Die Erfindung betrifft eine Siebpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend einen Schrägsiebformer mit einem Sieb, welches über einen Umfangsbereich einer Brustwalze läuft und anschließend in Sieblaufrichtung zumindest streckenweise unter einem Winkel schräg zur Horizontalen verläuft, wobei in diesem schrägen Streckenabschnitt des Siebs mindestens ein einschichtiger, vorzugsweise mehrschichtiger Stoffauflauf die wenigstens eine Faserstoffsuspension zur Herstellung einer Faserstofflage oberseitig auf das Sieb aufbringt, wobei unterseitig des Siebs mindestens ein Entwässerungselement zur Entwässerung der mindestens einen auf das Sieb aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet ist. Eine derartige Siebpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn ist beispielsweise aus der Druckschrift DE-OS 20 23 521 bekannt.

Die offenbarte Siebpartie weist in dem schrägen Streckenabschnitt des Siebs mehrere unterseitig des Siebs angeordnete und die auf dem Sieb aufliegende einzige Faserstoffsuspension somit mit Unterdruck beaufschlagende Saugkästen auf, die jeweils in eine Siebwasserleitung münden. Zwischen den Siebwasserleistungen und einer Umwälzpumpe, vorzugsweise in einem horizontalen Teilabschnitt der Siebwasserleitungen, ist ein Bereich relativ geringer Strömungsgeschwindigkeit vorgesehen. Dieser Bereich stellt eine Beruhigungsstrecke dar, die bevorzugt als ein sich im Wesentlichen vertikal erstreckendes Gefäß ausgebildet ist. Weiterhin wird über eine Dickstoffleitung mit einer Dosierpumpe der frische und mit dem Siebwasser zu verdünnende Faserstoff in ein von dem Gefäß zu der Umwälzpumpe führende Teilstück der Siebwasserleitung ein- gespeist. Der verdünnte Faserstoff gelangt anschließend über eine Druckleitung in den einschichtigen Stoffauflauf.

Weiterhin ist eine derartige Siebpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn auch beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2004 047 518 A1 bekannt.

Auch diese offenbarte Siebpartie weist in dem schrägen Streckenabschnitt des Siebs mehrere unterseitig des Siebs angeordnete und die auf dem Sieb aufliegende einzige Faserstoffsuspension somit mit Unterdruck beaufschlagende Saugkästen auf, deren gesamtes Siebwasser in dem tiefsten Punkt der Einrichtung gesammelt und mittels eines Siebwasserablaufs ab- und einem bekannten Siebwasserkreislauf zuführbar ist. Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Siebpartie der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass die Herstellung einer aus zwei oder mehr und vorzugsweise unterschiedlichen Faserstoffsuspensionen bestehenden Faserstoffbahn bei Vermeidung jedweder Vermischung der Fasern der einzelnen Faserstoffsuspensionen bei ihrer Entwässerung prozesssicher und kostengünstig ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird bei einer Siebpartie der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens ein weiterer Schrägsiebformer mit einem weiteren Sieb oberhalb des ersten Siebs des ersten Schrägsiebformers angeordnet ist, wobei das weitere Sieb über einen Umfangsbereich einer weiteren Brustwalze läuft und anschließend in Sieblaufrichtung zumindest streckenweise unter einem Winkel schräg zur Horizontalen verläuft, wobei in diesem schrägen Streckenabschnitt des weiteren Siebs mindestens ein weiterer einschichtiger, vorzugsweise mehrschichtiger Stoffauflauf wenigstens eine weitere Faserstoff- Suspension zur Herstellung einer weiteren Faserstofflage oberseitig auf das weitere Sieb aufbringt und wobei unterseitig des weiteren Siebs mindestens ein weiteres Entwässerungselement zur Entwässerung der mindestens einen weiteren auf das weitere Sieb aufgebrachten Faserstoffsuspension angeordnet ist, und dass in der Schleife des weiteren Siebs des weiteren Schrägsiebformers eine Gautscheinrichtung, insbesondere eine Gautschwalze zur Vergautschung der mit dem weiteren Schrägsiebformer hergestellten weiteren Lage mit der mit dem Schrägsiebformer hergestellten Lage angeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst. Das erfindungsgemäße Vorsehen mindestens eines weiteren Schrägsiebformers ermöglicht die Herstellung einer aus mindestens zwei vorzugsweise unterschiedlichen Faserstoffsuspensionen bestehenden Faserstoffbahn, wobei aufgrund voneinander getrennter und unabhängiger Siebwasserkreisläufe eine Vermischung der Fasern der einzelnen Faserstoffsuspensionen bei ihrer Ent- Wässerung vollumfänglich vermieden wird. Bei der erfindungsgemäß hergestellten Faserstoffbahn handelt es sich also um eine zwei- oder drei- oder vier-, also um eine mehrlagige Faserstoffbahn. Die Lagen der erfindungsgemäßen Faserstoffbahn können dabei unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere im Hinblick auf Zusammensetzung, Festigkeit und dergleichen, aufweisen.

