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Patent Searching and Data


Title:
WIRE AND METHOD FOR PRODUCING SAME
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2012/022629
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a wire (1), in particular for a machine (100) for producing a fibrous material web (101), in particular a tissue web made of at least one fibrous material suspension, comprising at least one tissue layer (L) having a web-side surface (Lb) and/or a machine-side surface (Lm), wherein said tissue layer contains basic weaves, the basic weave threads (B1.i, B2.i) of which extend in the machine direction (R) and transversely to the machine direction (R*), has a weaving pattern that recurs repeatedly and is continuously closed by means of at least one woven seam (WN). The wire (1) according to the invention is characterized in that, in the region of the woven seam (WN), a selection of, preferably all, basic weave threads (B1.i, B2.i) extending in the machine direction (R) and transversely to the machine direction (R*) are welded to each other exclusively at the contact regions (KB), in particular contact points (KS) same form, in at least one region (BV.i) extending transversely to the machine direction (R*), preferably in a plurality of regions (BV.i) which are parallel or approximately parallel to each other and extend transversely to the machine direction (R*), after being coated with a material (M) absorbing a defined radiation, in particular a dye, and using at least one radiation source generating the defined radiation, in particular a laser source or an NIR emitter.

Inventors:
EBERHARDT ROBERT (DE)
SCHMITT MATTHIAS (DE)
Application Number:
PCT/EP2011/063501
Publication Date:
February 23, 2012
Filing Date:
August 05, 2011
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (DE)
EBERHARDT ROBERT (DE)
SCHMITT MATTHIAS (DE)
International Classes:
D21F1/00
Domestic Patent References:
WO2009032271A22009-03-12
WO2005073461A12005-08-11
WO2000012817A12000-03-09
WO2009032271A22009-03-12
WO2005073461A12005-08-11
WO2005075736A22005-08-18
Foreign References:
EP1749924A12007-02-07
US20090056900A12009-03-05
EP1770209A12007-04-04
EP1736595A12006-12-27
EP1359251A12003-11-05
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Claims:
Patentansprüche

1 . Sieb (1 ), insbesondere ein Sieb für eine Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend mindestens eine Gewebelage (L) mit einer bahnseitigen Oberfläche (Lb) und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche (Lm), die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht (WN) endlos geschlossen ist, dadurch gekennzeichnet,

dass in dem Bereich der Webnaht (WN) eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer

Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereich (BV.i), vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereichen (BV.i) miteinander ver- schweißt sind.

2. Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet,

dass es zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinen- seitige zweite Gewebelage umfasst, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.

Sieb (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i; BV.1 und BV.2; BV.1 bis BV.3) eine jeweilige Bereichsbreite (B) im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, aufweisen und dass zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckende Verschweißungsbereiche (BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3) einen unverschweißten Bereichsabstand (b) im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, aufweisen.

Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) zu der bahn- seitigen Oberfläche (Lb) oder zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet sind und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet sind, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.

Sieb (1 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche (Lb) als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet sind und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet sind, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) jeweils über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.

Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht (WN) stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt sind.

Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

- dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) Fadenenden (FE) aufweisen, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht (WN), insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereichen (BV.i) liegen.

8. Sieb (1 ) nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Fadenenden (FE) der in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt sind.

9. Sieb (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial bestehen und/oder keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung aufweisen.

10. Verfahren zur Herstellung eines Siebs (1 ), insbesondere eines Siebs für eine Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend mindestens eine Gewebelage (L) mit einer bahnseitigen Oberfläche (Lb) und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche (Lm), die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht (WN) endlos geschlossen wird, dadurch gekennzeichnet,

dass in dem Bereich der Webnaht (WN) eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereich BV.i), vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Bereichen (BV.i) miteinander verschweißt werden.

1 1 . Verfahren nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet,

dass es zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinen- seitige zweite Gewebelage umfasst, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i; BV.1 und BV.2; BV.1 bis BV.3) mit einer jeweiligen Bereichsbreite (B) im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, hergestellt werden und dass zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckende Verschweißungsbereiche (BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3) mit einem unverschweißten Bereichsabstand (b) im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, hergestellt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 10, 1 1 oder 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung (R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) zu der bahn- seitigen Oberfläche (Lb) oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs (1 ) hin angeordnet werden und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet werden, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.

14. Verfahren nach Anspruch 10, 1 1 oder 12,

dadurch gekennzeichnet,

dass die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R*) erstreckenden Verschweißungsbereiche (BV.i) sowohl zu der bahnseitigen (Lb) Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche (Lm) des Siebs (1 ) hin angeordnet werden und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet werden, in welchem die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 .i) jeweils über die quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B2.i) flottieren.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14,

dadurch gekennzeichnet,

dass die in Maschinenrichtung (R) sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ) stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden (B1 .i) nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere der Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15,

dadurch gekennzeichnet,

dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) mit Additiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen ist.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthält.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17,

dadurch gekennzeichnet,

dass die bestimmte Strahlung eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, aufweist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,

dadurch gekennzeichnet,

dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle ein Dioden- lasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W, umfasst.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet,

dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle einen NIR- Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W, umfasst.

