DOMAINE TECHNIQUE

L'invention se rapporte au domaine de 1' instrumentation des articles déformables utilisés dans la liaison au sol d'un véhicule. Plus particulièrement, l'invention concerne le câblage électrique nécessaire à une instrumentation complète d'un tel articule déformable et son intégration de façon à ne pas altérer les propriétés mécaniques dudit une article pour liaison au sol de véhicule.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE

L'instrumentation des pneumatiques, vise à y intégrer des dispositifs électroniques, tels que des capteurs, afin d'assurer par exemple le suivi de paramètres relatifs à l'utilisation et/ou l'usure des pneumatiques. Il a ainsi été envisagé d'intégrer un capteur au caoutchouc du pneumatique, bien qu'il subisse des déformations importantes tant au cours de sa fabrication que de son utilisation. De tels dispositifs électroniques doivent par ailleurs également comporter les moyens pour alimenter les capteurs et récupérer les signaux, voire les traiter. En particulier, les solutions décrites dans l'état de la technique proposent des capteurs aussi petits que possible, par exemple de type clou (voir le document l'

EP-A-I 275 949) , couplés à une antenne réceptrice, souvent électromagnétique. Ces antennes se présentent sous la forme d'un conducteur électrique formant une boucle fermée, qui peut s'étendre sur toute la circonférence du pneumatique : voir les documents WO 99/29522 ou WO 99/29495. Pour résister aux déformations du caoutchouc du pneumatique dans lequel elles sont noyées, les boucles sont configurées pour pouvoir subir une élongation, par exemple avec le fil conducteur en zigzag ; par ailleurs, le fil est parfois associé à un revêtement en élastomère. Cependant, aucun document ne mentionne le problème issu du cisaillement entre le conducteur, rigide, et le polymère entourant. Or l'instrumentation d'un pneumatique reste un accessoire, et il est clair que la fonction principale de l'ensemble obtenu reste d'assurer les meilleures conditions de roulage. En particulier, il est important que les différents dispositifs intégrés au pneumatique n'altèrent ni ses performances mécaniques, ni sa durabilité. Par ailleurs, la transmission directe du signal capté par l'antenne n'est parfois pas souhaitable. La présence d'un capteur modifie en effet le milieu au sein duquel la mesure est effectuée, et les capteurs de type clou ne sont pas une solution pour certains paramètres : il apparaît quelquefois nécessaire de déporter l'électronique de traitement du capteur proprement dit, afin de perturber le moins possible le milieu de mesure et obtenir un paramètre plus fiable. Par contre, le paramètre ne peut pas toujours être transmis à l'état brut et peut nécessiter un traitement local. Une solution proposée par le document EP-A-I 350 640 suggère la mise en place de connexions électriques radialement à travers le caoutchouc, dans des trous comblés ensuite par un élastomère, vers une unité de traitement rapportée sur le pneumatique. Même si cette localisation entraîne de fait peu de sollicitations sur le fil électrique, rien n'est indiqué sur la tenue à long terme de ce genre de connexion. Par ailleurs, les configurations d'instrumentation et la position des capteurs sont ici très limitées, le processus de fabrication est long, et l'altération du pneumatique peut devenir conséquente s'il est envisagé de placer une multitude de capteurs. Ainsi dans le cas où le paramètre est mesuré à différents endroits nécessitant la présence de plusieurs capteurs séparés, voire répartis uniformément autour de la circonférence du pneumatique, une connexion électrique entre capteurs et unité de traitement est nécessaire. Par souci de fiabilité, il devient souhaitable que cette unité de traitement soit également localisée dans le pneumatique. De telles liaisons posent cependant des problèmes inhérents au fait que les fils électriques de connexion sont par nature inextensibles, alors que le caoutchouc du pneumatique est élastique et très sollicité mécaniquement lors de son utilisation, avec des déformations importantes. En particulier, les limandes existant pour ce genre de connexions électroniques sont inadaptées : le matériau d'isolation formant le support n' adhère pas directement dans le pneumatique et les fils perdent leur intégrité.

