EIGENSCHAFTEN

Die Erfindung betrifft eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Verbundscheibe aufweisend eine solche Zwischenschicht, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung.

Verbundglasscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.

Auch in anderen Bereichen werden Verbundglasscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.

Dabei weist eine Verbundglasscheibe im Allgemeinen zwei Scheiben auf, die auf eine Zwischenschicht laminiert sind. Die Scheiben selbst können eine Krümmung aufweisen und sind in aller Regel von konstanter Dicke. Die Zwischenschicht weist in aller Regel ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), einer vorbestimmten Dicke, z.B. 0,76 mm, auf.

Da die Verbundglasscheiben häufig in Bezug auf einen Betrachter geneigt sind, kommt es zu Doppelbildern. Diese Doppelbilder sind dadurch bedingt, dass einfallendes Licht in aller Regel nicht vollständig durch beide Scheiben tritt, sondern dass zumindest ein Teil des Lichtes reflektiert wird und erst danach durch die zweite Scheibe tritt. Diese Doppelbilder sind insbesondere bei Dunkelheit wahrnehmbar, vor allem bei stark einstrahlenden Lichtquellen, wie z.B. die Scheinwerfer eines entgegenkommenden Fahrzeugs. Diese Doppelbilder sind extrem störend und ein Sicherheitsproblem.

Häufig werden Verbundglasscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer Projektionsvorrichtung ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die Projektionseinrichtung z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0420228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2012 211 729 A1). Hier tritt wiederum ein Teil des Lichts in die Verbundglasscheiben ein und wird nun z.B. an der äußeren Grenzschicht der vom Betrachter aus gesehen weiter außen liegenden Glasfläche reflektiert und tritt anschließend versetzt aus der Verbundglasscheibe aus. Auch hier tritt ein ähnlicher Effekt, der Effekt der Geisterbilder, in Bezug auf das darzustellende Bild auf.

Eine reine klassische Kompensation von Geisterbildern führt dazu, dass eine Überkompensation für Doppelbilder in Transmission zu beobachten ist. Dies führt dazu, dass der jeweilige Betrachter irritiert wird oder im schlimmsten Fall eine Fehlinformation erhält. Bislang wird versucht, dieses Problem dadurch zu lösen, dass die Oberflächen der Scheiben nicht mehr parallel, sondern in einem festen Winkel angeordnet werden. Dies wird zum Beispiel dadurch erreicht, dass die Zwischenschicht keilförmig mit kontinuierlich linear und/oder nichtlinear ansteigender und/oder abnehmender Dicke ist. Im Fahrzeugbau wird typischerweise die Dicke so variiert, dass am unteren Ende der Verbundglasscheibe hin zum Motorraum die kleinste Dicke vorgesehen ist, während die Dicke zum Dach hin ansteigt.

Verbundglasscheiben dieser Art mit keilförmiger Zwischenschicht und die optischen Gesetze, auf denen sie beruhen, sind an sich bekannt und werden beispielsweise in den internationalen Patentanmeldungen WO 2015/086234 A1 und WO 2015/086233 A1 oder den deutschen Offenlegungsschriften DE 196 11 483 A1 und DE 195 35 053 A1 beschrieben.

In modernen Transportmitteln wie Zügen oder Kraftfahrzeugen gewinnt der akustische Komfort an Bedeutung. Zur Verbesserung der akustisch dämpfenden Eigenschaften einer Verbundscheibe, wird üblicherweise zwischen den beiden Scheiben der Verbundscheibe eine mehrlagige Zwischenschicht umfassend eine zwischen zwei Schutzschichten angeordnete akustisch dämpfende Schicht einlaminiert.

Die WO 2018/081570 A1 , die US2016/0341960 A1 , die EP 2 017 237 A1 und die WO 2020/007610 A1 offenbaren keilförmige mehrlagige Zwischenschichten, die eine Schicht konstanter Dicke und eine Schicht mit einem keilförmigen Querschnitt umfassen, wobei die Schicht konstanter Dicke eine zwischen zwei Schutzschichten angeordnete akustisch dämpfende Schicht umfasst. Aus der WO 2014/174308 A1 ist eine Verbundscheibe bekannt, welche ein Verdunklungsband in Form eines Abdeckdrucks aufweist. Das Verdunklungsband erstreckt sich im Umfangsbereich (also im umlaufenden äußeren Randbereich) der Scheibe und ist aus einer undurchsichtigen (opaken) Keramiktinte, welche auf die Scheibe aufgebracht ist, hergestellt. Der Abdeckdruck verdeckt insbesondere die Draufsicht auf eine etwaige Kleberaupe oder Abschnitte eines Rahmens, wie der Karosserie eines Fahrzeugs, wenn die Verbundscheibe in ein Fahrzeug oder in eine Gebäudeverglasung angeordnet ist. Des Weiteren verdeckt oder kaschiert der Abdeckdruck beschichtungsfreie Abschnitte oder beschichtungsfreie Randbereiche, insbesondere der Sonnenschutzbeschichtung. Die Keramiktinte wird dabei bei höheren Temperaturen (in der Regel bei 450°C bis 700°C, beispielsweise beim Biegen der Glasscheibe) auf der Oberfläche eingebrannt und bildet einen Glas-artigen Überzug (oder ein Emaille). Diese Form des Aufbringens des Abdeckdrucks auf eine Glasscheibe ist allerdings bei oberflächenbeschichteten Gläsern schwierig oder nicht möglich. Neben Haftungsproblemen in der Verbundscheibe, kann es zu unerwünschten Verfärbungen oder Defekten im Abdeckdruck oder in den Beschichtungen kommen. Weiterhin kommt es bei der Produktion der Verbundscheibe zu einem erhöhten Aufwand und somit zu erhöhten Kosten.

Durch das Einbrennen der Keramiktinte bei höheren Temperaturen (in der Regel bei 450°C bis 700°C, beispielsweise beim Biegen der Glasscheibe) kann es zu optischen Distorsionen in randständigen Bereichen und im Bereich von Sensorfenstern kommen.

Die US 2017/297310 A1 offenbart eine Verbundscheibe umfassend zwei Glasscheiben, zwei Zwischenschichten und eine Polyethylenterephthalat-Folie, wobei die beiden Zwischenschichten zwischen den Glasscheiben angeordnet sind, die Polyethylenterephthalat-Folie zwischen den beiden Zwischenschichten angeordnet ist und die Polyethylenterephthalat-Folie einen opaken Aufdruck aufweist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften und einer opaken Schicht bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine keilförmige mehrlagige Zwischenschicht gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 11 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor. Die erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umfasst mindestens eine erste thermoplastische Schicht mit einer Länge, einer Breite und einer Gesamtdicke und eine zweite thermoplastische Schicht.