Der jeweilige Winkel, der schräg zur Horizontalen verläuft, nimmt im Regelfall einen Wert im Bereich von > 0° bis 45°, vorzugsweise von 5 bis 45°, insbesondere von 10 bis 30°, an. Der Schrägsiebformer weist nach dem schrägen Streckenabschnitt bevorzugt einen horizontalen oder annähernd horizontalen Streckenabschnitt auf, in welchem die mit dem weiteren Schrägsiebformer hergestellte weitere Lage mittels der Gautscheinrichtung, insbesondere der Gautschwalze auf die mit dem Schrägsiebformer hergestellte Lage vergautscht wird. Das Sieb des Schräg- siebformers dient somit als„Langsieb" der Siebpartie. Damit nun eine sanfte, aber auch prozesssichere Vergautschung der entsprechenden Lagen gewährleistet werden kann, umfasst die Gautscheinrichtung bevorzugt eine vorzugsweise positionierbare Gautschwalze mit einem Walzendurchmesser im Bereich von 500 bis 1 .200 mm, vorzugsweise von 600 bis 1 .000 mm, insbesondere von 800 mm. Hierbei umfasst die Gautscheinrichtung bevorzugt eine vorzugsweise positionierbare Gautschwalze, die mindestens eine Saug-(Halte-)Zone und mindestens eine nachgeordnete Blas-(Ablöse-)Zone auf. Sie kann eine einstellbare Eintauchtiefe von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 50 bis 150 mm, insbesondere von 80 mm, und eine einstellbare Zonenlage aufweisen. Der in der Saug-(Halte-)Zone ausgebildete Unterdruck kann einen Wert von 2 bis 40 kPa, vorzugsweise von 5 bis 30 kPa, insbesondere von 15 kPa, aufweisen, wohingegen der in der Blas-(Ablöse-)Zone ausgebildete Überdruck einen Wert von 0,2 bis 20 kPa, vorzugsweise von 1 bis 10 kPa, insbesondere von 1 ,5 kPa, aufweisen kann. Überdies kann die Gautschwalze eine offene Fläche zwischen 20 und 75 % besitzen. Vor der Vergautschung der Lagen kann ein starkes Verbindungsmittel zwecks Erhöhung der Lagenfestigkeit aufgetragen werden. Anstelle der Gautschwalze kann auch ein stationäres Führungselement mit eingebauter Saug- oder/und Blasfunktion verwendet werden. Dieses stationäre Führungselement kann eine Keramikbeschichtung und wiederum eine offene und vorzugsweise geschlitzte Fläche zwischen 20 und 75 % besitzen.