21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20,

dadurch gekennzeichnet,

dass zumindest der Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ), in welchem die Verschweißung stattfinden wird, sowohl in Maschinenrichtung (R) als auch quer zur Maschinenrichtung (R*) vorgespannt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21 ,

dadurch gekennzeichnet,

dass zumindest der Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ), in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht (WN) des Siebs (1 ) hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff beschichtet wird bzw. werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 22,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M) derart erfolgt, dass sie die das Sieb (1 ) bildenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) nur teilweise bedeckt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23,

dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials (M) derart gewählt wird, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) eindringt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 24,

dadurch gekennzeichnet,

dass das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) mittels gängigen Applikationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb (1 ) aufgebracht wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 25,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M) als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb (1 ) aufgebracht wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 26,

dadurch gekennzeichnet,

dass das auf das Sieb (1 ) als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) nach einem Antrocknen auf dem Sieb (1 ) und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs (1 ) entfernt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 27,

dadurch gekennzeichnet,

dass das auf das Sieb (1 ) als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material (M) von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs (1 ) derart entfernt wird, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS), die zwischen den in Maschinenrichtung (R) und quer zur Maschinenrichtung (R*) sich erstreckenden Grundbindungsfäden (B1 . i, B2.i) ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierende Material (M), insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 28,

dadurch gekennzeichnet,

dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR-Strahler flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb (1 ) bewegt wird und dass selektiv die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material (M), insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstelle (KS) erwärmt werden, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche (KB), insbesondere Kontaktstellen (KS) führt.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 29,

dadurch gekennzeichnet,

dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen (BV.i) über das Sieb (1 ) bewegt wird.

31 . Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 29,

dadurch gekennzeichnet,

dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere der NIR-Strahler mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen (BV.i) über das Sieb (1 ) bewegt wird.

32. Maschine (100) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (101 ), insbesondere einer Tissuebahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

dadurch gekennzeichnet,

dass sie wenigstens ein Sieb (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst.

33. Maschine (100) nach Anspruch 32,

dadurch gekennzeichnet,

dass sie mindestens ein TAD-System (102) umfasst, welches wenigstens ein durchlässiges Sieb (104, 107) zur Bildung der Faserstoffbahn (101 ) und ein Sieb (105) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über eine Trocknungseinrichtung (109), insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder, aufweist, wobei das durchlässige Sieb (107) zur Bildung der Faserstoffbahn (101 ) im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb (108) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über die Trocknungseinrichtung (109) umfasst.

34. Maschine (100) nach Anspruch 32,

dadurch gekennzeichnet,

dass sie mindestens ein ATMOS-System (1 14) umfasst, welches wenigstens ein durchlässiges und strukturiertes Sieb (1 15) zum Transport der Faserstoffbahn (101 ) über eine Trocknungseinrichtung (1 16), einen durchlässigen Filz (1 17) zur Entwässerung zwischen der Faserstoffbahn (101 ) und der Trocknungseinrichtung (1 16) und ein durchlässiges und gespanntes Band (1 18) zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die Faserstoffbahn (101 ) in dem Bereich der Trocknungseinrichtung (1 16) umfasst.

Description:
Sieb und Verfahren zu dessen Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Sieb, insbesondere ein Sieb für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend mindestens eine Gewebelage mit einer bahnseitigen Oberfläche und/oder einer maschinenseitigen Oberfläche, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

Bei der Faserstoffbahn kann es sich selbstverständlich auch um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln.

Ein derartiges, in der Regel mittels einer Webnaht endlos geschlossenes Sieb ist aus einer Vielzahl von Druckschriften bekannt, so beispielsweise aus den Druckschriften WO 00/12817 A1 und EP 1 736 595 A1 . Es kommt insbesondere in der Formier- oder Siebpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoff bahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension zum Einsatz. Bei dem Formierprozess wird die mindestens eine Faserstoffsuspension auf das Sieb aufgebracht, welches dazu dient, sie zu entwässern und die mindestens einlagige Faserstoffbahn zu bilden. Bei dem Entwässerungsprozess sollen so wenig Fasern und Füllstoffe wie möglich aus der mindestens einen Fasestoffsuspension ausgeschwemmt werden. In dem Nahtbereich eines solchen Siebs sind üblicherweise einhergehende Probleme die geringere Zugfestigkeit in Maschinenrichtung und das mögliche„Heraus- schlüpfen" der Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden, was zu einer weiteren Verringerung der Nahtfestigkeit führt.

Die Webnaht enthält üblicherweise Bereiche, in denen die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden von beiden Siebenden parallel verlaufen („Interlock"). Dies erhöht die Zugfestigkeit in Maschinenrichtung. Hierbei ist allerdings eine merkbare Verringerung der Permeabilität in dem Nahtbereich verbunden. Um die Verringerung der Permeabilität in dem Nahtbereich einigermaßen niedrig zu halten, wird der Nahtbereich daher relativ groß gestaltet, wobei die Bereiche mit den überlappenden und in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden weiter voneinander entfernt sind. Dies ist allerdings nachteilig für die Produktivität bei der Herstellung der Webnaht.

Eine Verbesserung der Nahtstabilität wurde bereits durch ein zusätzliches Anschmelzen der Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden unter Bildung eines jeweiligen Pilzkopfes erreicht („Secure Seam"). Andere Webnahttypen können auch ohne Interlock geschlossen werden. Hierbei liegen die Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden dann stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aufeinander. Bekannt ist hier auch das Verschweißen der stumpf aneinander liegenden Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden zur Verbesserung der Nahtfestigkeit.

So wird beispielweise in der Druckschrift WO 2009/032271 A2 ein Verfahren zum Verschweißen eines Teils eines Siebs, insbesondere der Webnaht eines Siebs offenbart. Dabei ist vorgesehen, dass das Sieb einem Laserenergie absorbierenden Material ausgesetzt wird und dass eine Laserquelle, insbesondere Laserenergie an diskreten Orten des Siebs einwirkt, um dadurch ein teilweises Schmelzen und ein dauerhaftes Verschweißen des Siebs an den diskreten Stellen zu bewirken.