Die erste thermoplastische Schicht umfasst eine erste Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine zweite Dicke, und eine zwischen der Innenseite der ersten Schutzschicht und der Innenseite der zweiten Schutzschicht angeordnete akustisch dämpfende Schicht aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht, der zweiten Schutzschicht, der akustisch dämpfenden Schicht und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind. Die erste thermoplastische Schicht kann auch eine gerade gereckte Schicht mit im Wesentlichen konstanter Dicke sein.

Die zweite thermoplastische Schicht weist eine Innenseite und eine Außenseite und einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende auf.

Die zweite thermoplastische Schicht ist mit der Innenseite direkt oder indirekt angrenzend an die Außenseite der ersten Schutzschicht angeordnet.

Bei der zweiten thermoplastischen Schicht kann es sich um eine keilförmig extrudierte thermoplastische Zwischenschicht oder um eine keilförmig gereckte thermoplastische Zwischenschicht handeln.

Erfindungsgemäß weist die erste Schutzschicht an ihrer Außenseite, die zweite Schutzschicht an ihrer Außenseite oder die zweite thermoplastische Schicht an ihrer Innenseite oder an ihrer Außenseite in mindestens einem Bereich eine aufgedruckte opake Schicht auf. Die aufgedruckte opake Schicht kann auch als opaker Aufdruck bezeichnet werden. Derartige opake Schichten sind dem Fachmann wohlbekannt, beispielsweise aus US9623634 B2, WO2018/122770 A1, WO2019/038043 A1 , EP 1 322 482 B2, US2014212639 A1. Die opake Schicht unterscheidet sich von einem üblichen Abdeckdruck, der auf eine Oberfläche der Glasscheiben aufgedruckt wird (beispielsweise durch Siebdruck) und in einem Prozessschritt bei hohen Temperaturen eingebrannt wird. Mit „Innenseite der ersten Schutzschicht“ wird die Seite der ersten Schutzschicht bezeichnet, die unmittelbar benachbart zur akustisch dämpfenden Schicht angeordnet ist und mit „Außenseite der ersten Schutzschicht“ wird die Seite der ersten Schutzschicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt.

Mit „Innenseite der zweiten Schutzschicht“ wird die Seite der zweiten Schutzschicht bezeichnet, die unmittelbar benachbart zur akustisch dämpfenden Schicht angeordnet ist und mit „Außenseite der zweiten Schutzschicht“ wird die Seite der zweiten Schutzschicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt.

Mit „Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht“ wird die Seite der zweiten thermoplastischen Schicht bezeichnet, die direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und mit „Außenseite der zweiten thermoplastischen Schicht“ wird die Seite der zweiten thermoplastischen Schicht bezeichnet, die der Innenseite gegenüberliegt. Unter einer „indirekten“ Angrenzung ist zu verstehen, dass zwischen der Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht und der Außenseite der ersten Schutzschicht eine weitere Schicht angeordnet ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform grenzt die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht an und es weist die erste Schutzschicht an ihrer Außenseite oder die zweite thermoplastische Schicht an ihrer Innenseite in mindestens einem Bereich die aufgedruckte opake Schicht auf. Dadurch, dass die opake Schicht in derartigen Ausführungsformen im Inneren der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht angeordnet ist, hat diese keinen Einfluss auf die Haftungs- und/oder Klebeeigenschaften der äußeren Oberflächen, d.h. der Außenseite der zweiten Schutzschicht oder der Außenseite der zweiten thermoplastischen Schicht, der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht.

Die opake Schicht ist im Wesentlichen vollständig intransparent für sichtbares Licht. Die opake Schicht weist bevorzugt eine Transmission T<0,2 und insbesondere T<0,1 auf.

Die opake Schicht ist bevorzugt schwarz, kann aber auch jede andere beliebige Farbe aufweisen. Die opake Schicht enthält bevorzugt Farbpigmente oder Farbstoffe, besonders bevorzugt anorganische oder organische Farbpigmente oder Farbstoffe, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ruß (Industrieruß oder Carbon Black genannt), Eisenoxidpigmenten und Mischphasenoxidpigmenten. Zu den Mischphasenoxidpigmenten zählen beispielsweise Titanat-Pigmente und Spinell-Pigmente. Die Farbpigmente oder Farbstoffe werden vorteilhafterweise in einer wasser- oder lösungsmittelbasierten Zusammensetzung auf die thermoplastische Zwischenschicht aufgetragen und bevorzugt getrocknet. Die Farbpigmente oder Farbstoffe können mittels Sprühverfahren, Siebdruck, Inkjet-Verfahren oder anderer geeigneter Druckverfahren auf die thermoplastische Zwischenschicht aufgebracht werden. Die Zusammensetzung, mit der die opake Schicht aufgedruckt wird, enthält insbesondere keine glasbildenden Oxide oder Glasfritten oder andere Bestandteile, die nach dem Trocken und nach dem Laminieren der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht zwischen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe zu einer Glas-artigen Schicht führen.

Die opake Schicht ist insbesondere nicht Glas-artig und enthält kein Emaille beziehungsweise ist kein Emaille.

In einer Ausführungsform ist die aufgedruckte opake Schicht in einem die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umlaufenden Randbereich angeordnet. Die Breite des Randbereichs beträgt bevorzugt 20 mm bis 150 mm. Es ist auch möglich, dass einzelne Abschnitte des umlaufenen Randbereichs breiter sind als andere Abschnitte. Beispielsweise kann an den Seitenkanten und an der Oberkante die aufgedruckte opake Schicht in einem 20 mm breiten Randbereich und an der Unterkante die aufgedruckte opake Schicht in einem 100 mm breiten Randbereich angeordnet sein.

In einer weiteren Ausführungsform weist die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mindestens ein Sensorfenster für einen optischen Sensor auf und die aufgedruckte opake Schicht ist in einem das Sensorfenster umgebenden Bereich angeordnet.

