kontinuierlichen Matrix, die reich an Poly(meth)acrylat ist - also im Wesentlichen aus Poly(meth)acrylat gebildet ist -, vorliegen. Ein geeignetes Analysesystem für eine Phasentrennung ist beispielweise die Raster- Elektronenmikroskopie. Phasenseparation kann sich aber beispielweise auch dadurch erkennen lassen, dass die unterschiedlichen Phasen zwei voneinander unabhängige Glasübergangstemperaturen bei der Dynamischen Differenzkalorimetrie (DDK, DSC) oder der Dynamisch-Mechanischen Analyse (DMA) aufweisen. Phasentrennung liegt erfindungsgemäß dann vor, wenn sie sich durch mindestens eine der Analysenmethoden eindeutig zeigen lässt.

Innerhalb der Synthesekautschuk-reichen Domänen kann als Feinstruktur zudem zusätzliche Mehrphasigkeit vorliegen, wobei die A-Blöcke eine Phase und die B-Blöcke eine zweite Phase bilden.

Bevorzugt enthält eine erfindungsgemäße Haftklebmasse 40 - 70 Gew.-% mindestens eines Poly(meth)acrylats und 15 - 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse, mindestens eines Synthesekautschuks.

Unter „expandierbaren" Mikroballons werden sowohl noch gar nicht expandierte Mikroballons als auch zwar schon teilweise expandierte, aber noch weiter expandierbare Mikroballons verstanden.

Erfindungsgemäß unterscheidet sich der Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Oberseite von dem Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Unterseite der bahnförmigen Haftklebmasse um mindestens 12 %. Wie sich in den Untersuchungen im Rahmen der Erfindung gezeigt hat, werden bei Vorliegen eines derartigen Unterschieds im Volumenanteil der Mikroballons zwischen der Ober- und Unterseite der erfindungsgemäßen bahnförmigen Haftklebmasse unterschiedliche klebtechnische Eigenschaften auf beiden Seiten der Haftklebmasse erhalten. Insbesondere werden unterschiedliche Klebkräfte bei geringen Aufziehzeiten erhalten. Der Klebkraftunterschied zwischen den beiden Seiten verringert sich zwar mit voranschreitender Zeit, bleibt aber auch nach vollständigem Aufziehen der Klebmasse signifikant. Dies ermöglicht auf der Seite mit der geringeren Sofortklebkraft in vielen Anwendungen eine anfängliche Repositionierbarkeit, wie sie häufig gewünscht ist, um die Position des eventuell schon mit einem zu verklebenden Gegenstand verbundenen Klebebandes nach der initialen Verklebung einmal oder mehrfach zu korrigieren. Nachdem die korrekte Position gefunden ist, können sich die Klebkräfte der beiden Seiten dann einander annähern, so dass letztlich eine insgesamt stabile und belastbare Verklebung erzielt wird.

Bevorzugt unterscheidet sich der Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Oberseite von dem Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Unterseite der bahnförmigen Haftklebmasse um mindestens 15 %. Ebenfalls bevorzugt unterscheidet sich der Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Oberseite von dem Anteil der Mikroballons an einem beliebigen, aus einem Ausschnitt der Bahnoberfläche und einer Tiefe von 20 μηη gebildeten Volumen der Unterseite der bahnförmigen Haftklebmasse um maximal 30, insbesondere um maximal 24 %. Wie sich gezeigt hat, lassen sich mit entsprechenden erfindungsgemäßen Haftklebmassen besonders stabile Verklebungen erzielen.

Der Anteil der Mikroballons an einem gegebenen Volumen der erfindungsgemäßen Haftklebmasse wird erfindungsgemäß mittels Computertomographie (CT) bestimmt. Es wurde insbesondere mit einem hochauflösenden Röntgen-Mikrotomograph gearbeitet. Die Computertomographie ermöglicht eine eindeutige Unterscheidbarkeit von Gas (durch die Mikroballons erzeugte Poren) und Festkörper (Klebmassematrix), die sich überdies hervorragend graphisch darstellen lässt. Durch Auswertung mit einer geeigneten Analyse- und Visualisierungssoftware lässt sich der Volumenanteil der Mikroballons im betrachteten Volumen exakt bestimmen. Die konkreten Geräteparameter sind im experimentellen Teil beschrieben. Eine erfindungsgemäße Haftklebmasse enthält bevorzugt mindestens einen mit dem Poly(meth)acrylat verträglichen Tackifier, der auch als Klebkraftverstärker oder Klebharz bezeichnet werden kann. Unter einem „Tackifier" wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Autohäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebmasse im Vergleich zu der keinen Tackifier enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebmasse erhöht.

