Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung zwischen Rohrsegmenten eines Rohres aus einem schweißbaren Kunststoffmaterial mit einer Schweißmaschine sowie eine Schweißmaschine, wobei zwei Rohrsegmente j eweils von einer Spanneinrichtung einer Schweißvorrichtung der Schweißmaschine aufgenommen werden, wobei Schweißkontaktflächen von Rohrendquerschnitten der Rohrsegmente mittels einer Heizeinrichtung der Schweißvorrichtung aufgeschmolzen und nachfolgend die Schweißkontaktflächen zur Ausbildung einer die Rohrsegmente in eine Fügeebene miteinander verbindenden Stumpfschweißnaht mit einem Fügedruck von einer Handhabungseinrichtung der Schweißvorrichtung gegeneinander gepresst werden, wobei die Schweißvorrichtung von einer Steuervorrichtung der Schweißmaschine gesteuert wird.

Derartige Verfahren und Schweißmaschinen sind hinreichend bekannt und werden zum Stumpfschweißen von Kunststoffrohren eingesetzt. Insbesondere werden zwei Rohrsegmente eines durch eine Stumpfschweißverbindung auszubildenden Rohres durch diese miteinander verbunden. Dabei weisen Rohrendquerschnitte der Rohrsegmente regelmäßig einen übereinstimmenden Durchmesser auf und werden in einer Spanneinrichtung mit Spannwerkzeugen aufgenommen, fixiert und relativ zueinander ausgerichtet. Nachfolgend werden die Rohrendquer- schnitte der Rohrsegmente mittels einer Heizeinrichtung mit einem Heizelement erwärmt und plastifiziert. Abschließend werden die plastifizierten Rohrendquerschnitte mittels einer Handhabungseinrichtung mit einem Fügedruck gegeneinander gepresst, bis die so ausgebildete Stumpfschweißnaht ausgehärtet ist. Ab schließend wird die Spanneinrichtung gelöst und das Rohr kann von der Schweißmaschine getrennt werden.

Das beschriebene Verfahren kann prinzipiell mit der Schweißmaschine vollständig manuell ausgeführt werden. Es kann j edoch auch eine teilautomatisierte oder vollautomatisierte Ausführung vorgesehen sein, bei der die Schweißmaschine eine Steuervorrichtung umfasst, die zumindest teilweise entsprechende Herstellungsschritte zur Herstellung der Stumpfschweißverbindung durch die Schweißmaschine steuert. Eine derartige Schweißmaschine ist aus der EP 3 804 965 A l bekannt.

Insbesondere wenn Rohrleitungssysteme hoher Qualität hergestellt werden sollen, beispielsweise im Bereich der Halbleiterfertigung und der Produktion von Lebensmitteln und Arzneimitteln, besteht das Problem, dass ungeachtet einer qualitativ hochwertigen Schweißmaschine und der verwendeten Materialien durch Bedienpersonen der Schweißmaschine eine fehlerhafte oder qualitativ minderwertige Stumpfschweißverbindung ausgebildet werden kann. Da Rohrleitungssysteme für diese zuvor genannten Fertigungsstätten regelmäßig sehr komplex sind, können Bedienpersonen beispielsweise versehentlich falsche Rohrsegmente verwenden. Darüber hinaus kann es auch durch eine nicht sachgemäße Bedienung der Schweißmaschine zur Ausbildung fehlerhafter Stumpfschweißverbindungen kommen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Schweißmaschine zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung vorzuschlagen, das bzw. die eine einfache Herstellung eines Rohrleitungssystems hoher Qualität ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Schweißmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung zwischen Rohrsegmenten eines Rohres aus einem schweißbaren Kunststoffmaterial mit einer Schweißmaschine werden zwei Rohrsegmente j eweils von einer Spanneinrichtung einer Schweißvorrichtung der Schweißmaschine aufgenommen, wobei Schweißkontaktflächen von Rohrendquerschnitten der Rohrsegmente mittels einer Heizeinrichtung der Schweißvorrichtung aufgeschmolzen und nachfolgend die Schweißkontaktflächen zur Ausbildung einer die Rohrsegmente in einer Fügeebene miteinander verbindenden Stumpfschweißnaht mit einem Fügedruck von einer Handhabungseinrichtung der Schweißvorrichtung gegeneinander gepresst werden, wobei die Schweißvorrichtung von einer Steuervorrichtung der Schweißmaschine gesteuert wird, wobei in der Steuervorrichtung der Schweißvorrichtung ein Datenmodell eines Rohrleitungssystems mit zumindest einem Rohr und einer Mehrzahl von Stumpfschweißverbindungen gespeichert wird, wobei das Datenmodell zumindest einen die j eweilige Stumpfschweißverbindung repräsentierenden Obj ektdatensatz mit j eweils Attributen umfasst, wobei die Steuervorrichtung für die j eweilige Stumpfschweißverbindung zumindest einen Schweißparameter der Schweißvorrichtung als ein weiteres Attribut ermittelt, und dieses dem Obj ektdatensatz hinzufügt.