In einer besonderen praktischen Ausführungsform umfasst die Siebpartie einen Schrägsiebformer zur Herstellung einer ersten Lage und einen weiteren Schrägsiebformer zur Herstellung einer zweiten Lage. Hierbei ist der Stoffauflauf des Schrägsiebformers bevorzugt als ein Zweischichtstoffauflauf zur Herstellung einer zweischichtigen Lage ausgebildet, wobei vorzugsweise eine sektionierte Stoffdichteregelung für zumindest eine Schicht des Zweischichtenstoffauflaufs vorgesehen ist. Eine derartige sektionierte Stoffdichteregelung ist beispielsweise in der Druckschrift DE 40 19 593 C2 dargestellt und beschrieben. Zum Zwecke einer kostengünstigen und zugleich möglichst variablen Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Lage ist der Stoffauflauf bevorzugt als ein Multiple-Mode-Stoffauflauf ausgebildet. Ein derartiger Multiple-Mode-Stoffauflauf zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Lage ist beispielsweise aus der Druckschrift WO 2008/047255 A1 bekannt; der diesbezügliche Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht

Weiterhin ist zwischen zwei hergestellten Lagen bevorzugt mindestens ein Trockenvlies oder eine Mehrzahl an Verstärkungsfäden einführbar, vorzugsweise im Bereich der Gautscheinrichtung, insbesondere der Gautschwalze. Hierdurch kann bei geringem Aufwand und geringen Mehrkosten eine Faserstoffbahn mit merklich verbesserten Eigenschaften hergestellt werden. Auch umfasst vorzugsweise jeder Schrägsiebformer ein eigenes System zur Abführung von anfallendem Siebwasser. Somit wird eine Vermischung der Fasern der einzelnen Faserstoffsuspensionen bei ihrer Entwässerung vollumfänglich vermieden. Ferner ist die Siebpartie bevorzugt für eine Faserstoffbahn mit einer Breite im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 3.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 600 m/min ausgelegt. Insbesondere in diesen Bereichen kommt die Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn voll zum Tragen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer bevorzugten Ausführung einer erfindungsgemäßen Siebpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn; und

Figur 2 eine schematische Seitenansicht einer zweiten bevorzugten

Ausführung einer erfindungsgemäßen Siebpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn; Die Figur 1 zeigt eine Siebpartie 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung), insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.

Die Siebpartie 1 umfasst einen Schrägsiebformer 3 mit einem Sieb 4, welches über einen Umfangsbereich 6 einer Brustwalze 5 läuft und anschließend in Sieblaufrichtung S1 (Pfeil) zumindest streckenweise unter einem Winkel W1 schräg zur Horizontalen H verläuft. In diesem schrägen Streckenabschnitt 7 des Siebs 4 bringt ein einschichtiger, gegebenenfalls auch ein mehrschichtiger Stoffauflauf 8 die wenigstens eine Faserstoffsuspension 9 zur Herstellung einer ersten Faserstofflage L1 oberseitig auf das Sieb 4 auf. Ferner ist unterseitig des Siebs 4 ein Entwässerungselement 10 zur Entwässerung der mindestens einen oberseitig auf das Sieb 4 aufgebrachten Faserstoffsuspension 9 angeordnet.

Am Ende des schrägen Streckenabschnitts 7 läuft das Sieb 4 über eine Umlenkwalze 1 1 in einen horizontalen oder annähernd horizontalen Streckenabschnitt 12 über. In diesem Streckenabschnitt 12 sind mehrere Entwässerungs- und Stützelemente 13 bekannter Bauart und Funktionsweise angeordnet. Es ist nun ein weiterer Schrägsiebformer 14 mit einem weiteren Sieb 15 oberhalb des ersten Siebs 4 des ersten Schrägsiebformers 3 angeordnet. Die Anordnung erfolgt vorzugsweise oberhalb des horizontalen oder annähernd horizontalen Streckenabschnitts 12 des ersten Siebs 4.