Das die Laserenergie absorbierende Material wird hierbei flächig auf den Naht- bereich des Siebs aufgetragen und das Sieb selbst wird in seinem Nahtbereich der vollen Laserenergie ausgesetzt. Somit wird ein erhöhter Energieeintrag in das Sieb vollzogen, wodurch dieses über Gebühr schmelzen und letztlich schrumpfen, also eine Veränderung seiner mechanischer und/oder chemischer Eigenschaften erfahren kann.

Und aus der Druckschrift EP 1 359 251 A1 ist allgemein bekannt, die Längs- und Querfäden eines Siebs an ihren Kreuzungspunkten miteinander zu verschmelzen, beispielsweise durch ein beschränktes Erhitzen des Siebs auf seine Schmelztemperatur. Das beschränkte Erhitzen kann dabei punktuell mittels Laser-, Hoch- frequenz- und/oder Induktionsenergie erfolgen. Alternativ kann aber die Energie auch flächig aufgebracht werden, wenn die Kreuzungspunkte zuvor mit einem die Absorption der Energie fördernden Zusatzmittel ersehen werden, die die Energieaufnahme trotz flächiger Aufbringung auf die Kreuzungspunkte konzentriert, so dass nur diese auf Schmelztemperatur erhitzen und folglich miteinander ver- schmelzen. Das Zusatzmittel sollte bei Anwendung eines Lasers ein Licht absorbierender Farbstoff, zum Beispiel schwarze Farbe oder eine lichtaktive Substanz sein. Das Zusatzmittel kann dem Fadenmaterial auch bereits während des Extru- sionsvorgangs zuzugeben werden. Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Sieb der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die zuvor erwähnten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise vollständig beseitigt werden. Weiterhin soll der insbesondere eine Schrumpfung des Siebs bewirkende Energieeintrag bei der Herstellung der Webnaht des Siebs merklich reduziert werden und in der Web- naht des Siebs sollen zudem bei deren Herstellung keine strukturellen Veränderungen hervorgerufen werden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein für die Herstellung der Webnaht des Siebs geeignetes Verfahren anzugeben.

Die erste Aufgabe wird bei einem Sieb der eingangs genannten Art erfindungs- gemäß dadurch gelöst, dass in dem Bereich der Webnaht eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckende Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereich, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereichen miteinander verschweißt sind.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Siebs der eingangs genannten Art erbringt den wesentlichen Vorteil eines merklich reduzierten Energieeintrags in das Sieb, da die Energie nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, flächig, sondern ausschließlich an den zwischen den in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausgebildeten und mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff beschichteten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen eingebracht wird. Hierdurch werden auch keine strukturellen Veränderungen in der Webnaht des Siebs hervorgerufen und eine mögliche Schrumpfung des Siebs wird zudem reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermieden.

Insbesondere im Hinblick auf TAD- und ATMOS-Siebe ist die erfindungsgemäße Lösung von Vorteil, da durch sie die die Permeabilität des Siebs verändernden, insbesondere verschlechternden Interlocks vermieden werden können. Bislang mussten die Interlocks in einem gewissen Mindestbereich verteilt werden, um die Permeabilität nicht nachhaltig negativ zu beeinflussen. Wurde dieser Verteilungsbereich nun klein gehalten, so konnte die herzustellende Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn nicht ausreichend entwässert werden. Mit der erfindungs- gemäßen Lösung kann nun insbesondere dieser bisherige Nachteil weitestgehend, vorzugsweise vollständig vermieden werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann im Bereich der Webnaht auch nur eine Auswahl von in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen miteinander verschweißt sein. Unter fertigungs- und materialtechnischen Gesichtspunkten sind jedoch alle genannten Grundbindungsfäden in beschriebener Weise miteinander verschweißt. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform umfasst das Sieb zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen sind.

Die Erfindung beschränkt sich also nicht auf ein einlagiges Sieb, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer Tissuebahn eingesetzt wird, sondern kann auch auf ein mehrlagiges Sieb, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer graphischen Faserstoffbahn eingesetzt wird, übertragen werden. Auch hierbei ergeben sich die vorgenannten Vorteile. Die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche weisen bevorzugt eine jeweilige Bereichsbreite im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Und zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckende Verschweißungsbereiche weisen hierbei einen unver- schweißten Bereichsabstand im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs weiterhin reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.

Die Webnaht des Siebs kann eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, aufweisen.

Weiterhin sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche zu der bahnseitigen Oberfläche oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinen- richtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Hierdurch kann von der Erzeugung eines starren Nahtbereichs weitestgehend abgesehen werden.

Alternativ sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden jeweils über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Auch hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs wiederum reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.

Die in Maschinenrichtung sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden sind bevorzugt nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt. Dadurch werden auch die Enden der Grundbindungsfäden miteinander verschweißt, so dass eine weiters erhöhte Zugfestigkeit in dem Nahtbereich des Siebs erzeugt wird.

Unter dem Begriff„stumpf" wird in vorliegender Beschreibung die räumliche Nähe von zwei Enden von Grundbindungsfäden verstanden. Es liegt im Verständnis des Fachmanns, dass die beiden Enden nicht unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sein müssen, sondern auch streckenweise benachbart angeordnet sein können, also annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegend angeordnet sein können.

Weiterhin weisen die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden bevorzugt Fadenenden auf, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht, insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereichen liegen. Die Fadenenden der in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden sind nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers bevorzugt miteinander verschweißt. Hierdurch werden alle Fadenenden weitgehend fixiert, so dass ein Herausschlüpfen der Fadenenden wirksam vermieden wird. Die Grundbindungsfäden des Siebs bestehen bevorzugt zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen bevorzugt keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für der- artige Polymermaterialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA.