Unter einem „mit dem Poly(meth)acrylat verträglichen Tackifier" wird ein Tackifier verstanden, der die Glasübergangstemperatur des nach gründlichem Mischen von Poly(meth)acrylat und Tackifier erhaltenen Systems im Vergleich zum reinen Poly(meth)acrylat verändert, wobei auch der Mischung aus Poly(meth)acrylat und Tackifier nur eine Tg zugeordnet werden kann. Ein nicht mit dem Poly(meth)acrylat verträglicher Tackifier würde in dem nach gründlichem Mischen von Poly(meth)acrylat und Tackifier erhaltenen System zu zwei Tg führen, von denen eine dem Poly(meth)acrylat und die andere den Harz-Domänen zuzuordnen wäre. Die Bestimmung der Tg erfolgt in diesem Zusammenhang kalorimetrisch mittels DSC (differential scanning calorimetry).

Der mit dem Poly(meth)acrylat verträgliche Tackifier weist bevorzugt einen DACP-Wert von weniger als 0 °C, sehr bevorzugt von höchstens - 20 °C, und/oder bevorzugt einen MMAP- Wert von weniger als 40 °C, sehr bevorzugt von höchstens 20 °C, auf. Zur Bestimmung von DACP- und MMAP-Werten wird auf C. Donker, PSTC Annual Technical Seminar, Proceedings, S. 149-164, Mai 2001 verwiesen.

Besonders bevorzugt ist der mit dem Poly(meth)acrylat verträgliche Tackifier ein Terpenphenolharz oder ein Kolophoniumderivat, insbesondere ein Terpenphenolharz. Eine erfindungsgemäße Haftklebmasse kann auch Mischungen mehrerer Tackifier enthalten. Unter den Kolophoniumderivaten sind Kolophoniumester bevorzugt.

Bevorzugt enthält eine erfindungsgemäße Haftklebmasse mit dem Poly(meth)acrylat verträgliche Tackifier zu insgesamt 7 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt zu insgesamt 12 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse. Bevorzugt ist der mit dem Poly(meth)acrylat verträgliche Tackifier auch mit dem Synthesekautschuk, insbesondere mit dessen Weichblock B, verträglich oder zumindest teilverträglich, wobei die vorstehende Definition des Begriffs„verträglich" entsprechend gilt. Polymer-Harz-Verträglichkeit ist u. a. von der Molmasse der Polymere bzw. Harze abhängig. Die Verträglichkeit ist besser, wenn die Molmassen niedriger liegen. Für ein gegebenes Polymer kann es möglich sein, dass die niedermolekularen Bestandteile der Harzmolmassenverteilung mit dem Polymer verträglich sind, die höhermolekularen aber nicht. Dies ist ein Beispiel für Teilverträglichkeit.

Das Gewichtsverhältnis von Poly(meth)acrylat zu Synthesekautschuk in der erfindungsgemäßen Haftklebmasse beträgt bevorzugt von 1 :1 bis 3:1 , insbesondere von 1 ,8:1 bis 2,2:1 .

Das Gewichtsverhältnis von mit dem Poly(meth)acrylat verträglichem Tackifier zu Synthesekautschuk in der erfindungsgemäßen Haftklebmasse beträgt bevorzugt maximal 2:1 , insbesondere maximal 1 :1 . Mindestens beträgt dieses Gewichtsverhältnis bevorzugt 1 :4.

Besonders bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Haftklebmasse

a) 50 - 60 Gew.-% mindestens eines Poly(meth)acrylats;

b) 20 - 40 Gew.-% mindestens eines Synthesekautschuks; und

c) 7 - 25 Gew.-% mindestens eines mit dem Poly(meth)acrylat verträglichen Tackifiers, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Haftklebmasse.

Je nach Anwendungsgebiet und gewünschten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Haftklebmasse kann diese weitere Komponenten und/oder Additive enthalten, und zwar jeweils allein oder in Kombination mit einem oder mehreren anderen Additiven oder Komponenten.

So kann die erfindungsgemäße Haftklebmasse beispielsweise Pulver- und granulatförmige, insbesondere auch abrasive und verstärkende, Füllstoffe, Farbstoffe und Pigmente wie z. B. Kreiden (CaC03), Titandioxid, Zinkoxide und/oder Ruße, enthalten. Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Haftklebmasse eine oder mehrere Kreide(n) als Füllstoff. Die erfindungsgemäße Haftklebmasse enthält Kreide bevorzugt zu insgesamt bis zu 20 Gew.-%. Bei derartigen Anteilen verändern sich wesentliche klebtechnische Eigenschaften wie die Scherfestigkeit bei Raumtemperatur und die Sofortklebkraft auf Stahl und PE durch den Füllstoffzusatz praktisch nicht. Darüber hinaus können verschiedene organische Füllstoffe enthalten sein.