EXPOSÉ DE L' INVENTION

L'invention vise, parmi autres avantages, à pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus, et propose notamment une intégration de dispositifs électroniques respectueuse des propriétés mécaniques intrinsèques d'un article déformable utilisé dans la liaison au sol d'un véhicule, ce qui vise dans le présent mémoire une articulation antivibratoire ou un pneumatique ou un appui de sécurité que l'on monte à l'intérieur un pneumatique, tel qu'un support monté à l'intérieur d'un PAX System commercialisé notamment par Michelin. Signalons à toutes fins utiles que, dans le contexte de la présente invention, le terme « pneumatique » désigne aussi bien un pneumatique gonflable qu'un bandage élastique ou une chenille, tous ces termes devant être interprétés comme équivalents : le contexte de l'invention vise à fournir des moyens permettant de faire de ces articles en caoutchouc des objets instrumentés communicants. Plus particulièrement, l'invention se propose d' augmenter les possibilités d' instrumentation par la formation de connexions électriques invisibles du point de vue mécanique entre différents éléments intégrés, et la mise en place de complexes électroniques préformés. L'invention concerne sous l'un de ses aspects un élément de connexion électrique susceptible d'être rapporté sur un article déformable utilisé pour l'l'

la liaison au sol d'un véhicule, lors de sa fabrication et avant sa vulcanisation. L'élément de connexion comprend un faisceau électrique, ou câblage, composé d'au moins un fil électrique, de préférence plusieurs, qui peuvent former des tracés parallèles entre eux, et dont chaque extrémité peut être connectée à une unité fonctionnelle différente, les fils assurant ainsi une liaison galvanique ; l' éloignement entre les unités fonctionnelles peut être de l'ordre de quelques millimètres, par exemple dans le cas d'un capteur piézoélectrique dont le signal est faible, jusqu'à plus d'une dizaine de centimètres, par exemple dans le cas où deux capteurs diamétralement opposés par rapport au pneumatique sont reliés à la même unité de traitement. Les fils électriques peuvent être des fils d'acier laitonné de nature similaire aux renforts déjà utilisés dans les structures pneumatiques. Le faisceau est intégré à un support selon une géométrie prédéterminée telle qu'il tolère une traction exercée sur le support sans se rompre ni subir de déplacement relatif au niveau de interface par rapport au support l'entourant. Le support est composé d'un élastomère pré-réticulé, de préférence isolant, qui est compatible avec les mélanges classiquement utilisés dans le domaine pneumatique. Par « compatible », il faut comprendre que, lorsque le mélange et élastomère sont juxtaposés, l'étape de vulcanisation assure une liaison intime. Avantageusement, les unités fonctionnelles utilisées pour l'instrumentation sont elles aussi au moins partiellement intégrées au support . A cet égard, l'invention concerne sous l'un de ses aspects un complexe d' instrumentation comprenant au moins une unité fonctionnelle reliée au faisceau électrique, et de préférence comprenant la totalité de l'électronique intégrée dans le pneumatique, ou plus généralement l'article en caoutchouc, pour son instrumentation. Le complexe peut ainsi comporter une unité de traitement associée éventuellement à une unité de pilotage, qui est connectée par câblage à au moins un capteur et/ou actionneur. Des antennes peuvent également en faire partie. Dans l'un des modes de réalisation préférés, l'épaisseur du support de l'élément de connexion électrique et/ou du complexe d'instrumentation est faible, de l'ordre du millimètre, de façon à déposer cet ensemble lors de l'assemblage de l'ébauche d'un pneumatique par exemple sans modifier réellement le procédé de fabrication du pneumatique. Sous un autre aspect, l'invention concerne un procédé pour fabriquer un article en caoutchouc instrumenté pour la liaison au sol d'un véhicule tel qu'un pneumatique instrumenté, c'est-à-dire pour intégrer des composants électroniques ainsi que leurs connexions électriques dans un tel article. Un procédé classique de formation d'un pneumatique consiste à assembler les différents constituants du pneumatique, souvent des produits semi- finis, en les déposant selon un ordre prédéterminé pour former une ébauche de pneumatique. Le procédé selon l'invention prévoit de déposer un élément de connexion électrique et/ou un complexe d' instrumentation tels que définis plus haut au cours de l'assemblage. Selon un mode de réalisation préféré, au cours de l'assemblage, une étape de conformation est prévue, avant ou après dépose de l'instrumentation. Dans ce dernier cas, le faisceau électrique est réalisé de façon à ce qu'il n'y ait pas de déplacement entre la surface des fils électriques et la surface du support adjacent, tant au cours de l'utilisation du pneumatique que lors de cette étape. Ces étapes sont suivies de la vulcanisation de l'ensemble ; au cours de la vulcanisation, les chaînes de l'élastomère du support et du caoutchouc l'entourant s'imbriquent de façon à former un composé unitaire, c'est-à-dire que la réticulation est intime entre les deux constituants. L'invention concerne enfin un article déformable utilisé pour la liaison au sol d'un véhicule tel qu'un pneumatique, comprenant un câblage électrique intégré tel que les fils électriques ne subissent aucun déplacement relatif par rapport au matériau polymérique composant le pneumatique à l'échelle de l'interface. Avantageusement, les fils sont associés aux unités fonctionnelles instrumentant le pneumatique, et le caoutchouc adjacent à ces éléments est isolant.

BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description suivante, qui concerne seulement les pneumatiques bien que ceci ne soit pas restrictif, et en référence aux dessins annexés, donnés à titre uniquement illustratif et nullement limitatifs. l'

La figure 1 représente schématiquement un pneumatique en coupe. La figure 2 représente une instrumentation classique de pneumatique. Les figures 3 montrent des exemples d'éléments de connexion électrique selon l'invention. La figure 4 représente un mode de réalisation d'un complexe d'instrumentation selon invention.

EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS

La figure 1 montre une coupe radiale d'un pneumatique 1 connu, qui délimite avec la jante 2 un volume 3 rempli d'air. Le pneumatique 1 est composé à partir de différentes et nombreuses couches assemblées. Lors d'une fabrication classique d'un pneumatique par exemple, une carcasse 4 est formée au dessus d'une couche d'étanchéité 5 sur un cylindre, puis, par augmentation de la pression, conformée en tore. Lors de la conformation de la carcasse 4, certaines parties subissent des élongations et/ou déformations de l'ordre de 40 % ou plus. Un sommet 6, formé à partir de différents éléments de renfort, est rapporté sur la carcasse conformée : les armatures de sommet 6 qui servent à renforcer le pneumatique peuvent inclure de manière classique plusieurs nappes croisées superposées, et éventuellement une nappe de frettage. Elles comportent généralement des fils de renforcement métalliques, notamment pour les nappes croisées, et/ou des fils de renforcement textiles. L'ébauche du pneumatique est alors finalisée par l'ajout des différentes couches de mélange constituant le pneumatique, notamment la bande de roulement extérieure. ' Les couches de mélange successives, déposées avant et après conformation, peuvent être de natures différentes ; elles sont notamment constituées à partir de caoutchouc ou d'un autre élastomère, qui sont chargés en silice et/ou noir de carbone, avec des additifs variés, comprenant notamment un système de vulcanisation. La vulcanisation, étape finale, permet ensuite de figer l'ébauche d'un pneumatique 1 dans sa forme définitive : il est alors prêt à être monté sur une jante 2. Il serait certes possible de rapporter des dispositifs de mesure pour une instrumentation du pneumatique 1 sur le caoutchouc 7, voire sur la jante 2. Cette solution cependant ne peut concerner que quelques paramètres de la roue, et non de réelles mesures sur le pneumatique 1 ; par ailleurs, le collage alors nécessaire n'est pas fiable à long terme. Une instrumentation réelle du pneumatique 1 nécessite donc l'intégration des différents dispositifs avant la dernière étape de vulcanisation qui assure la solidarisation entre les différentes couches assemblées et permet de donner ses pleines capacités mécaniques au matériau. Par ailleurs, étant donné que, lorsqu'elle est présente, l'étape de conformation entraîne des contraintes importantes avec modifications de taille et de forme, il peut être préférable d' intégrer les dispositifs électroniques une fois la carcasse 4 conformée. Il est cependant possible, en dimensionnant correctement la géométrie des fils électriques (tel qu' il sera précisé plus loin) , de déposer le complexe d'instrumentation et de conformer l'ébauche ensuite. L'instrumentation d'un pneumatique selon l'invention comporte l'implantation dans l'ébauche pneumatique d'unités fonctionnelles, qui peuvent être un capteur, et/ou une étiquette électronique pour identifier le pneumatique, et/ou un dispositif de contrôle, ainsi que les unités électroniques associées à ces entités. Le capteur peut extraire un signal, être sensible à un paramètre ou le mesurer : un capteur de force, et/ou un capteur de température, et/ou un capteur de pression,... sont possibles. Il est également envisageable qu'une de ces unités fonctionnelles soit un actionneur, agissant seul pour modifier et piloter un paramètre ou inclus dans une boucle de régulation avec un capteur. Afin d'être alimentée et/ou de délivrer les données mesurées, une unité fonctionnelle est classiquement reliée à une antenne, souvent une antenne électromagnétique. La figure 2 représente schématiquement un pneumatique 10 comprenant une instrumentation incluse dans le caoutchouc, telle que connue dans l'état de la technique. L'unité fonctionnelle, ici un capteur 12, est destinée à être contrôlée par un dispositif émetteur 14 extérieur au pneumatique 10. Le contrôle à distance peut concerner l'alimentation en énergie et/ou la communication des paramètres captés. A cet effet, le capteur 12 est relié à