Unter einem Rohrleitungssystem wird zumindest ein Rohr verstanden, welches aus einer Mehrzahl von Stumpfschweißverbindungen bzw. einer entsprechenden Anzahl an Rohrsegmenten ausgebildet ist. Das Rohrleitungssystem kann auch eine Vielzahl von Rohren sowie Verbindungen bzw. Abzweigungen von Rohren, umfassen, die Ventile, Behälter, Reaktoren, Maschinen oder dergleichen miteinander verbinden. Unter einem Datenmodell des Rohrleitungssystems wird eine digitale Verkörperung des Rohrleitungssystems verstanden, die durch Mittel zur Datenverarbei- tung, wie beispielsweise einem Computer, erstellt und weiterverarbeitet werden kann. Da im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens das Datenmodell des Rohrleitungssystems in der Steuervorrichtung gespeichert wird, ist die Steuervorrichtung ebenfalls zur Verarbeitung digitaler Daten ausgebildet und kann daher beispielsweise ein Computer sein. Das Datenmodell des Rohrleitungssystems umfasst Obj ektdatensätze, die j eweils mit der Schweißmaschine auszubildende Stumpfschweißverbindungen repräsentieren. So kann durch das Speichern des Datenmodells des Rohrleitungssystems in der Steuervorrichtung sichergestellt werden, dass wesentliche, eine Stumpfschweißverbindung beschreibende Daten bereits in der Steuervorrichtung vorliegen. Die j eweiligen Obj ektdatensätze umfassen ihrerseits Attribute mit den wesentlichen Angaben zu der herzustellenden Stumpfschweißverbindung, beispielsweise Angaben zu der Art der j eweiligen Rohrsegmente. Mögliche Fehler von Bedienpersonen bei einer Übertragung von Daten aus Planungsunterlagen des Rohrleitungssystems in eine Schweißmaschine bzw. Steuervorrichtung können so vermieden werden, da die zur Ausbildung der Stumpfschweißverbindung erforderlichen Informationen bzw. Daten für die Bedienpersonen bereits in der Schweißmaschine gespeichert sind.

Erfindungsgemäß ist darüber hinaus vorgesehen, dass die Steuervorrichtung für die betreffenden Stumpfschweißverbindungen zumindest einen Schweißparameter ermittelt, wie beispielsweise eine Temperatur. Diese Ermittlung des Schweißparameters kann durch Sensoren der Schweißvorrichtung und/oder auch durch eine Berechnung der Steuervorrichtung mittels eines Algorithmus erfolgen. Der betreffende Schweißparameter wird in Form eines weiteren Attributs der Stumpfschweißverbindung dem zugehörigen Obj ektdatensatz hinzugefügt. Die Steuervorrichtung kann das ermittelte weitere Attribut in dem j eweiligen Obj ektdatensatz ergänzen und diesen im Rahmen des Datenmodells speichern. So kann eine nachvollziehbare Dokumentation einer Herstellung des Rohrleitungssystems erstellt werden. Dadurch wird auch eine nachvollziehbare Überprüfung einer Einhaltung von Herstellungsvorgaben möglich. Das Datenmodell kann vor der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung in einer Speichereinrichtung der Steuervorrichtung gespeichert werden. Die Steuervorrichtung weist demnach die Speichereinrichtung auf. Die Speichereinrichtung kann prinzipiell j ede Art von Datenträger sein, der geeignet ist, Daten bzw. Dateien zu speichern. In der Speichereinrichtung können auch mehrere Datenmodelle von Rohrleitungssystemen gespeichert werden. Die Speichereinrichtung kann auch ein an der Schweißmaschine adaptierbarer Datenträger sein.