Geeignete Additive für die erfindungsgemäße Haftklebmasse sind außerdem - unabhängig gewählt von anderen Additiven - nicht expandierbare Polymerhohlkugeln, Polymervollkugeln, Glashohlkugeln, Glasvollkugeln, keramische Hohlkugeln, keramische Vollkugeln und/oder Kohlenstoffvollkugeln („Carbon Micro Balloons").

Weiterhin kann die erfindungsgemäße Haftklebmasse schwerentflammbare Füllstoffe, beispielsweise Ammoniumpolyphosphat; elektrisch leitfähige Füllstoffe, beispielsweise Leitruß, Kohlenstofffasern und/oder silberbeschichtete Kugeln; thermisch leitfähige Materialien, beispielsweise Bornitrid, Aluminiumoxid, Siliciumcarbid; ferromagnetische Additive, beispielsweise Eisen-(lll)-Oxide; organische, nachwachsende Rohstoffe, beispielsweise Holzmehl; organische und/oder anorganische Nanopartikel; Fasern, Compoundierungsmittel, Alterungsschutzmittel, Lichtschutzmittel und/oder Ozonschutzmittel enthalten.

Optional enthält die erfindungsgemäße Haftklebmasse einen oder mehrere Weichmacher. Als Weichmacher können z.B. (Meth)Acrylat-Oligomere, Phthalate, Kohlenwasserstoff- Öle, Cyclohexandicarbonsäureester, wasserlösliche Weichmacher, Weichharze, Phosphate oder Polyphosphate zudosiert werden.

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Haftklebmasse Kieselsäuren, besonders bevorzugt gefällte Kieselsäure, insbesondere mit Dimethyldichlorsilan oberflächenmodifizierte, gefällte Kieselsäure. Vorteilhaft kann mit diesem Additiv die Wärmescherfestigkeit der Haftklebmasse eingestellt werden.

Eine erfindungsgemäße Haftklebmasse kann über die bisher aufgeführten Bestandteile hinaus ein oder mehrere Kohlenwasserstoffharz(e) enthalten, die nicht mit dem Poly(meth)acrylat verträglich sind. Derartige Kohlenwasserstoffharze, die ebenfalls Tackifier sind, umfassen bevorzugt hydrierte Polymerisate des Dicyclopentadiens; nicht, partiell, selektiv oder vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze auf Basis von C5-, C5/C9- oder C9-Monomerströmen und Polyterpenharze auf Basis von α-Pinen und/oder von ß-Pinen und/oder von δ-Limonen. Die Kohlenwasserstoffharze weisen bevorzugt einen DACP-Wert von mindestens 0 °C, sehr bevorzugt von mindestens 20 °C, und/oder bevorzugt einen MMAP-Wert von mindestens 40 °C, sehr bevorzugt von mindestens 60 °C, auf. Zur Bestimmung von DACP- und MMAP-Werten wird auf C. Donker, PSTC Annual Technical Seminar, Proceedings, S. 149-164, Mai 2001 verwiesen. Die vorgenannten Kohlenwasserstoffharze können sowohl einzeln als auch im Gemisch in der Haftklebmasse enthalten sein. Besonders bevorzugte Kohlenwasserstoffharze sind Polyterpenharze auf Basis von α-Pinen und/oder von ß-Pinen und/oder von δ-Limonen.

Die Dichte einer erfindungsgemäßen Haftklebemasse beträgt bevorzugt 500 bis 1000 kg/m 3 , stärker bevorzugt 600 bis 990 kg/m 3 , insbesondere 700 bis 980 kg/m 3 .