Die aufgedruckte opake Schicht kann auch sowohl in einem die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umlaufenden Randbereich als auch in einem das Sensorfenster umgegebenen Bereich angeordnet sein. Bevorzugt ist die opake Schicht auf maximal 30 %, besonders bevorzugt auf maximal 10 %, ganz besonders bevorzugt auf maximal 5 % der Fläche der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht aufgedruckt.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht, insbesondere diejenige Schicht, auf welche die opake Schicht aufgedruckt ist, eine Oberflächenrauheit Rz von maximal 50 pm (Mikrometer), bevorzugt von maximal 20 pm, besonders bevorzugt von 10 pm auf. Die Oberflächen der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, auf denen die opake Schicht aufgedruckt ist, sind bevorzugt nicht geprägt. Derart glatte Folienoberflächen lassen sich besonders präzise und scharfkantig bedrucken. Rz ist hier definiert als die gemittelte Rautiefe, also der Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals innerhalb einer Einzelmessstrecke Ir.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die opake Schicht eine Dicke von 5 pm (Mikrometer) bis 40 pm, bevorzugt von 5 pm bis 20 pm auf. Opake Schichten mit derartigen Dicken sind einfach herzustellen, weisen eine ausreichende Deckkraft auf und erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschichten mit derartigen opaken Schichten können ohne weitere Ausgleichsschichten oder Ausgleichsfolien in eine Verbundscheibe einlaminiert werden.

Die opake Schicht kann auch auf mehrere Oberflächen der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht aufgedruckt sein.

Wird die opake Schicht auf mehrere Oberflächen aufgedruckt, dann bevorzugt in versetzten Abschnitten. Dies hat den Vorteil, dass die Gesamtdicke der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht mit opaker Schicht geringer bleibt und leichter zwischen zwei Scheiben einzulaminieren ist.

Unter einer im Wesentlichen konstanten Dicke einer Schicht ist in der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass die Dicke der Schicht über die Länge und Breite im Rahmen normaler Fertigungstoleranzen konstant ist. Bevorzugt bedeutet dies, dass die Dicke um nicht mehr als 7 %, bevorzugt um nicht mehr als 5 %, besonders bevorzugt um nicht mehr als 3 % variiert. In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht beträgt der Keilwinkel der zweiten Schicht 0,1 mrad bis 1,0 mrad, bevorzugt 0,3 mrad bis 0,7 mrad.

Das dickere erste Ende der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht kann insbesondere eine Dicke von 2 mm oder weniger aufweisen. Das dünnere zweite Ende der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht kann insbesondere eine Dicke von 0,30 mm oder mehr, bevorzugt von 0,40 mm oder mehr aufweisen.

Die akustisch dämpfende Schicht weist bevorzugt eine Dicke von 0,05 mm bis 0,20 mm auf und die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht weisen bevorzugt jeweils eine Dicke von 0,10 mm bis 0,40 mm auf, wobei die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht bevorzugt zwischen 0,3 mm und 0,90 mm, beispielsweise 0,5 mm, beträgt.

Die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht besitzen in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung die gleiche Dicke. Alternativ können die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht sich in ihrer Dicke auch voneinander unterscheiden.

Die akustisch dämpfende Schicht weist eine größere Plastizität oder Elastizität auf als die sie umgebenden Schutzschichten. Die erste thermoplastische besitzt somit einen weichen Kern, wobei die Steifigkeit des Schichtaufbaus vom Kern der akustisch dämpfenden Schicht zu den äußeren Oberflächen der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht hin zunimmt.

Die akustisch dämpfende Schicht mit höherer Elastizität ist dabei vor allem für die akustische Dämpfung verantwortlich, während die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht niedrigerer Elastizität maßgeblich zur Stabilisierung der ersten thermoplastischen Schicht beitragen.

Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht kann insbesondere 0,5 mm betragen. So kann in einer Ausführungsform die Dicke der akustisch dämpfenden Schicht 0,10 mm und die Dicke der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht jeweils 0,20 mm betragen.

Die einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, d.h. die erste Schutzschicht, die zweite Schutzschicht, die akustisch dämpfende Schicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht enthalten in einer Ausführungsform unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU), Acrylate oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und Weichmacher. Es handelt sich somit bei den einzelnen Schichten der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht um thermoplastische Schichten.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die die erste Schutzschicht, die akustisch dämpfende Schicht und die zweite Schutzschicht Polyvinylbutyral und Weichmacher. Die Auswahl des Weichmachers und der Acetalisierungsgrad des Polyvinylbutyrals ermöglichen es in einer dem Fachmann bekannten Weise die Elastizität der polymeren Schichten zu beeinflussen.

Die erste Schutzschicht, die zweite Schutzschicht, die akustisch dämpfende Schicht und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein.

Dabei können die Schichten vollflächig getönt oder gefärbt sein. Alternativ können die Schichten auch einen Farbgradienten oder ein farbiges Muster aufweisen. Für Verbundscheiben, die als Windschutzscheiben vorgesehen sind, ist die Färbung oder Tönung derart ausgebildet, dass Verbundscheibe im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm eine Lichttransmission von größer 70 % aufweist. Für Verbundscheiben, die als Dachscheiben oder rückwärtige Seitenscheiben vorgesehen sind, kann die Färbung oder Tönung auch dunkler ausgebildet sein und die Verbundscheiben somit eine Lichttransmission von 70 % oder weniger im Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm aufweisen. Es versteht sich, dass in Ausführungsformen bei einer Windschutzscheibe, die Transmission außerhalb des Sichtbereichs, insbesondere im an die Dachkante angrenzenden Bereich, auch weniger als 70 % betragen kann.

In den Ausführungsformen, in denen die zweite thermoplastische Schicht, welche wie oben beschrieben einen keilförmigen Querschnitt aufweist, eine gefärbte Schicht ist, ist bevorzugt auch die Lichttransmission durch die zweite thermoplastische Schicht über die gesamte Breite und die gesamte Höhe, das heißt über deren gesamte Fläche, konstant. Eine konstante Lichttransmission trotz eines keilförmigen Querschnitts kann erzielt werden, indem die Farbstoffkonzentration in der zweiten thermoplastischen Schicht von dem dickeren Ende der zweiten thermoplastischen Schicht zu deren dünneren Ende zunimmt. In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht zusätzlich mindestens eine funktionelle Zwischenschicht. Diese ist insbesondere zwischen der ersten Schutzschicht und der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet. In diesem Fall grenzt die Außenseite der ersten Schutzschicht nicht direkt sondern aufgrund der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht indirekt an die Innenseite der zweiten thermoplastischen Schutzschicht an.