Die Steuervorrichtung kann vor, während und/oder nach der Ausbildung der j eweiligen Stumpfschweißverbindung den zumindest einen Schweißparameter der Schweißvorrichtung als das weitere Attribut ermitteln, wobei die Schweißparameter ein Fügedruck, eine Heizelementtemperatur, eine Gerätetemperatur, eine Umgebungstemperatur, ein Herstellungszeitpunkt, eine Schweißzeit und/oder eine Abkühlzeit sein können. Die Steuervorrichtung kann die in dem Obj ektdatensatz enthaltenen Attribute bereits vor der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung zur Berechnung des weiteren Attributs verwenden, bei spielsweise eine Wandstärke der Rohrsegmente zur Ermittlung der erforderlichen Heizelementtemperatur. Auch kann die Schweißvorrichtung über einen oder eine Anzahl Sensoren verfügen, mit denen während der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung die Steuervorrichtung Messwerte al s das weitere Attribut erfassen kann, beispielsweise eine Umgebungstemperatur. Die Steuervorrichtung kann darüber hinaus nach der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung die in dem Obj ektdatensatz enthaltenen Attribute und/oder Messwerte verarbeiten, um das weitere Attribut zu ermitteln, beispielsweise eine Wandstärke der Rohrsegmente in Verbindung mit einer Umgebungstemperatur zur Ermittlung einer erforderlichen Abkühlzeit. Einerseits wird es so möglich, erforderliche Schweißparameter auf Basis der in dem Obj ektdatensatz enthaltenen Attribute vorauszuberechnen und andererseits diese Schweißparameter während und nach der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung zu messen bzw. zu überprüfen. Die Steuervorrichtung kann die Schweißvorrichtung in Abhängigkeit der Attribute des Obj ektdatensatzes steuern, wobei die Attribute ein Rohrsegmentdurchmesser, eine Rohrwandstärke, ein Kunststoffmaterial, ein Fertigungszeitpunkt, eine Herstellerbezeichnung, eine Artikelnummer und/oder eine Seriennummer sein können. So können mit diesen Attributen bestimmte Funktionen der Schweißvorrichtung verknüpft sein, beispielsweise eine Heizelementtemperatur in Abhängigkeit des verwendeten Kunststoffmaterials. Auch ist es möglich das verwendete Kunststoffmaterial aus einer Artikelnummer und einer Herstellerbezeichnung abzuleiten, wenn das Kunststoffmaterial nicht als ein Attribut in dem Obj ektdatensatz enthalten ist. Grundsätzlich wird es j edoch auch möglich, durch diese Attribute einen Herstellprozess der Stumpfschweißverbindung bis auf eine Herstellung der verwendeten Rohrsegmente zurückzuverfolgen.

Mittels einer Anzeigeeinrichtung der Steuervorrichtung kann an eine Bedienperson gerichtete Bedienungsanwei sung der Schweißmaschine und das Datenmodell ausgegeben werden. Die Anzeigeeinrichtung kann durch ein oder mehrere Anzeigemittel ausgebildet sein. Die Bedienungsanweisungen können in akustischer und/oder optischer Form signalisiert werden, beispielsweise durch Lichtzeichen, eine graphische Darstellung und/oder Anweisungen in Textform. Die Bedienungsanweisungen können beispielsweise dazu auffordern, die Schweißmaschine mit Rohrsegmenten einer bestimmten Art zu bestücken oder bestimmte Funktionen der Schweißmaschine zu initiieren, wie den Schweißvorgang selbst. Prinzipiell ist es auch denkbar, dass die Schweißmaschine einige oder sämtliche Funktionen teilautomatisiert bzw. vollautomatisiert ausführt. Weiter kann vorgesehen sein, dass die Schweißmaschine das Datenmodell ausgibt. Diese Ausgabe kann durch Anzeige einer Liste mit Obj ektdatensätzen oder durch eine graphische Darstellung des zu erstellenden Rohrleitungssystems mit der Anzeigevorrichtung erfolgen. Die Anzeigeeinrichtung kann durch einen oder mehrere Bildschirme ausgebildet werden, wobei in einem ersten Anzeigebereich die Bedienungsanweisungen und in einem zweiten Anzeigebereich das Datenmodell mit den Obj ektdatensätzen und den j eweiligen Attributen angezeigt werden können. Bei den Bildschirmen kann es sich um berührungssensitive Bildschirme handeln, so dass Bedienpersonen mit der Steuervorrichtung interagieren können, beispielsweise durch quittieren einer Bedienungsanweisung. Durch den zweiten Anzeigebereich für das Datenmodell i st es für Bedienpersonen nicht mehr erforderlich, einen Abgleich mit Planungsunterlagen des Rohrleitungssystems durchzuführen. Das Datenmodell kann dann Planungsunterlagen umfassen, die in der Steuervorrichtung gespeichert sind. Bei einer Bedienung der Schweißmaschine kann eine Bedienperson zunächst aus dem Datenmodell, welches in Form einer graphischen, zwei- oder dreidimensionale Darstellung des Rohrleitungssystems in dem zweiten Anzeigebereich wiedergegeben werden kann, eine herzustellende Stumpfschweißverbindung auswählen. Die in den Obj ektdatensätzen enthaltenen Attribute können dann von der Steuervorrichtung zur Anzeige von Bedienungsanweisungen in dem ersten Anzeigebereich genutzt werden, beispielsweise Angaben zu den Rohrsegmenten, die in die Spanneinrichtung einzulegen sind. Nach der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung kann das zumindest eine weitere Attribut dem Obj ektdatensatz in dem Datenmodell hinzugefügt werden. Beispielsweise kann die betreffende Stumpfschweißverbindung in dem zweiten Anzeigebereich dann als fertig geschweißt angezeigt werden. Eine versehentliche mehrmalige Herstellung der Stumpfschweißverbindung kann so sicher ausgeschlossen werden.