Die Dicke einer erfindungsgemäßen bahnförmigen Haftklebmasse beträgt bevorzugt 50 bis 1500 μηι, besonders bevorzugt 70 bis 1200 μηι, insbesondere 100 bis 800 μηι, beispielsweise 150 μηη bis 500 μηη oder 200 μηη bis 400 μηι.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer bahnförmigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse, das

a) die Herstellung einer Haftklebmasse, die einen Blend aus mindestens einem Poly(meth)acrylat und mindestens einem Synthesekautschuk sowie eine Vielzahl expandierbarer Mikroballons enthält; und

b) das Ausformen der Haftklebmasse zur Bahn in einem Kalanderspalt umfasst, wobei die Haftklebmasse so durch den Kalanderspalt geführt wird, dass sich vor dem Kalanderspalt ein Knet bildet und die Temperatur der Haftklebmasse im Knet über der Expansionstemperatur der Mikroballons liegt und die Temperatur der Haftklebmasse im Knet über der Expansionstemperatur der Mikroballons liegt und mindestens 5 K mehr als die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach ihrer Herstellung beträgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung bahnförmiger Haftklebmassen, die den schon beschriebenen Unterschied hinsichtlich des Volumenanteils der Mikroballons zwischen ihrer Ober- und Unterseite und die damit verbundenen Vorteile aufweisen. Darüber hinaus ist die Ausprägung dieses Unterschieds und somit auch der Eigenschaften durch die zielgerichtete Einstellung bestimmter Verfahrensparameter steuerbar, worauf im Folgenden noch näher eingegangen wird. Somit wird es ermöglicht, einschichtige Klebebänder mit den Eigenschaften mehrschichtiger Klebebänder herzustellen, wobei die spezifischen Probleme mehrschichtiger Klebebänder, wie sie sich beispielsweise aus der erforderlichen Interlaminathaftung ergeben, umgangen werden können. Darüber hinaus lässt sich aus den Produkten des erfindungsgemäßen Verfahrens in nur einem Laminierschritt ein Klebeband mit den Eigenschaften eines dreischichtigen Klebebandes mit ober- und unterseitig identischen Nachstrichmassen herstellen, indem die Seiten mit identischem Mikroballonanteil zweier resultierender Klebebänder aufeinander laminiert werden.

Zu dem Poly(meth)acrylat und dem Synthesekautschuk des erfindungsgemäßen Verfahrens gilt das bereits bei der Beschreibung der erfindungsgemäßen Haftklebmasse Gesagte.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer bahnförmigen Haftklebmasse ist bevorzugt ein kontinuierliches Verfahren.

Die Herstellung der Haftklebmasse bis zu ihrer Ausformung zur Bahn in dem Kalanderspalt ist grundsätzlich unkritisch. Es muss lediglich eine im Kalanderspalt ausformbare Masse mit expandierbaren - also noch gar nicht expandierten oder schon (an-)expandierten, aber noch weiter expandierbaren - Mikroballons resultieren. Bevorzugt erfolgt die Herstellung der Haftklebmasse aus der Masseschmelze. Insbesondere liegt die Haftklebmasse während des Ausformens zur Bahn im Knet vor dem Kalanderspalt sowie im Kalanderspalt selbst als Schmelze vor. Sofern die zur Herstellung der Haftklebmasse verwendete Masse also Lösemittelanteile umfasst, sind diese spätestens im Knet vor dem Kalanderspalt aus der Masse entfernt.

Das Verfahren zur Herstellung der Haftklebmasse kann zunächst eine Aufkonzentration der aus der Polymerherstellung resultierenden Poly(meth)acrylatlösung oder -dispersion umfassen. Die Aufkonzentration des Polymerisats kann in Abwesenheit von Vernetzer- und Beschleunigersubstanzen geschehen. Es ist aber auch möglich, maximal eine dieser Substanzen dem Polymerisat bereits vor der Aufkonzentration zuzusetzen, so dass die Aufkonzentration dann in Gegenwart dieser Substanz erfolgt.

Die Herstellung der Haftklebmasse umfasst bevorzugt das Durchlaufen einer Compoundier- und Extrusionsvorrichtung. Das gegebenenfalls zur Aufkonzentration der Masse verwendete Aggregat kann zu dieser Compoundier- und Extrusionsvorrichtung gehören oder auch nicht. Nach dem Durchlaufen der Compoundier- und Extrusionsvorrichtung liegt die Haftklebmasse bevorzugt als Schmelze vor. Insbesondere liegt die Haftklebmasse zu Beginn des Ausformens zur Bahn in einem Kalanderspalt als Schmelze vor.

Der Synthesekautschuk kann, gegebenenfalls zusammen mit einem Poly(meth)acrylat- verträglichen Harz über einen Feststoffdosierer in einen Compounder gegeben werden. Über einen Sidefeeder kann das aufkonzentrierte und ggf. schon aufgeschmolzene Poly(meth)acrylat in den Compounder eingebracht werden. In besonderen Ausführungen des Verfahrens ist es auch möglich, dass Aufkonzentration und Compoundierung im selben Reaktor stattfinden. Poly(meth)acrylat-verträgliche oder andere Harze können gegebenenfalls auch über eine Harzschmelze und einen weiteren Sidefeeder an anderer Verfahrensposition, z. B. nach der Eingabe von Synthesekautschuk und Poly(meth)acrylat, zugeführt werden.