Die zweite Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend mindestens eine Gewebelage mit einer bahnseitigen Oberfläche und einer maschinenseitigen Oberfläche, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweist, die ein Webmuster besitzt, welches sich in Rapporten wiederholt, und die mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen wird, erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in dem Bereich der Webnaht eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereich, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Bereichen miteinander verschweißt werden.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise erneut vollkommen gelöst und überdies ergeben sich die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.

Wie bereits ausgeführt, kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Bereich der Webnaht auch nur eine Auswahl von in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen miteinander verschweißt sein. Unter fertigungs- und materialtechnischen Gesichtspunkten sind jedoch alle genannten Grundbindungsfäden in beschriebener Weise miteinander verschweißt.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Sieb zumindest eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckende Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden aufweisen, wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster besitzen, welches sich in Rapporten wiederholt, und wobei zumindest die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren beschränkt sich also nicht auf die Herstellung eines einlagigen Siebs, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer Tissue- bahn eingesetzt wird, sondern kann auch auf die Herstellung eines mehrlagigen Siebs, wie es beispielsweise bei der Herstellung einer graphischen Faserstoffbahn eingesetzt wird, übertragen werden. Auch hierbei ergeben sich die vorgenannten Vorteile.

Die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche werden bevorzugt mit einer jeweiligen Bereichsbreite im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, hergestellt und zwei benachbarte parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckende Verschweißungsbereiche werden bevorzugt mit einem unverschweißten Bereichsabstand im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, hergestellt. Hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs weiterhin reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen. Die Webnaht des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Siebs kann eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, aufweisen.

Weiterhin werden die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt zu der bahnseitigen Oberfläche oder zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Hierdurch kann von der Erzeugung eines starren Nahtbereichs weitestgehend abgesehen werden.

Alternativ werden die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung erstreckenden Verschweißungsbereiche bevorzugt sowohl zu der bahnseitigen Oberfläche als auch zu der maschinenseitigen Oberfläche des Siebs hin angeordnet und vorzugsweise in einem Bereich ausgebildet, in welchem die in Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden jeweils über die quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden flottieren. Auch hierdurch kann der Energieeintrag in den Nahtbereich des Siebs wiederum reduziert werden, ohne dabei irgendwelche Nachteile hinsichtlich Nahtstabilität, Nahtformbeständigkeit oder dergleichen in Kauf nehmen zu müssen.

Die in Maschinenrichtung sich erstreckenden und in dem Bereich der Webnaht stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegenden Grundbindungsfäden werden bevorzugt nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere der Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt. Dadurch wird weiters eine erhöhte Zugfestigkeit in dem Nahtbereich des Siebs erzeugt, ohne strukturelle Veränderungen zu erfahren.

Ferner ist das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material bevorzugt mit Additiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen. Auch kann es Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthalten.

Die bestimmte Strahlung weist bevorzugt eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, auf, da unterschiedliche Strahlungsquellen mit diesen Wellenlängen bereits auf dem Markt erhältlich sind. Somit können die Investitions- und Betriebskosten auf einem akzeptablen Niveau gehalten werden. Und die die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle umfasst bevorzugt ein Diodenlasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W. Derartige Strahlungsquellen sind auf dem Markt erhältlich, so dass die Investitions- und Betriebskosten positiv beeinflusst werden.

Alternativ umfasst die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle bevorzugt einen NIR-Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W. Derartige Strahlungsquellen sind auch auf dem Markt erhältlich, so dass die Investitions- und Betriebskosten positiv beeinflusst werden. Damit einer möglichen, jedoch unerwünschten Schrumpfung des Siebs wirksam entgegengewirkt wird, wird zumindest der Bereich der Webnaht des Siebs, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, sowohl in Maschinenrichtung als auch quer zur Maschinenrichtung vorgespannt.

Überdies wird bzw. werden zumindest der Bereich der Webnaht des Siebs, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht des Siebs hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff beschichtet. Damit wird sichergestellt, dass auch an allen zu verschweißenden Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktstellen ausreichend das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material, insbesondere der Farbstoff vorhanden ist. Die Beschichtung erfolgt mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material bevorzugt derart, dass sie die das Sieb bildenden Grundbindungsfäden nur teilweise bedeckt.

Weiterhin wird die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials bevorzugt derart gewählt, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden eindringt.

Im Hinblick auf eine zeitlich optimierte Herstellung des Siebs wird das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material bevorzugt mittels gängiger Appli- kationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb aufgebracht.

Auch wird die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material bevorzugt als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb aufgebracht, so dass die Siebporen nicht verstopft werden. Und das auf das Sieb als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material wird bevorzugt nach einem Antrocknen auf dem Sieb und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs entfernt. Dies kann zum Beispiel durch ein Wischen mit einem feinfaserigen Tuch, welches in einer Flüssigkeit getränkt wurde, die ein mäßig bis gutes Lösungsmittel für die Beschichtung darstellt, erfolgen. Die Flüssigkeit kann beispielsweise eine Mischung aus Tetrahydrofuran (THF) (75%) und Wasser (25%) sein. Die mechanische Reinigung wirkt auf alle zugänglichen Oberflächenbereiche des Siebs. Alternativ zu einem Tuch kann auch eine Walze mit einer feinfaserigen Oberfläche, eine Bürste, eine Bürstenwalze oder eine Kombination der genannten Mittel eingesetzt werden. Andere nicht genannte Reinigungsmethoden sind nicht ausgeschlossen.