Mittels einer Druckeinrichtung, die an die Steuervorrichtung angeschlossen sein kann oder die die Steuervorrichtung aufweisen kann, kann nach der Ausbildung der Stumpfschweißverbindung eine Ausgabe eines Haftetiketts mit einer Widergabe des j eweiligen Obj ektdatensatzes der Stumpfschweißverbindung und/oder mit einer Widergabe eines diesen Obj ektdatensatz repräsentierenden Codes erfolgen. Die Druckeinrichtung kann durch einen Haftetikettendrucker ausgebildet sein, der in der Schweißmaschine integriert ist, oder über eine Schnittstelle an die Schweißmaschine angeschlossen ist. Zu j eder Stumpfschweißverbindung kann dann zumindest ein Haftetikett ausgedruckt werden, welches zumindest einen die Stumpfschweißverbindung betreffendem Obj ektdatensatz aufweist. Der Obj ektdatensatz kann dabei bereits das weitere Attribut umfassen, beispielsweise ein Herstellungsdatum der Stumpfschweißverbindung. Eine Bedienperson kann dann das Haftetikett auf einem der Rohrsegmente aufbringen, womit wesentliche Informationen zu der Stumpfschweißverbindung unmittelbar erkennbar werden. Die Widergabe des Obj ektdatensatzes kann in Text- bzw. Zeichenform auf dem Haftetikett erfolgen. Alternativ oder ergänzend kann das Haftetikett einen Code aufweisen, mit dem Informationen zu der Stumpfschweißverbindung ermittelbar sind. Dies kann beispielsweise ein Barcode oder ein QR-Code sein, der mit einem mobilen Endgerät gescannt werden kann.

Ein Datenmodell kann mit graphischen Bilddaten und/oder Vektordaten des Rohrleitungssystems, die mit den Obj ektdatensätzen ergänzt sein können, verwendet werden. Die graphischen Bilddaten bzw. Vektordaten können in zweidimensionaler oder dreidimensionaler Form vorliegen. Vorteilhaft können CAD-Daten oder andere bekannte graphische Datenformate die Obj ektdatensätze enthalten oder mit diesen verknüpft sein. Durch die graphische Darstellung des Rohrleitungssystems wird es möglich auf in Papierform vorliegende Planungsunterlagen bei der Herstellung der Stumpfschweißverbindung zu verzichten.

Ein Datenmodell kann mit dem Rohrsegment und/oder der Stumpfschweißverbindung als ein Obj ekt mit zugeordnetem Obj ektdatensatz verwendet werden. Jedes der Rohrsegmente und/oder die Stumpfschweißverbindung kann demnach in dem Datenmodell als ein Obj ekt definiert sein. Jedem dieser Obj ekte kann j eweils ein Obj ektdatensatz zugeordnet sein. Sämtliche Bauteile des Rohrleitungssystems und deren Stumpf- Schweißverbindungen können dann in dem Datenmodell eindeutig erfasst werden.