Bei der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Infrarotstrahlung (IR)-reflektierende Schicht, eine Ultraviolette Strahlung (UV)-reflektierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer funktionellen Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

In einer Ausführungsform ist die erste Schutzschicht, die zweite Schutzschicht oder die zweite thermoplastische Schicht als mehrlagiger Folienverbund ausgebildet, mindestens umfassend eine erste Folie mit einer Dicke von höchstens 50 pm und eine zweite Folie mit einer Dicke von mehr als 50 pm, wobei die erste Folie die aufgedruckte opake Schicht aufweist. Dabei können die erste Folie und die zweite Folie in dem Folienverbund derart angeordnet sein, dass die opake Schicht zwischen der ersten Folie und der zweiten Folie angeordnet ist oder alternativ so, dass die opake Schicht auf derjenigen Oberfläche der ersten Folie aufgedruckt ist, die im Folienverbund nicht benachbart zur zweiten Folie angeordnet ist. Die Oberflächenrauheit der ersten Folie beträgt bevorzugt maximal 10 pm.

In einer Ausführungsform sind die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht jeweils durch Extrusionsverfahren hergestellt.

Thermoplastische Folien, die durch Extrusionsverfahren hergestellt werden, sind typischerweise von einer herstellungsbedingten, unerwünschten Welligkeit gekennzeichnet. Diese äußert sich in Form von Dickenänderungen (längliche Erhebungen und Einsenkungen) senkrecht zur Extrusionsrichtung.

Die Überlagerung der herstellungsbedingten Welligkeit zweier thermoplastischer Folien kann zu einer nachteiligen Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften eines Verbundglases, bei dem zwischen einer ersten Scheibe und einer zweiten Scheibe diese thermoplastischen Folien einlaminiert sind, führen. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn sich die herstellungsbedingten Welligkeiten der einzelnen Thermoplast-Folien ungünstig überlagern. Wird beispielsweise bei Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen der Kopf von einer zur anderen Seite oder von oben nach unten geneigt, können durch eine lokal verschiedene optische Brechkraft Gegenstände in Durchsicht verzerrt erscheinen.

In einer Ausführungsform ist erste thermoplastische Schicht der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, bei welchem plastifiziertes Material in Form einer Folie aus einer Extruder-Vorrichtung gefördert wird. Die erste thermoplastische Schicht weist in diesem Fall fertigungsbedingt eine gewisse Welligkeit bzw. Unebenheit der Oberfläche auf. So verfügt mindestens die Außenseite der ersten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht, insbesondere sowohl die Außenseite der ersten Schutzschicht als auch die Außenseite der zweiten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht über eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (Wellenberge) und länglicher Einsenkungen (Wellentäler), die sich entlang einer ersten (Folien-)Richtung erstrecken und in einer zur ersten (Folien-)Richtung senkrechten zweiten (Folien-)Richtung alternierend angeordnet sind. Auch die Innenseite der ersten Schutzschicht, die Innenseite der zweiten Schutzschicht und die Oberflächen der akustisch dämpfenden Schicht können in entsprechender Weise wellig ausgebildet über längliche Erhebungen und längliche Einsenkungen verfügen. Die erste Richtung entspricht der Extrusionsrichtung der ersten thermoplastischen Schicht. Die länglichen Erhebungen und länglichen Einsenkungen der ersten thermoplastischen Schicht sind typischerweise zueinander parallel und in einander abwechselnden Abfolge angeordnet. Die länglichen Erhebungen und länglichen Einsenkungen sind typischerweise in im Wesentlichen gleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet.

Die zweite thermoplastische Schicht der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht ist in einer Ausführungsform durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, bei welchem plastifiziertes Material in Form einer Folie aus einer Extruder-Vorrichtung gefördert wird. Die zweite thermoplastische Schicht weist in diesem Fall fertigungsbedingt eine gewisse Welligkeit bzw. Unebenheit der Oberfläche auf. So verfügt mindestens die Innenseite, insbesondere sowohl die Innenseite als auch die Außenseite, der zweiten thermoplastischen Schicht über eine Mehrzahl länglicher Erhebungen (Wellenberge) und länglicher Einsenkungen (Wellentäler), die sich entlang einer dritten (Folien-)Richtung erstrecken und in einer zur dritten (Folien-)Richtung senkrechten vierten (Folien-)Richtung alternierend angeordnet sind. Die dritte Richtung entspricht der Extrusionsrichtung der zweiten thermoplastischen Schicht. Die länglichen Erhebungen und länglichen Einsenkungen der zweiten thermoplastischen Schicht sind typischerweise zueinander parallel und in einander abwechselnden Abfolge angeordnet. Die länglichen Erhebungen und länglichen Einsenkungen sind typischerweise in im Wesentlichen gleichmäßigen Abständen voneinander angeordnet.

Die länglichen Erhebungen (Wellenberge) und Einsenkungen (Wellentäler) beschreiben im Sinne der Erfindung die herstellungsbedingte, eigentlich unerwünschte Oberflächenwelligkeit. T ypischerweise beträgt der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise der Abstand benachbarter Einsenkungen größer oder gleich 50 mm. Dies ist zu unterscheiden von einer erwünschten Oberflächenrauigkeit, die häufig bewusst in Form von länglichen Erhebungen und Einsenkungen in die Folienoberfläche eingeprägt werden, um die Entlüftung beim Laminieren einer Verbundscheibe zu begünstigen, wobei der Abstand benachbarter Erhebungen beziehungsweise Einsenkungen typischerweise kleiner als 1 mm beträgt.

Ebenfalls ist dies zu unterscheiden von einer Folie mit dünneren Stellen, die durch das Einbringen von Vertiefungen mit einer Breite typischerweise zwischen 0,5 mm und 20 mm auf beiden Seiten der Folie in von der Breite der Vertiefung unabhängigen Abständen bewusst herbeigeführt werden, um die Entlüftung beim Laminieren der Verbundscheibe zu begünstigen, wie in der DE 195 19 541 A1 offenbart.

In den Ausführungsformen, in denen die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht jeweils in Extrusionsverfahren hergestellt sind und somit wie oben beschrieben Erhebungen und Einsenkungen aufweisen, sind in der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht bevorzugt derartig angeordnet, dass die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind in der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht derartig angeordnet, dass die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 60° bis 90°, insbesondere in einem Winkel von 75° bis 90°, zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, in der in der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht derartig angeordnet sind, dass die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.

Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, mindestens umfassend die folgenden Schritte:

(a) Bereitstellen einer ersten thermoplastischen Schicht, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht angeordnete akustisch dämpfende Schicht aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht, der zweiten Schutzschicht, der akustisch dämpfenden Schicht und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind;

(b) Bereitstellen einer zweiten thermoplastischen Schicht aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, wobei die zweite thermoplastische Schicht einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist;

(c) Aufbringen eines opaken Aufdrucks auf die erste Schutzschicht in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite, auf die zweite Schutzschicht in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite oder auf die zweite thermoplastische Schicht in mindestens einem Bereich an ihrer Innenseite oder an ihrer Außenseite;

(d) Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht flächig übereinander, derart, dass die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt.

Die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht können jeweils im Extrusionsverfahren hergestellt werden.

Es versteht sich, dass die Schritte (a) und (b) auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen können. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Verfahren in dem Schritt des Aufdruckens der opaken Schicht zumindest das Aufträgen einer wasser- oder lösungsmittelbasierten Farbpigmente oder Farbstoffe enthaltenden Zusammensetzung auf die zu bedruckende Schicht in mindestens einem Bereich und das Trocknen der aufgetragenen Zusammensetzung. Für das Aufträgen der Zusammensetzung eigenen sich insbesondere Sprühverfahren, Siebdruck-Verfahren, Inkjet-Verfahren oder anderer geeignete Druckverfahren.

In einer Ausführungsform des Verfahren umfasst das Verfahren mindestens die folgenden Schritte:

(a) Extrusion einer ersten thermoplastischen Schicht, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht aufweisend eine Innenseite, eine Außenseite und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht und der zweiten Schutzschicht angeordnete akustisch dämpfende Schicht aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht, der zweiten Schutzschicht, der akustisch dämpfenden Schicht und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind und mindestens die Außenseite der ersten Schutzschicht der ersten thermoplastischen Schicht eine Mehrzahl länglicher Erhebungen und länglicher Einsenkungen aufweist, die sich entlang einer ersten Richtung erstrecken und in einer zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung alternierend angeordnet sind;

(b) Extrusion einer zweiten thermoplastischen Schicht aufweisend eine Innenseite und eine Außenseite, wobei die zweite thermoplastische Schicht einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist und mindestens die Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht eine Mehrzahl länglicher Erhebungen und länglicher Einsenkungen aufweist, die sich entlang einer dritten Richtung erstrecken und in einer zur dritten Richtung senkrechten vierten Richtung alternierend angeordnet sind;

(c) Aufbringen eines opaken Aufdrucks auf die erste Schutzschicht in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite, auf die zweite Schutzschicht in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite oder auf die zweite thermoplastische Schicht in mindestens einem Bereich an ihrer Innenseite oder an ihrer Außenseite;

(d) Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht flächig übereinander derart, dass die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 45° bis 90° zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.

Auch in dieser Ausführungsform können die Schritte (a) und (b) auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform werden in Schritt (d) die erste thermoplastische Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht flächig übereinander derart angeordnet, dass die zweite thermoplastische Schicht mit der Innenseite direkt oder indirekt an die Außenseite der ersten Schutzschicht angrenzt und die länglichen Erhebungen der ersten thermoplastischen Schicht in einem Winkel von 60° bis 90°, bevorzugt 75° bis 90°, ganz besonders bevorzugt 90°, zu den länglichen Erhebungen der zweiten thermoplastischen Schicht angeordnet sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zusätzlich die Schritte der Bereitstellung mindestens einer funktionellen Zwischenschicht und die Anordnung dieser zwischen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht umfassen. Bei der mindestens einen funktionellen Zwischenschicht kann es sich um eine IR-reflektierende Schicht, eine UV-reflektierende Schicht, eine getönte oder gefärbte Schicht, eine Barriereschicht oder eine Kombination dieser handeln. Beim Vorhandensein mehrerer funktionellen Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann als weiteren Schritt das Verbinden der in Schritt (d) durch das Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht gebildeten Stapelfolge zu einem Vorverbund umfassen. Das Verbinden der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht zu einem Vorverbund kann beispielsweise durch eine Randverklebung der beiden Schichten mittels Alkohol, insbesondere Isopropanol, oder durch Wärme, insbesondere durch punktuelle Erwärmung mittels eines Lötkolbens, erfolgen.

Die Erfindung betrifft auch eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe und eine zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe angeordnete erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht. Der übliche Abdeckdruck wird in der Regel während des Biegevorgangs in eine Scheibe eingebrannt, wodurch es zu optischen Distorsionen in randständigen Bereichen und im Bereich von Sensorfenstern kommen kann. Zudem kann das Einbrennen eines üblichen Abdeckdrucks auf beschichteten Scheiben problematisch sein. Eine auf eine der Schichten der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften aufgedruckte opake Schicht bietet gegenüber einem auf der Außenscheibe oder der Innenscheibe aufgebrachten Abdeckdruck den Vorteil, dass die Optik der Verbundscheibe in Randbereichen und im Bereich von Sensorfenstern verbessert ist und das Bedrucken einer beschichteten Scheibe vermieden werden kann.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat.

Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe können Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen und/oder Low-E- Beschichtungen aufweisen.

Die Dicke der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm. Beispielsweise ist die Scheibe, welche in der Verbundscheibe die Außenscheibe darstellt, 2,1 mm dick und die Scheibe, welche in der Verbundscheibe die Innenscheibe darstellt, 1 ,6 mm dick. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Bevorzugt weisen die erste Scheibe und die zweite Scheibe keinen Keilwinkel auf. Es ist aber auch möglich, dass die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe einen keilförmigen Querschnitt aufweisen.

Die Höhe der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe, d.h. im Falle einer Windschutzscheibe der Abstand zwischen der Dachkante der Verbundscheibe und der Motorkante der Verbundscheibe beträgt bevorzugt zwischen 0,8 m und 1,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m. Es versteht sich, dass somit auch die Höhe der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht bevorzugt zwischen 0,8 m und 1,40 m, besonders bevorzugt zwischen 0,9 m und 1 ,25 m beträgt.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine Fahrzeugscheibe sein. Eine Fahrzeugscheibe ist zur Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen. Eine Fahrzeugscheibe ist also eine Fensterscheibe, die in eine Fensteröffnung der Fahrzeugkarosserie eingesetzt ist oder dafür vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe ist insbesondere eine Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

In einer Ausführungsform handelt es sich bei der ersten Scheibe um die Außenscheibe und bei der zweiten Scheibe um die Innenscheibe einer Verbundscheibe. Es ist aber auch möglich, dass die erste Scheibe die Innenscheibe und die zweite Scheibe die Außenscheibe ist.