une antenne inductive réceptrice 16 destinée à se coupler de manière électromagnétique à une antenne émissive 18 du dispositif émetteur 14. L'antenne réceptrice 16 est ici formée de deux boucles comportant un fil conducteur, mais d'autres configurations sont possibles. On peut noter également que, pour accepter les déformations inhérentes à l'utilisation du pneumatique, les fils d'antenne sont sous la forme d'ondulations (d'autres configurations sont connues) afin de pouvoir subir sans risque de dégradation les sollicitations du pneumatique, en particulier ses déformations. Tel qu'il l'a déjà été mentionné, cette instrumentation connue trouve rapidement des limites. En particulier, le signal capté doit être simple et pouvoir être transmis directement à l'unité de contrôle 14, ou alors, le traitement du signal doit être effectué directement dans le capteur 12, ce qui exclut toute déportation du traitement à une localisation éloignée du capteur, qui pourtant s'avère parfois préférable. Par ailleurs, il apparaît vite que le nombre de capteurs 12 doit rester restreint. Or, il peut s'avérer souhaitable de mesurer un paramètre à différents endroits, répartis uniformément ou non sur la circonférence du pneumatique, ou localisés dans les flancs et la bande de roulement. Dans ce cas, par souci d'efficacité et de fiabilité, il semble souhaitable que le traitement des signaux soit effectué par la même unité de traitement ; par souci d'efficacité et au vu du nombre d'antennes alors nécessaires, cette unité n'est pas localisée à l'extérieur du pneumatique. Une connexion électrique est alors préconisée, constituée d'un ou plusieurs fils électriques selon la nature du signal capté et/ou mesuré. Cette connexion électrique doit affronter les mêmes contraintes mécaniques que décrit précédemment pour les antennes et consécutives à l'utilisation du pneumatique. Avantageusement, on utilise pour le câblage de connexion électrique des fils de nature similaire aux fils utilisés pour les renforts du sommet 6 par exemple : ces fils, en acier laitonné souvent, sont connus pour être compatibles et intégrables dans des mélanges pour pneumatique, tout en conservant une bonne tenue mécanique. Cependant, leur fonction est ici de connexion électrique, avec les caractéristiques de résistivité et conductivité que cela implique, et, en raison de l'isolation nécessaire, ils sont entourés par un élastomère isolant. En effet, une autre contrainte sur le câblage électrique provient de la nature même du pneumatique : composé à partir d'élastomères et/ou caoutchoucs chargés en silice et carbone, il est légèrement conducteur. Or une connexion électrique de transmission de signal demande que les fils électriques soient isolés électriquement entre eux et installés dans un milieu isolant. Les fils électriques de l'élément de connexion selon l'invention sont intégrés, associés, c'est-à-dire solidarisés, à un support, de sorte qu'aucun mouvement ne se produit à l'interface entre le fil et le support lors de la déformation élastique de ce dernier. Dans le cadre de l'invention, les conducteurs se déforment de façon identique au milieu dans lequel ils se trouvent, mais les fils eux-mêmes, inélastiques, gardent une longueur constante. C'est-à- dire que lorsqu'on tire sur le support, le support peut s'allonger sans que les fils n'opposent de résistance en raison de la géométrie de leur tracé ; par ailleurs, à l'interface, il n'y a aucun déplacement entre la surface des fils et la surface du support qui leur est adjacente. Pour accentuer l'adhésion, il peut être procédé à un traitement de la surface des fils avant l'enrobage dans le support. Selon un mode de réalisation préférée et tel que représenté sur les figures 3, l'élément de connexion électrique 20 comprend un faisceau de fils électriques 22, qui peuvent être en nombre variable, par exemple douze. Les fils ne se touchent pas, de façon à éviter tout cisaillement entre deux fils lors de l'étirement ; il est donc souhaitable que chaque fil 22 définisse un tracé parallèle à son voisin. Dans un mode de réalisation, les fils 22 sont mis à plat dans un élastomère tout en présentant des ondulations. Selon l'amplitude des ondulations, on peut avoir un faisceau 24 avec une géométrie présentant de larges ondulations où chaque fil « s'imbrique » dans un autre (voir figure 3A) ou un faisceau 26 avec des « rails ondulants » dans lequel les fils présentent ondulations de faible pas, de faible amplitude, selon des tracés parallèles, comme sur la figure 3B. Selon un autre mode de réalisation, les fils 22 sont sous la forme d'enroulements hélicoïdaux 27, tels qu'illustré l'