Das Datenmodell kann mit einer Stückliste des Rohrleitungssystems verwendet werden. So kann das Datenmodell in Form einer Stückliste in der Steuervorrichtung gespeichert sein und entsprechend einer Bedienperson dargestellt werden. Der Stückliste können dann die zu verschweißenden Rohrsegmente mit allen notwendigen Informationen bzw. Attributen der herzustellenden Stumpfschweißverbindung entnommen werden. Ergänzend zur Darstellung einer Stückli ste kann eine graphische Darstellung des Datenmodells des Rohrleitungssystems vorgesehen sein.

Vorteilhaft kann das Verfahren in einer Abfolge der nachfolgenden Schritte durchgeführt werden: a) Erzeugen des Datenmodells des Rohleitungssystems mit zumindest einem Rohr und einer Mehrzahl von Stumpfschweißverbindungen; b) Übertragen und Speichern des Datenmodell s in der Steuervorrichtung; c) Auswählen der zu schweißenden Stumpfschweißverbindung; d) Berechnen der Schweißparameter der Schweißvorrichtung durch die Steuervorrichtung auf Basis der Attribute des j eweiligen Obj ektdatensatzes; e) Ausgeben einer Abfolge von an eine Bedienperson gerichtete Bedienungsanweisungen der Schweißmaschine; f) Steuern der Schweißvorrichtung durch die Steuervorrichtung zur Ausführung von Herstellungsschritten; g) Ermittlung des weiteren Attributs durch die Steuervorrichtung und Speichern in dem j eweiligen Obj ektdatensatz; h) Ausgeben und/oder Übertragen des j eweiligen Obj ektdatensatzes oder des Datenmodells durch die Steuervorrichtung.

Zur Ausbildung von Schweißkontaktflächen können Rohrendquerschnitte der Rohrsegmente mit einer Werkzeugeinrichtung der Schweißvorrichtung spanend bearbeitet werden. So kann die Werkzeugeinrichtung zur spanenden Bearbeitung der Schweißkontaktflächen stationär angeordnet sein. Auch kann die Werkzeugeinrichtung einen Trennschnitt zur Ausbildung der Rohrsegmente ausführen, wobei der Trennschnitt gleichzeitig zur Ausbildung der Schweißkontaktflächen dienen kann. Folglich werden die Rohrsegmente dann aus einem Halbzeug durch die Werkzeugeinrichtung ausgebildet. Die Werkzeugeinrichtung kann aber auch die Rohrsegmente nach dem Einspannen in die Spanneinrichtung j eweils an ihren Schweißkontaktflächen so bearbeiten, dass diese in der Fügeebene spaltfrei aneinander anliegen können.

Weiter kann eine Übertragung des Datenmodells mittels der Steuervorrichtung mit einem externen Datennetzwerk erfolgen. Die Übertragung des Datenmodells kann wechselseitig erfolgen, beispiel sweise von einem Computer auf die Steuervorrichtung und nach einer Änderung des Datenmodells durch die Hinzufügung von weiteren Attributen in der Steuervorrichtung durch Speichern auf dem Computer. Das externe Datennetzwerk kann zumindest einen Computer und eine Verbindung der Steuervorrichtung mit dem Computer umfassen. Die Verbindung kann durch eine Datenleitung oder einen bekannten Funkstandard auch drahtlos ausgebildet werden. Optional ist es dann auch möglich, dass das Datenmodell nur teilweise in der Steuervorrichtung gespeichert wird und lediglich vollständig auf einem Computer des externen Datennetzwerks vorhanden ist. In diesem Fall kann dann ein fortwährender Datenaustausch zwischen der Steuervorrichtung und dem Computer bzw. Server erfolgen. Insbesondere wird es dann auch möglich, Informationen über einen Herstellungsfortschritt und eventuelle Planungsänderungen des Rohrleitungssystems den an der Herstellung und Planung beteiligten Personen in Echtzeit zur Verfügung zu stellen.