Mit Innenscheibe wird bei einer Fahrzeugscheibe diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt zu sein. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt zu sein.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch die Verbundscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%, insbesondere wenn die Verbundscheibe eine Windschutzscheibe ist. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann beispielsweise als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet werden.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Verbundscheibe.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe wobei eine erste Scheibe, eine erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht und eine zweite Scheibe bereitgestellt werden, anschließend eine Stapelfolge aus der ersten Scheibe, der keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht und der zweiten Scheibe gebildet wird und in einem letzten Schritt die Stapelfolge durch Lamination verbunden wird.

Die Lamination der Stapelfolge kann mittels geläufiger Laminationsverfahren erfolgen. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. Alternativ sind auch autoklavfreie Verfahren möglich. An sich bekannte Vakuumsack oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80 °C bis 110 °C. Die erste Scheibe, die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht und die zweite Scheibe können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Scheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die erste Scheibe und die zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80 °C bis 170 °C laminiert werden.

Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht kann als Vorverbund aus der ersten thermoplastischen Schicht und der zweiten thermoplastischen Schicht zwischen die erste Scheibe und die zweite Scheibe gelegt werden und dann die erste Scheibe über die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht mit der zweiten Scheibe während des Laminationsprozesses verbunden werden (sogenanntes offline-Verfahren). Es ist aber auch möglich, dass die erste thermoplastische Schicht und die zweite thermoplastische Schicht einzeln oder als Stapelfolge zwischen die erste Scheibe und die zweite Scheibe gelegt werden und dann während des Laminationsprozesses die erste Scheibe, die zweite thermoplastische Schicht, die erste thermoplastische Schicht und die zweite Scheibe miteinander verbunden werden (sogenanntes online-Verfahren).

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor. Wie bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich der Windschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich der Windschutzscheibe wird als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.

Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HUDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“. Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die Projektionsanordnung umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht in einer Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere in einer Windschutzscheibe in einem Kraftfahrzeug.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe und das erfindungsgemäße Verfahren haben deutliche Vorteile gegenüber einem Abdeckdruck nach dem Stand der Technik, der unmittelbar auf eine Glasoberfläche aufgetragen wird, dort bei höheren eingebrannt wird und einen Glas-artigen Überzug oder ein Emaille bildet.

Wie eingangs geschildert, ist diese Form des Aufbringens des Abdeckdrucks auf eine Glasscheibe bei oberflächenbeschichteten Gläsern schwierig oder nicht möglich. Neben Haftungsproblemen in der Verbundscheibe, kann es zu unerwünschten Verfärbungen oder Defekten im Abdeckdruck oder in den Beschichtungen kommen. Dies gilt insbesondere für einen Abdeckdruck nach dem Stand der Technik, der auf eine Sonnenschutzbeschichtung und insbesondere eine Silber-basierte Sonnenschutzbeschichtung aufgebracht und eingebrannt wird. Zudem kann der Abdeckdruck nach dem Stand der Technik zu optischen Distorsionen im Randbereich oder im Bereich von Sensorfenstern führen.

Alle diese Nachteile, die sich bei einem Abdeckdruck nach dem Stand der Technik ergeben, werden durch die erfindungsgemäße Entkopplung der opaken Schicht von der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe erfolgreich gelöst und vermieden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht, Fig. 2 eine Querschnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,

Fig. 3 eine Querschnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,

Fig. 4 eine Querschnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 6 eine Querschnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe entlang der in Fig. 5 dargestellten Schnittlinie A-A‘,

Fig. 7 eine schematische Darstellung einer von einer Rolle teilweise abgewickelten ersten thermoplastischen Schicht

Fig. 8 einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der ersten thermoplastischen Schicht gemäß der in Fig. 7 dargestellten Schnittlinie,

Fig. 9 eine schematische Darstellung einer von einer Rolle teilweise abgewickelten zweiten thermoplastischen Schicht,

Fig. 10 einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der zweiten thermoplastischen Schicht gemäß der in Fig. 9 dargestellten Schnittlinie,

Fig. 11 eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,

Fig. 12 eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht,

Fig. 13 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 14 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

In Fig. 1 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6.

Die erste thermoplastische Schicht 2 enthält vorzugsweise PVB. Alternativ kann die erste thermoplastische Schicht 2 ein anderes geeignetes Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen enthalten. Die erste thermoplastische Schicht 2 umfasst eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3 und der Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5. Die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 ist jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant. Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 beträgt beispielsweise 0,5 mm. In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform grenzt die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 2 direkt an die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 an.

Die opake Schicht 10 ist in der in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsform in einem Bereich auf der Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 aufgedruckt. Die opake Schicht 10 ist hier beispielsweise schwarz und weist beispielsweise eine Dicke von 12 pm auf.

Die zweite thermoplastische Schicht 6 besteht vorzugsweise aus PVB. Alternativ kann die zweite thermoplastische Schicht 6 aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Erkennbar ist, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist. Die Dicke am dünneren zweiten Ende beträgt beispielsweise 0,36 mm und die Dicke am dickeren ersten Ende beispielsweise 0,5 mm.

In Fig. 2 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die in der Fig.

2 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 1 gezeigten

Ausführungsform nur dahingehend, dass die opake Schicht 10 nicht auf Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 gedruckt, sondern auf die Außenseite 4b der zweiten Schutzschicht 4 in einem Bereich aufgedruckt ist.

In Fig. 3 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die in der Fig.

3 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 1 gezeigten

Ausführungsform nur dahingehend, dass die opake Schicht 10 nicht auf Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 gedruckt, sondern auf die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 in einem Bereich aufgedruckt ist. In Fig. 4 ist der Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 dargestellt. Die in der Fig. 4 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsform nur dahingehend, dass die opake Schicht 10 nicht auf Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 gedruckt, sondern auf die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 in einem Bereich aufgedruckt ist und dass zwischen der Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 eine Funktionsschicht 7 angeordnet ist. In der in der Fig. 4 gezeigten Ausführungsform ist nur eine Funktionsschicht zwischen der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet. Es ist aber auch möglich, dass die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 mehr als eine Funktionsschicht 7 aufweist. Bei der Funktionsschicht handelt es sich beispielsweise um eine getönte Schicht.