sur les figures 3C et 3D qui représentent une même géométrie selon deux plans de coupe différents. Le choix de la géométrie dépend en particulier des conducteurs initiaux (longueur, nature) , du procédé choisi pour réaliser cette géométrie, et de la zone future d'implantation dans le pneumatique. En résumé, il est préférable que chaque fil adopte un tracé ayant l'allure de sinusoïdes ou d'une succession de développantes de cercle, de préférence toute forme ne contenant aucun segment rectiligne de longueur finie. Il est également tenu compte de l'étape de fabrication du pneumatique pendant laquelle le faisceau est rapporté de façon à inclure les déformations qui peuvent en résulter. Le faisceau peut être intégré à un élastomère qui est sous la forme d'une limande 28 : de forme générale quadrilatérale, voire rectangulaire, d'épaisseur faible, par exemple de l'ordre du millimètre ou moins, un élément de connexion 20 de cette forme peut se placer facilement, et en toutes positions, au cours d'une étape de fabrication du pneumatique. L'élastomère enrobant le faisceau électrique est compatible avec le caoutchouc utilisé pour le pneumatique : l'instrumentation du pneumatique ne modifie le procédé de fabrication du pneumatique que le minimum possible. En particulier, élastomère est susceptible d'être vulcanisé dans les mêmes conditions que le pneumatique dans lequel il va être intégré. Par ailleurs, lors de cette vulcanisation, une solidarisation entre l'élément de connexion électrique l'l'