Weitere Additive und/oder Weichmacher können ebenfalls als Feststoffe oder Schmelze oder auch als Batch in Kombination mit einer anderen Formulierungskomponente zugeführt werden. Als Compounder bzw. als Bestandteil der Compoundier- und Extrusionsvorrichtung wird insbesondere ein Extruder eingesetzt. Die Polymere liegen im Compounder bevorzugt in der Schmelze vor, entweder weil sie bereits im Schmelzezustand eingegeben werden oder indem sie im Compounder bis zur Schmelze erhitzt werden. Vorteilhafterweise werden die Polymerisate im Compounder durch Beheizung in der Schmelze gehalten.

Sofern Beschleunigersubstanzen für die Vernetzung des Poly(meth)acrylats eingesetzt werden, werden diese den Polymerisaten bevorzugt erst kurz vor der Weiterverarbeitung, insbesondere kurz vor einer Beschichtung oder anderweitigen Ausformung, zugesetzt. Das Zeitfenster der Zugabe vor der Beschichtung richtet sich insbesondere nach der zur Verfügung stehenden Topfzeit, also der Verarbeitungszeit in der Schmelze, ohne dass die Eigenschaften des resultierenden Produktes nachteilig verändert werden.

Die Vernetzer, beispielsweise Epoxide, und gegebenenfalls die Beschleuniger können auch beide kurz vor der Weiterverarbeitung der Zusammensetzung zugesetzt werden, also vorteilhaft in der Phase, wie sie vorstehend für die Beschleuniger dargestellt ist. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn Vernetzer und Beschleuniger an ein- und derselben Stelle gleichzeitig in den Prozess eingebracht werden, gegebenenfalls als Epoxid-Beschleuniger- Abmischung. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Zugabezeitpunkte bzw. Zugabestellen für Vernetzer und Beschleuniger in den oben dargestellten Ausführungen zu vertauschen, so dass der Beschleuniger vor den Vernetzersubstanzen zugesetzt werden kann.

Nach der Compoundierung und dem Ausbringen der fertiggestellten Haftklebmasse erfolgt erfindungsgemäß das Ausformen der Haftklebmasse zur Bahn in einem Kalanderspalt. Die Beschichtungskalander können dabei aus zwei, drei, vier oder mehr Walzen bestehen.

Bevorzugt ist zumindest eine der Walzen mit einer anti-adhäsiven Walzenoberfläche versehen. Besonders bevorzugt sind alle Walzen des Kalanders, die mit der Haftklebmasse in Berührung kommen, anti-adhäsiv ausgerüstet. Als anti-adhäsive Walzenoberfläche wird bevorzugt ein Stahl-Keramik-Silikon-Verbundwerkstoff eingesetzt. Derartige Walzenoberflächen sind gegen thermische und mechanische Belastungen resistent.

Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn Walzenoberflächen eingesetzt werden, die eine Oberflächenstruktur aufweisen, insbesondere in der Art, dass die Fläche keinen vollständigen Kontakt zur zu verarbeitenden Masseschicht herstellt, so dass die Kontaktfläche - verglichen mit einer glatten Walze - geringer ist. Besonders günstig sind strukturierte Walzen wie Metall-Rasterwalzen, beispielsweise Stahlrasterwalzen.

Die Beschichtung kann auf einen temporären Träger erfolgen. Ein temporärer Träger wird im weiteren Verarbeitungsprozess, zum Beispiel bei der Konfektionierung des Klebebandes, oder bei der Anwendung von der Klebmasseschicht entfernt. Bei dem temporären Träger handelt es sich bevorzugt um einen Releaseliner. Die Haftklebmasse kann auch beidseitig mit jeweils einem temporären Träger beziehungsweise jeweils einem Releaseliner eingedeckt werden.

Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine Vielzahl an Mikroballons, bevor die Masse in einem Kalanderspalt zur Bahn ausgeformt wird, expandierbar. Bevorzugt beträgt der durchschnittliche Expansionsgrad der Mikroballons unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung maximal 80 %, besonders bevorzugt maximal 70 %, insbesondere maximal 60 %, beispielsweise maximal 50 %, jeweils bezogen auf die theoretische maximale Ausdehnung. Es ist auch möglich, dass eine Vielzahl an Mikroballons zu diesem Zeitpunkt nur minimal oder noch gar nicht expandiert ist.