Auch wird das auf das Sieb als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs bevorzugt derart entfernt, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen, die zwischen den in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt. Letztendlich erhält man hierdurch eine Webnaht, welche das die bestimmte Strahlung absorbierende Material nahezu ausschließ- lieh an den Kontaktbereichen, insbesondere Kontaktpunkten der das Sieb bildenden Grundbindungsfäden aufweist.

Ferner wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR-Strahler bevorzugt flächig und vorzugs- weise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt. Hierdurch werden selektiv bevorzugt die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material, insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen erwärmt, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche, insbesondere Kontaktstellen führt. Zudem wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle bevorzugt mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, bevorzugt flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt. Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere der NIR-Strahler bevorzugt mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen über das Sieb bewegt.

Das erfindungsgemäße Sieb, insbesondere Formiersieb eignet sich in hervorragender Weise zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

Die Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn, insbesondere der Tissuebahn kann hierbei mindestens ein TAD-System oder ein ATMOS-System umfassen.

Ein bekanntes TAD-System, wie es beispielsweise aus der Druckschrift WO 2005/073461 A1 bekannt ist, umfasst wenigstens ein durchlässiges Sieb zur Bildung der Faserstoffbahn und ein Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über eine Trocknungseinrichtung, insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder, wobei das durchlässige Sieb zur Bildung der Faserstoffbahn im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über die Trocknungseinrichtung aufweist. Hingegen umfasst ein bekanntes ATMOS-System, wie es beispielsweise aus der Druckschrift WO 2005/075736 A2 bekannt ist, wenigstens ein durchlässiges und strukturiertes Sieb zum Transport der Faserstoffbahn über eine Trocknungseinrichtung, einen durchlässigen Filz zur Entwässerung zwischen der Faserstoff- bahn und der Trocknungseinrichtung und ein durchlässiges und gespanntes Band zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die Faserstoffbahn in dem Bereich der Trocknungseinrichtung.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen

Figur 1 eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs;

Figuren 2A bis 2D mehrere schematische Schnittdarstellungen von Nahtbereichen von bevorzugten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Siebs;

Figur 3 eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs;

Figur 4 eine vergrößerte Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Sieb, welches mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material beschichtet wurde;

Figuren 5 und 6 zwei vergrößerte Draufsichten auf erfindungsgemäße Siebe, die jeweils selektiv mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material an den Kontaktpunkten beschichtet und anschließend gereinigt wurden; Figur 7 eine vergrößerte Draufsicht auf eine Auswahl von für eine Verschweißung vorbereiteten Kettfäden eines erfindungsgemäßen Siebs;

Figur 8 eine vergrößerte Draufsicht auf ein für eine Verschweißung vorbereitetes und erfindungsgemäßes Sieb;

Figur 9 eine schematische Darstellung einer Maschine zur

Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein TAD-System umfasst; und Figur 10 eine schematische Darstellung einer Maschine zur

Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein ATMOS-System umfasst.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich NB einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Bei dem Sieb 1 kann es sich insbesondere um ein Sieb 1 für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension handeln.

Das Sieb 1 umfasst eine Gewebelage L mit einer bahnseitigen Oberfläche Lb und einer maschinenseitigen Oberfläche Lm, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 . i, also Kettfäden, und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2. i, also Schussfäden, aufweist. In vorliegender Darstellung verlaufen die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i von oben nach unten, die quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i hingegen von links nach rechts. Die Gewebelage L besitzt in bekannter Weise ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt, und ist mittels wenigstens einer Webnaht WN endlos geschlossen. In dem Bereich der Webnaht WN sind nun erfindungsgemäß eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR- Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt (vgl. Figur 2A).

In vorliegender Ausführung sind drei parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckende Verschweißungsbereiche BV.1 , BV.2 und BV.3 ausgeführt. Sie weisen eine jeweilige Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf und zwei benachbarte Verschweißungsbereiche BV.1 und BV.2, BV.2 und BV.3 weisen einen unver- schweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Die ausgeführte Webnaht WN weist also eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, insbesondere von < 15 cm, auf.

In einer weiteren nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Ausführungsform kann das Sieb auch mindestens eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage umfassen. Dabei weist mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckenden Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden auf. Auch besitzen mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Web- muster, welches sich in Rapporten wiederholt. Und mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage sind jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen. Die Webnaht mit diesen beiden Gewebelagen samt Bindefäden kann in beschriebener Weise ausgeführt sein, das heißt es kann mindestens ein verschweißter Bereich vorgesehen sein.

Die Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i bestehen zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für derartige Materialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA.

Die Figuren 2A bis 2D zeigen mehrere schematische Schnittdarstellungen von Nahtbereichen NB von bevorzugten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . In der jeweiligen Schnittdarstellung ist ein sich in Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckender Grundbindungsfaden B1 .1 und mehrere sich quer zur Maschinenrichtung R * (keine Darstellung) erstreckende Grundbindungsfäden B2.1 bis B2.7 (vgl. Figur 2A) dargestellt. Der Grundbindungsfaden B1 .1 flottiert hierbei zumindest bereichsweise über die Grundbindungsfäden B2.1 bis B2.7.

In der Ausführungsform der Figur 2A sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Ver- schweißungsbereiche BV.i zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. Weiterhin sind in der Ausführungsform der Figur 2B die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Die dargestellten und maßlich unterschiedlichen Verschweißungsbereich BV.i (B1.1 mit B2.3; B1.1 mit B2.6 und B2.7) weisen eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. Die beiden benachbarten Verschweißungsbereiche BV.i weisen einen unverschweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf.