Das weitere Sieb 15 läuft auch über einen Umfangsbereich 17 einer weiteren Brustwalze 16 und anschließend in Sieblaufrichtung S2 (Pfeil) zumindest streckenweise unter einem Winkel W2 schräg zur Horizontalen H. In diesem schrägen Streckenabschnitt 18 des weiteren Siebs 15 bringt ein weiterer ein einschichtiger, gegebenenfalls auch ein mehrschichtiger Stoffauflauf 19 wenigstens eine weitere Faserstoffsuspension 20 zur Herstellung einer weiteren Faserstofflage L2 oberseitig auf das weitere Sieb 15 auf. Ferner ist unterseitig des weiteren Siebs 15 ein weiteres Entwässerungselement 21 zur Entwässerung der mindestens einen weiteren oberseitig auf das weitere Sieb 15 aufgebrachten Faserstoffsuspension 20 angeordnet. Die Siebpartie 1 umfasst exemplarisch also einen Schrägsiebformer 3 zur Herstellung einer ersten Lage L1 und einen weiteren Schrägsiebformer 14 zur Herstellung einer zweiten Lage L2. Das Sieb 4 des ersten Schrägsiebformers 3 dient somit als „Langsieb" der Siebpartie 1 . Selbstverständlich könnte die Siebpartie 1 auch noch einen dritten, vierten oder gar fünften Schrägsiebformer umfassen.

Weiterhin ist in der Schleife des weiteren Siebs 15 des weiteren Schrägsiebformers 14 eine Gautscheinrichtung 22 zur Vergautschung der mit dem weiteren Schrägsiebformer 14 hergestellten weiteren Lage L2 mit der mit dem Schrägsiebformer 3 hergestellten Lage L1 angeordnet.

Wie bereits erwähnt, weist der Schrägsiebformer 3 nach dem schrägen Streckenabschnitt 7 einen horizontalen oder annähernd horizontalen Streckenabschnitt 12 auf. In diesem zweiten Streckenabschnitt 12 wird die mit dem weiteren Schrägsiebformer 14 hergestellte weitere Lage L2 mittels der Gautsch- einrichtung 22 auf die mit dem Schrägsiebformer 3 hergestellte Lage L1 vergautscht.

Die Gautscheinrichtung 22 umfasst eine vorzugsweise positionierbare Gautsch- walze 22.1 mit einem Walzendurchmesser 22.1 .D im Bereich von 500 bis 1 .200 mm, vorzugsweise von 600 bis 1 .000 mm, insbesondere von 800 mm. Die Positionierung (Doppelpfeil) erfolgt mittels dem Fachmann bekannter Vorrichtungen. Die vorzugsweise positionierbare Gautschwalze 22.1 kann eine einstellbare Eintauchtiefe von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 50 bis 150 mm, insbesondere von 80 mm, und eine einstellbare Zonenlage aufweisen.

Zudem weist die vorzugsweise positionierbare Gautschwalze 22.1 mindestens eine Saug-(Halte-)Zone 23 und mindestens eine nachgeordnete Blas-(Ablöse-) Zone 24 auf. Der in der Saug-(Halte-)Zone 23 ausgebildete Unterdruck kann einen Wert von 2 bis 40 kPa, vorzugsweise von 5 bis 30 kPa, insbesondere von 15 kPa, aufweisen, wohingegen der in der Blas-(Ablöse-)Zone 24 ausgebildete Überdruck einen Wert von 0,2 bis 20 kPa, vorzugsweise von 1 bis 10 kPa, insbesondere von 1 ,5 kPa, aufweisen kann. Überdies kann die vorzugsweise positionierbare Gautschwalze 22.1 eine offene Fläche zwischen 20 und 75 % besitzen.