Fig. 5 zeigt eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 13, insbesondere zur Verwendung als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Wie in Fig. 5 veranschaulicht, umfasst die Verbundscheibe 13 eine erste Scheibe 14, eine zweite Scheibe 15 und eine erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1. Die Verbundscheibe 13 weist vier Scheibenränder auf, nämlich einen oberen Scheibenrand O und einen unteren Scheibenrand U, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Querrichtung erstrecken, und zwei seitliche Scheibenränder S, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Hochrichtung erstrecken. Die Verbundscheibe 13 weist in der in der Fig. 5 gezeigten Ausführungsform ein Sensorfenster 18 auf und die opake Schicht 10 ist in einem das Sensorfenster 18 umgegebenen Bereich angeordnet.

In der Fig. 6 ist eine Querschnittansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe entlang der in Fig. 5 dargestellten Schnittlinie A-A‘ gezeigt.

Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. Die erste thermoplastische Schicht 2 enthält beispielsweise PVB und umfasst eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3 und der Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5. Die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 ist jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant. Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 beträgt beispielsweise 0,5 mm. In der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform grenzt die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 2 direkt an die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 an.

Die opake Schicht 10 ist in der in der Fig. 6 gezeigten Ausführungsform in einem Bereich auf der I nnenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 aufgedruckt. Die opake Schicht 10 ist hier beispielsweise schwarz und weist beispielsweise eine Dicke von 12 pm auf.

Die zweite thermoplastische Schicht 6 besteht vorzugsweise aus PVB. Alternativ kann die zweite thermoplastische Schicht 6 aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Erkennbar ist, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist. Die Dicke am dünneren zweiten Ende beträgt beispielsweise 0,36 mm und die Dicke am dickeren ersten Ende beispielsweise 0,5 mm.

Die erste Scheibe 14 und die zweite Scheibe 15 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und weisen eine Dicke von 2,1 mm auf. In der in der Fig. 6 gezeigten Ausführungsform ist die erste Scheibe 14 beispielsweise die Außenscheibe und die zweite Scheibe die Innenscheibe der Verbundscheibe. Es ist alternativ aber auch möglich, dass die erste Scheibe 14 die Innenscheibe und die zweite Scheibe 15 die Außenscheibe der Verbundscheibe ist.

In Fig. 7 ist eine schematische Darstellung einer von einer Rolle 16 teilweise abgewickelten ersten thermoplastischen Schicht 2 dargestellt. Die erste thermoplastische Schicht 2 enthält vorzugsweise PVB. Alternativ kann die erste thermoplastische Schicht 2 ein anderes geeignetes Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen enthalten. Die erste thermoplastische Schicht 2 ist durch Extrusion hergestellt, wobei die Extrusionsrichtung der ersten thermoplastischen Schicht 2 der Auf- bzw. Abwickelrichtung der Rolle 16 entspricht. In Fig. 7 ist die Extrusions- bzw. Abwickelrichtung mit dem Pfeil R1 gekennzeichnet.

Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der ersten thermoplastischen Schicht 2 gemäß der in Fig. 7 eingezeichneten Schnittlinie A-A. Erkennbar ist, dass die erste thermoplastische Schicht 2 eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3 und der Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5 umfasst. Die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 ist jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant. Die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 beträgt beispielsweise 0,5 mm. Die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 weist eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringender, länglicher Erhebungen 8 und die Oberfläche vertiefender, länglicher Einsenkungen 9 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 erstrecken sich jeweils in Extrusionsrichtung R1. Quer zur Extrusionsrichtung sind die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 sind wellenförmig ausgebildet, so dass die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 der ersten thermoplastischen Schicht 2 eine Welligkeit aufweist. Es wird darauf hingewiesen, dass Fig. 8 nur eine schematische Darstellung zeigt, typischerweise ist auch die Außenseite 4b der zweiten Schutzschicht 4 in entsprechender Weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 versehen. Auch die Innenseite 3a der ersten Schutzschicht 3, die Innenseite 4a der zweiten Schutzschicht 4 und die Oberflächen der akustisch dämpfenden Schicht 5 können in entsprechender Weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 versehen sein.

In Fig. 9 ist eine schematische Darstellung einer von einer Rolle 17 teilweise abgewickelten zweiten thermoplastischen Schicht 6 dargestellt. Die zweite thermoplastische Schicht 6 besteht vorzugsweise aus PVB. Alternativ kann die zweite thermoplastische Schicht 6 aus einem anderen geeigneten Material wie beispielsweise Polyamid oder Polyethylen bestehen. Die zweite thermoplastische Schicht 6 ist durch Extrusion hergestellt, wobei die Extrusionsrichtung der zweiten thermoplastischen Schicht 6 der Auf- bzw. Abwickelrichtung der Rolle 17 entspricht. In Fig. 9 ist die Extrusions- bzw. Abwickelrichtung mit dem Pfeil R3 gekennzeichnet.

Fig. 10 zeigt einen Ausschnitt einer Querschnittansicht der zweiten thermoplastischen Schicht 6 gemäß der in Fig. 9 eingezeichneten Schnittlinie A-A. Erkennbar ist, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist. Die Dicke am dünneren zweiten Ende beträgt beispielsweise 0,36 mm und die Dicke am dickeren ersten Ende beispielsweise 0,5 mm. Die Innenseite 6a der zweiten thermoplastischen Schicht 6 weist eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringender, länglicher Erhebungen 11 und die Oberfläche vertiefender, länglicher Einsenkungen 12 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 erstrecken sich jeweils in Extrusionsrichtung R3. Quer zur Extrusionsrichtung sind die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 sind wellenförmig ausgebildet. Es wird darauf hingewiesen, dass Fig. 10 nur eine schematische Darstellung zeigt, typischerweise ist auch die Außenseite 6b der zweiten thermoplastischen Schicht 6 in entsprechender Weise wellig ausgebildet und mit Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 versehen.

Fig. 11 zeigt eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1 umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. Die erste thermoplastische Schicht 2 umfasst eine erste Schutzschicht 3, eine zweite Schutzschicht 4 und eine dazwischen angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5. Die zweite thermoplastische Schicht 6 ist direkt benachbart zur Außenseite der ersten Schutzschicht 3 angeordnet. Die erste thermoplastische Schicht 2 weist herstellungsbedingt eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringenden, länglichen Erhebungen 8 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 9 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig. 11 mit dem Pfeil R1 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R1 sind die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 sind wellenförmig ausgebildet. Typischerweise sind beide einander gegenüberliegende Oberflächen der ersten thermoplastischen Schicht 2 wellig ausgebildet und weisen Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 auf. Auch die zweite thermoplastische Schicht 6 weist herstellungsbedingt eine Mehrzahl von der Oberfläche vorspringenden, länglichen Erhebungen 11 und die Oberfläche vertiefende, längliche Einsenkungen 12 in paralleler Anordnung auf. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 erstrecken sich jeweils entlang einer Richtung, die in Fig. 11 mit dem Pfeil R3 bezeichnet ist. Quer zur Richtung R3 sind die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 alternierend angeordnet. Die Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 sind wellenförmig ausgebildet. Typischerweise sind beide einander gegenüberliegende Oberflächen der zweiten thermoplastischen Schicht 6 wellig ausgebildet und weisen Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 auf.