In der Ausführungsform der Figur 2C sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i wiederum zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4; B1 .1 mit B2.5) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. In Erweiterung zu der in der Figur 2A dargestellten Ausführungsform sind in der vorliegenden Ausführung auch die beiden Enden des Grundbindungsfadens B1 .1 mit dem Grundbindungsfaden B2.5 verschweißt, wobei die beiden Enden jeweils über den Grundbindungsfaden B2.5 laufen. Auch in der Ausführungsform der Figur 2D sind die parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R (Pfeil) erstreckenden Verschweißungsbereiche BV.i wiederum zu der maschinenseitigen Oberfläche Lm des Siebs 1 hin angeordnet. Der dargestellte Verschweißungsbereich BV.i (B1 .1 mit B2.3 und B2.4; B1 .1 mit B2.5 und B2.6) weist eine Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf. Die jeweilige Verschweißung erfolgt in der bereits beschriebenen Weise. In Änderung zu der in der Figur 2C dargestellten Ausführungsform sind in der vorliegenden Ausführung die beiden Enden des Grundbindungsfadens B1 .1 mit dem Grundbindungsfaden B2.5 verschweißt, jedoch laufen die beiden Enden zwischen den Grundbindungsfaden B2.5 und B2.6 hindurch.

In den beiden Ausführungsformen der Figuren 2C und 2D liegen die Enden des Grundbindungsfaden B1 .1 in dem Bereich der Webnaht WN stumpf, annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander. Unter dem Begriff „stumpf" wird dabei die räumliche Nähe von zwei Enden von Grundbindungsfäden verstanden. Es liegt im Verständnis des Fachmanns, dass die beiden Enden nicht unmittelbar gegenüberliegend angeordnet sein müssen, sondern auch streckenweise benachbart angeordnet sein können, also annähernd stumpf oder quasi stumpf aneinander liegend angeordnet sein können.

In den Figuren 2A bis 2D ist deutlich erkennbar, dass in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i (B1 .1 ) und quer zur Maschinenrichtung (keine Darstellung) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i (B2.2 bis B2.7) ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt sind. Die Verschweißungsbereiche BV.i können sowohl maschinenseitig (Darstellung) und/oder bahnseitig (vgl. Figur 2A, gestrichelte Darstellung) des Siebs 1 angeordnet sein. Die Figur 3 zeigt eine schematische Draufsicht auf den Nahtbereich NB einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Bei dem Sieb 1 kann es sich insbesondere um ein Sieb 1 für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension handeln.

Das Sieb 1 umfasst eine Gewebelage L mit einer bahnseitigen Oberfläche Lb und einer maschinenseitigen Oberfläche Lm, die Grundbindungen mit in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 . i, also Kettfäden, und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Gründbindungsfäden B2. i, also Schussfäden, aufweist.

In vorliegender Darstellung verlaufen die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i von oben nach unten, die quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i hingegen von links nach rechts.

Die Gewebelage L besitzt in bekannter Weise ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt, und ist mittels wenigstens einer Webnaht WN endlos geschlossen.

In dem Bereich der Webnaht WN sind nun erfindungsgemäß eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR- Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt.

Die in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i weisen Fadenenden FE (Kreis) auf, die vorzugsweise allesamt in dem Bereich der Webnaht WN, insbesondere in den parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Verschweißungs- bereichen BV.i liegen. In vorliegender Ausführung liegt jedes zweite Fadenende FE (Kreis) im gleichen Verschweißungsbereich BV.1 . Auch sind die Fadenenden FE (Kreis) der in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i nach Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers miteinander verschweißt.

In vorliegender Ausführung sind zwei parallele oder annähernd parallele und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckende Verschweißungsbereiche BV.1 , BV.2 ausgeführt. Sie weisen eine jeweilige Bereichsbreite B im Bereich von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, auf und zwei benachbarte Verschweißungsbereiche BV.1 und BV.2 weisen einen unverschweißten Bereichsabstand b im Bereich von 0,5 bis 3 cm, vorzugsweise von 1 bis 2 cm, auf. Die ausgeführte Webnaht WN weist also eine Gesamt-Nahtbreite von < 40 cm, vorzugsweise von < 25 cm, ins- besondere von < 15 cm, auf. In einer weiteren nicht explizit dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Ausführungsform kann das Sieb auch mindestens eine bahnseitige erste Gewebelage und eine maschinenseitige zweite Gewebelage umfassen. Dabei weist mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweilige durch in einer Bindefadenrichtung sich erstreckenden Bindefäden miteinander verbundene Grundbindungen mit jeweiligen in Maschinenrichtung und quer zur Maschinenrichtung sich erstreckenden Grundbindungsfäden auf. Auch besitzen mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage jeweils ein Webmuster, welches sich in Rapporten wiederholt. Und mindestens die erste Gewebelage und die zweite Gewebelage sind jeweils mittels wenigstens einer Webnaht endlos geschlossen. Die Webnaht mit diesen beiden Gewebelagen samt Bindefäden kann in beschriebener Weise ausgeführt sein, das heißt es kann mindestens ein verschweißter Bereich vorgesehen sein. Die Grundbindungsfäden B . i, B2.i bestehen zumindest teilweise aus einem organischen Polymermaterial und/oder weisen keine oder nur eine geringfügige Absorption von der bestimmten Strahlung auf. Beispiele für derartige Materialien sind: PET, PEN, PPS, PPEK oder PA. Die Figur 4 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Sieb 1 , welches mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M beschichtet wurde.