Vor der Vergautschung der Lagen kann in bekannter Weise auch ein starkes Verbindungsmittel zwecks Erhöhung der Lagenfestigkeit aufgetragen werden. Anstelle der vorzugsweise positionierbaren Gautschwalze 22.1 kann auch ein stationäres Führungselement mit eingebauter Saug- oder/und Blasfunktion verwendet werden. Dieses stationäre Führungselement kann eine Keramik- beschichtung und wiederum einen offene und vorzugsweise geschlitzte Fläche zwischen 20 und 75 % besitzen. Weiterhin kann der Stoffauflauf 8 des ersten Schrägsiebformers 3 als ein Zweischichtstoffauflauf zur Herstellung einer zweischichtigen Lage ausgebildet sein, wobei dann vorzugsweise eine sektionierte Stoffdichteregelung für zumindest eine Schicht des Zweischichtenstoffauflaufs vorgesehen sein kann. Ein derartiger Zweischichtstoffauflauf zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Lage ist beispielsweise in der Druckschrift WO 2008/047255 A1 dargestellt; der diesbezügliche Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht. Und vorzugsweise jeder Schrägsiebformer 3, 14 umfasst ein eigenes System zur Abführung von anfallendem Siebwasser, also einen eigenen Siebwasserkreislauf. Der jeweilige, dem Fachmann bekannte Siebwasserkreislauf ist lediglich mittels eines gestrichelten Pfeils 25 angedeutet. Letztlich ist die Siebpartie 1 für eine Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) mit einer Breite 2.B im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 3.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit v.max (Pfeil) von bis zu 600 m/min ausgelegt. Die Figur 2 zeigt auch eine Siebpartie 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung), ins-besondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.

Die in der Figur 2 dargestellte Siebpartie 1 ist im Grunde eine Erweiterung der in der Figur 1 dargestellten Siebpartie 1 , so dass hiermit auf die Beschreibung der Figur 1 Bezug genommen und verwiesen wird.

Die Erweiterung besteht darin, dass zwischen zwei hergestellten Lagen L1 , L2 mindestens ein Trockenvlies 26 oder eine Mehrzahl an Verstärkungsfäden 27 einführbar ist, vorzugsweise im Bereich der Gautscheinrichtung 22, insbesondere der Gautschwalze 22.1 . Die Einführung erfolgt dabei in einer dem Fachmann bekannten Art und Weise.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Siebpartie der eingangs genannten Art derart weiterentwickelt wird, dass die Herstellung einer aus zwei oder mehr und vorzugsweise unterschiedlichen Faserstoffsuspensionen bestehenden Faserstoffbahn bei Vermeidung jedweder Vermischung der Fasern der einzelnen Faserstoffsuspensionen bei ihrer Entwässerung prozesssicher und kostengünstig ermöglicht wird.

Bezugszeichenliste

1 Siebpartie

2 Faserstoffbahn (gestrichelte Darstellung)

2.B Breite

3 (Erster) Schrägsiebformer

4 (Erstes) Sieb

5 (Erste) Brustwalze

6 (Erster) Umfangsbereich

7 (Erster) Schräger Streckenabschnitt

8 (Erster) Stoffauflauf; Zweischichtstoffauflauf

9 (Erste) Faserstoffsuspension

10 (Erstes) Entwasserungselement

1 1 (Erste) Umlenkwalze

12 Horizontaler Streckenabschnitt

13 Entwasserungselement; Stützelement

14 (Zweiter; Weiterer) Schrägsiebformer

15 (Zweites; Weiteres) Sieb

16 (Zweite; Weitere) Brustwalze

17 (Zweiter; Weiterer) Umfangsbereich

18 (Zweiter; Weiterer) Schräger Streckenabschnitt

19 (Zweiter; Weiterer) Stoffauflauf

20 (Zweite; Weitere) Faserstoffsuspension

21 (Zweites; Weiteres) Entwässerungselement

22 Gautscheinrichtung

22.1 Gautschwalze

22.1 .D Walzendurchmesser

23 Saug-(Halte-)Zone

24 Blas-(Ablöse-)Zone

25 Siebwasserkreislauf (gestrichelter Pfeil)

26 Trockenvlies

27 Verstärkungsfaden 100 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn

H Horizontale

L1 (Erste) Faserstofflage

L2 Faserstofflage

S1 (Erste) Sieblaufrichtung (Pfeil)

S2 (Zweite; Weitere) Sieblaufrichtung (Pfeil) v.max Maximale Produktionsgeschwindigkeit (Pfeil)

W1 (Erster) Winkel

W2 (Zweiter; Weiterer) Winkel