Erfindungsgemäß wird die Haftklebmasse so durch den Kalanderspalt geführt, dass sich vor diesem ein Knet bildet. Der Knet hat bevorzugt eine Ausdehnung orthogonal zur durch Maschinenrichtung und Kalanderspalt aufgespannten Ebene von 1 ,0 - 10 cm.

Im Rahmen der Erfindung besteht ein Temperaturunterschied von mindestens 5 K zwischen der Haftklebmasse unmittelbar nach ihrer Herstellung, beispielsweise nach dem Passieren einer Düse, und dem Haftklebmasseknet vor dem Kalanderspalt, wobei im Knet die höhere Temperatur herrscht. Es wird vermutet, dass sich durch die Fließverhältnisse, zum Beispiel Verwirbelungen, im Knet die höhere Temperatur ausbildet, die erfindungsgemäß über der Expansionstemperatur der Mikroballons liegt. Auf diese Weise käme es im Knet zu einer Fortführung oder überhaupt erst zum Start der Expansion bestimmter Mikroballons. Wahrscheinlich bedingt durch die Fließverhältnisse im Knet, erfolgt diese Expansion vermutlich in verschiedenen Zonen unterschiedlich stark, so dass sich der erfindungsgemäße Gradient im Volumenanteil der Mikroballons einstellt. Bevorzugt umfasst die Herstellung der Haftklebmasse das Durchlaufen einer Compoundier- und Extrusionsvorrichtung, die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung, beispielsweise nach dem Passieren einer Düse, liegt über der Expansionstemperatur der Mikroballons, und die Temperatur der Haftklebmasse im Knet ist um mindestens 10 K, stärker bevorzugt um mindestens 15 K, insbesondere um mindestens 20 K höher als die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung. Grundsätzlich scheint jedoch nicht nur die Massetemperatur im Knet Einfluss auf die Ausbildung des erfindungsgemäßen Gradienten im Volumenanteil der Mikroballons zu haben, sondern auch die Verweilzeit der Masse im Knet. So wurde gefunden, dass bei einer Fahrweise mit einem großen Knetdurchmesser, der eine längere Verweilzeit der Masse im Knet bedingt, bereits ein geringer Temperaturunterschied ausreichend sein kann, um eine erfindungsgemäße Haftklebmasse zu erzeugen.

Besonders bevorzugt ist daher die Temperatur der Haftklebmasse im Knet bei einer Ausdehnung des Knets orthogonal zur durch Maschinenrichtung und Kalanderspalt aufgespannten Ebene von 1 bis 5 cm um 10 bis 20 K und bei einer Ausdehnung des Knets orthogonal zur durch Maschinenrichtung und Kalanderspalt aufgespannten Ebene von 5 bis 10 cm um 6 bis 10 K höher als die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung.

Es wurde gefunden, dass ein höherer Unterschied zwischen der Temperatur der Haftklebmasse nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung und der Temperatur des Knets mit einem stärker ausgeprägten Volumenanteilsgradienten der Mikroballons einhergeht, so dass eine Möglichkeit zur Steuerung des Gradienten gegeben ist. Als weitere Stellgröße kann dem Vorstehenden entsprechend der Durchmesser des Knets herangezogen werden, da mit steigendem Durchmesser die Verweilzeit der Masse im Knet steigt.

Selbstverständlich wird das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt so geführt, dass es nicht zu einem Schrumpfen oder gar zur Zerstörung der expandierten Mikroballons kommt. Jeder Mikroballontype lässt sich eine Temperatur T ma x zuordnen, bis zu der maximal erhitzt werden darf, damit es nicht zum Schrumpfen oder zur Zerstörung der Mikroballons kommt. In diesem Sinne liegt die Temperatur der Haftklebmasse unmittelbar nach dem Verlassen der Extrusionsvorrichtung bevorzugt um mindestens 10 %, stärker bevorzugt um mindestens 15 %, insbesondere um mindestens 20 % niedriger als T ma x der betreffenden Mikroballontype.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer erfindungsgemäßen bahnförmigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse oder einer nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten bahnförmigen, mit Mikroballons geschäumten Haftklebmasse zur Verklebung von Bauteilen elektronischer Geräte, insbesondere von Displays, oder von Bauteilen in oder an Automobilen, insbesondere zur Verklebung elektronischer Bauteile in Automobilen und zur Verklebung von Zierleisten oder Emblemen auf Klarlacken von Automobilen. Gerade bei der Verklebung hochwertiger Einzelteile von elektronischen Geräten, wie z.B. Displays, ist die vorstehend schon geschilderte Möglichkeit zur Repositionierung der Bauteile besonders vorteilhaft. Verklebungen unter Verwendung erfindungsgemäßer Haftklebmassen können sowohl manuell als auch automatisiert erfolgen.