20 et le reste du pneumatique se produit : élastomère du support 28 est compatible avec le mélange sur lequel il est posé et avec le mélange qui le recouvre de sorte que les chaînes polymériques vont s'imbriquer lors de la montée en température. A la fin du procédé, de même que les différentes couches de mélange sont intimement liées l'une à l'autre dans un pneumatique commercialisé, le polymère n'est plus dissociable de son entourage, formant des réticulations intimement imbriquées. Par ailleurs, l'élément de connexion électrique 20 est précuit, c'est-à-dire pré-réticulé, ou pré-vulcanisé, avant d'être intégré sur l'ébauche du pneumatique : il s'avère qu'un début de réticulation de 1'élastomère assure une intégration et une solidarisation complète des fils 22 du faisceau à l'intérieur du support 28. Ceci permet de modeler la géométrie de l'élément 20 : de fait, une partie des liaisons polymériques est établie, de sorte que le matériau du support 28 a quitté un état purement plastique, même s'il ne jouit pas des propriétés mécaniques optimales atteintes lors de la vulcanisation. Grâce à cette première pré-réticulation de élastomère, il est également possible de s'assurer en amont, par exemple en laboratoire, que l'élément 20 n'est pas défectueux et remplit les conditions pour une instrumentation ne détériorant pas les propriétés du pneumatique. Les faisceaux tels que représentés sur les figures 3 présentent deux extrémités formant une liaison galvanique, et qui peuvent relier entre elles deux unités fonctionnelles. A titre d'exemple uniquement, deux configurations des extrémités sont représentées, mais il est clair que toute configuration est envisageable, et qu'elle dépend notamment de l'unité fonctionnelle qui va y être reliée. Pour une meilleure fiabilité et pour simplifier l'intégration dans le pneumatique, ou tout autre article déformable utilisé pour la liaison au sol d'un véhicule, il est par ailleurs souhaitable que les unités fonctionnelles reliées à chacune des extrémités soient elles aussi enrobées par l'élastomère constituant la limande 28. En effet, même s'il est envisageable de réaliser les connexions électriques entre faisceau électrique et unité fonctionnelle lors de la dépose de l'élément de connexion sur l'ébauche pneumatique, il est préférable d'y rapporter, au cours de l'assemblage des différents constituants du pneumatique, un complexe préparé et comprenant la majeure partie, voire la totalité, de l'instrumentation qui y est prévue. Avantageusement, ce complexe d' instrumentation peut être préparé ailleurs que sur les chaînes de fabrication de pneumatiques, par exemple dans un environnement plus contrôlé, voire en laboratoire. De façon similaire au faisceau, il est souhaitable que le complexe soit alors d'une forme qui s'intègre au pneumatique lors de sa formation, en particulier plat. Le complexe peut être conformé lui- même sous forme toroïdale, recouvrant totalement la surface radiale et une surface latérale de la carcasse 4. Un complexe 30 selon l'invention est représenté sur la figure 4 : il est conformé de façon à instrumenter l'enveloppe pneumatique représentée en pointillés. Il comprend un support 32 qui lui donne sa forme. Le support 32 est formé d'un élastomère tel que décrit précédemment : compatible avec le caoutchouc du pneumatique, il a de plus été pré-réticulé et préformé de façon à obtenir une forme qui s'adapte facilement sur le tore schématisé. Le support 32 est par exemple composé entièrement d'un élastomère isolant pour éviter les interférences électriques altérant les signaux des capteurs. Il peut avoir été fabriqué en localisant et intégrant les différents éléments dans un polymère cru, puis en procédant à une pré-vulcanisation. Le complexe comprend dans le cadre représenté trois faisceaux 34 formant la connectique du complexe 30. Ces faisceaux sont composés d'un nombre variable de fils, il n'est pas nécessaire que les câblages 34a, 34b, 34c aient le même nombre de fils, ni la même géométrie ; en particulier, le faisceau 34c qui est rapporté sur le flanc subit des contraintes de nature différente aux deux autres. Les fils de chaque faisceau ont une géométrie telle qu' ils peuvent subir une élongation, par exemple l'une de celles des figures 3. Les faisceaux sont chacun reliés à une de leurs extrémités à une unité fonctionnelle de traitement et de pilotage 36. A leur autre extrémité, chacun des fils électriques est relié à trois autres unités fonctionnelles 38. Les deux unités 38a et 38b peuvent par exemple être des capteurs, qui sont par ailleurs l'