Das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M ist bevorzugt mit Addi- tiven, wie beispielsweise Lumogen (BASF) oder Clearweld (Gentex), Kohlenstoff, Schwarzpigmenten und/oder schwarzer Tinte, beispielsweise aus einem Permanent-Marker, versehen. Das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M kann auch Wasser, mindestens ein organisches Lösungsmittel und/oder mindestens eine oberflächenaktive Substanz, wie beispielsweise ein Benetzungsreagenz oder ähnliches, enthalten. Auch wird das eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M mittels gängigen Applikationsmethoden wie Sprühen, Aufwalzen, Einstreichen und dergleichen auf das Sieb aufgebracht. Und die Beschichtung wird mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M als dünner Film mit einer Beschichtungsdicke von < 60 μηι, vorzugsweise < 30 μηι, insbesondere von < 20 μηι auf das Sieb aufgebracht, so dass die Siebporen nicht verstopft werden. Für dieses Sieb 1 wurde bzw. wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Siebs, insbesondere eines Siebs für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn angewendet. Dabei werden in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungs- quelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt.

Die Figuren 5 und 6 zeigen zwei vergrößerte Draufsichten auf erfindungsgemäße Siebe 1 , die jeweils selektiv mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M an den Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS beschichtet und anschließend gereinigt wurden.

Es ist erkennbar, dass zumindest der Bereich der Webnaht WN, in welchem die Verschweißung stattfinden wird, vorzugsweise auch die beiden beidseitig über den Bereich der Webnaht WN hinausgehenden Bereiche, insbesondere mit einer Bereichsbreite von 0,01 bis 0, 1 m, mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff beschichtet wurden. Die Beschichtung mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M erfolgte also derart, dass sie die das Sieb bildenden Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i nur teilweise bedeckt.

Auch wurde die Viskosität des eine bestimmte Strahlung absorbierenden Materials M derart gewählt, dass sie in die Zwischenräume zwischen zwei sich berührende Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i eindringt.

Und das auf das Sieb 1 als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M wurde nach einem Antrocknen auf dem Sieb 1 und vor dem Verschweißen der Grundbindungsfäden unter Einfluss von mechanischer Reinigung und/oder Hilfe von mindestens einem Lösemittel von der vorzugsweise zugänglichen Oberfläche des Siebs 1 entfernt. Dies kann zum Beispiel durch ein Wischen mit einem feinfaserigen Tuch, welches in einer Flüssigkeit getränkt wurde, die ein mäßig bis gutes Lösungsmittel für die Beschichtung darstellt, erfolgen. Die Flüssigkeit kann beispielsweise eine Mischung aus Tetrahydrofuran (THF) (75%) und Wasser (25%) sein. Die mechanische Reinigung wirkt auf alle zugänglichen Oberflächenbereiche des Siebs. Alternativ zu einem Tuch kann auch eine Walze mit einer feinfaserigen Oberfläche, eine Bürste, eine Bürstenwalze oder eine Kombinationen der genannten Mittel eingesetzt werden. Andere nicht genannte Reinigungsmethoden sind nicht ausgeschlossen.

Auch wurde das auf das Sieb 1 als Beschichtung aufgebrachte und eine bestimmte Strahlung absorbierende Material M von der vorzugsweise zugäng- liehen Oberfläche des Siebs 1 derart entfernt, dass in dem Bereich der Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS, die zwischen den in Maschinen- richtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausgebildet sind, das die bestimmte Strahlung absorbierende Material M, insbesondere der Farbstoff noch weitestgehend verbleibt. Die Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS zweier Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i und deren nächste Umgebung bleiben davon allerdings unberührt, da sie für die mechanische Reinigung unzugänglich sind. Letztendlich erhält man hierdurch eine Webnaht WN, welche das die bestimmte Strahlung absorbierende Material M nahezu ausschließlich an den Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontakt- punkten KS der das Sieb 1 bildenden Grundbindungsfäden B1 .i, B2.i aufweist.

Die Figur 7 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf eine Auswahl von für eine Verschweißung vorbereiteten Kettfäden B1 .i eines erfindungsgemäßen Siebs 1 . Die Verschweißung wird dadurch erwirkt werden, dass die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle oder der NIR- Strahler flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden wird und dass selektiv die mit dem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere dem Farbstoff beschichteten Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS erwärmt werden wird, was letztlich zur Verschweißung der Kontaktbereiche KB, insbesondere Kontaktstellen KS führen werden wird.

Die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbesondere die Laserquelle wird mit einer Strahlungsbreite von mindestens 1 cm, vorzugsweise von mindestens 2 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden.

Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle, insbe- sondere der NIR-Strahler mit einer Strahlungsbreite von 1 bis 15 cm, vorzugsweise von 1 bis 10 cm, insbesondere von 1 bis 5 cm, ganz insbesondere von 1 bis 4 cm, flächig und vorzugsweise in den Verschweißungsbereichen BV.i über das Sieb 1 bewegt werden. wobei die bestimmte Strahlung bevorzugt eine Wellenlänge im Bereich von 600 bis 1 .400 nm, vorzugsweise von 808 nm, 940 nm, 980 nm oder 1 .064 nm, aufweisen wird.

Und die die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle wird ein Dioden- lasersystem oder ein Neodym-YAG-Lasersystem mit einer Leistung zwischen 20 und 500 W, vorzugsweise zwischen 25 und 300 W, insbesondere zwischen 30 und 150 W, umfassen.

Alternativ wird die die bestimmte Strahlung erzeugende Strahlungsquelle einen NIR-Strahler mit einer Leistung zwischen 500 und 20.000 W, vorzugsweise zwischen 1 .000 und 10.000 W, insbesondere zwischen 2.000 und 4.000 W, umfassen.

Im Hinblick auf die Prozesstechnologie wird zumindest der Bereich der Webnaht WN, in welchem die Verschweißung stattfinden werden wird, sowohl in Maschinenrichtung R (Pfeil) als auch quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) in bekannter Weise vorgespannt werden.