Beispiele

Prüfmethoden

Test 1 : Klebkraft Stahl

Die Bestimmung der Klebkraft erfolgte bei einem Prüfklima von 23 °C +/- 1 °C Temperatur und 50 % +/- 5 % rel. Luftfeuchte. Die Muster wurden auf 20 mm Breite zugeschnitten und auf eine Stahlplatte (SUS) geklebt. Die Stahlplatte wurde vor der Messung gereinigt und konditioniert. Dazu wurde die Platte zunächst mit Lösemittel abgewischt und danach 5 Minuten an der Luft liegen gelassen, damit das Lösungsmittel abdampfen konnte. Die dem Prüfuntergrund abgewandte Seite des Klebebandes wurde dann mit 75 μηη dicker, geätzter PET-Folie abgedeckt, wodurch verhindert wurde, dass sich das Muster bei der Messung dehnt. Danach erfolgte das Anrollen des Prüfmusters auf den Untergrund. Hierzu wurde das Tape mit einer 4 kg - Rolle fünfmal hin und her mit einer Aufrollgeschwindigkeit von 10 m/min überrollt. 1 min bzw. 14 Tage nach dem Anrollen wurde die Platte in eine spezielle Halterung geschoben, die es ermöglicht, das Muster in einem bestimmten Winkel (bei den Versuchsergebnissen angegeben) abzuziehen. Die Klebkraftmessung erfolgte mit einer Zwick-Zugprüfmaschine. Die Messergebnisse sind in N/cm angegeh

gemittelt aus fünf Einzelmessungen.

Herstellung Polyacrylat-Basispolymer:

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller Reaktor wurde mit 72,0 kg 2-Ethyl- hexylacrylat, 20,0 kg Methylacrylat, 8,0 kg Acrylsäure und 66,6 kg Aceton/ Isopropanol (94:6) befüllt. Nach 45minütiger Durchleitung von Stickstoffgas unter Rühren wurde der Reaktor auf 58 °C hochgeheizt und 50 g AIBN, gelöst in 500 g Aceton, hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h wurden erneut 50 g AIBN, gelöst in 500 g Aceton, zugegeben, und nach 4 h wurde mit 10 kg Aceton/Isopropanol-Gemisch (94:6) verdünnt.

Nach 5 h sowie nach 7 h wurde jeweils mit 150 g Bis-(4-tert-butylcyclohexyl)- peroxydicarbonat, jeweils gelöst in 500 g Aceton, nachinitiiert. Nach 22 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Produkt hatte einen Feststoffgehalt von 55,8 % und wurde getrocknet. Das resultierende Polyacrylat hatte einen K-Wert von 58,9, ein mittleres Molekulargewicht von Mw = 748.000 g/mol, eine Polydispersität von D (Mw/Mn) = 8,9 und eine statische Glasübergangstemperatur von Tg = - 35,2 °C.

Beispiel 1 :

Mittels Feststoffdosierer wurden der Synthesekautschuk Kraton D1 1 18 sowie Mikroballons der Type Expancel 920DU40 in einen Planetwalzenextruder dosiert. Zusätzlich wurden das Alterungsschutzmittel Irganox 1726 in geschmolzener Form sowie das Alterungsschutzmittel Irganox 1076 als Feststoff in den Planetwalzenextruder dosiert. Nach Aufschluss des Synthesekautschuks wurden das Terpenphenolharz Dertophene T105 sowie das Polyacrylat-Basispolymer zugegeben, die jeweils in einem Einschneckenextruder vorgeschmolzen wurden. Nach ausreichender Vermengung der einzelnen Komponenten wurde der Vernetzer UVACure 1500 in den letzten Walzenzylinder des Planetwalzenextruders zudosiert. Im Anschluss wurde die Schmelze in einen Doppelschneckenextruder überführt, durch Anlegen eines Unterdrucks entgast und über eine Breitschlitzdüse einem Zweiwalzenkalander zugeführt. Die Ausformung der Zusammensetzung zu einem flächigen Klebeband erfolgte zwischen zwei silikonisierten PET-Folien. Die Prozessparameter hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl wurden im Doppelschneckenextruder so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt - gemessen mittels IR-Thermometer der Fa. Fluke, Typ Ti20 - bei 149 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 2 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die mittels IR- Thermometer (Fa. Fluke, Typ Ti20) gemessene Oberflächentemperatur des Knets betrug 155 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 325 μηη und eine mittlere Dichte von 830 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten (die Seite des Klebebandes, auf der im abgerollten Zustand der Liner aufliegt) Seite 24 % und auf der offenen Seite 28 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,7 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,1 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Beispiel 2:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 139 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 5 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 152 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 280 μηη und eine mittlere Dichte von 878 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 18 % und auf der offenen Seite 30 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,8 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,0 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%). Beispiel 3:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 134 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 8 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 153 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 280 μηη und eine mittlere Dichte von 908 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 12 % und auf der offenen Seite 30 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,8 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,0 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Beispiel 4:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 131 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 8 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 151 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 280 μηη und eine mittlere Dichte von 922 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 7 % und auf der offenen Seite 30 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,8 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,0 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Beispiel 5:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 127 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 8 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 153 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 305 μηι und eine mittlere Dichte von 947 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηι auf der abgedeckten Seite 4 % und auf der offenen Seite 32 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,8 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,0 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Beispiel 6:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 131 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 1 10 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 8 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 157 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 450 μηι und eine mittlere Dichte von 910 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηι auf der abgedeckten Seite 7 % und auf der offenen Seite 32 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,8 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,0 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Beispiel 7:

Prozess und Dosierung analog Beispiel 1 . Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 147 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 100 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 6 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die Oberflächentemperatur des Knets betrug 161 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 1 150 μηι und eine mittlere Dichte von 793 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 21 % und auf der offenen Seite 36 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,6 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,2 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Vergleichsbeispiel 1 :

Mittels Feststoffdosierer wurden der Synthesekautschuk Kraton D1 1 18 sowie die Mikroballons der Type Expancel 920DU40 in einen Planetwalzenextruder dosiert. Zusätzlich wurden das Alterungsschutzmittel Irganox 1726 in geschmolzener Form sowie das Alterungsschutzmittel Irganox 1076 als Feststoff in den Planetwalzenextruder dosiert. Nach Aufschluss des Synthesekautschuks wurden das Terpenphenolharz Dertophene T105 sowie das Polyacrylat-Basispolymer zugegeben, die jeweils in einem Einschneckenextruder vorgeschmolzen wurden. Nach ausreichender Vermengung der einzelnen Komponenten wurde der Vernetzer UVACure 1500 in den letzten Walzenzylinder des Planetwalzenextruders zudosiert. Im Anschluss wurde die Schmelze in einen Doppelschneckenextruder überführt, durch Anlegen eines Unterdrucks entgast und über eine Breitschlitzdüse einem Zweiwalzenkalander zugeführt. Die Ausformung der Zusammensetzung zu einem flächigen Klebeband erfolgte zwischen zwei silikonisierten PET-Folien. Die Prozessparameter hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl wurden im Doppelschneckenextruder so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt - gemessen mittels IR-Thermometer der Fa. Fluke, Typ Ti20 - bei 158 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 100 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass ein Knet mit einem Durchmesser von 1 cm vor den Kalanderwalzen ausgebildet wurde. Die mittels IR- Thermometer (Fa. Fluke, Typ Ti20) gemessene Oberflächentemperatur des Knets betrug 162 °C. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 420 μηη und eine mittlere Dichte von 780 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 29 % und auf der offenen Seite 30 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,7 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,1 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%). Vergleichsbeispiel 2:

Prozess und Dosierung analog Vergleichsbeispiel 1. Allerdings wurden die Parameter des Doppelschneckenextruders hinsichtlich Manteltemperatur und Drehzahl so gewählt, dass die Temperatur der Schmelze bei Düsenaustritt bei 164 °C lag. Die Beschichtung mittels Zweiwalzenkalander wurde bei einer Walzentemperatur von 100 °C durchgeführt, wobei die Beschickung des Kalanders so erfolgte, dass kein Knet ausgebildet wurde. Das beschichtete Produkt wies eine Schichtdicke von 330 μηη und eine mittlere Dichte von 770 kg/m 3 auf, wobei der mittels μΟΤ bestimmte Porenanteil in einer Tiefe von 20 μηη auf der abgedeckten Seite 31 % und auf der offenen Seite 32 % betrug.

Die Zusammensetzung der Haftklebemasse betrug 58,6 % Polyacrylat, 25,4 % Kraton D1 1 18, 14,2 % Dertophene T105, 1 ,2 % Expancel 920DU40, 0,3 % Irganox 1726, 0,2 % Irganox 1076 und 0,1 % UVACure1500 (Angaben in Gew.-%).

Ergebnisse

Tabelle 1 : Testergebnisse

aS = abgedeckte Seite öS = offene Seite