Die erfindungsgemäße Schweißmaschine dient zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung zwi schen Rohrsegmenten eines Rohres aus einem schweißbaren Kunststoffmaterial, wobei die Schweißmaschine eine Schweißvorrichtung aufweist, mit einer Spanneinrichtung zur Aufnahme j eweils zweier Rohrsegmente, mit einer Heizeinrichtung zum Aufschmelzen von Schweißkontaktflächen von Rohrendquerschnitten der Rohrsegmente, und mit einer Handhabungseinrichtung zur nachfolgenden Ausbildung einer die Rohrsegmente in einer Fügeebene miteinander verbindenden Stumpfschweißnaht durch Gegeneinanderpressen der Schweißkontaktflächen mit einem Fügedruck, wobei die Schweißvorrichtung von einer Steuervorrichtung der Schweißmaschine steuerbar ist, wobei in der Steuervorrichtung der Schweißvorrichtung ein Datenmodell eines Rohrleitungssystems mit zumindest einem Rohr und einer Mehrzahl von Stumpfschweißverbindungen gespeichert ist, wobei das Datenmodell zumindest einen die j eweilige Stumpfschweißverbindung repräsentierenden Obj ektdatensatz mit j eweils Attributen umfasst, wobei mittels der Steuervorrichtung für die j eweilige Stumpfschweißverbindung zumindest einen Schweißparameter der Schweißvorrichtung als ein weiteres Attribut ermittelbar und dieses dem Obj ektdatensatz hinzufügbar ist. Zu den Vorteilen der erfindungsgemäßen Schweißmaschine wird auf die Vorteilsbeschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen einer Schweißmaschine ergeben sich aus den Merkmalsbeschreibungen der auf den Verfahrensanspruch 1 rückbezogenen Unteransprüche.

Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens mit Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer Schweißmaschine zur Ausführung des Verfahrens anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Schweißmaschine;

Fig. 2 ein Flussdiagramm für ein Verfahren zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung.

Die Fig. 1 zeigt eine Schweißmaschine 10 zur Herstellung einer Stumpfschweißverbindung zwischen zwei hier nicht näher dargestellten Rohrsegmenten eines Rohres. Eine Schweißvorrichtung 21 der Schweißma- schine 10 umfasst eine Spanneinrichtung 1 1 mit vier Spannaufnahmen 12 die ihrerseits aus Spannbacken 13 , 14 und 15 ausgebildet sind. Jeweils zwei der Spannaufnahmen 12 sind an Schlitten 16 und 17 einer Handhabungseinrichtung 18 der Schweißvorrichtung 21 angeordnet. Die Schlitten 16 und 17 sind relativ zueinander entlang einer Längsachse 19 eines herzustellenden Rohres mittels der Handhabungseinrichtung 18 bewegbar. Die Schlitten 16 und 17 sind dazu an einem Gestell 20 der Schweißmaschine 10, welches eine hier nicht näher dargestellte Führung für die Schlitten 16 und 17 ausbildet, angeordnet. Ein Antrieb der Handhabungseinrichtung 18 ist ebenfalls innerhalb des Gestells 20 angeordnet. Weiter umfasst die Schweißvorrichtung 21 eine Heizplatte 22. An dem Gestell 20 ist eine Bedieneinheit 23 der Schweißmaschine 10 angeordnet die zwei Bildschirme 24 aufweist, die ihrerseits einen ersten Anzeigebereich 25 und einen zweiten Anzeigebereich 26 ausbilden.

Bei einem Schweißvorgang werden zunächst von einer Bedienperson Rohrsegmente mittels der Spannbacken 13 , 14 und 15 an j eweils zwei Spannaufnahmen 12 der j eweiligen Schlitten 16 und 17 eingespannt. Danach erfolgt, wenn erforderlich, eine Ausrichtung der Rohrsegmente relativ zueinander in Bezug auf die Längsachse 19. Hierzu ist an dem Schlitten 16 eine Querführung 27 ausgebildet. Nach einer eventuellen spanenden Bearbeitung von Schweißkontaktflächen der Rohrsegmente wird zwischen den Schweißkontaktflächen die Heizplatte 22 angeordnet, so dass Rohrendquerschnitte der Rohrsegmente mittels der Heizplatte aufgeschmolzen werden. Nachfolgend wird die Heizplatte entfernt und die Rohrsegmente werden mittels der Schlitten 16 und 17 mit einem Fügedruck gegeneinander gepresst, wobei eine Stumpfschweißnaht ausgebildet wird. Abschließend kann das so ausgebildete Rohr aus der Spannaufnahme 12 entnommen werden. Eine Bedienung der Schweißmaschine 10 durch eine Bedienperson erfolgt dabei unter anderem mittels der Bildschirme 24 und Bedienelemente 28 an der Bedieneinheit 23. Eine hier nicht dargestellte Steuervorrichtung der Schweißmaschine 10 steuert insbesondere einen Ablauf des Schweißverfahrens und die damit verbundenen Funktionen der Schweißmaschine 10.