Und die Figur 8 zeigt letztlich eine vergrößerte Draufsicht auf ein für eine Verschweißung vorbereitetes und erfindungsgemäßes Sieb 1 .

Es ist deutlich erkennbar, dass in dem Bereich der Webnaht WN eine Auswahl von, vorzugsweise alle in Maschinenrichtung R (Pfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B1 .i und quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) sich erstreckenden Grundbindungsfäden B2.i ausschließlich an ihren ausgebildeten Kontaktbereichen KB, insbesondere Kontaktstellen KS nach einseitiger Beschichtung mit einem eine bestimmte Strahlung absorbierenden Material M, insbesondere einem Farbstoff und bei Verwendung mindestens einer die bestimmte Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle, insbesondere einer Laserquelle oder eines NIR-Strahlers in mindestens einem sich quer zur Maschinenrichtung R * (Doppelpfeil) erstreckenden Bereich BV.i, vorzugsweise in mehreren parallelen oder annähernd parallelen und sich quer zur Maschinenrichtung R * (Pfeil) erstreckenden Bereichen BV.i miteinander verschweißt werden.

Das in den Figuren 1 bis 8 zumindest teilweise dargestellte erfindungsgemäße Sieb 1 samt Herstellungsverfahren eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn.

Die Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 101 , insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein TAD-System 102 umfasst.

Eine Faserstoffsuspension wird mittels eines bekannten Stoffauflaufs 103 zwischen zwei Siebe 104, 105 eingebracht und auf dem Sieb 104 geführt und weiter entwässert. Die zu bildende Faserstoffbahn 101 wird anschließend gegen- seitig des Siebs 104 an einem mit einem Sieb 107 versehenen Vakuumschuh 106 vorbeigeführt und dadurch von dem Sieb 107 übernommen. Das Sieb 107 übergibt dann die zu bildende Faserstoffbahn 101 an ein weiteres Sieb 108, welches die zu bildende Faserstoffbahn 101 anschließend über eine bekannte Trocknungseinrichtung 109, insbesondere einen Durchström-Trockenzylinder führt. Nach dieser Führung über die Trocknungseinrichtung 109 wird die zu bildende Faserstoffbahn 101 von demselben abgenommen und mittels mehrerer weiterer Siebe 1 10, 1 1 1 zu einer Wickelmaschine 1 12 geführt und auf dieser zu einer Wickelrolle 1 13 aufgewickelt. Allgemein gilt, dass das Sieb 107 zur Bildung der Faserstoffbahn 101 im Regelfall eine höhere Siebgeschwindigkeit als das Sieb 108 zum Transport der zu bildenden Faserstoffbahn 101 aufweist. Im Hinblick auf weitere Eigenschaften dieses TAD-Systems 102 wird auf die bereits genannte Druckschrift WO 2005/073461 A1 verwiesen, deren diesbezüglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

Die Figur 10 zeigt eine schematische Darstellung einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 101 , insbesondere einer Tissuebahn, die mindestens ein ATMOS-System 1 14 umfasst. Eine Faserstoffsuspension wird mittels eines durchlässigen und strukturierten Siebs 1 15 über eine Trocknungseinrichtung 1 16 geführt. Weiterhin wird ein durchlässiger Filz 1 17 zur Entwässerung zwischen der zu bildenden Faserstoffbahn 101 und der Trocknungseinrichtung 1 16 und ein durchlässiges und gespanntes Band 1 18 zur Erzeugung eines Entwässerungsdrucks auf die zu bildende Faserstoffbahn 101 in dem Bereich der Trocknungseinrichtung 1 16 verwendet.

Im Hinblick auf weitere Eigenschaften dieses ATMOS-Systems 1 14 wird auf die bereits genannte Druckschrift WO 2005/075736 A2 verwiesen, deren diesbe- züglicher Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

Das in den Figuren 1 bis 8 zumindest teilweise dargestellte erfindungsgemäße Sieb 1 eignet sich in besonderem Maße zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissue-, Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Sieb der eingangs genannten Art derart verbessert wird, dass die zuvor erwähnten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise vollständig beseitigt werden. Weiterhin wird der insbesondere eine Schrumpfung des Siebs bewirkende Energieeintrag bei der Herstellung der Webnaht des Siebs merklich reduziert und in der Webnaht des Siebs werden zudem bei deren Herstellung keine strukturellen Veränderungen hervorgerufen.

Bezugszeichenliste

1 Sieb

100 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn

101 Faserstoffbahn, insbesondere Tissuebahn

102 TAD-System

103 Stoffauflauf

104 Sieb

105 Sieb

106 Vakuumschuh

107 Sieb

108 Sieb

109 Trocknungseinrichtung

1 10 Sieb

1 1 1 Sieb

1 12 Wickelmaschine

1 13 Wickelrolle

1 14 ATMOS-System

1 15 Sieb

1 16 Trocknungseinrichtung

1 17 Filz

1 18 Band

B Bereichsbreite

b Bereichsabstand

B1 .i Grundbindungsfaden, Kettfaden

B1 .1 Grundbindungsfaden, Kettfaden

B2.i Grundbindungsfaden, Schussfaden

B2.1 bis B2.7 Grundbindungsfaden, Schussfaden

BV.i Verschweißungsbereich

BV.1 Verschweißungsbereich BV.2 Verschweißungsbereich

BV.3 Verschweißungsbereich

FE Fadenende (Kreis)

KB Kontaktbereich

KS Kontaktstelle

L Gewebelage

Lb Bahnseitige Oberfläche

Lm Maschinenseitige Oberfläche

M Material

NB Nahtbereich

R Maschinenrichtung (Pfeil)

R * Quer zur Maschinenrichtung (Doppelpfeil)

WN Webnaht