reliés à des antennes émettrices ou réceptrices : le capteur 38b est relié à une antenne électromagnétique 40, le capteur 38a à deux antennes radiofréquence 42. Le troisième faisceau 34c est lui relié à un actionneur 38c : en fonction des données transmises par les capteurs 38a et 38b à l'unité 36, l'unité 36 va indiquer à actionneur 38c d'appliquer une contrainte au flanc du pneumatique sur lequel il sera monté. L'ensemble des éléments 34, 36, 38, 40, 42 est intégré dans le support 32 de façon à ne pas subir de déplacement relatif par rapport à l'élastomère en tout point de contact lorsqu'une traction et/ou compression est exercée sur le support 32. Le support 32 étant lui-même réalisé dans un matériau compatible avec le caoutchouc du pneumatique de sorte qu'il y a solidarisation complète entre le pneumatique et le support 32 constituant l'extérieur du complexe 30, aucun mouvement relatif ne se produit entre le complexe d'instrumentation 30 et le pneumatique au niveau de son interface, et donc un cisaillement ne vient pas altérer les propriétés du pneumatique. Il est possible d'avoir un support 32 de nature hétérogène tant que son matériau reste compatible avec le caoutchouc, par exemple avec un chargement local en particules conductrices de l'élastomère au voisinage des antennes 40, 42. Il est clair que cet exemple est donné à titre illustratif : il est possible d'avoir un nombre différent de capteurs, la présence d'un actionneur sur le flanc n'est pas obligatoire, les antennes sont facultatives, ou peuvent être localisées sur d'autres unités fonctionnelles que tous les capteurs, la forme du complexe peut être différente, par exemple issue seulement de la bande de roulement,... Pour la fabrication, par exemple, la couche d'étanchéité et différentes couches d'assemblage sont déposées sur un support de fabrication approprié. Après conformation de la carcasse en un tore et mise en place d'une partie au moins de la nappe sommet, le complexe 30 est placé directement sur l'ensemble ainsi formé, entre deux produits du bloc sommet. Puis la préparation de l'ébauche se poursuit normalement, avec notamment la mise en place de la bande de roulement. La vulcanisation terminale permet la formation du pneumatique incorporant le complexe 30. II est possible également que la conformation du pneumatique ait lieu une fois le complexe d'instrumentation déjà mis en place, par exemple si certains capteurs doivent être localisés en dessous, ou au niveau, de la nappe carcasse. Dans ce cas, les dimensions du complexe 30 ont été choisies de façon à accepter des déformations par exemple pouvant atteindre 70 %, issues à la fois de la fabrication du pneumatique et de son utilisation. Il est à noter que la conformation n'est bien sûr pas indispensable pour la fabrication d'un pneumatique instrumenté. On note donc que l'allongement structurel pour un complexe d'instrumentation d'un même pneumatique peut être choisi de l'ordre de 20 à 40 % ou entre 40 et 70 % suivant son utilisation lors de la fabrication du pneumatique. Le pneumatique résultant du processus de fabrication comprend donc une instrumentation intégrée dans son volume. En particulier, les connexions électriques sont telles que les fils électriques ne subissent, à l'échelle de l'interface entre les différents matériaux, aucun mouvement par rapport à la gomme du pneumatique au cours de son utilisation.