Die Fig. 2 zeigt ein Flussdiagramm zur Durchführung des Verfahrens am Beispiel der in der Fig. 1 dargestellten Schweißmaschine 10. In einem ersten Schritt 30 wird zunächst ein Datenmodell eines Rohrleitungssystems, welches mit der Schweißmaschine 10 hergestellt werden soll, erzeugt. Das Datenmodell kann beispielswei se an einem Computer konstruiert und in Form von graphischen Bilddaten oder Vektordaten auf dem Computer gespeichert werden. Das Datenmodell wird dann unabhängig von der Schweißmaschine 10 erzeugt. In einem zweiten Schritt 32 wird das Datenmodell an die Schweißmaschine 10 übertragen und in der Steuervorrichtung gespeichert. Diese Übertragung kann mittel s eines Datenträgers, über eine Datenleitung oder über einen Funkstandard zur Datenübertragung erfolgen. In einem dritten Schritt 33 wird das Datenmodell in dem zweiten Anzeigebereich 26 in Form einer graphischen Darstellung oder einer Liste von der Steuervorrichtung dargestellt. Eine Bedienperson ist nun in der Lage eine zu schweißende Stumpfschweißverbindung zur Herstellung des Rohrleitungssystems an dem zweiten Anzeigebereich 26 auszuwählen. Bei der hier dargestellten Schweißmaschine 10 kann diese Auswahl durch eine Berührung der Darstellung der Stumpfschweißverbindung in dem zweiten Anzeigebereich 26 durch die Bedienperson erfolgen.

In einem vierten Schritt 34 berechnet nun die Steuervorrichtung die zur Ausbildung der Stumpfschweißverbindung erforderlichen Schweißparameter der Schweißvorrichtung 21. Dazu verwendet die Steuervorrichtung im Datenmodell enthaltene und j eweils der auszubildenden Stumpfschweißverbindung zugeordnete Obj ektdatensätze mit j eweils Attributen. Die Attribute können beispielsweise Angaben zu einer Rohrwandstärke und einem Kunststoffmaterial umfassen. Die Steuervorrichtung kann nun auf Basis dieser Attribute Schweißparameter der Schweißvorrichtung 21 berechnen, wie beispielsweise einen Fügedruck und eine Abkühlzeit. In einem fünften Schritt 35 wird eine Abfolge von Bedienungsanweisungen der Schweißmaschine 10 in dem ersten Anzeigebereich 25 angezeigt. Beispielsweise können dies Angaben zu den in der Spanneinrichtung 1 1 einzulegenden Rohrsegmenten sein. Dabei kann vorgesehen sein, dass die betreffende Bedienperson die Bedienungsanweisungen durch eine Berührung des ersten Anzeigebereichs 25 an entsprechender Stelle quittiert, beispiel sweise nach dem Einlegen und Spannen der Rohrsegmente. In einem sechsten Schritt 36 steuert die Steuervorrichtung die Schweißvorrichtung 21 so, dass, wie zuvor beschrieben, die Stumpfschweißverbindung ausgebildet wird. In einem siebten Schritt 37 ermittelt die Steuervorrichtung ein weiteres Attribut vor oder während der Herstellung der Stumpfschweißverbindung, beispielsweise kann das weitere Attribut ein von der Steuervorrichtung berechneter Schweißparameter oder auch ein mit einem Sensor gemessener Wert, wie beispielsweise eine Umgebungstemperatur sein. Dieses weitere Attribut wird von der Steuervorrichtung in dem der Stumpfschweißverbindung zugeordneten Obj ektdatensatz gespeichert. In der einfachsten Ausführungsform kann das weitere Attribut lediglich die Information enthalten, dass die Stumpfschweißverbindung fertig ausgebildet ist.

Nach der fertigen Ausbildung der Stumpfschweißverbindung kann die Bedienperson das so ausgebildete Rohr aus der Spannaufnahme 12 entnehmen. Hierzu kann eine Bedienanweisung im ersten Anzeigebereich 25 angezeigt werden. In einem achten Schritt 38 erfolgt eine Ausgabe oder Übertragung des j eweiligen Obj ektdatensatzes oder des Datenmodells durch die Steuervorrichtung. So kann dann, wie in Schritt 32, auf umgekehrtem Wege das um Attribute ergänzte Datenmodell an einen Computer übermittelt und dort gespeichert werden.