Wie in Fig. 11 veranschaulicht, sind bei der in der Fig. 11 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1 die erste thermoplastische Schicht 2 und die zweite thermoplastische Schicht 6 derartig angeordnet, dass die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2 um 90° gedreht zur Extrusionsrichtung R3 und somit um 90° gedreht zu den Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet sind.

In der in der Fig. 11 gezeigten Ausführungsform ist die opake Schicht 10 auf der Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 aufgedruckt, welche direkt benachbart zur zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet ist. Zur vereinfachten Darstellung ist die opake Schicht 10 in der Fig. 11 nicht eingezeichnet.

Fig. 12 zeigt eine Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht 1. Die in der Fig. 12 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 11 gezeigten nur dahingehend, dass die erste thermoplastische Schicht 2 und die zweite thermoplastische Schicht 6 derartig angeordnet sind, dass die Erhebungen 8 und Einsenkungen 9 der ersten thermoplastischen Schicht 2 um 45° gedreht zur Extrusionsrichtung R3 und somit um 45° gedreht zu den Erhebungen 11 und Einsenkungen 12 der zweiten thermoplastischen Schicht 6 angeordnet sind.

Fig. 13 zeigt eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 13, insbesondere zur Verwendung als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Wie in Fig. 13 veranschaulicht, umfasst die Verbundscheibe 13 eine erste Scheibe 14, eine zweite Scheibe 15 und eine erfindungsgemäße keilförmige mehrlagige Zwischenschicht 1. Die keilförmige mehrlagige Zwischenschicht umfasst eine erste thermoplastische Schicht 2 und eine zweite thermoplastische Schicht 6. Die Verbundscheibe 13 weist vier Scheibenränder auf, nämlich einen oberen Scheibenrand O und einen unteren Scheibenrand U, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Querrichtung erstrecken, und zwei seitliche Scheibenränder S, die sich im verbauten Zustand in (Fahrzeug-)Hochrichtung erstrecken. In der in der Fig. 13 gezeigten Ausführungsform ist die opake Schicht 10 in einem umlaufenden randständigen Bereich angeordnet.

Fig. 14 zeigt ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen keilförmigen mehrlagigen Zwischenschicht. Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt I das Bereitstellen einer ersten thermoplastischen Schicht 2, mindestens umfassend eine erste Schutzschicht 3 aufweisend eine Innenseite 3a, eine Außenseite 3b und eine erste Dicke, eine zweite Schutzschicht 4 aufweisend eine Innenseite 4a, eine Außenseite 4b und eine zweite Dicke und eine zwischen der ersten Schutzschicht 3 und der zweiten Schutzschicht 4 angeordnete akustisch dämpfende Schicht 5 aufweisend eine dritte Dicke, wobei die Dicken der ersten Schutzschicht 3, der zweiten Schutzschicht 4, der akustisch dämpfenden Schicht 5 und die Gesamtdicke der ersten thermoplastischen Schicht 2 jeweils über die Länge und die Breite im Wesentlichen konstant sind.

In einem zweiten Schritt II umfasst das Verfahren das Bereitstellen einer zweiten thermoplastischen Schicht 6 aufweisend eine Innenseite 6a und eine Außenseite 6b, wobei die zweite thermoplastische Schicht einen keilförmigen Querschnitt mit einem dickeren ersten Ende und einem dünneren zweiten Ende aufweist.

In einem dritten Schritt III umfasst das Verfahren das Aufbringen einer opaken Schicht 10 auf die erste Schutzschicht 3 in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite 3b, auf die zweite Schutzschicht 4 in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite 4b oder auf die zweite thermoplastische Schicht 6 in mindestens einem Bereich an ihrer Innenseite 6a oder an ihrer Außenseite 6b;

In einem vierten Schritt IV umfasst das Verfahren das Anordnen der ersten thermoplastischen Schicht 2 und der zweiten thermoplastischen Schicht 6 flächig übereinander, derart, dass die zweite thermoplastische Schicht 6 mit der Innenseite 6a direkt oder indirekt an die Außenseite 3b der ersten Schutzschicht 3 angrenzt.

Es versteht sich, dass die Schritte I und II auch in umgekehrter Reihenfolge erfolgen können.

Bevorzugt umfasst Schritt III zumindest das Aufträgen einer wasser- oder lösungsmittelbasierten Farbpigmente oder Farbstoffe enthaltenden Zusammensetzung auf die erste Schutzschicht 3 in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite 3b, auf die zweite Schutzschicht 4 in mindestens einem Bereich an ihrer Außenseite 4b oder auf die zweite thermoplastische Schicht 6 in mindestens einem Bereich an ihrer Innenseite 6a oder an ihrer Außenseite 6b und das Trocknen der aufgetragenen Zusammensetzung. Bezugszeichenliste:

1 keilförmige mehrlagige Zwischenschicht

2 erste thermoplastische Schicht

3 erste Schutzschicht

3a Innenseite der ersten Schutzschicht

3b Außenseite der ersten Schutzschicht

4 zweite Schutzschicht

4a Innenseite der zweiten Schutzschicht

4b Außenseite der zweiten Schutzschicht

5 akustisch dämpfende Schicht

6 zweite thermoplastische Schicht

6a Innenseite der zweiten thermoplastischen Schicht 6b Außenseite der zweiten thermoplastischen Schicht

7 funktionelle Zwischenschicht

8 Erhebung

9 Einsenkung

10 opake Schicht

11 Erhebung

12 Einsenkung

13 Verbundscheibe

14 erste Scheibe

15 zweite Scheibe

16 Rolle

17 Rolle

18 Sensorfenster

R1 erste Richtung

R2 zweite Richtung

R3 dritte Richtung

R4 vierte Richtung

O oberer Scheibenrand/Dachkante der Verbundscheibe U unterer Scheibenrand/Motorkante der Verbundscheibe S seitlicher Scheibenrand